凹模加工工艺学设计

华东交大理工学院机电工程分院课程设计说明书

课程名称：模具制造工艺学

设计题目：凹模加工工艺设计

姓名：夏万林

学号：20110410210234

班级：11材料2班

院系：机电分院

指导老师：周六如

华东交大理工学院机电分院

二零一四年十二月

《模具制造工艺学》课程设计

任务书

院系机电工程分院专业材料成型及控制工程班

级2班

一、课程设计任务（论文）题目：凹模加工工艺设计

二、课程设计（论文）工作

自2014 年12 月1 日起至2014 年12 月19

日止。

三、课程设计（论文）的内容要求：

零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及

毛坯制造工

设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法

拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，

及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，

设备及工装的选择等）设计；热处理工艺设计及

编制数控加工程序。设计必须按照课程设计的具

体要求进行；要求设计思路清晰，数据来源可靠，

说明书计算步骤清楚且结果正确,图面清晰规范，

有条理清楚。学生签名：夏万林2014年月15日12课程设计（论文）评审意见

评阅人

职称年日月

引言 (4)

第一章零件的技术要求分析 (4)

1.1结构分析： (4)

1.2图纸技术要求分析 (4)

第二章工艺规程设计 (6)

2.1毛胚类型的确定 (6)

2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 (6)

2.3定位基准的选择 (7)

2.4工艺方案的确定 (7)

第三章加工余量及切屑用量的设计 (8)

第四章线切割工艺参数的选择 (10)

第五章线切割加工程序编制 (13)

第六章、各工序切削用量的选择与计算 (14)

第七章机械加工工艺过程卡 (16)

总结 (17)

参考文献 (17)

引言

本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。

本课程设计包括以下几个方面的内容：

零件的技术要求分析及结构分析

主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。

工艺规程设计

毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。

毛胚制造工艺设计。

加工余量及切屑用量的设计

电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。

工序卡

填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。

第一章、零件的技术要求分析

1.结构分析：

该零件属于平板类，主要加工内容为平面和孔系。

平面的加工方法为刨、铣、磨；孔系的加工方法为钻、镗，或扩、铰，或铣、磨等等。

2.图纸技术要求分析：

0.8um；孔系有：）主要平面为上下平面，Ra为（1。Ra为1.6um4-Φ10，1.6um8, Ra为2-Φ4-M10 6个螺纹孔为2）材料的机械性能分析（高，但热硬性低、淬透T9强度及耐磨性均较T8和CrWMn性不高且淬火变形大。适于制造切削条

件差、耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要一定韧性及具有锋利刀口的各种工如具，如车刀、刨刀、钻头、切纸机、低精度而外形简单的量具( ，可用作不受较大冲击的耐磨零件。)卡板等然后淬火低温回火至高硬度，该钢在退火状态下进行粗加工，

再精加工。获得高的耐磨性和镜面抛光性。进行低碳马氏体低温 6

淬火，使具有较高的耐磨星河强韧性，预防和减少变形和开裂现象

第二章、工艺规程的设计1.毛胚类型的确定

由于技术要求说明零件材料为CrWMn，查文献5表可知，CrWMn热处理状态为淬火760～780℃,水冷。其硬度为60HRC左右，可用硬质合金和高速钢刀进行切屑加工。考虑到在工作过程中力学性能要求高，所以应选择锻件，已使零件金属纤维尽量不被破坏，保持零件工作可靠性。由于该零件坯料只需单件小批量生产，且零件坯料结构简单，查文献9表2-10可选自由锻。

2.毛胚结构尺寸及公差的确定

（1）毛胚加工余量的确定：

经过查表（《模具机械加工工艺》-吴泊良，附表5）可知，初步选取毛胚余量为5mm（单边余量），亦即长宽高都加上10mm。

（2）毛胚结构尺寸公差的确定

经过查询《机械加工工艺手册》电子版，可知毛胚各尺寸公差如下

长：+1，-1

宽：+1，-1

高：+1，-1（mm）

(3)毛胚零件图确定如下

（4）毛坯制造工艺设计

锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。

板类毛坯是用板材冲裁出来的可以是圆形，也可以是八边形或六边形。在用于锻造前的一些准备工序一般有：板材→冲压→退火→润滑处理→锻造。

3.定位基准的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出现问题，更为严重的还会造成零件大批量的报废，使生产无法正常进行。对于垫板作如下基准选择：

