换热器形式
换热器形式
这个可以在GB151中找到。
前端管箱型式代号
根据前端管箱的类型主要分为以下几种类型：
(1) A型：平盖管箱，管箱端部为平盖与管箱法兰通过螺栓、垫片来连接；
(2) B型：封头管箱，管箱端部为椭圆封头；
(3) N型：与管板制成一体的固定管板管箱，管箱端部为平盖，与A型管箱类似；
2.1.2 壳体型式代号
(1) E型：单程壳体，详见GB151-1999表7；
(2) I型：U形管式换热器壳体，详见GB151-1999表7中I型；
(3) K型：釜式重沸器壳体，主要用于带蒸发空间的换热器；
(4) O型：带外导流筒的换热器壳体，主要用于浮头式换热器；
2.1.3 后端结构型式代号
(1) L型：与A相似的固定管板结构；
(2) M型：与B相似的固定管板结构；
(3) N型：与N相似的固定管板结构
以上分类详见GB151-1999中图1-7主要部件分类及代号，以上前端、壳体、后端任意组合，构成不同形式的管壳式换热器，本软件根据石油化工（尤其是烯烃、炼油等）工艺过程中常用的类型组合出总计16种换热器；详见2.2节。
2.2 换热器型式代号
根据换热器2.1节中所列出的前管箱、壳体、后端管箱类型，本软件对其进行了组合，提供了组合后各类型换热器的“数据模板”，供用户在输入数据时，可直接选择相应的换热器类型数据模板，以节省数据输入的时间。
根据组合，软件主要提供了下几类换热器的模板数据，供用户根据工艺条件所定的换热器类型进行选择，见下表：
代号简图描述
1.AEM 前端管箱为A型平盖管箱，后端管箱为带标准椭圆封头的M型管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板换热器，支座为鞍式或耳式；
2.AEM（CONE）前端管箱为A型平盖管箱，后端管箱为带锥形封头的M型管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板换热器，支座为耳式支座；主要用于塔器的再沸器；
3.AKL 前端管箱及后端管箱均为A型平盖管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板换热器，支座为鞍式支座；
4.AES 前端管箱为A型平盖管箱，后端为S型，浮头式换热器，支座为鞍式支座；
5.AKU 前端管箱为A型平盖管箱，壳程为U形管式釜式重沸器，支座为鞍式支座；
6.AIU 前端管箱为A型平盖管箱，壳程为I形，U形管换热器，支座为鞍式支座；
7.BEM 前端管箱为B型标准椭圆封头管箱，后端为M型标准椭圆封头管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板换热器，支座为鞍式支座；
8.BEM（CONE）前端管箱为B型标准椭圆封头管箱，后端为带锥形封头的M型管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板换热器，支座为耳式支座，主要用于塔器的再沸器；
9.BES
前端管箱为B型标准椭圆封头管箱，后端为S型的浮头式换热器，支座为鞍式支座；
10.BKU 前端管箱为B型标准椭圆封头管箱，壳程为U形管式釜式重沸器，支座为鞍式支座；
11.BIU 前端管箱为B型标准椭圆封头管箱，壳程为I型，U形管换热器，支座为鞍式支座；
12.BKM 前端管箱为B型标准椭圆封头管箱，后端管箱为M型标准椭圆封头管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板式釜式重沸器，支座为鞍式支座；
13.NEN 前、后端管箱为N型平盖管箱，管板不兼作法兰、管箱筒体与管板联为一体的固定管板换热器；支座为鞍式支座；
14.NKN 前、后端管箱均为N型平盖管箱，管板不兼作法兰、管箱筒体与管板联为一体的釜式重沸器，支座为鞍式支座；
15.AOS 与AES浮头式换热器类似，所不同的是，在壳程的进出口处设置有外导流筒，可使进出口处液体分布更为均匀；
16. BOS 与BES浮头式换热器类似，在壳程的进出口处设置有外导流筒，可使进口处流体分布更为均匀
换热器特性与用途及优缺点评析
换热器特性与用途及优缺点评析 换热器 换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。 英语翻译：heat exchanger 换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。在热量交换中常有一些腐蚀性、氧化性很强的物料，因此，要求制造换热器的材料具有抗强腐蚀性能。换热器的分类比较广泛：反应釜压力容器冷凝器反应锅螺旋板式换热器波纹管换热器列管换热器板式换热器螺旋板换热器管壳式换热器容积式换热器浮头式换热器管式换热器热管换热器汽水换热器换热机组石墨换热器空气换热器钛换热器换热设备，要求制造换热器的材料具有抗强腐蚀性能。它可以用石墨、陶瓷、玻璃等非金属材料以及不锈钢、钛、钽、锆等金属材料制成。但是用石墨、陶瓷、玻璃等材料制成的有易碎、体积大、导热差等缺点，用钛、钽、锆等稀有金属制成的换热器价格过于昂贵，不锈钢则难耐许多腐蚀性介质，并产生晶间腐蚀。 换热器在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。这些过程均和热量传递有着密切联系，因而均可以通过换热器来完成。 随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求： （1）合理地实现所规定的工艺条件； （2）结构安全可靠； （3）便于制造、安装、操作和维修； （4）经济上合理。 浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自由浮动，壳体和管束对膨胀是自由的，故当两张介质的温差较大时，管束和壳体之间不产生温差应力。浮头端设计成可拆结构，使管束能容易的插入或抽出壳体。（也可设计成不可拆的）。这样为检修、清洗提供了方便。但该换热器结构较复杂，而且浮动端小盖在操作时无法知道泄露情况。因此在安装时要特别注意其密封。 浮头换热器的浮头部分结构，按不同的要求可设计成各种形式，除必须考虑管束能在设备内自由移动外，还必须考虑到浮头部分的检修、安装和清洗的方便。 在设计时必须考虑浮头管板的外径Do。该外径应小于壳体内径Di，一般推荐浮头管板与壳体内壁的间隙b1=3~5mm。这样，当浮头出的钩圈拆除后，即可将管束从壳体内抽出。
