滚齿原理
滚齿原理:滚齿加工是展成法原理来加工齿轮。用滚刀来加工对轮相当于一对交错螺旋轮啮合。这对啮合齿轮传动副中，一个齿轮齿数很少，一个或几个，螺旋角很大就演变成了一个蜗杆，再将蜗杆开槽并铲背，就成为齿轮滚刀。齿轮滚刀螺旋线法向剖面各刀齿面也一根齿条，当滚刀连续转动时就相于一根无限长齿条沿刀具轴向连续移动。，齿轮滚刀按给定切削速度作旋转运动时，工件则按齿轮齿条啮合关系传动（即当滚刀转一圈，相当于齿条移动一个或几个齿距，齿轮坏也相应转过一个或几个齿距），齿坏上切出齿槽，形成渐开线齿面，，如图
所示。，滚齿轮过程中，分布螺旋线滚刀各刀齿相继切出齿槽中一薄层金属，每个齿槽滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线是展成法，成形运动是由滚刀旋转运动和工件旋轻快运动组成复合运动（B11+B12），,这个复合运动称为展成运动。当滚刀与工件连续转动时，便工件整个圆周上依次切出所有齿槽。这一过程中，齿面形成与齿轮分度是同时进行。展成运动也就是分度运动。
由上所述，到渐开线齿廓和齿数，滚齿时，滚刀和工件之间必须保持严格相对运动关系，即当滚刀转过1时，工件相应转过K/Z（K为滚刀头数，Z为工件齿数。）
1、加工直齿圆柱齿轮传动原理
用滚刀加工直齿圆柱齿轮必须具备以下两个运动：形成渐开线齿廓展成运动和形成直线齿面（导线）运动。图
是滚切直齿圆柱齿轮传动原理图。
(1)展成运动传运链渐开线文化部廓是由展成法形成，靠滚刀旋转运动B11和工件旋转运动B12组复合运动，，滚刀主轴和工作台传动链（刀具-4-5-U X-6-7-工作台）为展成运动传动链，由它保证工件和刀具之间严格运动关系。其中置换机构U X,适于工作齿数和滚刀头数变化。显然这是一条内联系传动链，要求传动比准确，要求滚刀和工件两者旋转方向必须符合一对交错轴螺旋齿轮啮合时相对运动方向。当滚刀旋转方向一定时，工件旋转方向由滚刀螺旋方向确定。
（2）主运动传动链每一个表面成表运动都必须有一个外联系传动与动车源相联系，图中，展成运动外联系传动链为电动机-1-2-U V-3-4-滚刀。条传动甸产生切削运动，金属切削原理定义，这个运动是运动。其传动链中换置机构U V用于调整渐开线齿廓成形速度，应当工艺条件确定滚刀转速来调整其传动比。（3）垂直进给运动传动链，切出整个齿宽，滚刀自身旋转同时，必须沿工件轴线作上线进给运动A2.这种形成导线方法是相切法。这里，滚刀垂直进给运动是滚刀刀架沿立柱导轨移动实现。使刀架到运动，用垂直进给传动链“7-8-U f-9-10” 将工作台和刀架联系起来。传动链中置换机构U f用于调整垂直进给量大小
和进给方向，以适应不同加工表面粗糙度要求。刀架垂直进给运动是简单运动，，这条传动链是外联系传动链。这里所采用工作台作为间接动力源，滚齿时进给量通常是以工件每转一转，刀架位移量来计量，且刀架运动速度较低，以保证齿面加工表面粗糙度要求。采用这种传动方案，不令可满足工艺上需要能简化机床结构。
滚齿机加工原理【详解】
滚齿机加工原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一．滚齿机介绍 滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等，这种机床使用特制的滚刀时也能加工花键和链轮等各种特殊齿形的工件。广泛应用汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、飞机航天器等各种机械制造业。齿轮加工机床品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮小型机床，加工十几米直径齿轮大型机床，还有大量生产用高效机床加工精密齿轮高精度机床。 二．滚齿加工的工艺特点 （1）加工精度高 属于展成法的滚齿加工，不存在成形法铣齿的那种齿形曲线理论误差，所以分齿精度高，一般可加工8~7级精度的齿轮。 （2）生产率高 滚齿加工属于连续切削，无辅助时间损失，生产率一般比铣齿、插齿高。 （3）一把滚刀可加工模数和压力角与滚刀相同而齿数不同的圆柱齿轮
在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛，它除可加工直齿、斜齿圆柱齿轮外，还可以加工蜗轮、花键轴等。但一般不能加工内齿轮、扇形齿轮和相距很近的双联齿轮。滚齿适用于单件小批量生产和大批大量生产。 三．滚齿加工原理 根据齿轮的成形原理，综合考虑滚切中对机械进给系统跟随性、快速性的要求及改造成本等因素，在保留原普通滚齿机分齿传动链的基础上，按照数控理论中两坐标圆弧插补原理，对机床的刀架垂直进给运动和水平径向进给进行数控化控制改造，实现齿轮加工。 滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。用滚刀来加工齿轮相当于一对交错轴的螺旋齿轮啮合。