短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进
短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进
【摘要】介绍了国内近年来应用广泛的线棒材短应力轧机及粗轧φ650短应力轧机的改进。
【关键词】短应力线棒材轧机轧机改进
随着我国经济的发展,国内线棒材用户对于增加钢材产量和提高钢材质量的要求越来越高,为了满足市场的这种要求,就必须提高轧机的刚度和精度,因此,国内用户越来越多的开始使用短应力线棒轧机。
1 短应力线棒材轧机的优点
①由于应力回线短,所以轧机变形量小,使轧机具有较好的刚度,保证了产品的高精度。②轧辊辊缝对称调整,保证了轧制线固定不变,因而延长了导卫装置的寿命。③轧制过程中,载荷比较分散,使轴承受到载荷减小,轴承寿命更长,从而降低了成本费用。④此轧机的辊系在换辊前已有备机且已装好,可很快更换,更换时只需打开轧机底座的锁紧缸,便可将整个轧机本体通过换辊小车移出,能实现全部自动化,成材率也高。⑤轧机本体外形尺寸小,设备重量轻。⑥全部平立机组能互换,仅需要很少的机械备件(如图1)。
2 短应力线棒材轧机的结构
短应力轧机是由轧机压下装置、轴承座装配、拉杆装配、动底座、导卫横梁和静底座组成。轧机的核心部分在于四根拉杆,拉杆连接着轧机本体的各个部分。四个拉杆顶部安装有压下装置,由一台液压马达驱动,当液压马达工作时,通过蜗轮蜗杆带动四个拉杆转动,再通过安装在轧辊轴承座内的压下螺母驱动四个轴承座做相向或背离的运动,最终实现轧辊开口度的调整。上、下两个轧辊轴承座相对轧制线对称变化,而不会改变轧制标高。两侧轧辊轴承座的开口度可单独调整,也可同时调整。轧辊轴承安装在上、下轧辊轴承座内,每根轧辊由两个轴承支撑。为了避免轧制时轧辊弯曲对拉杆及轴承受力状态的影响。轧辊轴承采用四列短圆柱轴承,而轴向力,通过另外安装的推力轴承来承受。四列短圆柱轴承承载能力大,这样可以提高轧辊的刚度和强度,而且拆卸轧辊比较方便,当需要更换轧辊时,利用换辊小车进行换辊,轧辊的非传动端的轴承是固定的,传动段的轴承是游动的,允许轧辊在产生弹性变形后,可以轴向移动。导卫支座安装在下导卫梁上,根据轧辊孔型的使用情况进行位置调整。这种机型在换辊时,可将整个轧机的轧机本体一起整体更换。
3 φ650短应力轧机改进
根据粗轧机区轧制力大的实际情况以及以往短应力轧机存在的缺陷,我们对φ650短应力轧机做出了改进:(1)由于承载轧制力大,为防止弹力不够产生轧辊跳动,拉杆平衡装置采用环形阻尼体,相比较碟形弹簧和普通弹性阻尼体,环形阻尼
高速线材精轧机辊环装配要点
高速线材精轧机辊环装 配要点 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
高线轧机辊环装配要点 摘要：分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因，制定辊环装配操作要点。 关键词：高速线材轧机；辊环；锥套；辊轴；装配 1 前言 柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线，设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s，保证速度105m/s，其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机，由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中，影响辊环装配的因素较多，装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此，归类分析影响辊环装配的因素，制定合理的装辊、卸辊压力范围，可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析 根据高速线材轧机辊环结构（见图1）分析影响其装配的因素。 图1高速线材轧机辊环结构示意图 安装尺寸 辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配，是最重要的影响因素。 （1）辊环的材质为WC，其HRC硬度达到83，属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触，所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比，考虑到辊环高硬度不容易变形的特点，我们适当修改了配合公差参数（见表1）。 （2 辊轴的锥度一致，不能够超出公差范围，否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积，接触面要在70%以上。 （3）换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合，通过设定的压力值完成装辊、卸辊，拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合（见表2），尺寸要得到保证。 表面硬度 锥套内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合，锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55～65，如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护；锥套的硬度过低，锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求，导致锥套打滑、辊松事故发生，所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10～20为宜。例如，我们使用的锥套HRC硬度在36～39，很少发生锥套打滑、辊松事故。
轧钢工高级工实践考试复习资料