选择上下平面，相邻互相垂直的两侧面为定位基准面，即三基面体系定位，符合基准统一原则。

4.工艺方案的确定

根据垫板零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定个表面和孔系的加工方案如下：

（参数的选择源自于参考资料《机械制造课程设计指导书》，表1-8和1-7等）加工内容尺寸精度表面粗糙度加工方案

上下表面IT7 0.8 粗铣-精铣-磨削

热处理淬火（水冷）

相邻侧面IT13 6.3 电火花线切割

Φ8孔IT8 1.6 钻-精铰

Φ4孔IT8 1.6 钻-精铰

4-M10螺孔IT12 --钻

攻丝--- 1.6 丝锥攻内纹

电火花线切割外轮廓

检验---------

表面清理、油封

第三章、加工余量及工序尺寸的确定

1. 上下大平面：

（1）加工余量的确定（查《机械设计课程设计指导书》表2-36）

磨削余量：z=0.3mm

精铣余量：z=1.0mm

粗铣余量：z=5-0.3-1.0=3.7mm

（2）工序基本尺寸及偏差的确定（查询课设指导表1-8）

磨削16mm, 精铣16.6mm, 粗铣16.6+1*2=18.6mm

磨削：公差等级为IT7，公差值为0.035mm;（查标准公差表）

精铣：公差等级为IT8，公差值为0.054mm;

粗铣：公差等级为IT12，公差值为0.35mm；

工序尺寸按偏差“入体”原则标注如下

磨削：16mm 0,-0.035

精铣：16.6mm 0,-0.054

粗铣：18.6mm 0，-0.35

毛胚：30mm 1,-1

2.相邻侧面：

侧面一

（1）加工余量的确定

粗铣余量：5mm

（2）工序基本尺寸及偏差的确定

基本尺寸160mm

按“入体”原则标注：粗铣160mm

侧面二

（1）加工余量的确定

粗铣余量：3mm

（2）工序基本尺寸及偏差的确定

基本尺寸20mm

按“入体”原则标注：粗铣20

3. Φ8孔

（1）加工余量的确定

钻：z=14.0mm（查表2-28）

粗铰：z=0.95mm

精铰：z=0.05mm

（2）工序基本尺寸及偏差的确定

钻14，粗铰14.95，精铰12

钻：公差等级IT12，公差值0.18mm

粗铰：公差等级IT9，公差值0.043mm

精铰：公差等级IT7，公差值0.018mm

按“入体”原则标注工序尺寸如下

钻14mm 0, 0.18 粗铰14.95mm 0,0.043 精铰12mm 0,0.018

4.Φ4孔

（1）加工余量的确定

钻：z=2.9mm,（查表2-28）

精铰：z=0.1mm

（2）工序基本尺寸及偏差的确定

钻：公差等级IT12，公差值0.1mm

精铰：公差等级IT8，公差值0.014mm

按“入体”原则标注如下

钻2.9mm 0，0.1 精铰3.0mm 0, 0.014

5.4-M10螺纹孔

（1）加工余量的确定

攻螺纹前查麻花钻直径（查表2-39）

Z钻=5.5mm,再攻丝

（2）工序基本尺寸及偏差的确定

公差等级IT12，公差值：0.15mm

工序尺寸为钻5.5mm 0, 0.15

5.工艺装备的选择（刀具、机床、夹具、量具）

由于是垫板加工，所以夹具都采用专用夹具，工艺装备选择如下：

工序号工序名称机床刀具量具

1. 粗铣上下面立式铣床x5012 面铣刀游标卡尺

凹模的加工工艺过程

广西科技大学机械加工工艺过程综合卡片产品型号零件图号产品名称冲压模零件名称落料凹模共 1 页第 1 页材料牌号MnCrWV 毛坯种类轧制毛坯外形尺寸165x165x30mm 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 1 下料轧制毛坯165x165x30mm 2 粗铣粗铣六面至尺寸162×162×27mm；粗铣出台阶面 98x58x10.5mm和78×58×27mm的方孔普通车间普通铣床专用夹具；φ60端面铣刀，φ20立铣刀；游标卡尺 3 钻孔钻4×M20的螺纹底孔；钻φ11.8孔普通车间摇臂钻床专用夹具；φ17的麻花钻；11.8的麻花钻；游标卡尺 4 热处理调制处理，硬度达到58-62HRC 5 精铣半精铣—精铣上下平面至24mm；半精铣四周至160 ×160mm；半精铣台阶面至100.2x60.16x10mm和80.2 ×60.16×224mm的方孔；铰φ12通孔；台阶面与方孔清根普通车间数控铣床专用夹具；端面铣刀，20立铣刀； φ5mm立铣刀；φ12铰刀；游标卡尺，内径千分尺 6 攻螺纹手动攻螺纹4—M20 普通车间专用夹具；M20丝锥 7 清根台阶面与方孔清根金工专用夹具；锉刀；直角尺；内径千分尺 8 去毛刺锉刀 9 检验 10 入库 11 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期