在这对啮合的齿轮副中，一个齿数很少、只有一个或几个，螺旋角很大，就演变成了一个蜗杆状齿轮，为了形成切削刃，在该齿轮垂直于螺旋线的方向上开出容屑槽，磨前、后刀面，形成切削刃和前、后角，于是就变成了滚刀。 滚刀与齿坯按啮合传动关系作相对运动，在齿坯上切出齿槽，形成了渐开线齿面，如图1a 所示。在滚切过程中，分布在螺旋线上的滚刀各刀齿相继切出齿槽中一薄层金属，每个齿槽在滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线齿廓则由切削刃一系列瞬时位置包络而成，如图1b所示。因此，滚齿加时齿面的成形方法是展成法，成形运动是由滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成的复合运动（B11+B12），这个复合运动称为展成运动。当滚刀与工件连续啮合转动时，便在工件整个圆周上依次切出所有齿槽。在这一过程中，齿面的形成与齿轮分度是同时进行的，因而展成运动也就是分度运动。
滚齿加工工作原理
图8-69a为滚齿加工的工作原理。滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，如图8-69b。同时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形，图8-69c。 滚齿加工的精度一般为8～7级，表面粗糙度Ra为3.2～1.6μm。 滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。工件则安装在心轴上。 滚齿时滚齿机必须有以下几个运动： 1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。 2．分齿运动即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z转（z为被加工齿轮的齿数）。 3．垂直进给运动即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。
在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。 齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。 在滚齿机上除加工直齿、斜齿外圆柱齿轮外，也可以加工蜗轮、链轮。但不能加工内齿轮。对于加工双联齿轮和三联齿轮它也受到许多限制。
滚齿机工作原理 功能分析 介绍
功能原理设计 随着现代设计方法的发展及应用越来越广泛，人们对系统原理设计时常采用一种“抽象化”的方法---“黑箱法”。之所以称为“黑箱法”是因为对于待设计产品来说，在求解之前，犹如一个看不见内部结构的“黑箱子”。这种“黑箱”只能用来描述系统的功能目标，“黑箱”的内部结构需要设计人员进一步构思的设计。由此可知，“黑箱法”是根据系统的输入、输出关系来研究实现系统功能目标的一种方法，即根据系统的某输入及要求获得某种输出要求，从中寻找某种原理来实现输入---输出之间的转化，得到相应的解决办法，从而推求出“黑箱”的功能结构，使“黑箱”变成“白箱”的一种方法。 1、黑箱法寻找总功能的转化关系 物料流包括材料、毛坯半成品、成品，液体、气体等各物体；能量流包括电能、光能、机械能、热能、核能等；信号流包括数据、测量值、控制信号、波形等。通过对Y38滚齿机的综合分析，可得以下“黑箱”示意图
通过黑箱法分析，滚齿机是将轮坯通过一定的加工过程，最终得到所需产品—齿轮的机器。该过程有各种能量的交换、损失，同时还与外界的环境密切相关。 2、滚齿加工原理 齿轮是现代机械传动中的重要组成部分。从国防机械到民用机械，从重工业机械到轻工业机械，无不广泛的采用齿轮传动。随着汽车、机械、航天等工业领域的高速发展，对齿轮的需求量日益增加，对齿轮加工的效率、质量及加工成本的要求愈来愈高，滚齿机是齿轮加工加床中的一种，由于滚齿机既适合高效率的齿形粗加工，又适合中等精度齿轮的精加工，因此受到广泛的应用。为此滚齿机的研究仍是大家努力的方向 齿轮加工机床的种类繁多，构造各异，加工方法也不相同，齿形加工可按在加工中有无切屑而区分为无屑加工和切削加工两大类。 无屑加工包括热轧、冷轧、压铸和粉末冶金等，无屑加工生产率高，材料消耗少，故成本低，但加工精度不高。 （1）冷轧
滚切直齿圆柱齿轮的传动原理