轧钢工高级工实践考试复习资料 一．内容：应会考试满分100分，内容分三部分：实际操作占60分，叙述占 20分，实际业绩（06年1～6月份所在班次主要生产技术指标在本机组排列名次）占20分。 二．实际操作考试内容按各厂轧钢主任工制订考题及扣分标准利用更换产品 时间组织实施，考试时由4名考评人员打分。各厂操作试题由公司技能竞赛考评组 成员判定难易系数。 三．叙述题结合现场实际问题由考核人员随机提问（4题每题5分），考察处 理解决问题思路、方法及水平。备16题。 四．实际业绩分值标准： 产量：占40分，比平均量每增加（降低）1%，加（减）1分。 成材率：占40分，比平均值每提高（降低）0.02%，加（减）1分。 作业率：占20分，剔除机、电、准备等因素，按排名分别得22、21、19、18分。 按以上三项内容评出总分名次，第一名得20分，依次扣3分。 五．难度系数：高线线材 小型中型 棒材冷轧 彩涂 六．技能竞赛应会叙述题 由考核人员结合轧钢实际随机提问，内容包括：本厂工艺特点、主要工序设备参数、不同产品轧制要点、工艺方面存在的主要制约因素、设备方面存在的主要制约因素、导卫方面存在的主要问题、常见轧制缺陷预防措施、影响成材率重点及如何提高、突发事故或设备故障的应对措施等等 七．附各厂实际操作题： 高线厂应会考试内容 一、粗中轧换槽作业 （一）准备工作（12分，每项4分） 1、相应工具摆放到位。 2、进行轧制完毕确认，确认换槽机架的冷却水关闭并轧机停车。 3、用专用钥匙将机架地面站操作方式由远程控制位臵选择到本地控制位臵并将机架控制 “stand sel”选择到相应机架位臵。 （二）水平轧机换槽（48分，每项8分） 1、将待换机架液压牵引缸移动到牵引位臵，插上销子。 2、反向转动轧机，在轧机入口侧进行新轧槽的打磨。 3、打开换槽机架锁紧缸，推动牵引缸连接的机架移开适当距离，（可方便量旧槽尺寸即可） 进行旧槽尺寸的测量。
精轧机GL150常见故障处理障
精轧机GL150常见故障处理 ⒈ F07860 : External Fault 1 外部故障1 电机温度超温故障,电机温度包括定子线圈U1,V1,W1,U2,V2,W2 绕组温度, 前轴承温度,后轴承温度，电机的温度已经超过电机的 允许跳闸温度。 问题处理： 从操作台的画面上查看哪一个温度过高，检查电机风机是否正常 运行，检查电机冷却水是否已经通入，检查电机的前后轴承是否 有问题。 ⒉ A07850 : External Alarm 1 外部报警1 电机温度超温报警,电机温度包括定子线圈U1,V1,W1,U2,V2,W2 绕组温度, 前轴承温度,后轴承温度，电机的温度已经超过电机的 允许报警温度。 问题处理： 从操作台的画面上查看哪一个温度过高，检查电机风机是否正常 运行，检查电机冷却水是否已经通入，检查电机的前后轴承是否 有问题。 ⒊ F07861 : External Fault 2 外部故障2 电机轴瓦润滑的稀油站有故障，包括稀油站的油压，油流，油温 等故障。 问题处理： 检查电机轴瓦润滑的稀油站，查看稀油站的油压，油流，油温是 否有不正常的地方，排除故障后，使稀油站恢复正常，电机运行 前，必须保证轴瓦润滑的稀油站无故障，否则不能合闸，起车。
⒋ F49110 : Fan monitoring: Differential pressure low fault threshold 功率柜风机监控：功率柜风机的压差低 故障 功率柜内的风压低，功率元件的冷却效果差，容易烧 功率元件。 在+A112柜，+A200柜，+A212柜内各有一个白色的 风压开关，风压开关可以从0Pa到1000Pa进行调节， 其中每一个刻度为50Pa。 故障值: 0000 0001 (hex) 为+A112柜的风压故障 故障值: 0000 0010 (hex) 为+A200柜的风压故障 故障值: 0001 0000 (hex) 为+A212柜的风压故障 问题处理： 检查功率柜风机是否正常运行，检查功率柜风机的开 关是否有跳闸的情况；检查功率柜（背面）的封堵情 况是否良好，是否有漏风的情况，如果有应立刻将封 堵做好；检查功率柜(正面)柜门通风是否良好，如果不 好，要立刻清扫柜门的过滤网; 在适当的情况下，根 据故障值可以减小相应功率柜风压开关的设定值，使 此故障消除。 ⒌ F07306 : Fault Line Side Switch 1 高压开关故障 高压开关的信号有故障 问题处理： 故障值: 0001 (hex) 高压开关的准备好信号没有，检 查准备好信号。
轧机换辊操作作业指导书
轧机换辊作业指导书 宽板技[2008]第06号 1 目的 建立本作业指导书，确保立辊轧机、四辊轧机换辊作业符合规定要求，达到稳定生产、控制质量的目的。 2 适用范围 适用于立辊轧机、四辊可逆轧机换辊作业。 3 实施步骤 3.1 立辊轧机换辊操作： 立辊轧机换辊工作全部手动完成，换辊前必须将操作模式打到离线，将立辊轧机打到维护状态并挂牌。 3.1.1新辊安装步骤 3.1.1.1将新立辊安放在锥形轴上； 3.1.1.2安装垫片，用扳手锁紧螺母(注：确保立辊正确地坐在轴的迷宫式垫片上)； 3.1.1.3将液压装置（HU）连接液压夹具上（HC），使用300巴压力加压。 3.1.1.4再用扳手锁紧螺母； 3.1.1.5排除液压夹具上的压力（不断开液压装置）； 3.1.1.6将液压装置连接到3/8英寸咫尺快速联轴器上，锁紧锥形衬套，使用100巴压力（注：确保衬套滑动，观察销子同立是滑动）； 3.1.1.7排除压力（不要断开液压）装置； 3.1.1.8在液压夹具上，再次使用扳手以600巴拧紧扳手； 3.1.1.9释放液压夹具上的压力； 3.1.1.10再次在锥形套筒锁紧舱内中使用100巴压力（见步骤3.1.1.6）； 3.1.1.11重复步骤3.1.1.7； 3.1.1.12穿入2个螺钉，直到锥形套接触（不要太紧），用螺母固定到位； 3.1.1.13断开液压装置。 3.1.2 立辊拆卸步骤： 3.1.2.1松开螺母和螺钉约5-6圈； 3.1.2.2将液压装置连接到锥形套筒松开舱上，连接到液压夹具； 3.1.2.3用力打开锥形套筒的楔子； 3.1.2.4释放液压夹具的压力，用扳手松开螺母； 3.1.2.5断开液压装置； 3.1.2.6拆除螺母和垫片；使用专用更换工具拆除磨损的立辊。 3.2 四辊可逆式轧机工作辊的换辊操作
