珠光粉在印刷行业中的使用

印刷工业是珠光颜料应用的主要领域之一，采用珠光油墨印刷的产品，包括有包装、出版物，家居装饰材料或者服装，乃至陶瓷制品和家电产品。人们的审美体验自然而然地接受、肯定这种效果，这是珠光颜料用于提高产品档次、装饰生活的主要原因。

主要的印刷方式，如胶印、凹印、柔印和丝印中都可以实施珠光印刷。通过其它的表面整饰方法，如上光和扫金也可以获得独特的光泽效果。根据各自具体的工艺要求和珠光颜料的特征，对油墨作出相关的调整，这样才能达到满意的珠光效果。此外，也应该注意协调相关的工艺参数。

珠光颜料相对于传统的色料，在化学成分、结构形态上都有很大的区别，具体如下：

(一)颗料度比较大：以胶印为例，普通色料的颗粒度一般在0.02到0.08微米，碳黑有0.2到0.7微米，而用于印刷的珠光颜料的尺寸则在5微米到25微米，远远高于前者。较大的颗粒度给印刷转移带来一定困难。

(二)薄片状结构：这种结构是由云母内核的形状决定的，也是表达珠光效果的基础。但给印刷转移带来不便。在油墨制备中，该特地致不能应用高速、大剪切力或者过度碾压操作，否则颜料将被破坏。

(三)表面形态：珠光颜料的微观表面是许多凹槽组成的，使之具有相当高的表面能。

为了避免上述特点在实际印刷中造成麻烦，坤彩公司在多年研究的基础上总结了一些实际有效的经验，供印刷油墨和印刷厂商采用：

颜料的预先润湿：在将颜料混入油墨之前，应对颜料进行润湿操作。润湿采用的溶剂应与油墨体系相适应。良好的润湿可以使颜料均匀地分散到油墨中，这是获得优质珠光印刷效果的基础。润湿也能够克服干粉在分散时的"起尘"现象。

颜料在油墨中的分散：珠光颜料具有良好的分散能力，在低粘度油墨中一般使用低速搅拌即可，尽量避免使用三辊机、高速搅拌机或球/珠磨机等设备，因之导致颜料破碎而失去光泽，建议在油墨生产的最后阶段才将颜料混入。使用分散机或高速搅拌机时，每批的搅拌时间应保持恒定而且最短。

选用透明性好的油墨介质：无论是油墨色料还是连结料，透明度高低是影响油墨珠光光泽的重要因素。

颜料的分布特征决定效果：珠光颜料在印刷涂层中分布得越多、均匀度越好，珠光效果才会越好；另外一点也很重要：只有在颜料芯片同承印物表面平行排列时才会获得理想的珠光效果。

SZ珠光颜料在凹版印刷

SZ珠光颜料具有良好的分散性，一般与油墨混合只须轻微搅拌（避免强裂的剪切力处理，如球/珠磨机、分散机、高速搅拌机或三滚轮机等）；为避免珠光颜料破碎而失去光泽，珠光颜料通常添加于油墨生产的最后一道过程，且每批油墨搅拌时间必须保持恒定且尽可能时间最短，注意此原则可避免颜料的色差。因为SZ的粒子比传统油墨颜料大（传统颜料粒子大小约0.1~1 μm ），故为确保印刷品质以及更佳的珠光印制过程，不同的印刷方式须注意的事项如下：

凹版印刷( gravure printing )：

凹版印刷中主要使用低粘度的液体油墨（粘度为0 .05~0.5 Pa.s），油墨厚度约为7 μm，而溶剂型或水性由墨皆可使用SZ颜料。SZ有不同的粒子大小（使用于印刷的粒子通常为：5~25 μm或10~60 μm）可单独使用或与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合（且与sz混合的色料不能超过油墨总重量的3% ) 使用，避免与不透明颜料混合而损失珠光效果。

《在凹版印刷中，SZ在油墨中添加比率约为10~20%，但亦与所需效果而自行调整；但添加过多比例的珠光颜料会因粒子相互重迭而减少珠光效果。》

【印刷油墨方面】：

1. 可使用流动型助剂来调整改善珠光颜料在油墨中表面的性能。而使用溶剂型油墨时，珠光颜料最好预先以同一份油墨溶剂（如：水、酒精、稀释剂等极性溶剂）润湿成糊，并浸渍几个小时后再混入油墨（为使珠光颜料之吸油量达饱合，请参照色卡说明）以得到较佳的分散性，以避免珠光颜料在刮刀上聚集。

2. 而在水性碱性油墨系统时，部份SZ颜料表面PH值应用碱性添加剂（如：NH4OH）来调整（SZ珠光颜料之PH值请参照相关资料）。若在油墨中使用碱性触变剂调整粘度，就需要对具有酸性表面的颜料进