板式换热器选型参数表
选择板式换热器要注意以下三个事项 1、板式换热器板型的选择板片型式或波纹式应根据换热场合的实际需要而定。对流量大允许压降小的情况，应选用阻力小的板型，反之选用阻力大的板型。根据流体压力和温度的情况，确定选择可拆卸式，还是钎焊式。确定板型时不宜选择单板面积太小的板片，以免板片数量过多，板间流速偏小，传热系数过低，对较大的换热器更应注意这个问题。艾瑞德每种规格的板片，均具有至少两个板型，采用热混合技术，可以综合换热器的传热和压降，使其运行在最佳工作点。内旁通，双流道技术和不等流通截面积装配为两侧介质流量相差较大的工况提供了完美的解决方案。ARD艾瑞德板式换热器（江阴）有限公司板式换热器有AB系列、AM系列、AL系列、AP系列、AS系列等几大系列百余种板型。各种型号都有深波纹、浅波纹、大角度、小角度等，完全确保满足不同用户的需要，特殊工况可按用户需要专门设计制造。 2、流程和流道的选择流程指板式换热器内一种介质同一流动方向的一组并联流道，而流道指板式换热器内，相邻两板片组成的介质流动通道。一般情况下，将若干个流道按并联或串联的费那个是连接起来，以形成冷、热介质通道的不同组合。流程组合形式应根据换热和流体阻力计算，在满足工艺条件要求下确定。尽量使冷、热水流道内的对流换热系数相等或接近，从而得到最佳的传热效果。因为在传热表面两侧对流换热系数相等或接近时传热系数获得较大值。虽然板式换热器各板间流速不等，但在换热和流体阻力计算时，仍以平均流速进行计算。由于“U”形单流程的接管都固定在压紧板上，拆装方便。 3、压降校核在板式换热器的设计选型使，一般对压降有一定的要求，所以应对其进行校核。如果校核压降超过允许压降，需重新进行设计选型计算，直到满足工艺要求为止。 艾瑞德板式换热器（江阴）有限公司是专业生产可拆式板式换热器（PHE）、换热器密封垫（PHE GASKET）、换热器板片(PHE PLATE)并提供板式
热管换热器的结构形式
热管换热器的结构形式 （三）热管换热器的结构形式以热管为传热单元的热管换热器是一种新型高效换热器，其结构如图片4- 50、图片4-51所示，它是由壳体、热管和隔板组成的。热管作为主要的传热元件，是一种具有高导热性能的传热装置。它是一种真空容器，其基本组成部件为壳体、吸液芯和工作液。将壳体抽真空后充入适量的工作液，密闭壳体便构成一只热管。当热源对其一端供热时，工作液自热源吸收热量而蒸发汽化，携带潜热的蒸汽在压差作用下，高速传输至壳体的另一端，向冷源放出潜热而凝结，冷凝液回至热端，再次沸腾汽化。如此反复循环，热量乃不断从热端传至冷端。 【图片4-50】 热管换热器。 【图片4-51】 热管示意图。热管按冷凝液循环方式分为吸液芯热管、重力热管和离心热管三种。吸液芯热管的冷凝液依靠毛细管的作用回到热端，这种热管可以在失重情况下工作；重力热管的冷凝液是依靠重力流回热端，它的传热具有单向性，一般为垂直放置离心热管是靠离心力使冷凝液回到热端，通常用于旋转部件的冷却。热管按工作液的工作温度分为深冷热管、低温热管、中温热管和高温热管四种。深冷热管在200K以下工作，工作液有氮、氢、
氖、氧、甲烷、乙烷等；低温热管在200~550K 范围内工作，工作液有氟里昂、氨、丙酮、乙醇、水等；中温热管在550~750K范围内工作，工作液有导热姆 A、水银、铯、水及钾─钠混合液等；高温热管在750K 以上工作，工作液有液态金属钾、钠、锂、银等。热管的传热特点是热管中的热量传递通过沸腾汽化、蒸汽流动和蒸汽冷凝三步进行，由于沸腾和冷凝的对流传热强度都很大，而蒸汽流动阻力损失又较小，因此热管两端温度差可以很小，即能在很小的温差下传递很大的热流量。因此，它特别适用于低温差传热及某些等温性要求较高的场合。热管换热器具有结构简单、使用寿命长、工作可靠、应用范围广等优点，可用于气─气、气─液和液─液之间的换热过程。
管壳式换热器的型号表示方法
6.3.8 管壳式换热器的型号表示方法 (t t s s P N LN XXXDN A I II P d N ----------------或） ---- -- ---- --- ----- ------ ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 1． 1〉第一个字母代表前端管箱形式 2〉第二个字母代表壳体形式 3〉第三个字母代表后端结构形式 2． 公称直径（mm ） 对于釜式重沸器用分数表示，分子为管箱内直径，分母为圆筒内直径 3． 管/壳程设计压力，MPa 。压力相等时只写P t 4． 公称换热面积 ㎡ 5． 当采用Al,Cu,Ti 换热管时，应在LN/d 后面加材料琼等号，如LN/D Cu LN --公称长度 ，m d --换热管外经 mm 6． 管/壳程数。单壳程时 只写N t 7． I----I 级（换热器）管束 采用较高级冷拔换热管，适用于无相变传热和易产生振动场合 II---II 级（换热器）管束 采用普通级冷拔换热管，适用于受沸、冷凝传热和无振动一般场合 例如： （1） 浮头式换热器：S---钩圈式浮头 6500 1.65442.5A E S I ------------ 平盖管箱，公称直径500㎜，管壳程设计压力均为1.6MPa ，公称换热面积254mm ,较高 级冷拔换热器外经25mm,管长6m,4管程但壳程的I 级浮头式换热器 （2） 固定管板式换热器： 2.5970020041.625B E M I ------------ 封头管箱，公称直径700mm,管程设计压力2.5MPa ，壳程设计压力1.6MPa,，公称换热面积2200m , 较高级冷拔换热管外经25mm,管长9mm,4管程，但壳程的固定管板式换热器，M--与B 相似的固定管板（封头）结构。