精轧机弯窜辊常见故障排除方法
精轧机弯窜辊常见故障排除方法 【摘要】本文主要介绍了精轧机弯窜辊装置在使用中常见的故障，针对这些故障，结合多年的使用及处理故障经验，提出了可靠有效的合理化建议及解决方案。 【关键词】精轧机；移动座常见故障；弯窜辊缸 0.引言 在带钢生产中，弯窜辊装置是不可或缺的一部分。弯辊可改善带钢的板形；窜辊为平辊水平窜动，提高轧辊的使用效率，延长轧辊寿命。但是，在实际使用中，弯窜辊装置经常性出现漏油、内泄、活塞杆拉伤、防尘圈脱出、窜辊轧钢过程中跑位、油路块旋转接头管路拉断等恶性现象，给设备及生产带来不利的影响。本文针对经常性出现的故障，结合现场使用环境及工作原理分析了各故障产生的原因，并提出了可靠有效的合理化建议及解决方案。 1.精轧机弯窜辊装置的组成及功能概述 弯辊串辊装置装在牌坊窗口内侧表面，主要由弯辊缸1；固定座2；移动座3；窜辊缸4；工作辊锁紧装置5等组成。附简图： 工作辊窜辊和弯辊装置以控制板形、平直度和凸度。工作辊窜辊系统与工作辊弯辊系统配合，就会在保持良好的平直度的同时得到一定的、合乎要求的板形。工作辊弯辊系统油缸也用于工作辊的平衡、压紧。固定座固定在牌坊窗口的内侧，带可更换滑板，用螺钉及楔键固定，用于支撑移动座。移动座为弯辊串辊装置的关键部位，每个移动块装有垂直作用的弯曲/平衡液压缸、工作辊串辊缸及工作辊锁紧缸，它们与固定座、工作辊轴承座之间也带可更换的滑板，工作辊锁紧系统为液压锁紧，水平布置在操作侧，夹持上下工作辊轴承座并将轴向窜动量传递给工作辊，其换辊时需打开。窜辊油缸体安装在换辊侧移动座上，换辊侧与传动侧的移动座分别与工作辊轴承座连接，通过工作辊形成钢性联接，实现工作辊的轴向窜动。位置传感器装在窜辊油缸上，用来测量上下工作辊的位置（轴向位置偏移）。弯曲/平衡液压缸以移动座为缸体，活塞杆与液压盖之间、活塞与缸体之间有密封装置。 弯辊可改善带钢的板形，当需要进行弯辊控制时，将液压系统从压紧位置换到弯辊位置，对工作辊施加正弯辊力，改变轧机辊缝，达到控制板形的目的。 窜辊为平辊水平窜动，可提高轧辊的使用效率，延长轧辊寿命。窜辊是轧制带钢前，事先通过液压缸传感器将轧辊位置摆好（即窜辊到位）。窜辊量为±125mm。 2.窜辊装置的各项参数
轧机安装调试说明总
800八辊轧机安装调试说明 批准： 审核： 编制：贾庆春江东海 中冶京诚工程技术有限公司 北京京诚之星科技开发有限公司 2007年3月
目录： 第一篇轧机用途、性能、结构特点 1 轧机用途 2 轧机主要技术性能 3 结构特点 第二篇轧机安装、检验、调试 1 轧机安装及检验： 1.1 轧机本体安装 1.2 机架检验、吊装、运输 1.3 工作辊要求 1.4 中间辊要求 1.5 外支承辊检验、安装说明 1.6 芯棒润滑装置 1.7 压下齿条安装 2 轧机调试说明： 2.1确定轧制规程 2.2确定轧线标高 2.3压下极限位调整 2.4调整工作辊水平位置 2.5调整辊缝 2.6整卷带钢穿带 2.7完成单机调试
2.8准备轧钢 3轧机换辊操作顺序 第三篇轧机使用维护、备件 1 设备润滑 2 日常维护 3 备件
第一篇轧机用途、性能、结构特点 1 轧机用途 800八辊轧机机组由五架轧机组成。将带钢在此机组进行五个道次的连续轧制，轧出合格的成品。 2 轧机主要技术性能 2.1机架间距：3000 mm 2.2 第一机架钢板入口速度：max 2.0m/s 第五机架钢板出口速度：max 5.0m/s 2.3技术性能 3 结构特点 3.1设备组成 800八辊轧机机组由五架轧机组成。每架轧机由上下工作 辊、上下中间辊、上下外支撑辊组成八个辊系。结构见下图。
3.2 结构特点 每架轧机分别由两台电动机经减速机，实现上下中间辊传动。轧机的压下由液压缸带动齿条、齿轮使上偏心外支承辊转动从而实现上中间辊和上工作辊的压下。下辊系的高度调整是由液压马达带动齿轮使下偏心外支承辊转动，从而调整下中间辊和下工作辊辊面标高。工作辊设有正弯辊缸，一个工作辊单侧弯辊力为max±10t。每个工作辊的轴向窜动由装在轧机传动侧的液压缸实现。五架轧机分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊换辊时可实现不剪断带钢换辊，各机架工作辊换辊由换辊装置人工手动换辊。中间辊和外支撑辊由专用换辊工具吊出。 五架轧机均装有工作辊正弯辊、工作辊负弯辊、工作辊窜
短应力高刚度轧机装配图(新)
1.拉杆装配的主要零件采用优质合金钢及 铜合金制造而成，采用弹性阻尼减震器或弹 簧等消除拉杆（螺杆）与铜螺母之间的间隙。 拉杆和上下支撑的组装，必须保证装配间隙 0.2—0.3，拉杆用手能转动一周无死点。 3.压下装置起到辊缝调节作用，液压马达 通过齿轮和蜗轮副的传动带动四根拉杆实现 轧辊缝的对称调节。组装后各运动件应运转 灵活，无卡阻现象，蜗杆副接触良好，蜗轮 以及其余各运动部件均应注适量润滑脂。组 装后内键槽（内花键槽）应调在同一直线上 （相互背对）。根据实际情况调整液压马达的 排油量和供油压。 图9 机列配管 图6 轧机装配 图4 轧机本体 图2 轧辊装配 7.接轴托架是一个单列的装配单 元，装配后底部与轧机底座配合，配合 尺寸必须严格按图纸加工。安装插销缸 的板块对中允差在±1mm以内。组装 后各连接部位要无卡阻现象，调节部位 要调节自如。滑块两侧对孔中心偏移在 0.06以内。 图7 接轴托架 6.轧机装配，把轧机本体，轧机机座，以及导卫装配为 一体，并能互换，按装配技术要求组装，调平导卫架，调准 两轧辊。轧机安装后，两根轧辊的扁头都在垂直中心线，并 用手力转动一周无死点，配管按图纸要求配管，区分好左右 线。 5.导卫装配，组装后丝杠上 应涂满足量的润滑脂，要使各 个移动，转动部件灵活，到位， 无卡阻现象。安装尺寸应符合 图纸要求，滑板和铜块平面滑 动时应贴合，滑板锁紧后要稳 定，牢固。 4.轧机本体装配由拉杆装配，轧辊装配，压下装置三个 组件组成。