钢铁企业工序能耗限额标准
炼铁工序能耗现状和节能
我国炼铁工序能耗现状和节能 王维兴 (中国金属学会) 1、钢铁工业能耗现状 据统计，我国钢铁工业能耗占全国能源总耗的16.2%左右，GDP 值占全国3.2%。2011年前5个月重点钢铁企业吨钢综合能耗600.18 kgce/t,比去年同期下降1.01‰ 表1 2011年前5个月重点钢铁企业各工序能耗情况单位：kgce/t 说明：〈1〉因国家将电力析标系数从0.404kgce/度调整为 0.1229kgce/度，故造成约17%误差，使能耗指标失去连 续性。
〈2〉2010年全国重点钢铁企业产钢5.40亿吨，比上年同期增长11.09％，但重点大中型企业总能耗2009年度比去 年同期仅增长6.81％，说明全行业为节能做出了贡献。 〈3〉我国有一批企业专业工序能耗达到或接近国际水平。 2011年前5个月度工序能耗较低单位： 烧结工序：湘钢（40.04）。新余（42.16）. 宣钢(42.24) 太钢(45.23) 重钢(46.54) 成钢(46.42) 宝钢八一 (40.79) 衡管(47.00) 三钢(47.18) 武钢（47.86）。 焦化工序: 建龙(61.29) 湘钢（62.83）新余（74.33）柳 钢(82.49) 太钢(82.78) 鞍钢（82.29）沙钢(84.11) 三 明(89.41) 南钢(89.58) 安钢(93.68)武钢(94.69). 炼铁工序:。涟钢(336.77)，宣钢(362.27) 太钢(353.81) 邯钢(364.25)，天铁（370.71），新余(374.98) 国丰(375.69) 冷 水江(382.70) 重钢(383.89) 衡管 (384.04)，日照(384.19) 杭钢(384.33)，建 龙(384.34) 张店(384.88). 〈4〉从表1可看出各企业之间的最高值与最低值工序能耗 水平差距很大,说明我国炼铁系统节能的潜力是很 大的。 〈5〉我国已经掌握相关专业先进的节能工艺、技术、装备、 以及操 作技术。本人认为，不必再向国外购买相关节能技术
浅谈烧结工序能耗
浅谈烧结工序能耗 摘要：从固体燃耗、点火热耗、余热利用等方面阐述了降低烧结工序能耗的主要途径，以及降低工序能耗的措施。 关键词：烧结矿；工序；节能；降耗；措施 一、前言 近两年来，随着钢材市场的持续疲软，钢材价格始终徘徊在较低水平，而原材料的价格却在不断上涨，大多数钢铁企业效益滑坡。为了扭转这种局面，各企业都在降低生产成本上下功夫，节能降耗、挖掘企业自身潜力、向内部要效益已成为所有企业组织生产的主要任务。八钢2台烧结机分别于2007年、2008年投产。表1为2007年以来八钢265m2烧结机能耗统计状况。 表1 八钢265m2烧结机能耗统计 时间利用系数 t.m-2. h1 工序能耗 kg/t 固体燃料消耗 kg/t 煤气消耗 MJ/t 电耗 kWh/ t 水耗 kg/t 2007 1.126551169.967.280.212 2008 1.167262167.48620.176 2009 1.365649160.7852.70.077
2010 1.4846.9241.7274.751.60.127 2011 1.49413678.954.150.102 二、降低烧结工序能耗的措施 （一）降低固体燃料的消耗 固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～ 80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。分析整 个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化 学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料 的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。 1、原料合理搭配 由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe2O3＋CO→Fe3O4＋CO2，消耗了一部分燃料，另外，由于赤铁矿可以在燃烧 时进行分解：3Fe2O3＝2Fe3O4＋0.5O2，也吸收一部分热量， 而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。因此烧 结原料的搭配中应尽量降低赤铁矿用量。 合理使用冶金废杂料，不仅可以解决污染问题，还能变废为宝。八钢烧结厂目前使用的冶金废杂物有：高炉瓦斯灰，各种布袋除尘灰，
钢铁企业节能思路和管理节能案例(可编辑修改word版)