行相关调整（因部份SZ颜料为酸性），以避免发生颜料凝聚和意外的油墨粘度变化。

3. 珠光颜料的浓度通常约为成品油墨的15% ~ 25%之间（但因不同的印刷方法及效果而需调整添加量）；因为平均比重为3，故尽量使油墨循环，避免沉淀。

4. 由于互补色现象，请勿将SZ干扰色系列颜料（即200系列）相互混合使用。

【印刷过程方面】：

1. 因SZ粒子大于传统油墨，故需注意雕花滚筒网目。若使用SZ粒径为5~25 μm（平均约12μm ），与珠光颜料粒径的配合网目大小应修正为75~100条/ 公分来配合；若须使用较大粒径10~60 μm（平均约25 μm），则网目应在60条/ 公分或更少，且建议溶剂型油墨使用约深50 μm的网孔，但此时油墨薄膜变厚，须调整干燥的温度。

2. 调整印刷的速度，最好使油墨转移到纸上之后有短暂的流延过程，使珠光颜料与被承印物表面保持最佳平行排列。

3. 使用SZ颜料为达到较佳的珠光效果，承印物尽量选用较平坦、较光滑的表面（如：铜版纸、或特铜纸等）。

4. 印后加工（如：冷、热封、压凸、上光、覆膜等）只要照常规进行，且压凸、压纹等，可使珠光效果更理想。

油墨及纸张印刷工业

SZ珠光颜料在凸版印刷

SZ珠光颜料具有良好的分散性，一般与油墨混合只须轻微搅拌（避免强裂的剪切力处理，如球/珠磨机、分散机、高速搅拌机或三滚轮机等）；为避免珠光颜料破碎而失去光泽，珠光颜料通常添加于油墨生产的最后一道过程，且每批油墨搅拌时间必须保持恒定且尽可能时间最短，注意此原则可避免颜料的色差。因为SZ的粒子比传统油墨颜料大（传统颜料粒子大小约0.1~1 μm ），故为确保印刷品质以及更佳的珠光印制过程，不同的印刷方式须注意的事项如下：

凸版印刷( flexo printing )：

凸版印刷中主要使用低粘度的液体油墨（粘度为0 .1~1 Pa.s），油墨厚度约为3 μm，而SZ有不同的粒子大小（使用于印刷的粒子通常为：5~25 μm或10~60 μm）可单独使用或与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合（且与SZ混合的色料不能超过油墨总重量的3% ) 使用，避免与不透明颜料混合而损失珠光效果。

《在凸版印刷中，SZ在油墨中添加比率约为10~20%，但亦与所需效果而自行调整；但添加过多比例的珠光颜料会因粒子相互重迭而减少珠光效果。》

【印刷油墨方面】：

1. 可使用流动型助剂来调整改善珠光颜料在油墨中表面的性能。而使用溶剂型油墨时，珠光颜料最好预先以同一份油墨溶剂（如：水、酒精、稀释剂等极性溶剂）润湿成糊，并浸渍几个小时后再混入油墨（为使珠光颜料之吸油量达饱合，请参照色卡说明）以得到较佳的分散性，以避免珠光颜料在刮刀上聚集。

2. 而在水性碱性油墨系统时，部份SZ颜料表面PH值应用碱性添加剂（如：NH4OH）来调整（SZ珠光颜料之PH值请参照相关资料）。若在油墨中使用碱性触变剂调整粘度，就需要对具有酸性表面的颜料进行相关调整（因部份SZ颜料为酸性），以避免发生颜料凝聚和意外的油墨粘度变化。

3. 珠光颜料的浓度通常约为成品油墨的15% ~ 25%之间（但因不同的印刷方法及效果而需调整添加量）；因为平均比重为3，故尽量使油墨循环，避免沉淀。

4. 由于互补色现象，请勿将SZ干扰色系列颜料（即200系列）相互混合使用。

【印刷过程方面】：

1. 因KC粒子大于传统油墨，故需注意上墨滚筒网目。若使用KC粒径为5~25 μm（平均约12 μm ），与珠光颜料粒径的配合网目大小应修正为75~100条/ 公分来配合；若须使用