装配时，左右支撑与轧机底座之间的连接螺栓， 必须紧固，且保证图纸要求的KN预紧力，机座在重载下， 轧机要稳定支撑。 图5 导卫装配（包括水配管） 2.轧辊装配的含义是上下轴承座在穿辊和 穿辊前的零部件组装。按装配要求，在轴承与 左右支撑之间放置同等高度的垫块，以此为基 准面安装其他零件。装配后正反转动轴向调整 蜗杆，检查轧辊移动量需达到设计要求，调整 法兰和轴向调整套的间隙为0.02—0.05，轴承 游隙0.05—0.08。装配时所有的配合面，应按 产品项目要求，添注润滑剂。密封环必须按图 要求安装。 短应力高刚度轧机装配图 图1 拉杆装配 图3 压下装配 轧辊装配 拉杆装配 轧机本体 压下装配 轧 机 机 列 装 配 轧机装配 导卫装配 （包括水配管） 接轴托架 机列配管 轧机底座锁紧缸，横移缸装配 移出装置（仅立式有） 图11.1 平式轧机机列装配 8.轧机底座，焊接结构。按图焊接技术 要求验收。与接轴托架及轧机机座相配槽 宽必须严格按图加工。轧机底座配有喋簧 锁紧，液压打开的液压缸来实现轧机的固 定。并配有一个升降、横移液压缸，满足 轧机的换槽和换辊要求。 10.移出装置又称换辊小车，用于立式 机列上。液压驱动作用将轧机移出或移出 轧机工位。组装后运动要灵活，轨轮和轨 道的配合要严格按图配作。 9.机列配管按图要求完成不同 的配制，并进行试压，运动。 11.机列装配，把轧机装配和轧机底座装配组合成一体，同 时完成机列配管，冷却水配管。（在有条件情况下，包括接轴 装配在轧机底水平调整后组装要求结合面在紧密配合的情况 下，用0.05塞尺不能塞入）。 参见高刚度短应力线轧机机列装配工艺及通用作业规范 （GC/SY05—06）等作业要求。 图8 轧机底座（包括锁紧缸，横移缸） 图10 移出装置 图11.2 立式轧机机列装配
轧机工作原理及故障维修
轧机工作原理及故障维修 轧机工作原理在了解前先了解轧机其它信息，轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备，由放卷机，辊压系统，驱动系统，液压系统，控制系统，拆辊装置等组成。下面小编介绍下轧机工作原理及相关信息。 一、轧机工作原理 轧机采用电动机拖拽钢筋，利用冷轧机的承重辊、工作辊共同将力施加到钢筋的两个面上。通过改变两个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的。 ①承重辊：轧机的承重辊就是离机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力、工作辊工作的重力均匀的分散在承重辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。 ②工作辊：轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊在生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制的作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。 二、轧机的发展
现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化,产品质量高,消耗低。60年代以来轧机在设计、研究和制造方面取得了很大的进展，使带材冷热轧机、厚板轧机、高速线材轧机、H型材轧机和连轧管机组等性能更加完善，并出现了轧制速度高达每秒钟115米的线材轧机、全连续式带材冷轧机、5500毫米宽厚板轧机和连续式H型钢轧机等一系列先进设备。轧机用的原料单重增大，液压AGC、板形控制、电子计算机程序控制及测试手段越来越完善，轧制品种不断扩大。一些适用于连续铸轧、控制轧制等新轧制方法，以及适应新的产品质量要求和提高经济效益的各种特殊结构的轧机都在发展中。 三、轧机的维修 由于轧机工作时环境恶劣，在工作过程中，轧制冷却水遇到红灼的钢坯迅速雾化，夹带着从钢坯表面脱落的氧化铁粉末向四周喷射，轧辊通过轴承座对机架牌坊造成较大的冲击，使轧机机架牌坊内侧窗口面、机架牌坊底面等均出现不同程度的腐蚀磨损,使轧机机架与轧辊轴承座间隙难以有效控制管理，时常出现轧机机架与轧辊轴承座间隙超过管理极限值现象。轧机牌坊间隙增大恶化了轧机主传动系统的工作条件，使主传动振动冲击大，钢锭咬入时容易发生打滑，影响到板形的控制，对产品质量造成很大影响。 绝大部分轧机牌坊材质为普通铸钢件，在长期服役中窗口表面易受到腐蚀磨损的作用而造成工作条件恶化。通常采用在线机加工的方法对牌坊进行修复，即通过机械加工去除材料，清除牌坊表面受损层找平接触面，扩大的尺寸通过增加衬板厚度来补偿。这种修复方式操作简单方便，但未改变牌坊面的性质，使用一段时间后牌坊表面又会受到腐蚀磨损而失效，而且多次机加工将会对牌坊的强度和刚度产生不利影响。考虑到轧机对刚度的敏感性，可供加工的余量不多，该修复方法只能是权宜之计。采用手工电弧焊可恢复机加工后去除材料扩大的尺寸，但在这样的刚性结构上进行大面积电弧堆焊，可能造成牌坊结构的变形。如果结构发生扭曲，失稳变形这将是致命的，无法再进行矫正，这是工厂生产中决不允许发生的事情。因此该修复方法将带来较大的风险，一般不予采用。
精轧机换辊的自动化控制系统