钢铁企业节能思路和管理节能案例 核心提示：2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占 1. 中国钢铁工业能源环保现状 2007 年中国钢铁工业总能耗占全国总能耗14.71%，污染物排放占全国11%。 2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占工业总排放15.12%。 中国钢铁企业处于多层次、不同结构、不同技术装备水平共同发展阶段。 表1 2008 年前8 个月重点企业能耗状况单位：Kgce/t 全国有高炉1300 多座，大于1000m3以上的高炉有150 座。 全国有烧结机400 多台，180m2以上的烧结机有72 台。 全国有链蓖机-回转窑35 条生产线，带式机有3 条。 全国有焦炉2200 多座，炭化室高大于6m 的有124 座。
全国有连铸机996 台，2806 流，其中板坯连铸机75 台，薄板坯连铸机17 台，园坯连铸机48 台。 全国电炉179 座，50t 以上电炉110 座。 中国冶金装备数量多，平均容量小，造成产品质量不稳定，能耗高。 大高炉焦比要比小高炉低50Kg/t，吨铁风耗低300m3/t，单位炉容散热面积小等。 大转炉实现负能炼钢，回收煤汽80~100m3/t，蒸汽50Kg/t。小转炉不回收煤汽和蒸汽。一般转炉回收量也少。 中国钢铁工业能耗高的原因 中国钢铁工业能耗比工业发达国家高10%左右 ?中国电炉钢比低，铁钢比高 2007 中国电炉钢比为10%左右，铁钢比为0.959，美国电炉钢比为55%，铁钢比为0.45；德国电炉钢比为30%，铁钢比为0.45。铁钢比升高0.1，吨钢综合能耗升高20Kgce/t。仅次一项，就使我国能耗高出80 Kgce/t。 ?中国钢铁工业能源结构中煤炭为69.9%，电力为26.4%，石油类3.2%。工业发达国家电力在30%以上，石油类和天然气占15%~25%。造成我国能耗比国外高15~20Kg/t 钢。 ?我国冶金装备平均炉容偏小，自动化程度低，造成能耗高。 中国钢铁企业的生产流程连续化，紧凑化，自动化，高效化等方面有些不足。 中国钢铁工业各工序能耗与国际先进水平对比 表2：钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较
冷轧薄板工序能耗计算方法及限额
I S C27.010 F01 DB12 天津市地方标准 D B12/046.17-2008 冷轧薄板工序能耗计算方法及限额 Calculation method and stipulation of comprehensive energy consumption norm for per unit product of cold rolling steel sheet 2008-01-21发布 2008-03-01实施 天津市质量技术监督局发布
D B12/046.17－2008 前言 本标准的第5章是强制性条款，其余是推荐性条款。 D B12/046.17－2008冷轧薄板工序能耗计算方法及限额为产品单位产量综合能耗计算方法及限额系列标准的第17项。本系列的其它标准见D B12/046.01－2008附录A。 本标准的编写符合G B/T1.1—2000标准化工作导则第一部分:标准结构和编写规则，同时符合D B12/046.01－2008产品单位产量综合能耗计算方法及限额制定总则的规定。 本标准由天津市经济委员会资源环保处提出。 本标准负责起草单位：天津市节能协会检测与标准专业委员会。 本标准参加起草单位：天津市节能监测八站。 本标准主要起草人：张宝琴、桂文琦、吕宝森、梁国勋、宋丽敏、王景良、朱天利、李志、张莹。79
D B12/046.17－2008 冷轧薄板工序能耗计算方法及限额 1范围 本标准规定了冷轧薄板工序能耗计算方法及其限额指标。 本标准适用于天津市辖区内冷轧薄板生产企业。 2规范性引用文件 下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 D B12/046.01－2008产品单位产量综合能耗计算方法及限额制定总则 冶金工业部文件（86）冶能函字第432号《颁发关于轧钢工序节约能源规定的通知》 3术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3．1冷轧薄板工序耗能量 comprehensive energy consumption of cold rolling steel sheet 报告期内冷轧薄板从钢带进入工序到冷轧薄板出工序生产全过程所消耗的能源（包括一次、二次能源和耗能工质）。是直接生产系统（工序）与间接生产系统（辅助、附属、损失）耗能量之和。 3．2冷轧薄板工序能耗 comprehensive energy consumption per unit product of cold rolling steel sheet 冷轧薄板工序耗能量与同期内产出的冷轧薄板合格品产量的比值。 