换热器清洗方式优缺点对比
换热器清洗方式优缺点对比 换热器（热交换器）是工业生产领域中应用十分广泛的热量交换设备，包括石油、化工、工业制冷、水泥、制盐、冶金、生物制药、造纸等工业领域。 然而工业换热器普遍存在换热效率不足的问题。换热器使用一段时间就会在管壁上结一层垢，据研究表示，0.1mm厚的污垢的热阻可以让1mm厚的换热管的导热热阻忽略不计。如此低的传热效率，使得管式换热器长期处于低效率的运行状态，随着换热技术的发展，污垢已经成为强化换热的主要障碍，需要定期对换热器进行清洗。 目前换热器清洗的方式主要分为物理清洗、人工清洗和化学清洗三种方法，下面来分析下各种清洗方法的优缺点。 1、物理清洗 主要包括胶球清洗、管刷清洗、超声波清洗等。 （1）胶球清洗：即在冷却水循环管路里投放表面粗糙的胶球，利用胶球与管壁间的摩擦实现清洗换热管。目前胶球清洗方法是最常用最普遍的清洗方法，但此方法并不能有效清洗到所有管道，只能对部分水力特性较好的换热管道进行清洗，同时对金属碳酸盐等硬垢去除效果不佳，随着时间推移，污垢仍然会在管壁累积。此外，胶球清洗系统要求投放数量较多的胶球，但胶球回收率低，部分电厂需要人工投球收球，统计收球率，导致了运行成本及人工成本的升高。 （2）管刷清洗：在每根换热管内都安装一个毛刷，利用反冲向原理，改变冷凝管道内的水向，推动毛刷低速前进清洗。与胶球清洗一样，其缺点也是硬垢去除效果不佳，且管刷清洗的成本更高。 （3）超声波清洗：利用超声波产生的强烈空化作用及振动将工件表面的污垢剥离脱落,同时还可将油脂性的污物分解、乳化。其缺点是需要选择合适的超声波功率和频率大小以及清洗液的温度，费用高昂，还需长期案例验证。 2、人工清洗 主要是采用高压水射流进行换热器清洗。该方法对泥沙等软垢有较好的去除效果，但对硬垢去除效果不佳，同时必须停机清洗，不仅会造成一定的停机损失，此外无法及时清除换热器内的积垢。 3、化学清洗 即在冷却水循环管路内投放盐酸、缓蚀阻垢剂和杀菌灭藻剂以及粘泥剥离剂等化学药剂清洗积垢。这种方法进行换热器清洗效果较好，但存在两点问题：首先，化学清洗频繁使用后，会腐蚀换热管，降低设备的使用寿命，存在安全隐患。其次，化学清洗方法运行成本高，污染环境。
目前市场上主要换热器形式
目前市场上流行的换热器主要形式有以下几种： 1全焊式板式换热器：全焊接板式换热器没有垫片，所有的板片都是用氩弧焊接而成。主要使用的工况条件为高温高压，胶垫不能适应的工况。缺点是不能拆开清洗，无法维修。 2钎焊式板式换热器：钎焊式板式换热器也没有垫片，所有的板片是用铜箔高温融化焊接。用途和缺点与全焊接板式换热器相似。其体积通常都会比较小。 3管壳式换热器：最传统的换热器。由壳体和内部多根金属管组成。优点：耐温高，承压高。缺点是清洗麻烦、体积庞大、成本很高。 4螺旋板式换热器。 5翅翼式换热器：主要使用的工况为空气与气体或液体的换热。 艾瑞德板式换热器（江阴）有限公司作为专业的可拆式板式换热器生产商和制造商，专注于可拆式板式换热器的研发与生产。ARD艾瑞德专业生产可拆式板式换热器（PHE）、换热器密封垫（PHEGASKET）、换热器板片(PHEPLATE)并提供板式换热器维护服务（PHEMAINTENANCE）的专业换热器厂家。
ARD艾瑞德拥有卓越的设计和生产技术以及全面的换热器专业知识，一直以来ARD致力于为全球50多个国家和地区的石油、化工、工业、食品饮料、电力、冶金、造船业、暖通空调等行业的客户提供高品质的板式换热器，良好地运行于各行业，ARD已发展成为可拆式板式换热器领域卓越的厂家。 ARD艾瑞德同时也是板式换热器配件（换热器板片和换热器密封垫）领域专业的供应商和维护商。能够提供世界知名品牌（包括：阿法拉伐/AlfaLaval、斯必克/SPX、安培威/APV、基伊埃/GEA、传特/TRANTER、舒瑞普/SWEP、桑德斯/SONDEX、艾普尔.斯密特/API.Schmidt、风凯/FUNKE、萨莫威孚/Thermowave、维卡勃Vicarb、东和恩泰/DONGHWA、艾克森ACCESSEN、MULLER、FISCHER、REHEAT等）的所有型号将近2000种的板式换热器板片和垫片，ARD艾瑞德实现了与各品牌板式换热器配件的完全替代。全球几十个国家的板式换热器客户正在使用ARD提供的换热器配件或接受ARD的维护服务（包括定期清洗、维修 及更换配件等维护服务）。 无论您身在何处，无论您有什么特殊要求，ARD都能为您提供板式换热器领域的系统解决方案。
换热器型号大全`
武汉市润之达石化设备有限公司 浮头式换热器 、冷凝器、U 型管式换热器 换热器、冷凝器、U 型管式换热器 一、标准型换热器、冷凝器、U 型管式换热器具体规格型号详见附表。 二 、规格型号表示方法 武汉市润之达石化设备有限公司所制造的换热器型号表示方法为： B E S 500 -1.6 -55 -6/ 25- 2 I □ □□ □ □ X (Y) DN - Ps Pt - A – L / □ - Ns Nt -N I(II)-REb REa REd REc REc 全碳钢材质 REd 全不锈钢材质 REa 管束材质为09Cr2AlMoRE REb 壳体材质为07Cr2AlMoRE I 级换热器(或II 级换热器) 管/壳程数,单程只写Nt 换热管类型(见表3) 换热管公称长度(m) 光管公称换热面积(㎡) 管/壳程设计压力(MPa),相 等时只写P t 公称直径 壳体内安装分布式缓冲板 管箱内安装分布式缓冲板 换热管支撑形式(见表2) 后端管箱型式(见表1) 壳体型式(见表1) 前端管箱封头型式(见表1) 导流筒型式(见表1) 表1 外壳型式与代号 表2 换热管支撑型式与代号