本文由zhangli_528贡献 pdf文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 文章编号：１００１—９９４４（２００７）０４—００５６，０４ 精轧机换辊的自动化控制系统 杜雪飞．吴俊杰 （中冶赛迪工程技术股份有限公司，重庆４０００１３） 摘要：全面论述了基于ＳＩＭＡＴＩＣＴＤＣ的某热轧厂精轧机换辊自动化控制系统．介绍了换辊工艺和控制模式，讨论了系统硬件结构和软件结构，并分析了系统软件程序。关键词：换辊；自动化；控制中图分类号：ＴＰ２９文献标志码：Ｂ ＡｕｔｏｍａｔｉｏｎＣｏｎｔｒｏｌＳｙｓｔｅｍ ＤＵＸｕｅ—ｆｅｉ．ＷＵＪｕｎ－ｊｉｅ（ＣＩＳＤＩ ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣＯ．，ＬＴＤ．，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇｐａｐｅｒｆｕｌｌｙ ｏｆＦｉｎｉｓｈ Ｍｍ ＲｏｌｌＣｈａｎｇｉｎｇ ４０００１３，Ｃｈｉｎａ） ｓｙｓｔｅｍｏｆ Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓ ｄｉｓｃｕｓｓｅｓａｕｔｏｍａｔｉｏｎｃｏｎｔｒｏｌ ｆｉｎｉｓｈｍｉｌｌ ｒｏｌｌ ｃｈａｎｇｉｎｇ ｉｎ ａ ｓｔｅｅｌｍｉｌｌ，ｗｈｉｃｈ ｉｓ ｂａｓｅｄ ｏｎ ＳＩＭＡＴＩＣＴＤＣ．Ｉｔｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｓｙｓｔｅｍｈａｒｄｗａｒｅａｎｄｓｏｆｔｗａｒｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓ，ａｎｄａｎａｌｙｓｅｓｔｈｅｓｙｓｔｅｍｐｍｇａｍ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｒｏｌｌｃｈａｎｇｉｎｇ；ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ；ｃｏｎｔｒｏｌ 在热轧的生产过程中，精轧机轧辊的更换是一 控制、联锁控制及液压阀台的控制，控制对象包括：工作辊／支撑辊平衡缸、推拉缸、主轴平衡缸、各类锁紧装置的锁紧缸、阶梯垫、侧导板、导卫板、横移缸、翻板缸、换辊小车等。 １。１ 个重要环节，一般每个生产班（８小时）要进行１。２次换辊操作。如何优化控制、简化操作、降低换辊时间、提高自动换辊率，是钢厂和工程技术人员所面临的一个难点。本文以某热轧厂的精轧机换辊自动化 技术方案 控制系统为例，对其进行分析和探讨。
短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进
短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进 【摘要】介绍了国内近年来应用广泛的线棒材短应力轧机及粗轧φ650短应力轧机的改进。 【关键词】短应力线棒材轧机轧机改进 随着我国经济的发展,国内线棒材用户对于增加钢材产量和提高钢材质量的要求越来越高,为了满足市场的这种要求,就必须提高轧机的刚度和精度,因此,国内用户越来越多的开始使用短应力线棒轧机。 1 短应力线棒材轧机的优点 ①由于应力回线短,所以轧机变形量小,使轧机具有较好的刚度,保证了产品的高精度。②轧辊辊缝对称调整,保证了轧制线固定不变,因而延长了导卫装置的寿命。③轧制过程中,载荷比较分散,使轴承受到载荷减小,轴承寿命更长,从而降低了成本费用。④此轧机的辊系在换辊前已有备机且已装好,可很快更换,更换时只需打开轧机底座的锁紧缸,便可将整个轧机本体通过换辊小车移出,能实现全部自动化,成材率也高。⑤轧机本体外形尺寸小,设备重量轻。⑥全部平立机组能互换,仅需要很少的机械备件(如图1)。 2 短应力线棒材轧机的结构 短应力轧机是由轧机压下装置、轴承座装配、拉杆装配、动底座、导卫横梁和静底座组成。轧机的核心部分在于四根拉杆,拉杆连接着轧机本体的各个部分。四个拉杆顶部安装有压下装置,由一台液压马达驱动,当液压马达工作时,通过蜗轮蜗杆带动四个拉杆转动,再通过安装在轧辊轴承座内的压下螺母驱动四个轴承座做相向或背离的运动,最终实现轧辊开口度的调整。上、下两个轧辊轴承座相对轧制线对称变化,而不会改变轧制标高。两侧轧辊轴承座的开口度可单独调整,也可同时调整。轧辊轴承安装在上、下轧辊轴承座内,每根轧辊由两个轴承支撑。为了避免轧制时轧辊弯曲对拉杆及轴承受力状态的影响。轧辊轴承采用四列短圆柱轴承,而轴向力,通过另外安装的推力轴承来承受。四列短圆柱轴承承载能力大,这样可以提高轧辊的刚度和强度,而且拆卸轧辊比较方便,当需要更换轧辊时,利用换辊小车进行换辊,轧辊的非传动端的轴承是固定的,传动段的轴承是游动的,允许轧辊在产生弹性变形后,可以轴向移动。导卫支座安装在下导卫梁上,根据轧辊孔型的使用情况进行位置调整。这种机型在换辊时,可将整个轧机的轧机本体一起整体更换。 3 φ650短应力轧机改进 根据粗轧机区轧制力大的实际情况以及以往短应力轧机存在的缺陷,我们对φ650短应力轧机做出了改进:(1)由于承载轧制力大,为防止弹力不够产生轧辊跳动,拉杆平衡装置采用环形阻尼体,相比较碟形弹簧和普通弹性阻尼体,环形阻尼
轧钢厂换辊换槽作业标准
轧钢厂换辊换槽作业标准 第一部分目的及要求 第一条按标准操作，保证作业过程受控。 第二条适用于轧钢厂各作业区轧辊、辊环的报废、领用和加工修复，按照单槽轧制吨位和实际磨损情况对轧槽进行更换的全过程。 第三条职责 3.1 工艺协理负责轧辊、辊环更换过程的技术管理，协调解决现场发生的异常情况，对更换过程进行质量监督；负责对上线及备用轧辊、辊环的孔型及辊径进行确认和计算作业；负责对轧辊、辊环相关资料的收集整理工作。 3.2 生产大班负责轧辊的按序吊运摆放和对下线轧辊的吊离现场作业；负责按照换辊计划按期保质保量执行作业过程。 3.3 辊系装配工负责回收下线辊环并对损坏状况进行检查，对重修后的辊环进行配辊作业；负责对所有修复辊环技术数据的记录。 3.4 导卫班负责对所有现场及备用轧辊、辊环的管理和保管。 3.5 每天由工艺协理在下班前安排好第二天换辊换槽计划（注明时间、当班计划产量、计划坯耗、轧制钢种、规格），同时计算好轧辊工作辊径后交主控岗位人员实现交接班。 第四条管理要求 4.1 换辊、换槽程序的制定除了参照表中相关参数外，还要根据现场实际使用情况，对由于冷却不够、轧辊辊环材质、检修延期等原因造成的“掉肉”轧辊辊环必须提前进行更换。