4计算方法 冷轧薄板工序耗能量及冷轧薄板工序能耗计算按D B12/046.01－2008规定的方法进行。 4．1冷轧板工序产量计算 4.1.1冷轧薄板产量计算以吨为单位。 4.1.2冷轧薄板以本企业检验合格品产量计算，M吨。 4.2冷轧板工序直接生产耗能量 4.2.1冷轧板工序直接生产耗能量包括： a原料准备耗能量：E1吨（标准煤）； b钢带酸洗耗能量：E2吨（标准煤）； c矫直耗能量：E3 吨（标准煤）； d钢带轧制耗能量：E4 吨（标准煤）； e平整耗能量：E5 吨（标准煤）； f退火耗能量：E6 吨（标准煤）； g剪切包装耗能量：E7 吨（标准煤）。 4.2.2冷轧板工序直接生产耗能量按（1）式计算： 80
工序能耗
工序能耗 工序能耗 企业的某一生产环节（生产工序）在统计期内的综合能耗。它根据该工序的能源消耗及能耗工质实物量消耗的统计计量折算成一次能源后进行计算。 当工序有外供二次能源时，则按规定的折算系数折算成一次能源后，从能耗中扣除相应的量。 燃料比高炉采用喷吹煤粉、重油或自然气后，折合每炼一吨生铁所消耗的燃料总量。每吨生铁的喷煤量和喷油量分别称为煤比和油比。此时燃料比即是焦比加煤比加油比。根据喷吹的煤和油置换比的不同，分别折合成焦炭（公斤），再和焦比相加称为综合焦比。燃料比和综合焦比是判别冶炼一吨生铁总燃料消耗量的一个重要指标。
要在降低炼铁燃料比上下功夫 炼铁学理论是：高炉利用系数＝冶炼强度÷燃料比。也就是说，提高利用系数有两个办法。一个是提高冶炼强度，另一个是降低燃料比。我国中小高炉实现高利用系数主要是采用提高冶炼强度的办法。采用配备大风机、大风量操作高炉，进行高冶炼强度生气，来实现高利用系数。这种做法就带来高炉的能耗高。不符合钢铁工业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下。而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3的风要消耗0.85kg标准煤。大风量，高冶炼强度操作炉，燃料比就要升高。所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kg/t。 钢铁工业要实现“十一五”期间GDP能耗降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫！因为高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。 国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg/t左右。2007年我国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比为529kg/t，最高达到673kg/t。这说明，我国已掌握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。 高炉炼铁的燃料比是：入炉焦比+喷煤比+小块焦比。喷煤比是不计算量换比，这样企业之间进行对比才合理科学。但是，个别企业没有计入小块焦用量，失去了企业的能源平衡。 （1）贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定。炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率为70%。所以说高炉炼铁要以精料为基础。炼铁精料的技术内容已在第四章详细论述。 （2）要实现高风温。热风带入高炉炼铁的能量占总能量的16%～19%。热风是廉价的能源，应当充分利用。热风温度升高100℃，可降低炼铁燃料比15～25kg/t，提高风口理论燃烧温度60℃，允许多喷煤30kg/t。所以高风温会给高炉炼铁带来多方面效应（包括风温高软焙下降、软熔区间变窄、提高炉料透气性等），应当努力提高风温。 （3）进行脱湿鼓风。将鼓风湿度降到6g/m3并保持稳定会有提高产量、降低焦比的效果。温度降低1%，可降焦比0.9%，增加产量3.2%。鼓风温度降低1g/m3，风口前燃烧温度可提高5～6℃，可允许煤粉1.5～2.0kg/t。 对于暂时不能喷煤的高炉来说，如果要使用高风温，可以通过加湿鼓风，将高风温用上，既可以提高生铁产量，又有降低焦比的作用。因加湿1%鼓风，会使焦比升高4～5kg/t，但是风温升高100℃，下降焦比25kg/t，两数相加后，仍有降低20kg/t焦比的作用。无喷吹使用高风温冶炼会使高炉内理论燃烧温度升高，硅还原加快，高炉顺行变差，加湿鼓风可降低风口前理论燃烧温度。 （4）冶炼强度对炼铁燃料比的影响。生产实践表明，高炉冶炼强度在低于1 05t/m3.d时，提高冶炼强度是可以降低燃料比的。但是在冶炼强度大于1.05t/m3?d时，提高冶炼强度会使燃料比升高，而且在冶炼强度大于1.15t/m3.d 以上时，提高冶炼强度，会使燃烧比大幅升高。所以说，控制冶炼强度在1.05～1.15t/m3.d区间操作高炉，就会取得较低的燃料比。我国大型高炉操作的冶炼强度一般是在1.15t/m3.d以下，而一些小高炉的冶炼强度是在1.50t/m3.d以上。这也是小高炉燃料比高的内在原因。