3. 滚齿机的运动分析 （ 1 ） 滚切直齿圆柱齿轮 1 ） 机床的运动和传动原理图 用滚刀加工直齿圆柱齿轮时机床的运动分析见例3-2，此时需要两个表面成 形运动(图7-15)，三条传动链(图7-16)。 图 7-15 滚切直齿圆柱齿轮所需 运动 图 7-16 滚切直齿圆柱齿轮的传动原理 图 图 7-17 滚切斜齿圆柱齿轮所需 运动 ① 展成运动传动链展成运动是滚刀与工件之间的啮合运动，是一个复合的表面 成形运动，这个运动被分解为两部分：滚刀的旋转运动B11和工件的旋转运动 B12。要保持B11和B12之间严格的相对运动关系，需要一条内联系传动链。设 滚刀的头数为K ，工件齿数为z ，则滚刀每转1/K 转，工件应转1/z 转。在图 7-16中，这条传动链是 ：滚刀-4-5-u x-6-7-工件，称为展成运动传动链。 ② 主运动传动链 展成运动还应有一条外联系传动链与动力源相联系。 这条传动 链为： 电动机-1-2-uv-3-4-滚刀， 从切削的角度分析， 滚刀的旋转运动是主运动。 这条传动链称为主运动传动链。 ③ 进给运动传动链为了形成直线，滚刀还需作竖直的直线运动A2。这个运动是 维持切削得以连续进行的运动，是进给运动。A2是一个简单运动，可以使用独 立的动力源驱动，但是，工件转速和刀架移动速度之间的相对关系，会影响到齿 轮的表面粗糙度。 因此 ，滚齿机的进给以工件每转时滚刀刀架的轴向移动量计， 把工作台作为间接动力源。这条传动链为：工件-7-8-u f-9-10-刀架升降丝杠。 这是一条外联系传动链，称为进给运动传动链。 2) 滚刀的安装 滚刀刀齿是沿螺旋线分布的，螺旋升角为ω。加工直齿圆柱齿轮时，为了 使切削点处滚刀刀齿方向与被切齿轮的齿槽方向一致 ，滚刀轴线与被切齿轮端 面之间应倾斜一个角度δ，称为滚刀的安装角，它在数量上等于滚刀的螺旋升
滚齿原理
滚齿原理:滚齿加工是展成法原理来加工齿轮。用滚刀来加工对轮相当于一对交错螺旋轮啮合。这对啮合齿轮传动副中，一个齿轮齿数很少，一个或几个，螺旋角很大就演变成了一个蜗杆，再将蜗杆开槽并铲背，就成为齿轮滚刀。齿轮滚刀螺旋线法向剖面各刀齿面也一根齿条，当滚刀连续转动时就相于一根无限长齿条沿刀具轴向连续移动。，齿轮滚刀按给定切削速度作旋转运动时，工件则按齿轮齿条啮合关系传动（即当滚刀转一圈，相当于齿条移动一个或几个齿距，齿轮坏也相应转过一个或几个齿距），齿坏上切出齿槽，形成渐开线齿面，，如图 所示。，滚齿轮过程中，分布螺旋线滚刀各刀齿相继切出齿槽中一薄层金属，每个齿槽滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线是展成法，成形运动是由滚刀旋转运动和工件旋轻快运动组成复合运动（B11+B12），,这个复合运动称为展成运动。当滚刀与工件连续转动时，便工件整个圆周上依次切出所有齿槽。这一过程中，齿面形成与齿轮分度是同时进行。展成运动也就是分度运动。 由上所述，到渐开线齿廓和齿数，滚齿时，滚刀和工件之间必须保持严格相对运动关系，即当滚刀转过1时，工件相应转过K/Z（K为滚刀头数，Z为工件齿数。） 1、加工直齿圆柱齿轮传动原理 用滚刀加工直齿圆柱齿轮必须具备以下两个运动：形成渐开线齿廓展成运动和形成直线齿面（导线）运动。图
是滚切直齿圆柱齿轮传动原理图。 (1)展成运动传运链渐开线文化部廓是由展成法形成，靠滚刀旋转运动B11和工件旋转运动B12组复合运动，，滚刀主轴和工作台传动链（刀具-4-5-U X-6-7-工作台）为展成运动传动链，由它保证工件和刀具之间严格运动关系。其中置换机构U X,适于工作齿数和滚刀头数变化。显然这是一条内联系传动链，要求传动比准确，要求滚刀和工件两者旋转方向必须符合一对交错轴螺旋齿轮啮合时相对运动方向。当滚刀旋转方向一定时，工件旋转方向由滚刀螺旋方向确定。 （2）主运动传动链每一个表面成表运动都必须有一个外联系传动与动车源相联系，图中，展成运动外联系传动链为电动机-1-2-U V-3-4-滚刀。条传动甸产生切削运动，金属切削原理定义，这个运动是运动。其传动链中换置机构U V用于调整渐开线齿廓成形速度，应当工艺条件确定滚刀转速来调整其传动比。（3）垂直进给运动传动链，切出整个齿宽，滚刀自身旋转同时，必须沿工件轴线作上线进给运动A2.这种形成导线方法是相切法。这里，滚刀垂直进给运动是滚刀刀架沿立柱导轨移动实现。使刀架到运动，用垂直进给传动链“7-8-U f-9-10” 将工作台和刀架联系起来。传动链中置换机构U f用于调整垂直进给量大小
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案 （一）滚齿的原理及工艺特点 滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。 （二）滚齿加工质量分析 1.影响传动精度的加工误差分析
影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。 (1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。 齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下： ①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。 ②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。 (2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。 切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。 2.影响齿轮工作平稳性的加工误差分析 影响齿轮传动工作平稳性的主要因素是齿轮的齿形误差△ff和基节偏差△fpb。