4.2 立式轧机换辊后必须用最下面的第一个槽；水平轧机换辊后必须用传动侧的第一个槽；每次换槽必须按顺序依次更换，不得跳越。 4.3 正常情况下，轧辊、辊环使用到最小辊径报废，报废时由生产准备人员在《轧辊、辊环档案》上注明报废辊径及日期并保存好。4.3 非正常情况下的报废辊环，由导卫班相关管理人员在《轧辊、辊环档案》上注明报废辊径及日期并保存好。 4.4 所有报废辊环、碎块等通过集中收集，经作业区管理技术人员确认后，申请轧钢厂生产科协调，进行统一上交。 第二部分高线工序 第五条轧槽（辊）更换标准 5.1 粗中轧各架次轧槽更换时间标准： 5.1.1 高线一作业区：换轧槽每次10-15分钟/次。 5.1.2 高线二作业区： 平式轧机更换轧槽每次15-20分钟/次；立式轧机更换轧槽每次20-25分钟/次。 5.2 粗中轧各架次轧机（辊）更换时间标准： 5.2.1 高线一作业区:换辊30-40分钟/次； 5.2.2 高线二作业区：平式轧机30-40分钟/次；立式轧机40-60分钟/次； 5.3 粗中导卫更换时间标准： 5.3.1 高线一作业区：粗轧导卫更换15-20分钟/次；中轧导卫更换10-20分钟/次；
铝箔轧机操作要领及常见问题的解决
铝箔轧机的操作要领铝箔轧机的操作要领及常见问题的解决方法及常见问题的解决方法 进入八十年代后期，铝及铝的深加工，特别是箔材发展速度很快。市场基本上供不应求，这其中进口铝箔占了相当大比重，随着国内几大铝箔企业的相继投产。目前，铝箔国内市场基本处于一种饱和状态。 我们知道要想保质保量地生产出客户满意的铝箔产品，除具有现代化的尖端铝箔轧机外，还要具备高素质的工程技术人员（工艺、电器、机械），管理人员，更要具备高水平的现场操作人员（磨床、轧机、分切），而要成为一名合格的操作人员，除具备高度的工作责任心外，还必须熟练掌握铝箔生产的全过程。了解所属设备的结构性能及日常维护、保养常识，牢记不同铝箔产品规格的质量标准。 下面重点介绍一下中、精轧机（第五道次）一些基本操作手法和轧制中常见问题的解决方法，其实轧制操作技巧，并没有固定的教程可言，而是在操作人员生产实践中不断摸索，发展和总结的。 1、轧制过程主要分以下几个步骤： a ．备料：不要小看这只是简单的工作，其实轧制前了解清楚就为下一步的工作做了 充分的准备和很好的铺垫。 比如：通过料本随行卡，我们可以清楚地知道，来料的产地、合金牌号、厚度及宽度，通过前几个道次的轧制状况，可以了解道每道次的加工率是如何分配的，长期的工作实践，使我们知道不同产地、不同合金的料，在操作方法上和板型控制中都有所不同，例如：巴林料偏硬（抗拉强度偏高）；8079合金的料也偏硬；同样的工艺条件下，速度较快；朝日料速度偏慢，且有时缺陷较多；瑞闽料每批次质量（针孔多、空洞多）不稳定；大韩料质量较好，特别是1235合金轧制比较稳定，缺陷也相对较少。了解了以上这些，也就为我们下一步的轧制工作做好了准备。另外备料前还要检查料卷有无碰伤，前几道次的轧制状况，做到心中有数，有的放矢。 2、上料穿带： 这个环节，在备料时已做了一些基础工作，比如：表面厚差、串层、 松卷（中间退火引起）起皱等在穿带前必须进行处理，以免轧制升速时断带。另外比较重要的一点，穿带时，对中要精确，尽量居中，如果是同批次的料，要以上一卷轧制对中为基础。如果对中不准，轧制中就会出现边部（小边5~25mm ）一边松一边紧的现象（原来的轧制区域变松，受变形摩擦热影响。非轧制区域小边变紧，原来轧不到的地方）。如果调整不及时，就会引起断带，即使不断带，也会引起板型不良，边部光亮度不均，造成下道工序分切困难。 3、升速轧制以及轧制过程中的板型控制： 这个环节对于轧机操作手来讲是个难点，也是一个重点。平时，我们常听到操作手这样议论，说性子急的人适合干粗轧、性子慢的适合干精轧，这话虽然不一定准确，其实从侧面也说明了一个人性格的快慢，与他平时工作的节奏、反应快慢、敏捷程度是息息相关的。在粗轧机工作的同志一般工作中是“三快，一到位”即上
轧机换辊小车岗位安全技术操作规程示范文本
轧机换辊小车岗位安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
轧机换辊小车岗位安全技术操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．上岗前必须穿戴好劳动保护用品。 2．使用前要检查电机电缆、接线盒、插头有无破损。 如有破损，要找电工处理后方可使用，不许带电体外漏。 3．吊用换辊小车不许使用两根10t钢丝绳，吊平后， 方可指挥天车工驾车行走。 4．操作过程中，小车后不得站人，以防丝杠顶伤。 5．换辊小车严禁进行频繁正反转操作，堵转后立即停 止。 6．严禁用大锤等重物击打小车结构架，以防断裂。 7．换辊小车为转动式设备，要定点放置，严禁乱放。
8．换辊小车只用于轧机换辊使用，不可用于其它作业。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
轧钢机换辊安全操作规程
编号：CZ-GC-09916 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 轧钢机换辊安全操作规程 Safety operation procedures for roll change of rolling mill
轧钢机换辊安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1卸辊 1.1轧钢换辊时轧机必须停稳，专人指挥吊车，按照换辊步骤进行，并与650、600主电机室取得联系，获得换辊操作牌。 1.2换辊时，机前，机后升降台及辊道不得开动，轧钢操纵工要把控制器放到零位并设专人监护。 1.3在打开机前后活动导板及中辊斜偰过程时，不能上前用手脚摸以免挤伤、划伤。 1.4换辊夹头装置动作时，一定不能摸以防夹伤。. 1．5往换辊小车放置轴承座及垫块时，一定要放稳放劳，确认无误后才可启动换辊小车。 1.6换辊完成后，换辊小车必须退回到机架内进行锁定，不准随意启动。 2装辊
2.1将辊系吊入现场时，一定要选用专用钢丝绳，挂稳挂牢后有专人指挥，吊运到换辊小车上平放。 2.2换辊小车运行区域严谨站人，并由专人指挥。 2.3轧辊装入机架后，一定按照换辊程序进行安装，压上螺杆启动时，一定不能用手或身体其他部分接触，以免挤伤。 2.4在进行导卫装置调试时，人员不得靠近，焊接导卫框架下部位块时一定要由电焊工焊接。 2.5轧辊换完后，安全防护装置要按原样恢复。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