现代钢铁生产工艺流程报告
现代钢铁生产工艺流程报告 冶金E101 4101101X 现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，然后连铸浇铸成钢坯，钢坯经过轧制，制成各类成品。 在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。 烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程，得到的成品会在炼铁中得到使用。 烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理，得到的粉尘属于矿料粉末，会进行回收再次加工。烧结产生的余热可以进行发电。 炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉内料面保持一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定时从铁口、渣口放出。在炼铁过程中，从高炉下部的风口吹进热风（1000-1300℃），喷入燃料。在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石通过还原反应练出生铁，铁水通过出铁口放出，矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生产炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。矿渣可以回收用作水泥生产的原料。煤气从炉顶导出，经除尘后，另作他用。高炉生产是连续进行的，一般情况下，一代高炉能连续生产几年到几十年。 冶炼好的铁水经过鱼雷罐车拉至炼钢厂进行炼钢。 炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢
钢铁行业工艺流程介绍
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
降低烧结工序能耗的实践
降低烧结工序能耗的实践 张义明薛凤萍李素芹顾桂萍王娜 （唐山钢铁集团有限责任公司炼铁厂，唐山 063020） 摘要本文分析了唐钢炼铁厂烧结工序能耗的现状，采取了一系列降低烧结工序能耗的措施。通过优化烧结配矿、低温厚料层烧结、配料自动化、提高混合料温度、控制燃料粒度、改善燃料分布等措施降低了固体燃耗；通过降低烧结系统漏风率、提高设备作业率、减少设备的空运转时间降低了烧结系统电耗；通过采用微负压点火技术和低温点火技术降低了点火煤气消耗；通过烧结余热的回收利用实现了循环经济，取得了较好的经济效益和社会效益。 关键词烧结工序能耗措施实践 Practice of Reducing Consumption of the Sinter Procedure Zhang Yiming Xue Fengping Li Suqin Gu Guiping Wang Na （Tangshan Iron & Steel Co., Ltd., Tangshan, 063020） Abstract Through analyzing the actuality consumption of the sinter Procedure and taking a series of measure to reduce the consumption of sinter Procedure. By optimizing the sintering ore ration structure, taking thick material layer-low temperature sinter, automatic immingling ore ration, increasing mix --material temperature, controlling the fuel granularity , improving fuel distributing and so on to reduce solid-fuel consumption . By decreasing the air leaking rate of the