武汉市润之达石化设备有限公司浮头式换热器、重沸器 注：标*的制造较复杂，在特殊场合使用。 表3 换热管类型 标注示例： 1、浮头式带管箱分布板，封头管箱DN600直径，管/壳程设计压力1.6Mpa，面积90㎡，管长6m，管径φ25光管，2管程、1壳程管材为09Cr2AlMoRE，标注为： BES(X)600-1.6-90-6/25-2REa 2、浮头式螺旋折流板DN800直径，设计压力2.5Mpa，光管面积205㎡，管长6m，管径φ19缩放管，4管程管束材质09Cr2AlMoRE，壳体材质09Cr2AlMoRE，标注为：BES(X)LX800-2.5-205-6/19F-4Rea/b 注：型号中可不加（X）Y，即不采用此结构，也可不加RE(a)b、c、d，即不采应规定的材质，但应注明详细材质要求。 三、安装尺寸 安装尺寸按我公司所提供的详细安装尺寸图，用户选用后我公司当天即可提供。
板式换热和管壳式换热器相比优缺点
人们通过科学研究和生产实践，对板式换热器的特点有了深刻的了解，并总结出一系列优缺点。这些优缺点，通常是和管壳式换热器加以比较的，归纳如下。 （一）优点 1. 传热系数高 管壳式换热器的结构，从强度方面看是很好的，但从换热角度看不甚理想，因为流体在壳程中流动时存在着折流板—壳体、折流体—换热管、管束—壳体之间的旁路。通过这些旁路的流体，没有充分参与换热。而板式换热器，不存在旁路，而且板片的波纹能使流体在较小的流速下产生湍流。所以板式换热器有较高的传热系数，一般认为是管壳式换热器的3~5 倍。 完成同一换热任务，采用管壳式换热器和采用板式换热器的比较；板式换热器的换热面积仅为管壳式换热面积的1/3?1/4。 2. 对数平均温差大 在管壳式换热器中，两种流体分别在壳程和管程内流动，总体上是错流的流动方式。如果进一步地分析，壳程为混合流动，管程是多股流动，所以对数平均温差都应采用修正系数。修正系数通常较小。流体在板式换热器内的流动，总体上是并流或逆流的流动方式，其温差修正系数一般大于，通常为. 3. 占地面积小 板式换热器结构紧凑，单位体积内的换热面积为管壳式换热器的2~5 倍，也不象管壳式 换热器那样要预留抽出管束的检修场地（除非吊出安装位置进行检修），因此实现同样的换
热任务时，板式换热器的占地面积约为管壳式换热器的1/5 ?1/10. 4. 重量轻 板式换热器的板片厚度仅为, 管壳式板式换热器的换热管厚度为?；管壳式换热器的壳体比板式换热器的框架重得多。在完成同样换热任务的情况下，板式换热器所需的换热面积比管壳式换热器的小，这就意味中板式换热器的重量轻，一般来说仅为管壳式换热器的1/5左右。 5.价格低 60 年代中期，弗兰克对用各种材料制造管壳式换热器和板式换热器的成本进行了比较，得到单位换热面积造价—换热面积（一台的）关系曲线。从曲线所示可见，若以不锈钢为材料，板式换热器的价格低于管壳式换热器 6.末端温差小 管壳式换热器在壳程中流动的流体和换热面交错并绕流，还存在旁流。而板式换热器的冷、热流体在板式换热器内的流动平行于换热面，且无旁流；这样使得板式换热器的末端温差很小，对于水一水换热可以低于1C,而管壳式换热器大约为5 C .这对于回收低温位的热 能是很有利的。 7、污垢系数低 板式换热器的污垢系数比管壳式换热器的污垢系数小很多，其原因是流体的剧烈湍流，杂质不易沉积；板间通道的流通死区小；不锈钢制造的换热面光滑、且腐蚀附着物少；以及清洗容易。板式换热器和管壳式换热器的污垢系数比较如下表。
换热器形式
换热器形式 这个可以在GB151中找到。 前端管箱型式代号 根据前端管箱的类型主要分为以下几种类型： (1) A型：平盖管箱，管箱端部为平盖与管箱法兰通过螺栓、垫片来连接； (2) B型：封头管箱，管箱端部为椭圆封头； (3) N型：与管板制成一体的固定管板管箱，管箱端部为平盖，与A型管箱类似； 2.1.2 壳体型式代号 (1) E型：单程壳体，详见GB151-1999表7； (2) I型：U形管式换热器壳体，详见GB151-1999表7中I型； (3) K型：釜式重沸器壳体，主要用于带蒸发空间的换热器； (4) O型：带外导流筒的换热器壳体，主要用于浮头式换热器； 2.1.3 后端结构型式代号 (1) L型：与A相似的固定管板结构； (2) M型：与B相似的固定管板结构； (3) N型：与N相似的固定管板结构 以上分类详见GB151-1999中图1-7主要部件分类及代号，以上前端、壳体、后端任意组合，构成不同形式的管壳式换热器，本软件根据石油化工（尤其是烯烃、炼油等）工艺过程中常用的类型组合出总计16种换热器；详见2.2节。 2.2 换热器型式代号 根据换热器2.1节中所列出的前管箱、壳体、后端管箱类型，本软件对其进行了组合，提供了组合后各类型换热器的“数据模板”，供用户在输入数据时，可直接选择相应的换热器类型数据模板，以节省数据输入的时间。 根据组合，软件主要提供了下几类换热器的模板数据，供用户根据工艺条件所定的换热器类型进行选择，见下表： 代号简图描述 1.AEM 前端管箱为A型平盖管箱，后端管箱为带标准椭圆封头的M型管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板换热器，支座为鞍式或耳式； 2.AEM（CONE）前端管箱为A型平盖管箱，后端管箱为带锥形封头的M型管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板换热器，支座为耳式支座；主要用于塔器的再沸器； 3.AKL 前端管箱及后端管箱均为A型平盖管箱，管板延长部分兼作法兰的固定管板换热器，支座为鞍式支座； 4.AES 前端管箱为A型平盖管箱，后端为S型，浮头式换热器，支座为鞍式支座； 5.AKU 前端管箱为A型平盖管箱，壳程为U形管式釜式重沸器，支座为鞍式支座；
常见换热器优缺点及适用范围