高线工艺流程
一、工艺流程简述 炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。 根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。 全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。 轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。 根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。 轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。 线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。 线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。集卷时线材温度为350~600℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。 芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P＆F 线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。 盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。 钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P＆F线钩子继续运行，循环使用。 卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。 工艺流程图：
精轧机说明书.(DOC)
高速线材精轧机组 安装使用说明书 制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司 设备图号： ZJF90d00 使用客户： 出厂日期：
目录 第一章、技术说明 (2) 第二章、设备安装调整 (4) 第三章、设备的使用维护与更换 (7) 第四章、常见故障及排除 (13) 第五章、附件 (14)
精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。 第一章技术说明 一、设备用途 本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。 二、设备主要性能参数 1. 工艺参数： ●来料规格：φ17—φ22mm ●来料温度：＞900℃ ●成品规格: φ5.5-φ20mm ●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦 钢等 ●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时) 2. 设备参数： ●机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲 箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 ●机架数量： 10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机同 种规格的轧辊箱可以互换)
●布置方式：顶交45°，10机架集中传动 ●辊环尺寸：?230轧机：?228.3/?205×72mm ?170轧机：?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW ●振动值：≤4.5 mm/s ●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处) ●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： ●机组润滑方式：稀油集中润滑 油压： 0.35MPa（点压力） 总耗量：1200L/min 油品： Mobil 525 清洁度：10μ
高线轧机换辊过程
高线轧机换辊过程 1、水平轧机 1）机旁转到换辊程序，启动轧机，轧机慢速转动至扁头位置接近开关处停止； 2）启动机架锁紧阀将机架锁紧缸打开，启动轧机换辊阀将轧机推到原始位(万向接轴缩回)； 3）启动接轴托架气阀将接轴托架夹紧； 4）将机架锁紧缸锁紧； 5）启动压下阀将压下装置抬起； 6）手动卸下轴向调整装置、拔出换辊车和机架连接的二个销轴； 7）启动换辊阀，将换辊车连同辊系一同拉出至机架外至换辊位限位开关动作停止； 8）用吊车吊走旧辊系，换上新辊系； 9）反向完成新辊系的安装； 联锁 2)中锁紧缸没打开，换辊缸不能动作。3)、4)、5)、6)没完成不应进行7)。 2、立式轧机 1）机旁转到换辊程序，启动轧机，轧机慢速转动至扁头位置接近开关处停止； 2）启动机架锁紧阀将锁紧缸打开；
3）启动轧机升降装置，将轧机提升，升至最高位置限位动作停止； 4）启动接轴托架阀将接轴托架夹紧； 5）启动轧机升将装置，将轧机下降放置换辊横移车上，最低位限位开关动作时停止； 6）启动拔销阀缩回提升装置柱销，继续下降提升装置使提升装置与轧机完全脱开； 7）启动换辊阀，将换辊缸活塞柄与轧机相连，继续推出至换辊位，限位开关动作时停止； 8）启动压下阀将压下装置抬起； 9）手动卸下轴向调整装置，吊走旧辊系，换上新辊系； 10）启动换辊阀，换辊缸活塞杆缩回，至轧机轧制位置限位动作时停止，摘钩、继续缩回至脱开机架位置限位动作时停止； 11）启动轧机升降装置，上升使升降装置与轧机结合，启动拔销阀伸出提升装置柱销，将整机提升至机架最高位置开关动作时停止； 12）启动机架锁紧阀将锁紧缸锁紧，松开接轴托架，接轴托架脱开位置限位动作停止； 13）调整好压下装置、轴向调整装置完成换辊工作。 联锁