sinter system, increasing equipment working ratio, decreasing equipment empty--running time to save electric energy. By taking atom- minus pressure and low--temperature ignition techniques to decrease the burning gas consumption. By reclaiming residual heat of sinter to realize circle- economy, obtain better benefits of economy and social. Key words sinter, working procedure consumption, measure, practice 1 引言 唐钢炼铁厂北区现有1台265m2和3台180m2烧结机，2座2000m3高炉和1座3200m3高炉。2009年全年产铁592万吨，3座高炉的主要炉料结构是烧结矿、球团矿和天然块矿，其中烧结矿是炼铁的主要原料，占入炉矿配比的80.44%。 近几年，随着烧结矿产量的增加，操作技能水平的提高及新设备的投入，唐钢炼铁厂北区的烧结工序能耗指标逐年降低，但与国内各大中型钢铁企业相比，仍比先进企业高10kgce/t。炼铁厂北区根据烧结机的工艺流程和生产特点，采用新工艺、新技术，同时采用新的管理理念和管理措施，把节能降耗与技术进步有机结合，降低了烧结工序能耗，取得了较好的效果。 2 烧结工序能耗现状 钢铁企业是能耗大户，能耗是吨钢成本的重要组成部分。烧结工序能耗约占钢铁生产总能耗的8.3％，仅次于炼铁，是钢铁生产的第二耗能大户。烧结工序能耗主要包括固体燃料消耗、电力消耗、点火煤气消耗、动力（压缩空气、蒸汽、水等）消耗，其中固体燃料消耗占70%～80%，电力消耗占13%～20% ，点火消耗占5%～10% [1]。
中国钢铁工业的能耗现状及分析研究
中国钢铁工业的能耗现状及分析研究 钢铁行业是我国的基础性产业，我国钢铁行业装备及技术创新任重而道远。科技水平的高低直接关系到一个国家综合国力的强弱。在我国，科技水平较低一直是经济发展中的一个最大障碍，钢铁行业同样也不例外。其中，技术装备落后是中国钢铁工业目前存在的最大结构问题。近几年来，我国钢铁企业的技术装备水平虽然得到较大的提高，但与发达国家相比，还存在很大的差距。在钢铁出口产品中，我国的初级产品比重高达60%，而高级产品的比重我国只有20%，仅占美国的30%、日本的27%、韩国的26%。并且，高附加值产品的比重仅为3%，与发达国家的差距更远。按生产能力统计，我国有竞争能力的装备约占50%，其余是需要改造和淘汰的。在大中型钢铁企业中，炼铁高炉中约有两千五百万吨的生产能力是落后的。在轧钢设备中，具有国际先进技术水平的设备不到50%，国际上早已淘汰的复二重机等设备仍在使用。目前，我国在整体装备上达到国际先进水平的大型企业只有宝钢和天津钢管公司，年产钢能力约为一千余万吨，占全国钢总产量不到10%。 目前我国钢铁产量、消费量、净出口量以及铁矿石进口量均居世界第一，2004 年，中国生铁产量为2.51亿t，钢产量为2.72亿t，钢材产量为 2.97亿t，焦炭产量为2.09亿t。去年（2005年），宝钢分公司炼铁厂全面完成铁水、烧结矿、焦炭等生产目标，其中共生产铁水1301.18万吨，焦炭535.4万吨，均创历史最好水平。仅以钢产量而论，中国的钢产量要比产钢量居世界第二、第三、第四位国家的产量之和还要多，占世界钢总产量的 26.31％；焦炭产量占世界总产量的50％以上，其贸易量占世界焦炭贸易量的60％。由于中国钢铁产品产量高，也就造成了中国钢铁工业所消耗的能源总量很大。据统计，2003年中国钢铁工业消耗了2.74亿t标准煤，占全国能源消耗量的16.3％，消耗量仅次于电力工业。 中国古代思想家荀子两千年前就提出，“强本而节用，则天不能贫”，而我国资源储量的本并不强，如果不在合理使用上下功夫，不顾自然、不计代价、不为未来、竭泽而渔、竭矿而采，就会很快耗尽国内资源，而且会加大全球资源供给的压力。（中国的四大钢铁公司—武汉钢铁（集团）公司、马鞍山钢铁股份有限公司、江苏沙钢集团公司和唐山钢铁股份公司通过合资公司的方式获得
烧结节能降耗