常见换热器优缺点及适用范围 浮头换热器 结构：两端管板中只有一端与壳体固定，另一端可相对壳体自由移动，称为浮头。浮头由浮头管板，钩圈和浮头盖组成，是可拆连接，管束可从壳体中抽出。 管束与壳体的热变形互不约束，不会产生热应力。 优点：可抽式管束，当换热管为正方形或转角正方形排列时，管束可抽出进行机械清洗，适用于易结垢及堵塞的工况。一端可自由浮动，无需考虑温差应力，可用于大温差场合。 缺点：结构复杂，造价高，设备笨重，材料消耗大。浮头端结构复杂影响排管数。浮头密封面在操作时，易产生内漏。 适用范围：适用于壳体和管束之间壁温差较大或壳程介质易结垢的场合。 浮头换热器在炼油行业或乙烯行业中应用较多，由于内浮头结构限制了使用压力和温度一般情况Pmax≤6.4MPa,Tmax≤400℃。 固定管板换热器 结构：管束连接在管板上，管板与壳体相焊。 优点：结构简单紧促，能承受较高压力，造价低，管程清洗方便，管子损坏时方便堵管或更换。排管数比U 形管换热器多。 缺点：管束与壳体的壁温或材料的线胀系数相差较大时，壳体和管束中将产生较
大热应力，为此应需要设置柔性元件（如膨胀节）。不能抽芯无法进行机械清洗。不能更换管束，维修成本较高。 适用范围：壳程侧介质清洁不易结垢，不能进行清洗，管程与壳程两侧温差不大或温差较大但壳侧压力不高的场合。 管壳式换热器的管子是换热器的基本构件，它为在管内流过一种流体和穿越管外的另一种流体之间提供传热面。根据两侧流体的性质决定管子材料，将具有腐蚀性，水质差的海水放在管内流动，水质较好的除盐水放在管子外壳侧，这样管子只需采用耐海水腐蚀的钛管，同时清洗污垢较为方便，管径从传热流体力学角度考虑，在给定壳体内使用小直径管子，可以得到更大的表面密度 但大多数流体会在管子表面上沉积污垢层，尤其管内冷却水水质较差，泥沙和污物及海生物的存在，都可能会在管壁上形成沉积物，将传热恶化并使定期的清洗工作成为必要，管子清洗限制管径最小约为20 mm，钛管一般采Φ25 mm，对给定的流体，污垢形成主要受管壁温度和流速的影响，为得到合理的维修周期，管内侧水的流速应在2 m／s左右（视允许压降的要求）。由于一般冷却水选用海水、河水等，较易引起结垢，对管壳式换热器，应根据水质含沙量情况需设置胶球清洗装置进行定期清洗。 管壳式换热器的结垢 换热器操作一段时间后,如果管壁结垢严重,则传热能力下降,换热介质出口温度达不到设计工艺参数要求;污垢将管内径变小;流速相应增大;压力损失增加。这时,可通过检查流量、压力和温度等操作记录来判定结垢情况。 管壳式换热器的腐蚀和磨损 换热介质、污垢等作用都会使换热器壳体和管子内、外表面产生腐蚀磨损。对壳体通常使用测厚仪,从外部测定和估计会产生腐蚀、减薄的壳体部位。
各种型号换热器说明
各种型号换热器说明 一各种型号换热器说明及优点 1、BLL双螺旋波节管换热器，使被加热介质在管内成螺旋线流动形式，破坏管壁的介膜层，增加传热面的热传递。它的传热机理与光管及其它形式的传热元件有明显不同。 l换热效果明显提高由于换热器采用了导热最优良的紫铜管制作，换热效果比其它管壳式热交换器相比，换热量提高了3~5倍。在汽-水换热中，传热系数K值在4500~6500W/m2?℃之间，在水-水换热中，传热系数K值在3200~5000 W/m2?℃之间。 不易结垢 由于对紫铜管的特殊加工，在工作过程中，紫铜管的热伸冷缩，使垢片碎裂脱落，预防了结垢现象。 安全性能高 因传热管具有热补偿能力，在传热过程中固定性能优良，可减少应力的作用，因此，管板与管的胀接口处不易泄漏。 安装灵活方便 该设备具有立式、卧式两种结构型式，能适应各种场合的使用，方便灵活。 这类换热器是按照GB150-1998、GB151-1999〈〈钢制压力容器〉〉和〈〈管壳式压力容器〉〉制造、检验和验收的，安全可靠、性能优良，是当今最优秀的换代产品。 2、SFP、LFP型浮动盘管热交换器半即热式换热器也是适应现代需要开发研制的一种新型换热器。它是将加热水贮存在壳体内，热媒（蒸汽或高温水）在管束盘管内，它属于一种有限量注水的换热器，具有较少的注水量（可注水1-3分钟用水），却能迅速补充热量。由于该换热器传热效率高，在换热器热媒进口必须安装温度调节器，以控制热媒和热水温度，尤其是热水供应系统，温度控制更为重要。 自动除垢 换热器中螺旋盘管在热媒温度、压力变化和离心力作用下，以及被加热水流动力的冲动下，使盘管自由上下，左右浮动和高频振动，可使水垢不易粘附在管臂上，可自动脱落，实现自动除垢。但在某些角落仍可能有部分水垢无法脱落，每半年应清垢一次，可利用热水冲击方法，具体如下：1）放净壳体内的水。2）关闭进出水口。3）打开进汽阀和冷凝水阀门排净管内存水，然后关闭冷凝水阀门，大约5-6分钟突然关闭进汽阀门，打开冷水阀门和底部排污阀门，使加热管突然冷却同时关掉脱落水垢，连续5-6次，即可全部排净。 节能效果显著，由于热媒在管内，被加热水在壳体内，因而壳体表面温度低，散热损失少，节约能源，尤其是汽-水换热时，冷凝水温度低，具有较大的节能效益，并减少环境污染。 3、BBR(BR)板式换热器的结构比较简单，它是由板片、密封垫片、固定压紧板等零部件组成，其中板片采用进口不锈钢板，密封垫片采用中美合资生产的派克垫。其主要技术指标均达到国内先进水平，且在许多方面与国外同类产品相当。 传热系数高 板式换热器不存在旁通，板片波纹能使流体在较小的流速下产生湍流，所以具有较高的传热系数，一般为3000~7000W/㎡?℃，同时湍流又具有自净效应能够防止污垢的形成。 占地面积小 板式换热器结构紧凑，在传热量相当的条件下，所占空间仅为管壳式换热器的1/2~1/3。 阻力损失小 在相同的传热系数条件下，板式换热器通过合理的选择流速，阻力损失可控制在管壳式换热器的1/3范围内。 热损失小
换热器折流板各型式讨论
换热器折流板各型式讨论
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换热器折流板各种型式的讨论 兰州四方容器设备有限责任公司李建仓 摘要：本文介绍了换热器所用折流板的几种型式，对其结构及工作形式作了阐述，并将其优点及缺点进行了说明和总结，从而为折流板换热器的设计选型及制造提供了依据和指导。 折流板顾名思义是用来改变流体流向的板，常用于管壳式换热器设计壳程介质流道，根据介质性质和流量以及换热器大小确定折流板的多少。折流板是列管式换热器中的一个零件可用以起到提高传热系数和支承管束的作用;但由于它结构简单所以往往被设计者所忽视。现实的情况可以证实到目前为止无论是我国自行设计还是国外引进的设备折流板的结构常是五花八门，其中有些结构既制造复杂又不利于提高传热系数。其原因在于设计者没有根据具体的传热性质来认真地对它进行分析后再确定具体的结构和尺寸。本文拟对各种型式折流板的优缺点一一列出并进行对比，提出换热器在什么情况下所适用哪种折流板的一些个人意见和有关同志进行商榷。 折流板有常用折流板和异形折流板之分。常用折流板主要有弓形和圆盘-圆环折流板，其中弓形又分为单弓形、双弓形和三弓形，如图一： 图一 异形折流板有:矩形折流板、折流杆型折流板和格栅折流板等，如图二～四：