广西科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称冲压模零件名称落料凹模共 5 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号普通车间00 粗铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数轧制165x165x30m m 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通铣床夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣上面，见平即可φ60端面铣刀；游标卡尺450 30 0.8 1.5 1 2 粗铣周边保证尺寸162x162mm φ20立铣刀；游标卡尺450 30 0.8 4 5 3 到过装夹已加工过的表面，粗铣平面，保证高度尺寸27mm； φ60端面铣刀；游标卡尺450 30 0.8 1.5 1 4 粗铣残余周边至尺寸162x162mmφ20立铣刀；游标卡尺450 30 0.8 4 2 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

冲压工艺流程冲压件加工工艺过程

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工展示，就在深圳机械展！冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、

凹模加工工艺学设计

华东交大理工学院机电工程分院课程设计说明书课程名称：模具制造工艺学设计题目：凹模加工工艺设计姓名：夏万林学号：20110410210234 班级：11材料2班院系：机电分院指导老师：周六如华东交大理工学院机电分院二零一四年十二月 1

《模具制造工艺学》课程设计任务书院系机电工程分院专业材料成型及控制工程班级2班一、课程设计任务（论文）题目：凹模加工工艺设计二、课程设计（论文）工作自2014 年12 月1 日起至2014 年12 月19 日止。三、课程设计（论文）的内容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计；热处理工艺设计及编制数控加工程序。设计必须按照课程设计的具

体要求进行；要求设计思路清晰，数据来源可靠， 2 说明书计算步骤清楚且结果正确,图面清晰规范，有条理清楚。学生签名：夏万林2014年月15日12课程设计（论文）评审意见评阅人职称年日月目录 3 引言 (4) 第一章零件的技术要求分析 (4) 1.1结构分析： (4) 1.2图纸技术要求分析 (4) 第二章工艺规程设计 (6) 2.1毛胚类型的确定 (6) 2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 (6) 2.3定位基准的选择 (7) 2.4工艺方案的确定 (7) 第三章加工余量及切屑用量的设计 (8)

第四章线切割工艺参数的选择 (10) 第五章线切割加工程序编制 (13) 第六章、各工序切削用量的选择与计算 (14) 第七章机械加工工艺过程卡 (16) 总结 (17) 参考文献 (17) 4 引言本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。本课程设计包括以下几个方面的内容：零件的技术要求分析及结构分析主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。工艺规程设计毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。毛胚制造工艺设计。加工余量及切屑用量的设计电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。工序卡填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。第一章、零件的技术要求分析 1.结构分析：该零件属于平板类，主要加工内容为平面和孔系。平面的加工方法为刨、铣、磨；孔系的加工方法为钻、镗，或扩、铰，或铣、磨等等。 2.图纸技术要求分析： 5 3. 0.8um；孔系有：）主要平面为上下平面，Ra为（1。Ra为1.6um4-Φ10，1.6um8, Ra为2-Φ4-M10 6个螺纹孔为2）材料的机械性能分析（高，但热硬性低、淬透T9强度及耐磨性均较T8和CrWMn性不高且淬火变形大。适于制造切削条

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

凹模加工工艺学设计说明

华东交工学院机电工程分院课程设计说明书课程名称：模具制造工艺学设计题目：凹模加工工艺设计姓名：夏万林学号：234 班级：11材料2班院系：机电分院指导老师：周六如华东交工学院机电分院二零一四年十二月

《模具制造工艺学》课程设计任务书院系机电工程分院专业材料成型及控制工程班级2班一、课程设计任务（论文）题目：凹模加工工艺设计二、课程设计（论文）工作自 2014 年 12 月 1 日起至 2014 年 12 月 19 日止。三、课程设计（论文）的容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计；热处理工艺设计及编制数控加工程序。设计必须按照课程设计的具体要求进行；要求设计思路清晰，数据来源可靠，

计算步骤清楚且结果正确,图面清晰规，说明书有条理清楚。学生签名：夏万林 2014年12月15日课程设计（论文）评审意见评阅人职称年月日目录

引言 (4) 第一章零件的技术要求分析 (4) 1.1结构分析： (4) 1.2图纸技术要求分析 (4) 第二章工艺规程设计 (6) 2.1毛胚类型的确定 (6) 2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 (6) 2.3定位基准的选择 (7) 2.4工艺方案的确定 (7) 第三章加工余量及切屑用量的设计 (8) 第四章线切割工艺参数的选择 (10) 第五章线切割加工程序编制 (13) 第六章、各工序切削用量的选择与计算 (14) 第七章机械加工工艺过程卡 (16) 总结 (17) 参考文献 (17)