降低烧结工序能耗的措施 （一）降低固体燃料的消耗 固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。 1、原料合理搭配 由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe 2O 3 ＋CO→Fe 3 O 4 ＋CO 2 ，消耗了一部分燃料， 另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe 2O 3 ＝2Fe 3 O 4 ＋0.5O 2 ，也吸收一部分热量，而 磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。因此烧结原料的搭配中应尽量降低赤铁矿用量。 烧结生产使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气性，而且生石灰消化生成的消石灰胶体颗粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高了料球强度，改善了混合料的透气性，为厚料层烧结创造了条件。但在配加生石灰过程中应根据原料的性质适量添加，不能过大，否则会使混合料过分疏松，堆密度降低，生球强度变差，进而影响烧结过程。 钢渣中含有大量的碱性氧化物，主要有硅酸三钙、硅酸二钙、铁酸钙以及游离的CaO、MgO 等低熔点矿物。含铁原料中配加少量的钢渣代替部分熔剂，不仅可使烧结矿强度增大，成品率升高，节省固体燃料，而且对高炉冶炼也很有好处。 轧一烧结厂目前所用的含铁原料以河北精矿为主，配加少量澳矿、印度矿、巴西矿、墨西哥矿、高炉返矿、筛下自返矿，另外还配加少量炼钢红泥。熔剂大部分采用生石灰、高镁灰、石灰石。 2、控制燃料粒度及粒度组成 烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，一般应由实验确定。但实验室和实际生产都证明了在精矿烧结时，固体燃料的最好粒度范围是0.5～3 mm，大于3 mm和小于0.5 mm粒级的存在都是不希望的，这部分粒级含量的增加均会使固体燃耗增加，烧结矿成品率降低。设法控制固体燃料的粒度及组成是所有的烧结厂为高产、优质、低耗而应采取的一项重要措施。 3、提高混合料温度
(完整版)我国钢铁工业能耗现状和节能潜力分析
我国钢铁工业能耗现状和节能潜力分析 2010-12-17 特约专家王维兴特约专家王维兴 近年来我国钢铁工业节能减排工作取得了显著的成绩。 2009年全国重点钢铁企业钢产量为4.659亿吨，2005年为2.9939亿吨，2009年钢产量比2005年增长68.96%；2009年全国重点钢铁企业能源消耗总量为23832万吨标准煤，2005年为19427万吨，2009年能源消耗比2005年增长22.67%。这表明，全国重点钢铁企业能源消耗总量增幅要比钢产量增幅低46.29%。这说明，钢铁工业节能工作取得了显著的成绩。2009年全国重点钢铁企业吨钢综合能耗由2005年的 694KGCE/T,降到2009年的619.43 KGCE/T,，下降10.74%，相应各工序能耗均有不同程度的下降。全国重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况见表1。 表1 重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况单位：KGCE/T 我国于2005年将电力折标准煤系数由0.404KGCE/KWH,调整为0.1229 KGCE/KWH，使我国钢铁工业能耗指标与国外企业出现不可比，也使企业内部历史数据存在不可比性。为便于比较，2005年的数据已按0.1229 KGCE/KWH折标准煤系数进行调整。 从2006年起转炉工序能耗中不再计算炉外精炼部分的能耗。所以，2007年与2006年转炉工序能耗数值下来较多。 从表1可看出，近五年我国重点钢铁企业各主要生产工序能耗均得到不同程度的下降。降幅最大的工序是电炉工序，主要是因我国电炉生产中使用热铁水的比例不断增加，由2005年的311KG/T增加到2009年的484KG/T，使电炉工序能耗下降133.76KGCE/T。 从表1还可看出，进入2010年我国重点钢铁企业能耗得到进一步普遍下降，说明钢铁企业加大了节能工作力度，不断取得新进展，为我国节能减排做出新贡献。 1．我国重点钢铁企业能耗情况 1.1我国钢铁企业的能源利用水平发展不平衡,一批企业能耗指标达国际先进水平,但也有落后产能存在, 能耗指标落后. 目前，我国钢铁工业是处于不同层次、多种结构、各种生产技术经济指标共同发展阶 中国有800多家钢铁企业, 重点钢铁企业有105家,钢产量占全国的82.06%.近年来,非重点铁企业的发展速度高于重点钢铁企业.使我国钢铁产业集中度不断下降. 重点钢铁企业的能耗水平基本上可以代表我国钢铁企业的能源利用基本情况.重点钢铁企业之中有三分之一的钢铁企业的技术装备水平达到国际水平,宝钢,首钢,鞍钢,武钢,天管等企业的部分技术装备已达到国际先进水平,他们的相关工序能耗也已达到或接近国际先进水平.但是,我国仍有一批应淘汰的落后技术装备在生产. 钢铁企业之间能耗水平有较大的差距,详见表2.