滚齿工艺
滚齿工序过程作业指导书 滚刀通常分为AA、A、B、C四种精度等级，小模数齿轮滚刀分为AAA、AA A三种精度等级，滚刀的精度等级应根据工件的精度等级来确定。按表所示对滚刀进行选择。 表 齿轮精度等级滚刀精度等级 粗滚齿精滚齿
滚刀：滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表3规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。 表3 mm 齿轮模数 齿轮精度等级 7 8 9 跳动公差 ≤10 0.015 0.02 0.04 ＞10 0.02 0.03 0.05 注：精度等级按第Ⅱ公差组要求 滚刀的对中，即要求滚刀中的某一个刀齿（或齿槽）的对称中心线要通过齿坯的中心。按被加工齿轮精度等级的不同可分别采用如下方法： 1、对8级精度以下的滚齿对中可用试切法和垫纸压片尖痕迹法实现。 2、对8级（含8级）精度以上的滚齿对中一般情况下要用对刀规（棒）实现。此外，精滚滚刀成形主牙应位于径跳最大值的平面内，以便获得理想形状的轮齿齿形。
利用滚齿胎具及机床附件将齿轮、齿轮轴把紧，便于滚齿加工。 齿轮轴 齿轮（以外圆定心，端面定位） 齿轮：在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与夹具的支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧之前用表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表5所规定数值。 表5 mm 齿轮精度等级 齿轮分度圆直径 ≤125 125-400 400-800 800-1600 1600-2500 2500-4000 齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动公差 7
、齿轮轴装夹好后，还需用切削用量的拟定，原则上由操作者按本机床给定的范围，并按齿坯材质硬
滚齿加工工作原理
滚齿加工原理 图8-69a为滚齿加工的工作原理。滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，如图8-69b。同时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形，图8-69c。 滚齿加工的精度一般为8～7级，表面粗糙度Ra为3.2～1.6μm。 滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。工件则安装在心轴上。 滚齿时滚齿机必须有以下几个运动： 1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。
2．分齿运动 即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z 转（z 为被加工3．垂直进给运动 即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。 齿轮的齿数）。 在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。 齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工在滚齿机上除加工直齿、斜齿外圆柱齿轮外，也可以模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。 加工蜗轮、链轮。但不能加工 内齿轮。对于加工双联齿轮和三联齿轮它也受到许多限制。 滚齿加工的原理及滚齿加工润滑油的选择 1．滚齿加工原理 滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。用滚刀来加工齿轮相当于一对交错轴的螺旋齿轮啮合。在这对啮合的齿轮副中，一个齿数很少、只有一个或几个，螺旋角很大，就演变成了一个蜗杆状齿轮，为了形成切削刃，在该齿轮垂直于螺旋线的方向上开出容屑槽，磨前、后刀面，形成切削刃和前、后角，于是就变成了滚刀。滚刀与齿坯按啮合传动关系作相对运动，在齿坯上切出齿槽，形成了渐开线齿面，如图1a 所示。在滚切过程中，分布在螺旋线上的滚
滚齿机加工原理及误差分析