矩形折流板（图二） 折流杆换热器示意图（图三） 格栅折流板（图四） 这些折流板都有各自的优缺点，逐一说明如下; 一、弓形折流板。大部分换热器都采用弓形折流板。弓形折流板在壳程内的 放置形式上下方向排列的形式，用以造成液体剧烈扰动以增大传热系数;左
常见换热器结构及优缺点
6.7 换热器 换热器是化工、石油、食品及其他许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。化工生产中，换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用甚为广泛。由于生产规模、物料的性质、传热的要求等各不相同，故换热器的类型也是多种多样。根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分为三大类：混合式、蓄热式、间壁式。 6.7.1 直接接触式（混合式） 在这类换热器中，冷热两种流体通过直接混合进行热量交换。在工艺上允许两种流体相互混合的情况下，这是比较方便和有效的，且其结构比较简单。直接接触式换热器常用于气体的冷却或水蒸汽的冷凝。 6.7.2 蓄热式 蓄热式换热器又称为蓄热器，它主要由热容量较大的蓄热室构成，室中可填耐火砖或金属带等作为填料。当冷、热两种流体交替地通过同一蓄热室时，即可通过填料将得自热流体的热量，传递给冷流体，达到换热的目的。这类换热器的结构简单，且可耐高温，常用于气体的余热及其冷量的利用。其缺点是设备体积较大，而且两种流体交替时难免有一定程度的混合。 6.7.3 间壁式 这一类换热器的特点是在冷热两种流体之间用一金属壁（或石墨等导热性好的非金属）隔开，以使两种流体在不相混合的情况下进行热量交换。由于在三类换热器中，间壁式换热器应用最多，因此下面重点讨论间壁式换热器。 （1）夹套式换热器 结构：夹套装在容器外部，在夹套和容器壁之间形成密闭空间，成为一种流体的通道。 优点：结构简单，加工方便。 缺点：传热面积A小，传热效率低。 用途：广泛用于反应器的加热和冷却。 为了提高传热效果，可在釜内加搅拌器或蛇管和外循环。 （2）沉浸式蛇管换热器 结构：蛇管一般由金属管子弯绕而制成，适应容器所需要的形状，沉浸在容器内，冷热流体在管内外进行换热。 优点：结构简单，便于防腐，能承受高压。 缺点：传热面积不大，蛇管外对流传热系数小， 为了强化传热，容器内加搅拌。 （3）喷淋式换热器 结构：冷却水从最上面的管子的喷淋装置中淋下来，沿管表面流下来，被
热网换热器型式的选择
热网换热器型式的选择 文章介绍了火力发电厂热网换热器型式（管式换热器和板式换热器）的选择，分析了管式换热器和板式换热器的构造、材质及特点等，并提出一些建议，以降低企业生产成本，增加企业利润的目的。 标签：热网；换热器；型式 引言 热网换热器型式一般为管式换热器和板式换热器，由于管壳式换热器结构简单，加工制造相对容易，热网换热器常规采用管壳式换热器。而板式换热器具有体积小，散热少，传热端差小等特点，在效率方面比管式换热器有一定的优势。欧美国家自从1982年以来已经广泛使用全焊板式加热器在电厂做热网换热器，运行近30年基本是免维护，产品的可靠性得到了运行验证。国内近几年逐渐开始有了板式热网换热器投运的业绩。目前，已投运的全焊接板式热网换热器均为进口产品。 文章对管壳式热网换热器和全焊接板式热网换热器的性能、造价等进行分析、比较。 1 管壳式热网换热器 管壳式换热器由管箱、壳体、管束等主要元件构成。管束是管壳式换热器的核心，其中换热管作为导热元件，决定换热器的热力性能。对换热器热力性能有较大影响的另一基本元件是折流板（或折流杆）。管箱和壳体主要决定管壳式换热器的承压能力及操作运行的安全可靠性。管壳式换热器的换热管内外表面均呈螺旋状，管程流体在管内呈三维螺旋运动状态向前流动，使换热管层流层厚度减薄，流速很低时就可达到充分湍流，有利于热交换，提高传热效率从而克服了管壳式换热器管程流体界膜传热系数较低的缺点，显著提高换热器的总传热系数，流体阻力损失较小。 总的来说，管壳式换热器有以下特点： （1）耐高温高压，坚固可靠耐用。 （2）设计、制造应用历史悠久，制造工艺及操作维检技术成熟。 （3）适用范围大，特别是在高温高压和大型换热器中的应用占据绝对优势。 最大设计压力：小于100Mpa 最高设计温度：650℃
板式换热和管壳式换热器相比优缺点
板式换热和管壳式换热器相比优缺点 人们通过科学研究和生产实践，对板式换热器的特点有了深刻的了解，并总结出一系列优缺点。这些优缺点，通常是和管壳式换热器加以比较的，归纳如下。 （一）优点 1.传热系数高 的结构，从强度方面看是很好的，但从换热角度看不甚理想，因为流体在壳程中流动时存在着折流板—壳体、折流体—换热管、管束—壳体之间的旁路。通过这些旁路的流体，没有充分参与换热。而板式换热器，不存在旁路，而且板片的波纹能使流体在较小的流速下产生湍流。所以有较高的传热系数，一般认为是管壳式换热器的3~5倍。 完成同一换热任务，采用管壳式换热器和采用板式换热器的比较；板式换热器的换热面积仅为管壳式换热面积的1/3～1/4。 2.对数平均温差大 在管壳式换热器中，两种流体分别在壳程和管程内流动，总体上是错流的流动方式。如果进一步地分析，壳程为混合流动，管程是多股流动，所以对数平均温差都应采用修正系数。修正系数通常较小。流体在板式换热器内的流动，总体上是并流或逆流的流动方式，其温差修正系数一般大于，通常为. 3.占地面积小 结构紧凑，单位体积内的换热面积为管壳式换热器的2~5倍，也不象管壳式换热器那样要预留抽出管束的检修场地（除非吊出安装位置进行检修），因此实现同样的换热任务时，板式换热器的占地面积约为管壳式换热器的1/5～1/10. 4.重量轻 板式换热器的板片厚度仅为,管壳式板式换热器的换热管厚度为～；管壳式换热器的壳体比板式换热器的框架重得多。在完成同样换热任务的情况下，板式换热器所需的换热面积比管壳式换热器的小，这就意味中板式换热器的重量轻，一般来说仅为管壳式换热器的1/5左右。 5.价格低 60年代中期，弗兰克对用各种材料制造管壳式换热器和板式换热器的成本进行了比较，得到单位换热面积造价—换热面积（一台的）关系曲线。从曲线所示可见，若以不锈钢为材料，板式换热器的价格低于管壳式换热器 6.末端温差小