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
钢铁工业能源现状和管理
钢铁工业能源现状和管理 一、2004年中国能源消耗总量为19.7亿吨标准煤,其中钢铁工业消耗2.99亿吨标准煤(含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业)，占中国能源总消费量的15.18％。2007年钢铁工业总能源占全国能耗14.71%，工业废水排放量占工业排放总量8.53%，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18%。 1、钢铁工业用能结构 表.1 钢铁工业能源消费构 成单位：％ 说明： ⑴钢铁工业的用能是以煤炭为主，占70％以上。钢铁工业用能发展趋势是向多买煤，少买电力和石油类产品，不用天然气方向发展。 ⑵日本钢铁企业自发电量占企业总用电量50％，说明充分利用好副产煤气对节能有重大意义。 ⑶副产煤气（高炉、焦炉、转炉煤气）的热值是企业购煤总热量的34.12％。数值巨大，煤气使用好坏对企业能耗会产生重大影响。应高度重视钢铁企业煤气应用情况，尽最大限度
科学、合理地发挥其作用。 ⑷钢铁企业尚没有向社会上供电的能力，也没有必要刻求。 2、钢铁企业煤气性能和使用情况 表3 2007年前三季全国重点钢铁企业煤气使用情况 说明： (1) 从表2可看出转炉煤气热值是高炉煤气的热值1倍多，但全国重点钢铁企业（79个单位）有20个单位没有进行回收利用，这是个很大的浪费。国外工业发达国家转炉煤气回收量在100m3／t钢左右，而我国在56 m3／t钢这也是个浪费。 存在的主要问题是：
（a）转炉容积偏小，回收投资大，难于管理。 （b）转炉除尘技术部份企业尚未过关。 （c）转炉煤气回收后，没有设置煤气储存柜，用户没能落实。 （d）企业管理尚存在缺陷。 转炉煤气回收量大于100 m3／t钢，煤气显热可回收90㎏／t钢蒸汽，且能使回收的物质得到充分利用，就可以实现负能炼钢。 (2)焦炉煤气合H2大于55％，去烧掉太可惜了，应当提取H2去做清洁燃料（技术已过关，储存方法也解决了，只是经济问题），也可再转换为二甲醚，可代替汽油，还可以去用作直接还原炼铁（最好的还原剂），首钢已在可行性研究。 （3）煤气要先得到充分利用，最后有富余量才去发电。因为煤气用于发电能量转化率不高。煤气－蒸汽－发电工艺能源转化率在25％左右，煤气－燃气轮机－发电工艺能源转化率在45％左右。 （4）采用蓄热式燃烧技术（在热风炉、轧钢加热炉等）可以将低热值的高炉煤气得到充分利用，可发替换出高热值的焦炉煤气，去创造出更多的经济价值。 3.近年全国重点钢铁企业各工序能耗情况 表 4 重点钢铁企业各工序能耗情况单位：㎏ce/t
中国钢铁行业现状及发展趋势
中国钢铁行业现状及发展趋势 一中国钢铁行业的发展历程 建国50十多年来，我国的钢铁工业取得了巨大的成就。1949年中国的钢铁产量只有15.8万吨，居世界第26位，不到当时世界钢铁年总产量的1.6亿吨0.1%。在三年经济恢复时期和以后的几个五年计划期间，我国钢铁工业在困境中顽强地前进。到19 78年，我国钢产量达到3178万吨，居世界第五位，占当年世界钢铁产量的4.42%。 1979年以后，我国逐步走上了改革开放和建设社会主义经济的道路，钢铁工业获得了快速发展的极好机遇和强大的内在动力，新建了宝钢、天津钢管等大型现代化钢铁企业。通过对老企业挖潜改造，钢产量以每年400 500万吨的速度快速增长。20世纪9 0年代以来，中国钢铁工业飞速发展，钢产量从1990年的6535万吨，以每年增长600 700万吨的速度大幅度增长。 从1996年首次超过一亿吨大关，跃居世界第一位以后，我国钢产量连年增长，并一直保持钢产量世界排名第一名的位置。 二中国钢铁行业现状 改革开放以来，钢铁工业作为我国国民经济的基础产业，得到了迅速发展。在经历了以数量扩张为主的发展时期后，钢铁工业已进入了加速结构调整、全面提高竞争力为主的阶段。我国钢铁行业目前的主要特征有： (1)钢铁工业发展较快。自1996年我国钢产量首次突破亿吨大关以来，我国钢产量已连续8年位居世界第一位。我国目前能够冶炼包括高温合金、精密合金在内的1,000多个钢种，能够轧制和加工包括板、带、管、型、线、丝等各种形状的4万多个品种规格，有85％的钢材是按国际标准生产，其中1/3的产品实物质量达到国际先进水平。 (2)工艺结构逐步改善。我国钢铁行业技术装备水平逐步提高，陈旧的设备和落后的工艺逐步淘汰，目前国内绝大多数钢铁企业已淘汰平炉炼钢。2001年连铸坯产量为12,232万吨，比2000年增长1,798万吨，增幅18.26％；连铸比为82.14％，比20