※较大粒径

※10~60 μm（平均约25 μm），则网目应在60条/ 公分或更少，且建议溶剂型油墨使用约深50 μm的网目，但此时油墨薄膜变厚，须调整干燥的温度。

2. 调整印刷的速度，最好使油墨转移到纸上之后有短暂的流延过程，使珠光颜料与被承印物表面保持最佳平行排列。

3. 使用SZ颜料为达到较佳的珠光效果，承印物尽量选用较平坦、较光滑的表面（如：铜版纸、或特铜纸等）。

4. 印后加工（如：冷、热封、压凸、上光、覆膜等）只要照常规进行，且压凸、压纹等，可使珠光效果更理想。

SZ珠光颜料在网版印刷

SZ珠光颜料具有良好的分散性，一般与油墨混合只须轻微搅拌（避免强裂的剪切力处理，如球/珠磨机、分散机、高速搅拌机或三滚轮机等）；为避免珠光颜料破碎而失去光泽，珠光颜料通常添加于油墨生产的最后一道过程，且每批油墨搅拌时间必须保持恒定且尽可能时间最短，注意此原则可避免颜料的色差。因为SZ的粒子比传统油墨颜料大（传统颜料粒子大小约0.1~1 μm ），故为确保印刷品质以及更佳的珠光印制过程，不同的印刷方式须注意的事项如下：

网版印刷( screen printing )：

网版印刷中油墨粘度为2~ 30 Pa.s，且为所有印刷法中印墨厚度最厚者，厚度约为8~30 μm，可分为平面型及滚筒型网版两种，而网版的材料及制做技术为影响印刷效果的重要因素，其网丝可为天然、人造纤维或金属细丝构成，而印墨的厚度与网丝的粗细有绝对关系。此外，SZ有不同的粒子大小（用于印刷的粒子通常为：5~25 μm及10~60 μm）可单独使用或与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合（且与SZ 混合的色料不能超过油墨总重量的3% ）使用，避免与不透明颜料混合而损失珠光效果。

《在网版印刷中，SZ在油墨中添加比率约为8~15%，但亦与所需效果而自行调整；但添加过多比例的珠光颜料会因粒子相互重迭而减少珠光效果。》建议事项：

【印刷油墨方面】：

1. 可使用流动型助剂来调整改善珠光颜料在油墨中表面的性能。而使用溶剂型油墨时，珠光颜料最好预先以同一份油墨溶剂（如：水、酒精、稀释剂等极性溶剂）润湿成糊，并浸渍几个小时后再混入油墨（为使珠光颜料之吸油量达饱合，请参照色卡说明）以得到较佳的分散性，以避免珠光颜料在刮刀上聚集。

2. 而在水性碱性油墨系统时，部份SZ颜料表面PH值应用碱性添加剂（如：NH4OH）来调整（SZ珠光颜料之PH值请参照相关资料）。若在油墨中使用碱性触变剂调整粘度，就需要对具有酸性表面的颜料进行相关调整（因部份SZ颜料为酸性），以避免发生颜料凝聚和意外的油墨粘度变化。

3. 珠光颜料的浓度通常约为成品油墨的15% ~ 25%之间（但因不同的印刷方法及效果而需调整添加量）；因其平均比重为3，故尽量使油墨循环，避免沉淀。

4. 由于互补色现象，请勿将SZ干扰色系列颜料（即200系列）相互混合使用。

【印刷过程方面】：

1. 因KC粒子大于传统油墨，故为避免珠光颜料使网版堵塞，网目应尽量使用单丝纤维，且使用网孔大小应为珠光颜料颗粒的1.5倍（平面型网版）至

2.5倍(滚筒型网版)，例如：珠光颜料颗粒大小为10~60 μm，则以最大颗粒60 μm的1.5或2.5估计，则网孔大小选用90 μm~150 μm最适当（其中以大范围150 μm 最能让大部份的珠光粒子通过）。

2. 调整印刷的速度，最好使油墨转移到纸上之后有短暂的流延过程，使珠光颜料与被承印物表面保持最佳平行排列。

3. 使用SZ颜料为达到较佳的珠光效果，承印物尽量选用较平坦、较光滑的表面（如：铜版类纸等）。

4. 印后加工（如：冷、热封、压凸、上光、UV上光、覆膜等）只要照常规进行，且压凸、压纹等，可使珠光效果更理想。

【印刷顺序】

- 珠光印墨会因印刷顺序不同而有不同的效果。若印刷品属于亮丽的色彩，可以在印四色前先使用珠光印

墨，使印刷品的色彩饱和度增加且更有立体感；亦可在最后一次印刷过程后再使用珠光印墨，以得到最佳的珠光效果。

- 也可以用珠光印墨全面打底后再用半色调（half-tone）印刷，来得到独特的珠光印刷品。

- 若印刷品属深色系列或遮避性较强的颜色，则建议先行印刷后再加印珠光印墨，可避免影响珠光效果。- 因为珠光印墨呈半透明状，所以在印刷时可以多次重迭使用；更可加入任何一次印刷过程中，会有独特的珠光效果。

- 另一方面，可以与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合使用（与珠光颜料混合的色料不能超过油墨总重量的3% ）。