换热器的安装形式
选型要求：１、换热器位置场地要求；２、液料的自动流动要求；３、气体（汽体）的流动性要求。 选列管式换热器，立式或卧式根据工艺要求来。如果靠自流到塔就应该选立式。若有回流罐就选卧式。 在换热器设计时，对于类别的选择是很重要的。类别选择要考虑的因素很多，一般应从换热器的工艺设计条件（压力、温度、许可压力降）、物料特性（传热性能、污垢系数、腐蚀性能）、可操作性（可操作空间）及经济性等因素综合考虑。在温度和压力都不高、物料干净但有腐蚀性、或者物料不能受铁离子污染而选用耐腐蚀高合金钢或有色金属制作的板式换热器较合理。在温度很低的深冷工况下，若物料很干净，选用板翅式换热器及可以充分利用其结构紧凑、传热效率高的特点，采用多流道物料进行热交换从而达到解决设备体积小、冷量小的特殊矛盾。尽管板翅式换热器有许多优点，然而，在大型化工及石油化工装置中，管壳式换热器以其适应性强、制造简单、易于维修及生产成本低等特点，仍然占据绝对优势。 管壳式换热器中固顶管板式换热器用的最多。浮头式换热器采用浮头结构，管程和壳程均可以抽出清洗，管束和壳体可以自由热膨胀。但其换热管利用率低，结构复杂，设备投资高，仅在换热管的管壁温度与壳体的壁温差大、管程和壳程物料均易结构、需要经常清洗的场合选用。U型管式换热器仅有一块管板，管束可以自由热膨胀，但其换热管利用率低。常在管程物料干净、壳程物料易结构。或者，换热管的管壁温度与壳体的壁温差大而壳程设计压力又比较高的场合选用。
换热器选型时，需要考虑的因素较多，如材料，温度，温度差，压力，压力降，结垢的情况，流体的状态，应用方式，检修和清理等。有些结构形式，在某种情况下使用是好的，但是在另外的情况下，却不能令人满意或根本用不了。因此，在选型时应仔细分析所有的要求和条件，在许多相互制约的因素中应全面考虑，找出其中的主要矛盾，给予妥善解决。 一般立式再沸器用在加热量比较小的场合，结构上采用管板式的多。卧式再沸器用在加热量比较大的场合，结构上采用浮头式的多。 卧式再沸器一般为浮头式再沸器，卧式再沸器的安装高度较低。一般热负荷较小式选用立式再沸器，热负荷大时选择卧式再沸器或罐式再沸器。而立式再沸器通常为固定管板式换热器，成本较低，但是立式再沸器的安装高度高。 立式多用于气相冷凝，卧室用于加热。 再沸器可以分成（1）内置式、（2）釜式、（3）卧式热虹吸式、（4）立式热虹吸式、（5）强制循环式。 卧式热虹吸式: （壳侧沸腾）为获得好的流体分布，通常使用多个接管，这样造成了管线系统的复杂，提高了设备价。有较高的换热率，容易维修和清洗，可控制性好，不易结垢。 立式热虹吸式: （管侧沸腾）设备被直接安装在塔旁由于管线系统简单，故设备造价低。换热率很大，不易结垢，占地面积小，可用于真空和低压系统。为获得好的循环，可能需要比较高的塔裙高度。管长通常受塔裙高度、传热面积的限制。维修和清洗困难，不能用于有过流量和突然脉动可能的系统，当沸点有较高的提升时会使蒸汽的
静设备分类及种类
静设备分类及种类 一、静置设备的分类 （一）静置设备的设计压力（ P ）分类： 常压设备： P ＜ 0.1MPa 低压设备： 0.1 MPa≤P ＜ 1.6 MPa 中压设备： 1.6 MPa≤P ＜ 10 MPa 高压设备： 10 MPa≤P ＜ 100 MPa 超高压设备： P≥100 MPa （二）按设备在生产工艺过程中的作用原理分类 可分为反应设备（代号 R ）；换热设备（代号 E ）；分离设备（代号 S ）；储存设备（代号C ，其中球罐代号为 B ）。 （三）按“固定式压力容器安全技术监察规程”（即按设备的工作压力、温度、介质的危害程度）分类 可分为一类容器、二类容器和三类容器。 （四）介质安全性质分极 1 ．易燃、易爆介质汽油、酒精、液化石油气、乙 炔、乙烷等等。 2 ．介质毒性的分级 分为极度危害（Ⅰ级）；高度危害（Ⅱ级）；中度危害（Ⅲ级）、轻度 害（Ⅳ级）。 二、容器的分类 （一）一般容器 工艺生产、储藏液体气体介质的容器，如胺罐、水罐、液化气罐等。 （二）带搅拌容器 搅拌设备的结构可参阅有关资料。 （三）高压容器高压容器的主要构件是筒体、密封件、端盖和筒体羰部以及紧固连接件等。高压筒体是高压容器 的主体。 三、塔器 （一）塔器的、板式塔、填料塔的性能特点，?据塔内气、液接触部件的结构形式，分为板式塔与填料塔。 1 ．板式塔按照塔内气、液流动方式，可将塔板分为错流塔板与逆流 塔板两类。 错流塔板，逆流塔板。常用的板式塔有以下几种。