滚齿机：主要用滚刀按展成法加工圆柱齿轮，蜗轮，链轮等齿面的齿轮加工机床。 滚齿机校正机构常见种类：行星式，复式偏心式，凸轮摆杆式，附加回转工作台式等。决于齿轮机床的精度、刚度、刀具和齿轮毛坯的质量及其安装精度。所以针对滚齿机工作台误差的滚齿机主要用滚刀按展成法加工圆柱齿轮、蜗轮、链轮等齿面的齿轮加工技术，在机械加工中占有重要地位。因为在齿轮加工中出现了分度蜗轮的周节累计误差和周期误差，而齿轮加工精度取来源这一问题，本文使用滚齿机行星摆杆机构对其进行校正，用以减少分度蜗轮的周节累计误差和周期误差，使加工出来的齿轮达到满足加工精度的要求。 国内采用的滚齿机校正构，在机床制造行业中, 一开始制造精密机床, 由于各厂的设备条件差, 在滚齿机上不能加工精度较高的蜗轮, 分度精度满足不了产品的要求。因而, 各厂先后在各型滚齿机上采用了各种类型的校正机构, 大都取得了不同程度的效果, 制出了精密分度蜗轮。当时, 着重引进国外现成为结构, 近几年来, 无论在结构型式上, 或在简化结构, 或校正效果等方面均有较快的发展。我国共采用了行星式、复式偏心式、凸轮摆杆式、和附加回转工作台式等多种类型的校正机构。RS2 型滚齿机校正机构，只能能校正分度蜗轮副的周期误差。但结构不够紧凑，校正机构在机床的外边，需要另置地基，并将机床的罩壳也换掉。5355M型滚齿机校正机构也属于行星式，但没有周
期误差校正凸轮, 机构是封闭的。其结构复杂, 构件将近85 种, 使用不方便, 需将机床的双蜗杆传动改成单蜗杆传动, 此时, 必需拆除一根蜗杆。由于校正机构安装位置不够妥当，使得一部分齿轮外露。这种结构不太适用于大型滚齿机。FO-10滚齿机行星式校正机构，该机构有一定的简化, 它省去了四根摆杆和一根长套筒, 结构就比较紧凑一些。它装在机床分度挂轮箱处, 不需另置地基, 但其构件的种数仍然较多, 达45种, 放大比为0.182毫米每秒。这种机构的轮廓尺寸较大。为了适应机床的结构特点, 5327 型滚齿机校正机构采取了另一种形式，这种机构的最大特点是, 分度挂轮可以方便地更换, 使用起来很方便。可以加工圆柱齿轮、斜齿轮、蜗轮等, 被加工齿数不受限制。其机构原理仍是行星式的, 因而放大系数仍比较小，0.186 毫米每秒。除了减少了4件齿轮之外, 其他的结构并未简化, 为了安装方便, 将分度蜗杆传动改制成两段, 不仅增加了两根长轴, 而且使校正周期误差麻烦了, 安装校正机构时, 必须使轴和轴的旋转轴心被同心, 否则会有增大机床周期误差的可能。FO-6滚齿机校正机构, 它直接装置在蜗杆的尾端, 省去了一个较大的零件, 不占用分度挂轮箱的过大空间, 也不需要另置地基, 更换机床外罩等。其布局特点是在空间有限的情况下, 将分度挂轮作成凹形, 在凹穴的空间布置机构的其他零件。此机构可以校正滚齿机分度蜗轮的两齿面的周节累积误差和单面的周期误差。被加工齿数受到一定的限制。它也属于行星式。可以看出, 我国所
滚齿机(Y3150E)的工作原理介绍
滚齿机（Y3150E）的工作原理介绍 一、Y3150E的意义 Y——齿轮加工机床； 3——滚齿机及铣齿机； 1——小模数齿轮滚齿机； 50——φ500（取1/10为50）； E——第五次改进。 二、滚齿机的刀具：齿轮滚刀 1.切削部分的材料： 作为刀具切削部分的材料，应具有下列几个方面的基本性能： （1）较高的常温和高温硬度； （2）必要的强度和韧性； （3）较高的耐磨性； （4）良好的热导性和耐热性； （5）较好的化学惰性。 2.刀体材料 由于硬质合金材料比较昂贵，烧结和加工也比较困难，所以滚刀一般都做成非整体 式结构。材料应考虑到滚到的结构形式和工艺要求，并应具有较高的硬度。可选用 中碳合金钢40Cr、40CrNiMo、50CrV或工具钢T10A、T12A、9SiCr等。 对于焊接式滚刀，不仅应具有硬度高，变形小的性能，还应当有较好的可焊性，通 常可用9SiCr等工具钢。 3.结构形式 分为机夹式、焊接式和机夹——焊接式。 机夹式一般用于m10以内的滚刀。结构比较复杂，加紧的可靠性较差。 焊接式结构简单，连接强度高，刀片烧结容易、材料节省，因此应用较广泛。但焊 接工艺复杂，焊接应力大，刀片和刀体易焊裂。 4.基本尺寸 滚刀具有外径、孔径、长度等基本尺寸。这些基本尺寸要根据滚刀的规格、用途、结构形式和机床条件等因素进行确定。 由于滚刀的结构形式和设计原则不同，各厂生产的滚刀的基本尺寸也不尽相同，没 有统一标准。 为了避免刀杆的弯曲振动，滚刀应具有较大的孔径。 滚刀的长度由切削部分和轴台部分组成。滚刀工作长度较短，为了便于制造，基本 长度可按三圈完整螺纹计算。 5.刀齿的角度 （1）前角 试验和使用情况表明：随着滚刀负前角的增大，滚齿过程变得平稳。刀齿 的耐用度明显提高。但是，负前角值越大，保证滚刀的齿形精度就越困难。 一般选用-30°左右的前角。 （2）后角 由于刀刃切入齿面比较困难，而且刀齿具有负前角，为了使刀齿保持较好 的锋利性，应采用较大的后角。 而且试验表明：刀具的耐用度随后角的增大而成比例的提高。 因此通常采用12°~15°的后角。
各种齿轮的加工原理
各种齿轮的加工原理 一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。 无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。 齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。 成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9~10级精度的齿轮。此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。 展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、
珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。 一、滚齿 （一）滚齿的原理及工艺特点 滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。 （二）滚齿加工质量分析 1.影响传动精度的加工误差分析 影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
齿轮加工方案
圆柱齿轮齿形加工方法和加工方案 一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。 无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。 齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。 成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，如图 9-3所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9~10级精度的齿轮。此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。 展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。 一、滚齿 （一）滚齿的原理及工艺特点 滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。 （二）滚齿加工质量分析
滚齿工基本常识
滚齿工基本常识 滚齿机滚齿时滚刀安装角度与滚刀工件螺旋角的关系！ 滚刀的安装角度和两个角度有关，一个是工件的螺旋角，一个是滚刀自己的螺旋角。滚刀的安装角度＝工件的螺旋角＋（－）滚刀的螺旋角＋或者－的选择要看工件的螺旋方向和滚刀的螺旋方向是否一致，同向减，异向加。 齿轮滚齿滚刀都是右旋的吗? 不是的，齿轮滚刀的选向常选择右旋，但是对于一些特殊零件是不适合的，主要是在滚齿加工时候，如果被加工零件的螺旋角很大，刀轴能够调整的角度是有限的，并且在比较大的情况下加工出的齿形会有影响。一般刀轴调整角度与零件螺旋角和滚刀螺旋角有关系，如果旋向相同则相减，否则相加。因此可以想象在加工左旋的大螺旋角零件的时候最好用左旋刀，用右旋刀会使刀轴调整角度更大。所以滚刀不一定是右旋，左旋的也有，依据零件不同来选择。 滚齿与擦齿的区别各适用于那些方面 擦齿----从理论和实验2个方面,对复杂润滑状态下齿面摩擦因数的计算方法作了深入的系统研究.基于弹流润滑理论,综合研究了啮合周期内交变出现的完全弹流、混合润滑和边界润滑状态下齿面摩擦因数计算方法及其应用条件等.从齿面摩擦特性试验角度,对基于啮合点曲率半径等效原理的模拟试件和基于功率损失同摩擦功耗等效原理的试验齿轮的摩擦因数计算方法从实验原理、实验条件及结论进行了比较分析.指出了齿面摩擦因数动测实验的优越性;并补充了线外啮合冲击摩擦模型及其摩擦因数的计算方法.含系统误差与综合变形齿轮副在复杂润滑状态下的齿面摩擦因数的计算方法体系的完整构建,对全面地认识齿面摩擦规律,对齿轮失效、减摩降噪等研究具有积极的意义. 什么是滚齿加工 滚齿加工方法是属于展成法加工齿形。滚齿是利用齿轮齿条啮合原理来加工的，所以每一种齿轮需要一种滚刀。成型法就是用形状与齿轮齿槽相同或相近的成型铣刀加工出齿轮齿形的方法。这种方法中每一把成形铣刀可以铣削一定齿数范围内的齿轮。展成法是利用齿轮刀具与齿坯之间保持强制啮合运动关系而切削出齿轮齿形的方法。常用的有滚齿和插齿两类。滚齿加工的齿形精度高、分齿精度高，表面光洁，且生产率高。你用滚齿加工的话真要做四把刀，如果用铣齿成型法加工则只用一把刀就可以了！滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，同时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形。 滚齿加工的精度一般为8～7级，表面粗糙度Ra为3.2～1.6μm。 滚齿时滚齿机必须有以下几个运动： 1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。 2．分齿运动即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z转（z为被加工齿轮的齿数）。
滚齿机工作原理-功能分析-介绍
滚齿机工作原理-功能分析-介绍