短应力轧机换辊步骤
短应力轧机换辊步骤 一．水平机架拆辊步骤 1．机架允许开关打在换辊或“OFF”位置，放辊缝到最大值。 2．拆下压下快速接头、油气接头（工作侧、传动侧）、轧辊冲水器，以及机架前后导卫，将导卫架放开。 3．按下机架夹紧装置的“松开”按扭，使机架松开。 4．按下横移缸的“启动”按扭，然后操作有关机架的手动阀，使机架移至工作侧极限位置。 5．机架夹紧。 6．脱开换辊小车与机架连接的插销，缩回横移缸，使机架上的轧辊扁头与万向轴完全脱开。 7．松开机架缩紧螺母，用行车将轧辊串出。 二．装辊步骤 1．将备用轧机串入机架。 2．拧紧机架锁紧螺母。 3．进出口导卫放入到位。 4．轧辊扁头与万向轴扁头对中，扁头平面与万向轴扁头平台在同一平面上。5．启动横移缸，操作有关机架的手动伐，使机架扁头完全进入万向轴，然后连接换辊小车与机架连接的插销。 6．机架松开，进行轧辊对中。 7．恢复相应的压下接头、油气接头以及水管。 8．调正辊缝。 三．立式机架的拆辊步骤 1．工作和机架横移时，插销杆必须处于升出状态，将机架与接轴脱架联接在一起。 2．只有机架落在换辊小车上，插销杆方可收回，此时，机架与接轴脱架“松开”。3．只有换辊液压缸在后位时，机架升降才能动作。 四．换机架的工作过程 1．轧机主电机停止转动，机架夹紧缸松开。 2．轧机升降液压缸使轧机下降到换机架位置（此时轧机本体已落在换辊小车上）。 3．万向接轴脱架插销缸使插销缩回，轧机升降液压缸拉动万向接轴脱架上升到上限位置（此时轧辊轴头与万向接轴辊端轴套脱开）。 4．轧机换辊液压缸推动换辊小车移动到前极限位，将轧机本体吊走轧机机架吊入。轧机换辊液压缸拉动换辊小车返回到后极限位。启动轧机升降液压缸使万向接轴下降到换辊位置（此时轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合）。 5．万向接轴脱架插销缸使插销伸出。轧机升降液压缸拉动轧机上升对中孔型使轧机处于正常轧钢位置，轧机缩紧缸闭合，此时轧机完成换辊过程。 五．换孔型或换机架过程的连锁： 1．只有当轧机锁紧缸松开，轧机提升装置才能工作； 2．只有当轧机锁紧缸锁紧轧机，轧机才能工作； 3．只有当轧机提升装置处于下限极位，换辊小车处于前极限位时，万向接轴托架插销缸插销才能缩回； 4．只有当轧机停止时，才能进行换辊操作。
精轧机常见问题解决
1.精轧机组工艺调整应注意的问题有： （1）精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次，其他架次不得随意调整，其原因有两个：1)动了其中某一架的辊缝，会破坏各架间的微张力关系，造成产品尺寸波动； 2)滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的，若放大某一架辊缝，会造成来料变大，导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品；若收小某一道次辊缝，会造成来料变小，导轮夹持不稳，会出现倒钢现象。 （2）当成品尺寸高度过大，宽度也过大时，应先调第一架轧机，后调成品轧机；第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过0.3mm。 （3）当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。 2.精轧机组生产工艺的特点有： 采用固定道次间轧辊转速比，以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式； 进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽； 采用较小直径的轧辊；以椭—圆孔型系统轧制多规格产品； 机架中心距尽可能地小，以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响； 精轧前及精轧道次间进行轧件穿水冷却，进行轧件变形温度的控制。 3. 精轧机组调整的方法 在轧制过程中，应根据取样的尺寸及烧木印的情况来调整精轧机。一般只调整精轧机第一架和最后一架，而其他架次不得随意调整。下面举例说明： （1）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝； （2）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝； （3）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝； （4）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。
如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过 0.3mm。 4.精轧机组机架间堆钢的原因有： （1）导卫粘钢； （2）导轮不转或轴承烧坏； （3）轧件劈头； （4）导卫或辊环装错； （5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求； （6）导卫未紧固； （7）压辊键断使辊片松动； （8）辊片碎； （9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂。 6. 精轧机各机架间采用活套的作用是： （1）缓冲金属流量的变化，给控制调整以时间，并防止成叠进钢，造成事故。 （2）调节各架的轧制速度以保证连轧常数，当各种工艺参数产生波动时发出信号和命令，以便快速进行调整。 （3）带钢能在一定范围内保持恒定的小张力，防止因张力过大引起带钢拉缩，造成宽度不均匀甚至拉断。 （4）精轧最后几个机架间的活套，还可以调节张力，以控制带钢厚度。活套支持器主要有电动、气动、液压及气—液联合4种。