机械加工工艺说明书

机械加工工艺说明书一、零件工艺性分析： (1)零件的功用：Cr12MoV用于制造要求高耐磨性的大型复杂冷作模具，如冷切剪刀、切边模、拉丝模、搓丝板、螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。（2）零件分析： A，材料：该加工零件的材料是Cr12MoV，具有较好的机械加工性能。 B，零件的结构：该零件结构简单、对称；表面光度要求高。 C，主要技术要求：热处理60~64HRC，修钝非轫口锐边；端面粗糙度在Ra0.8um，并保证两端平行度，其余按图纸技术要求加工零件。结论：Cr12MoV的淬透性、淬火、回火的硬度，耐磨性、强度均比C r12高，具有高刃性，高耐磨性及良好的综合机械性能。可制造形状复杂的冲孔凸凹模，滚边模、拉丝模及标准量具等。二、毛坯的选择（1）毛坯种类的确定：由于该要加工工件为落料拉深凸凹模，，为了使零件材料内部组织细密、炭化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命；所以选择锻造方法来获得毛坯。

（2）毛坯尺寸、形状的确定： a，模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便应尽可能根据所需的尺寸确定毛坯，以免浪费加工工时，提高模具成本。 b，确定毛坯尺寸还应考虑毛坯在制造过程生产的各种缺陷（如锻造夹层、裂纹、脱碳层、氧化皮等），在加工时必须完全去除以免影响模具的质量。 c，毛坯形状应尽可能与模具零件形状一致，以减少机械加工的工作量。综上所述：选择空心锻造棒料并根据查表毛坯的锻造尺寸为如下：主要外表面尺寸φ180mm、65mm 主要内表面φ100mm （3）安装方法：加工大端面及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹，粗加工小端可采用反爪大端，半精、精加工小端时，则应配以心轴，以内孔φ109mm定位轴向夹紧工件，型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90度，并采用直接分度法，保证2*φ8、4*ΦM10在零件圆周上的均分度位置。（4）表面加工方法： φ116φ176φ109.4φ140.4采用精度达到精度及

凹模加工工艺过程卡片

38 凹模加工工艺过程卡片文件编号凹模加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共2页产品名称零(部)件名称凹模第1页材料牌号 Cr12M oV 毛坯种类锻造毛坯外形尺寸每坯件数 1 每台件数 1 备注工序号工序名称工序内容车间设备工艺装备基本时间/min 1 锻造锻造，锻成六面体，并进行退火处理。锻造车间空气锤 2 铣六个面在刨铣床上加工锻坯的六个面。机加工车间铣床 Ф315㎜的YG8硬质合金面铣刀通用夹具游标卡尺 10.98 3 平磨磨削上、下两个平面和角尺面。机加工车间磨床通用夹具 CBN 砂轮

39 4 钳工划线钳工划线划出型孔轮廓线及螺孔和销孔等位置。钳工车间 T68 专用夹具游标卡尺内规径 25.47 描绘 5 去废料先在型孔适当位置钻孔，然后用带锯机去除中心废料。机加工车间 6 钳工加工螺孔（钻孔、攻螺纹）和加工销孔（钻孔、铰孔）机加工车间 Ф7㎜直柄短麻花钻 Ф5㎜直柄短麻花钻通用夹具丝锥底图号 7 热处理淬火和回火处理，检查硬度，表面硬度要求达到58~62HRC 。钳工车间 8 平磨平磨上下两面机加工车间磨床通用夹具 CBN 砂轮 9 铣导槽在铣床上铣削工件的导槽，保证一定的加工精度机加工车间铣床硬质合金键槽铣刀通用夹具游标卡尺

10 退磁处理 11 电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后做为电极，电加工完成后去掉铸铁部分做凸模用。由于间隙较大，故先用粗加工，然后调整平动头的偏心量，再用精加工，从而达到凸凹模的配合间隙要求。电火花加工车间装订号姓名学号日期指导老师 40

凸凹模工艺规程及工装设计

机械制造工程原理课程设计题目:凸凹模工艺规程编制及工装设计学生姓名专业飞行器制造工程学号指导教师系主任机电工程学院 2012年9月3日

目录 1工艺规程 ··································································································································· 1.1毛坯选择 ························································································································ 1.2工艺路线 ························································································································ 1.3工艺规程 ························································································································2刀具设计 ··································································································································· 2.1刀具材料的选择 ············································································································ 2.2角度、刀杆 ····················································································································参考文献 ······································································································································