（ 1 ）泡罩塔。泡罩塔板，其优点是不易发生漏液现象；有较好的操作弹性；有恒定的板效率；塔板不易堵塞；物料的适应性强。缺点是结构复杂；金属耗量大、造价高；塔板压降大，雾沫?带严重；气体分布不?；板效率不高。 （ 2 ）筛板塔。筛板塔优点是结构简单，金属耗量小，造价低廉；气体压降小，生产能力及板效率较泡罩塔高。主要缺点是操作弹性较窄，小孔筛板容易堵塞。 （ 3 ）浮阀塔。浮阀塔优点是生产能力大；操作弹性大；塔板效率高；气体压降及液面落差 较小；塔的造价低。 （ 4 ）喷射?塔。有舌形塔板、浮动喷射塔板、浮舌塔板。 2 ．填料塔填料塔结构简单，阻力小，便于用耐腐材料制造。填料是填料塔的核心。填料塔操作性能的好坏与所选用的填料有直接关系。为使填料塔发挥良好的效能，填料应符合：有较大的比表面积；有较高的空隙率；单位体积填料的重量轻、造价低，坚固耐用，不易堵塞，有足够的机械强度和良好的化学稳定性等。 四、了解换热器的分类和几种常用换热器的结构特点、性能与适用范围 （一）换热设备分类 1 ．按作用原理或传热方式分类有混合式换热器、蓄 热式换热器、间壁式换热器。 2 ．按生产中使用目的分类。 分成冷却器、加热器、冷凝器、汽化器（或再沸器）和换热器等。 （二）几种常用换热器 1 ．?套式换热器该换热器的传热系数较小，传热面又受容器的限制，用于传热 量不太大的?合。 2 ．蛇管式换热器分以下 两种形式。 （ 1 ）沉浸式蛇管换热器的优点是结构简单，价格低廉，便于防腐蚀，能承受高压。缺点是对流换热系数较小，传热系数 K 值也较小。 （ 2 ）喷淋式蛇管换热器便于检修和清洗，传热效果也较好，但喷淋不易?匀。 3 ．套管式换热器这种换热器构造较简单，能耐高压，流体的流速较大；严格的逆流，有利于传热。但接头较多，易发生泄漏；传热面积较小。 4 ．列管式换热器 （ 1 ）固定管板式换热器具有结构简单和造价低廉的优点。缺点是不易检修和清洗；温度差较大时，应考虑热补偿。 （ 2 ） U ?管换热器，它结构较简单，重量轻，适用于高温和高压扬合。缺点是管内清洗比较困难，管板的利用率低。 （ 3 ）浮头式换热器，可以补偿热膨胀，便于清洗和检修，应用较为普遍，但结构较复杂，造价较高。
四种换热器的结构特点及优缺点
3、四种换热器的结构特点及优缺点。 （1）固定管板式换热器 组成：管箱、管板、换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管等。 结构特点：管板与壳体之间采用焊接连接。两端管板均固定，可以是单管程或多管箱，管束不可拆，管板可延长兼作法兰。 优点：结构简单，制造方便，在相同管束情况下其壳体内径最小，管程分程较方便。 缺点：壳程无法进行机械清洗，壳程检查困难，壳体与管子之间无温差补偿元件时会产生较大的温差应力，即温差较大时需采用膨胀节或波纹管等补偿元件以减小温差应力。 （2）浮头式换热器 组成：管箱、管板、换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管、钩圈、浮头盖等。结构特点：一端管板与壳体固定，另一端管板（浮动管板）与壳体之间没有约束，可在壳体内自由浮动。只能为多管程，布管区域小于固定管板式换热器，管板不能兼作法兰，一般有管束滑道。 优点：不会产生温差应力，浮头可拆分，管束易于抽出或插入，便于检修和清洗。缺点：结构较复杂，操作时浮头盖的密封情况检查困难。 （3）U形管式换热器 组成：管箱、管板、U形换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管等。 结构特点：只有一个管板和一个管箱，壳体与换热管之间不相连，管束能从壳体中抽出或插入。只能为多管程，管板不能兼作法兰，一般有管束滑道。总重轻于固定管板式换热器。优点：结构简单，造价较低，不会产生温差应力，外层管清洗方便。 缺点：管内清洗因管子成U形而较困难，管束内围换热管的更换较困难，管束的固有频率较低易激起振动。 （4）填料函式换热器 组成：管箱、管板、管束、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管、填料函等。 结构特点：一侧管箱可以滑动，壳体与滑动管箱之间采用填料密封。管束可抽出，管板不兼作法兰。优点：填料函结构较浮头简单，检修清洗方便；无温差应力，（具备浮头式换热器的优点，消除了固定管板式换热器的缺点）。 缺点：密封性能较差，不适用于易挥发、易燃、易爆和有毒介质。
四种换热器的结构特点及优缺点
四种换热器的结构特点及优缺点 3、四种换热器的结构特点及优缺点。（1）固定管板式换热器组成：管箱、管板、换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管等。结构特点：管板与壳体之间采用焊接连接。两端管板均固定，可以是单管程或多管箱，管束不可拆，管板可延长兼作法兰。优点：结构简单，制造方便，在相同管束情况下其壳体内径最小，管程分程较方便。缺点：壳程无法进行机械清洗，壳程检查困难，壳体与管子之间无温差补偿元件时会产生较大的温差应力，即温差较大时需采用膨胀节或波纹管等补偿元件以减小温差应力。（2）浮头式换热器组成：管箱、管板、换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管、钩圈、浮头盖等。结构特点：一端管板与壳体固定，另一端管板（浮动管板）与壳体之间没有约束，可在壳体内自由浮动。只能为多管程，布管区域小于固定管板式换热器，管板不能兼作法兰，一般有管束滑道。优点：不会产生温差应力，浮头可拆分，管束易于抽出或插入，便于检修和清洗。缺点：结构较复杂，操作时浮头盖的密封情况检查困难。（3）U形管式换热器组成：管箱、管板、U形换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管等。结构特点：只有一个管板和一个管箱，壳体与换热管之间不相连，管束能从壳体中抽出或插入。只能为多管程，管板不能兼作法兰，一般有管束滑道。总重轻于固定管板式换热器。优点：结构简单，造价较低，不会
产生温差应力，外层管清洗方便。缺点：管内清洗因管子成U形而较困难，管束内围换热管的更换较困难，管束的固有频率较低易激起振动。（4）填料函式换热器组成：管箱、管板、管束、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管、填料函等。结构特点：一侧管箱可以滑动，壳体与滑动管箱之间采用填料密封。管束可抽出，管板不兼作法兰。优点：填料函结构较浮头简单，检修清洗方便；无温差应力，（具备浮头式换热器的优点，消除了固定管板式换热器的缺点）。缺点：密封性能较差，不适用于易挥发、易燃、易爆和有毒介质。