功能原理设计 随着现代设计方法的发展及应用越来越广泛，人们对系统原理设计时常采用一种“抽象化”的方法---“黑箱法”。之所以称为“黑箱法”是因为对于待设计产品来说，在求解之前，犹如一个看不见内部结构的“黑箱子”。这种“黑箱”只能用来描述系统的功能目标，“黑箱”的内部结构需要设计人员进一步构思的设计。由此可知，“黑箱法”是根据系统的输入、输出关系来研究实现系统功能目标的一种方法，即根据系统的某输入及要求获得某种输出要求，从中寻找某种原理来实现输入---输出之间的转化，得到相应的解决办法，从而推求出“黑箱”的功能结构，使“黑箱”变成“白箱”的一种方法。 1、黑箱法寻找总功能的转化关系 物料流包括材料、毛坯半成品、成品，液体、气体等各物体；能量流包括电能、光能、机械能、热能、核能等；信号流包括数据、测量值、控制信号、波形等。通过对Y38滚齿机的综合分析，可得以下“黑箱”示意图
通过黑箱法分析，滚齿机是将轮坯通过一定的加工过程，最终得到所需产品—齿轮的机器。该过程有各种能量的交换、损失，同时还与外界的环境密切相关。 2、滚齿加工原理 齿轮是现代机械传动中的重要组成部分。从国防机械到民用机械，从重工业机械到轻工业机械，无不广泛的采用齿轮传动。随着汽车、机械、航天等工业领域的高速发展，对齿轮的需求量日益增加，对齿轮加工的效率、质量及加工成本的要求愈来愈高，滚齿机是齿轮加工加床中的一种，由于滚齿机既适合高效率的齿形粗加工，又适合中等精度齿轮的精加工，因此受到广泛的应用。为此滚齿机的研究仍是大家努力的方向 齿轮加工机床的种类繁多，构造各异，加工方法也不相同，齿形加工可按在加工中有无切屑而区分为无屑加工和切削加工两大类。 无屑加工包括热轧、冷轧、压铸和粉末冶金等，无屑加工生产率高，材料消耗少，故成本低，但加工精度不高。 （1）冷轧
齿轮的原理
一.齿轮的原理 1.直齿圆柱齿轮各部分名称,基本参数,尺寸计算: ⑴.直齿圆柱齿轮各部分名称. ⒈齿顶圆:用da表示,通常叫外径,也叫直径; ⒉齿根圆:与齿轮各轮齿的齿槽底部相切的圆用df表示; ⒋齿厚:在任意圆上,一个轮齿的两侧齿廓间的弧线长度,又称弧齿厚,一般采用分度圆上的弧齿厚,有s表示其厚 度; ⒊分度圆:标准齿轮上齿厚与齿槽相等处的圆,有d表示; ⒌齿槽宽:相邻两齿之间的间隙,,称齿槽,一般采在分度圆上的齿槽宽度,用e表示; ⒍齿距:在任意圆周上,相邻两齿同一侧齿廓间弧线长度,用p表示;0 ⒎齿顶高:位于齿顶圆与分度圆之间的轮齿部分,称齿顶;齿顶部分的径向高度称齿顶高,用ha表示; ⒏齿根高:位于齿根圆与分度圆之间的轮齿部分,称齿根,齿根部分的径向高度,称齿根高,用hf表示; ⒐全齿高:齿顶圆与齿根圆之间之和的径向距离,用h表示. ⑵基本参数: ⒈齿数:齿轮轮齿的一个数,根据齿轮传动的转速比选定,用z表示; ⒉模数m:衡量轮齿大小的基本参数,也是根据齿轮需要承受的力量选定出来的; ⒊压力角:齿廓曲线上受压力方向与运动速度方向的夹角,叫压力角,用a表示; ⒋齿顶高系数:表示齿顶高的参数,标准齿轮ha=1 短齿ha=0.8; ⒌顶隙系数用c表示,规定:标准齿轮c=0.25 短齿c=0.3 需剃齿c=0.35. ⑶直齿圆柱标准齿轮各部尺寸的计算: 例:已知一直齿圆柱标准齿轮,其模数m=2.5mm 齿数z=19 齿顶高系数ha=1 顶隙系数c=0.25 压力角a=20°求各部的几何尺寸. 解:⑴分度圆直径:d=mz=2.5*.19=47.5 ⑵齿顶圆直径:da=m*(z+2)=2.5*(19+2)=52.5 ⑶齿根圆直径:df=m*(z-2.5)=2.5*(19-2.5)=41.25 ⑷齿顶高:ha=m ⑸齿根高:hf=m*1.25=2.5*1.25=3.125 ⑹全齿高:h=m*2.25=2.5*2.25=5.625 ⑺分度圆齿距:p=π*m=3.14159*2.5=7.854(周节) ⑻分度圆弧厚:s=(π*m)/2=(3.14159*2.5)/2=3.927(周节1/2) ⑼分度圆齿槽宽:e同上 ⑽基圆直径:db=m*z*cosa=2.5*1.9*cos20°=44.6354 ⑾基圆齿厚(基节):pb=π*m*cosa=3.14159*2.5*cos20°=7.38 ⑿标准中心距:d=m*(z1+z2)/2 二.斜齿圆柱标准齿轮 1.斜齿圆柱标准齿轮有哪些特点: ①齿面接触情况良好,工作平稳性好,冲击和噪音小; ②重合度大,同时啮合的齿数多,提高了传动的平稳性. 2.斜齿圆柱标准齿轮有个参数,端面模数轴向模数,端面模数为基本参数,用于计算几何尺寸,法向模数用于选择刀 具和调机床,端面模数和法向模数的关系是:mt(端面)=mn(法向模数)/cosβ 3.法向模数作用:选择刀具,计算差动挂轮,计算齿顶高,齿根高,全齿高,法向齿距,法向分度圆弧齿厚. 端面模数的用法:计算端面压力角,分度圆直径,齿顶圆直径,齿根圆直径,基圆直径,理论中心距等几何尺寸. 例:已知一斜齿圆柱标准齿轮,其法向模数mn=2 齿数z=16 法向压力角an=20°螺旋角β=12°30′ 解:端面模数:mt=mn/cosβ=2/cos12°30′=2/0.9763=2.049 端面压力角:at=tanan/ cosβ=tan20°/ cos12°31′=0.3728 at=20°26′45″ 分度圆直径:d=mtz=2.049*16=32.77 齿顶圆直径:da=d+2na=32.77+4=36.77 齿根圆直径:dt=d-2nt=32.777-4.5=28.277 基圆直径:db=dcosa=32.777* cos20°=32.777*0.93969=30.800 法向齿距:pn=mnπ=2*3.14159=6.28 法向mn计算一例