机械加工工艺规程

机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序内容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置，称为工位。图4.2所示为一种利用回转工作台在—次装夹后顺序完成装卸工件、钻孔，

模具制造工艺课程设计

模具制造工艺课程设计内容： 1、编制图示零件的加工工艺规程要求：（1）进行工艺性分析（2）制订工艺规程2、任选一模具装模图（附图）制订其装配工艺规程（必做）姓名班级学号日期

目录一、导柱的加工工艺规程———————————— 1 二、导套的加工工艺规程———————————— 3 三、上模座的加工工艺规程——————————— 6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20

、导柱的加工工艺规程 ?■ ^0 008 |/f |—| 导柱（20钢渗碳58-62HRC ） 1.导柱的作用导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1）几何形状有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2）技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3）加工表面分析 ? 32r6: Ra0.4——精磨才能达到要求 ? 32h6: Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 ? 32h6:精车一半精车一粗磨一精磨一研磨

机械加工工艺规程的制定练习题模板

习题一(第一章机械加工工艺规程的制定-1) 一、填空题 1、生产过程包括: 、、、等过程。在生产过程中改变对象形状、尺寸、相对位置和性质的过程称为, 其用来指导生产的文件称为。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个所组成; 在每一个工序中能够包含一个或几个 ; 又能够包含一个或几个 , 在每一个安装中能够包含一个或几个 , 工序是依据是。 3、获得位置精度的方法有: 、和。 4、机械加工中常见的毛坯有: 、、、及其它毛坯等。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同, 基准可分为:

和两大类。而工艺基准又可分为: 、、和。 6、精基准的选择原则有: 、、、、。 7、在机械加工中, 零件的加工阶段一般有: 、、和四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有: 、、和四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有: 、和三种。 10、在安排机械加工顺序时, 一般应遵循的有: 、、和的原则。 11、加工余量可分为和。 12、标注工序尺寸公差时, 一般毛坯尺寸公差采用 ; 最后一道工序标注 ; 而中间工序的工序尺寸公差一般按标注; 即对包容表面( 孔) , 其基本尺寸是 , 公差表现为 ; 对被包容表面( 轴) , 其基本尺寸是 , 公差表现为。 13、影响加工余量的因素有: 和、、和。 14、尺寸链由组成, 根据其性质不同可分

为、 ; 而根据对的影响情况不同, 又能够将分为和。 15、余量确定方法有: 、和三种, 工序尺寸除与余量及设计尺寸有关外还与基准有关, 其解算方法有和两种。 16、在机械加工中, 缩短基本时间的工艺措施有: 、和等措施。 17、工艺成本是指生产成本中与工艺过程的那一部分成本, 一般分为: 和两种。二、问答题 1、什么是生产过程和工艺过程。 2、试述分析零件技术要求时需要考虑哪些因素? 3、选择毛坯种类时, 一般应考虑哪些因素? 4、在确定表面加工方法时, 需考虑哪几方面的因素?

机械加工工艺守则教学文案

1认真做好加工前的准备工作，熟悉产品图纸，熟悉技术标准，熟悉工艺规程，有疑问及时向车间技术员提出。 2. 2 按加工要求准备好工、量、刃具。 2. 2 . 1操作者按照工艺要求查看所借用的工、夹、量、刃具是否符合工艺及使用要求，若有疑问, 应立即与组长或车间施工员联系。 2. 2. 2 了解工、夹具的原理和使用注意事项。 2. 2. 3量具使用前要查看合格证、复核零位，并注意量具特点。 2. 2. 4检查或抽查毛坯的外形尺寸，或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 3加工须知 3. 1严格按设计图纸、按技术标准、按工艺规程进行加工操作，不得随意自行更改，不看清图纸不加工，不领会技术要求不加工，不弄懂工艺规程不加工，有作业指导书的零件，应严格按照作业指导书进行加工。机械加工工艺守则共4 页第1 页机械加工工艺守则本守则是关于机械加工过程应遵照的基本工艺规范。为保证机械加工产品要求，提高我公司机械加工产品整体水平，特制定本守则。 1班前工作 1.1操作机床前必须经过机械技术基础知识和安全知识学习, 并取得操作该型号机床设备的操作证。 1. 2提前10分钟进车间，严格按照交接班制度接班，检查机床设备和工、量、刃具是否正常, 并把在加工零件的技术要求交接清楚。 1. 3检查机床各润滑点情况，按润滑图说明，定期加注润滑油，检查各处油面高度，进行机床空运转，做好运转准备工作。 1. 4严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格、超负荷使用机床。 1. 5液压机床和磨床，应按说明书要求先空运转一定时间，待运行正常以后，再进行加工。 2. 加工前准备资料来源编制标记处数更改文件号签字日期审核标准批准 2.