钢铁行业生产流程及主要设备介绍
钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。
（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程
2钢铁企业能耗指标管理
钢铁企业能耗指标管理 钢铁企业能源统计指标体系是钢铁企业能源管理的重要基础工作，研究能源统计指标体系有助于企业间能效对标，制定切实可行的措施，通过加强能源精细化管理和实施节能技术改造，并促进和推动企业能源管理水平和能效指标的持续改善。 技术经济指标是指与生产技术密切相关，反映企业对原材料、能源、人力、设备等资源的利用状况及其效果的指标。能源消耗是钢铁企业生产中最重要的资源消耗之一，费用占钢铁生产成本的25％～35％，不仅关系到企业的生产经营和成本效益，而且涉及到整个国家的资源有效利用问题，因此，钢铁企业能源消耗指标是一个非常重要的技术经济指标。 一、企业能源消耗指标 能源消耗指标管理是企业能源标准化管理的重要内容之一，也是用行业统一控制的能源检测计算方法、能源消耗指标管理企业生产的手段，是正确确定企业能源需要量，编制能源供需量的重要依据，同时也是产品成本核算的重要基础。对于降低消耗，节约能源，提高经济效益，具有重要的意义。 （一）能源消耗指标的管理内容 能源消耗指标包括单位能源消耗量和用能总量指标两种。单位能源消耗量指标是指在一定的生产工艺、技术装备和组织管理条件下，生产单位产品所规定的能源消耗量。用能总量指标是对能源消耗量如产品产量关系不大的工序所规定的能源消耗总量。根据能源消耗管理的需要和用能单位的实际情况，可采取单项能源消耗指标、工艺消耗指标、综合能源消耗指标、用能总量指标等不同种类。能源消耗管理的内容： 1.建立能源消耗管理体系； 2.适时修订能源指标； 3.采取有效的技术措施，保证能源消耗指标的实现；
4.考核分析能源消耗指标完成情况，总结经验，提出改进措施。 （二）能源消耗指标管理的作用 能源消耗指标是编制能源供需计划的重要依据。企业实行了先进合理的能源消耗指标管理，才能正确计算企业能源需要量，编制出准确的、科学的能源供需计划，预算企业能源成本。 能源消耗指标是科学地组织能源供应的重要基础。企业制定先进合理的能源消耗指标，才能严格地按质、按量、按时组织能源供应计划，做好各项能源的平衡计划，并对消耗情况实施控制，从而保证生产的正常进行。 能源消耗指标是监督和促进企业内部开展节能工作的有力工具。企业为了使其能源消耗指标经常保持在先进合理的水平上，就必须不断提高用能技术水平和能源管理水平。 能源消耗指标是企业加强经济核算和节能奖惩的依据。 （三）能源消耗指标的制定及制定方法 1.能源消耗指标制定的原则 “定质”与“定量”相统一的原则。能源消耗指标的制订应该包括“定质”与“定量”两个方面。定质，是确定所需要能源的品种、规格和质量要求，定量，是确定能源消耗的数量。 先进性和合理性相统一原则。能源消耗指标必须反映生产过程中的技术水平和生产组织管理水平。能源消耗指标的先进性，是指在满足工艺需要的前提下，充分考虑所能实现的各项节能措施效果，使制定的能源消耗指标能够比已达到的实际水平先进。能源消耗指标合理性，是指指标必须是切合实际可行的、有科学依据的，是经过努力可以达到的。因此，用能单位按照本单位能源消耗的历史最好水平和现行的生产工艺状况，核定能源消耗指标。 能源消耗指标的制订必须遵循从实际出发，深入生产第一线，进行调查研究，了解情况，掌握资料，实际测算，适当的科学分析，精确的核算等原则；制定的能源消耗指标应迅速及时，走在生产之前，对生产
钢铁企业工艺流程
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电