模具制造工艺学(凸凹模设计)

第1章零件的技术要求及结构分析本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1）图1-1 1、功能结构分析此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口， 24， 8作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，

因此对零件的硬度有较高的要求。最后，凹模的左右表面的平行度也比较高。 2、链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求 1）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内 2）硬度：淬火≥62HRC 3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2三、技术关键及其采取的措施 1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。 2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。结合这些要求选择合金工具钢Cr12。第2章毛坯制造工艺设计 1、确定锻件的加工余量根据机械设计手册确定粗铣余量为1.4mm，确定精铣余量为0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm（单边）。再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mm×200.2mm×31mm,绘制锻件图如图2-1

图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图 2、确定锻造温度范围查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃ 3、锻件的退火工艺曲线加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷，工艺曲线见图2-2

机械加工工艺规程的制定复习题答案模板

第5章机械加工工艺规程的制定复习题答案 1. 单项选择 1-1答案: ②锻件 1-2答案: ①铸件 1-3答案: ①设计 1-4答案: ②一面两孔 1-5 答案: ④正常加工 1-6 答案: ③粗车-半精车-精车 1-7 答案: ④粗车—半精车—粗磨—精磨 1-8 答案: ①粗镗—半精镗—精镗 1-9 答案: ①切削加工之前 1-10 答案: ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 1-11 答案: ③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 1-12 答案: ④各组成环公差平方和的平方根 2. 多项选择 2-1答案: ①保证相互位置关系原则②保证加工余量均匀分配原则 2-2答案: ②有利于保证被加工面之间的位置精度③能够简化夹具设计与制造 2-3答案: ①车削②铣削③磨削④拉削

2-4答案: ①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度 2-5 答案: ①先基准后其它②先主后次③先面后孔 2-6 答案: ①易于保证加工面之间的位置精度②便于管理④能够减小工件装夹时间 2-7 答案: ③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度④上一工序留下的形位误差 2-8 答案: ①基本时间②辅助时间④工作地服务时间 2-9 答案: ①装卸工件时间②开停机床时间③测量工件时间 2-10 答案: ①缩短基本时间②缩短辅助时间④缩短工作地服务时间 3. 判断题) 3-1 答案: ∨ 3-2 答案: × 3-3 答案: ∨ 3-4 答案: ∨ 3-5 答案: × 3-6 答案: ∨ 3-7 答案: × 3-8 答案: ∨

3-9 答案: ∨提示: 综合考虑包容尺寸和被包容尺寸两种情况。 3-10 答案: ∨ 3-11 答案: × 3-12 答案: ∨ 3-13 答案: × 4. 分析计算题 4-1答案: 1. 图a: ①精基准——齿轮的设计基准是孔A。按基准重合原则, 应选孔A为精基准。以A为精基准也能够方便地加工其它表面, 与统一基准原则相一致。故选孔A为统一精基准。②粗基准——齿轮各表面均需加工, 不存在保证加工面与不加工面相互位置关系的问题。在加工孔A时, 以外圆定位较为方便, 且能够保证以孔A定位加工外圆时获得较均匀的余量, 故选外圆表面为粗基准。 2. 图b: ①精基准——液压油缸的设计基准是孔B。按基准重合原则, 应选孔B为精基准。以B为精基准也能够方便地加工其它表面, 与统一基准原则相一致。故选孔A为统一精基准。②粗基准——液压油缸外圆没有功能要求, 与孔B也没有位置关系要求。而孔B是重要加工面, 从保证其余量均匀的角度出发, 应选

注塑模具精加工工艺流程

注塑模具精加工工艺流程一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。

凹模机械加工工艺设计(精)

模具制造工艺课程设计说明书院系：机电工程学院班级：09材料（1）班姓名：李泽米学号：20090310040140 指导老师：黎秋萍时间：2012.06.25

华东交通大学《模具制造工艺学》课程设计任务书院系机电工程学院专业材料成型及控制工程班级09材料1班一、课程设计任务（论文）题目：凹模机械加工工艺设计二、课程设计（论文）工作自2012 年 6 月11 日起至2012 年 6 月 29 日止。三、课程设计（论文）的内容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计；热处理工艺设计。设计必须按照课程设计的具体要求进行；要求设计思路清晰，数据来源可靠，计算步骤清楚且结果正确,图面清晰规范，说明书有条理清楚。学生签名：李泽米 2012年6月11日

课程设计（论文）评审意见评阅人职称年月日目录引言……………………………………………………………………第一章零件的技术要求分析…………………………………… 1.1零件结构形状分析………………..………………..….. 1.2零件技术要求分析…………………………………………… 1.3零件结构工艺性分析……………………………………………… 1.4材料……………………………………………………… 第二章工艺规程设计…………………………………………… 2.1毛坯的选择及确定制造形式……………………………………… 2.2毛坯尺寸公差的确定………………………………………2.3制定工艺路线………………………………………………………第三章加工余量及切屑用量的设计…………………………… 3.1切削用量的选择及时间定额计算……………………………… 3.2各工序切屑用量的计算………………………………………… 3.3热处理工艺设计……………………………………………………

第5章机械加工工艺规程的制定复习题1

第5章机械加工工艺规程的制定复习题1 1. 单项选择 1-1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择（）。 ①铸件②锻件③棒料④管材 1-2 一般机床床身的毛坯多采纳（）。 ①铸件②锻件③焊接件④冲压件 1-3 基准重合原则是指使用被加工表面的（）基准作为精基准。 ②设计②工序③测量④装配 1-4 箱体类零件常采纳（）作为统一精基准。 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 1-5 经济加工精度是在（）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 ①最不利②最佳状态③最小成本④正常加工 1-6 铜合金7 级精度外圆表面加工通常采纳（）的加工路线。 ①粗车②粗车-半精车③粗车-半精车-精车④粗车-半精车-精磨 1-7 淬火钢7级精度外圆表面常采纳的加工路线是（）。 ①粗车—半精车—精车②粗车—半精车—精车—金刚石车 ③粗车—半精车—粗磨④粗车—半精车—粗磨—精磨 1-8 铸铁箱体上φ120H7孔常采纳的加工路线是（）。 ①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰 ③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨 1-9 为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（）进行。 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前 1-10 工序余量公差等于( )。 ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 1-11 直线尺寸链采纳极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。 ①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和

②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和 ③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 ④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和 1-12 直线尺寸链采纳概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（）。 ①各组成环中公差最大值②各组成环中公差的最小值 ③各组成环公差之和④各组成环公差平方和的平方根 2. 多项选择 2-1 选择粗基准最要紧的原则是（）。 ①保证相互位置关系原则②保证加工余量平均分配原则③基准重合原则 ④自为基准原则 2-2 采纳统一精基准原则的好处有（）。 ①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度 ③能够简化夹具设计与制造④能够减小加工余量 2-3 平面加工方法有（）等。 ①车削②铣削③磨削④拉削 2-4 研磨加工能够（）。 ①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度 ④提高加工表面的硬度 2-5 安排加工顺序的原则有（）和先粗后精。 ①先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易 2-6 采纳工序集中原则的优点是（）。 ①易于保证加工面之间的位置精度②便于治理 ③能够降低对工人技术水平的要求④能够减小工件装夹时刻 2-7 最小余量包括( )和本工序安装误差。 ①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度 ④上一工序留下的形位误差 2-8 单件时刻（定额）包括（）等。 ①差不多时刻②辅助时刻③切入、切出时刻④工作地服务时刻 2-9 辅助时刻包括（）等。 ①装卸工件时刻②开停机床时刻③测量工件时刻④更换刀具时刻

凸模与凹模的结构设计

冲压工艺与模具设计课程设计设计题目：跳步模——横向单排挡料钉定位组合凹模台阶冲裁弹压卸料班级 07机械一班姓名赵应鸿 B0737011

于万斌 B0737003 指导教师郭志忠设计步骤：一.冲裁件的工艺与分析本设计制件为一垫圈，由内形的冲孔件与外形的落料件组成，垫圈的材料为10钢，具有良好的塑性，由表3-7查得内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13（制件厚度为1.5mm），考虑到垫圈一般不作什么缘故重要零件来使用，因此从经济性角度动身，取内外形的精度等级为IT13，即内外形的极限尺寸分不为：,,此精度在冲裁加工中容易得到，批量生产及其它情况也满足冲裁工艺要求。冲件图如下：

二.确定冲裁的工艺方案：（1）单工序模：此制件形状简单，结构并不复杂，故可考虑使用单工序模，但单工序模生产效率较低生产周期较长，不能满足经济性要求；（2）连续模：由于制件精度要求并不是专门高，使用连续模即能够保证，且连续模在一次冲压行程中能够同时对多道工序进行冲裁，明显提高了工作效率；（3）复合模:复合模冲裁的最大特点是冲裁所获得的制件精度高，同时效率高，但模具制造相对困难，关于此制件来讲，由于制件要求并不是专门高，因此使用复合模难免有些不经济。综上所述：确定使用连续模进行冲裁，采纳挡料钉定位和弹性卸料装置，结构简单，制造容易。

三.有关排样的设计与计算（1）排样方案的确定;此条料为,制件外形尺寸为.，故采纳单行直排。（2）由表4.3取搭边值,取进距h=20mm. （3）计算冲裁效率: （4）排样图如下图所示：四.冲裁力的计算：（1）落料力：（2）冲孔力：（3）顶件力：（4）卸料力：F卸=K卸*F1=0.04X33912=1356N

凹模零件的机械加工工艺设计方案

《机械制造技术基础》课程设计题目：凹模零件的机械加工工艺设计班级：姓名：学号：指导教师： 2018年7月

目录 1.零件分析2 1.1 零件工艺分析2 2机械加工工艺规程的拟定2 2.1 确定生产类型2 2.2毛坯的制造形式3 2.3粗基准的选择3 2.4精机准的选择3 3选择加工方法3 3.1平面的加工方法3 3.2孔的加工和螺纹的加工3 3.3键槽的加工3 4 制定加工工艺路线3 5确定加工余量及毛坯尺寸4 5.1确定加工余量4 5.2确定毛坯基本尺寸4 5.3确定毛坯尺寸公差4 6工序设计5 6.1选择加工设备和工艺装备5 7加工工艺卡5

8参考文献9 1.零件分析 1.1 零件工艺分析 2机械加工工艺规程的拟定 2.1确定生产类型毛坯为棒料，生产批量10件。故生产类型为小批量生产。小批量生产的工艺特点是采用调整与修配；木模手工砂型铸造，加工余量大；通用机场加工，但对工人的要求较高。 2.2 毛坯的制造形式由于该零件的功用知道，凹模承受冲击载荷，要求凹模具备高的强度和抗冲击性，毛坯的制造为铸造，毛坯为棒料。 T 1仙 1 . ■ .■ 1 II ■i L i B 凹楔 * ■- ■101 IM ■ ■ ■ IE ■ ? 1 0-3 1 Hi f ■ 4 根据零件图分析，外圆柱面、内孔、键槽等有表面粗糙度的要求，而孔的表面粗糙度要求是? 6mm 公差等级为6、7级，表面粗糙度是 Ra0.4um 。该孔是凹模零件的设计基准。 T. 岂电 1

2.3 粗基准的选择 ①6mm的孔的内孔表面粗糙度要求高，? 40mm的外圆柱表面粗糙度也较高，因应选择棒料的右半分为粗基准，符合余量均匀原则。 2.4 精机准的选择 ①6mm的孔的内孔表面粗糙度要求高，? 40mm的外圆柱表面粗糙度也较高，选择? 40mm 的外圆柱面为精机准；B面对称度要求，螺纹孔轴线有垂直度要求等，? 40mm的外圆柱面为精机准，满足“基准统一”原则，加工过程中交替选择40mm的外圆柱面为精机准，满足“互为基准”原则。 3选择加工方法 3.1平面的加工方法平面的加工方法很多，对于凹模零件，毛坯为棒料，制造方法为铸造，所以选择车床车外圆、车端面，铣床铣扁等。由于精度要求不高，不用磨床。 3.2孔的加工和螺纹的加工由于该零件的尺寸小，故选用钻床麻花钻钻孔，手工扩口钻铰口；螺纹加工用丝锥共螺纹孔，注意在攻螺纹前应安排倒角，避免折断丝锥；圆柱的右端面的方孔用铣刀銑。 3.3键槽的加工键槽的加工有銑和插两种加工方法。 4 制定加工工艺路线凹模的生产类型是小批量，在制定该零件的工艺路线时应注意 1）根据“先粗后精”和“先基准后其他”的原则，一毛坯表面为粗基准，车左端面，最先加工左圆柱面。调头，再以刚加工的面为精机准，加工剩余的毛坯面。 2）根据“先主后次”的原则，以刚加工的面为精机准，以右端面为测量基准，加工左端面、加工台阶面，并以此为测量基准，划线找正。 3）将工件放到铣床上，将工件铣扁。并铣出右端面的方孔。 4）将工件放在钻床上，钻出? 20mm孔，? 60mm孔，再加工出螺纹孔，倒角，用丝锥攻丝，加工出螺纹。 5）将工件放在插床，插键槽。