插齿与滚齿的区别
插齿与滚齿的区别: 一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。 无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。 齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。 成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，如图9-3所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9~10级精度的齿轮。此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。 展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨
齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。 一、滚齿 （一）滚齿的原理及工艺特点 滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。 （二）滚齿加工质量分析 1.影响传动精度的加工误差分析 影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对 位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。 (1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
滚齿机加工原理【解析】
滚齿机的工作原理？ 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 今天本小编想给大家介绍一种新的机器——滚齿机。滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛 的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等。那么滚齿机 要怎样进行来操作呢？原理是什么？它又有什么特点呢？接下来就让小编给大家分别介绍。 滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。滚刀安装在刀架上的滚刀杆上， 刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。工件则安装在心轴上。 滚齿时滚齿机必须有以下几个运动： 1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。 2．分齿运动即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的 啮合关系。其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿 坯需转过一个齿的分度角度，即1/z转（z为被加工齿轮的齿数）。 3．垂直进给运动即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须 的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。
在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。 齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。 在滚齿机上除加工直齿、斜齿外圆柱齿轮外，也可以加工蜗轮、链轮。但不能加工内齿轮。对于加工双联齿轮和三联齿轮它也受到许多限制。 分类： 滚齿机按布局分为立式和卧式两类。大中型滚齿机多为立式，小型滚齿机和专用于加工长的轴齿轮的滚齿机皆为卧式。立式滚齿机又分为工作台移动和立柱移动两种。立式滚齿机工作时，滚刀装在滚刀主轴上，由主电动机驱动作旋转运动，刀架可沿立柱导轨垂直移动，还可绕水平轴线调整一个角度。工件装在工作台上，由分度蜗轮副带动旋转，与滚刀的运动一起构成展成运动。滚切斜齿时,差动机构使工件作相应的附加转动。工作台(或立柱)可沿床身导轧移动,以适应不同工件直径和作径向进给。有的滚齿机的刀架还可沿滚刀轴线方向移动，以便用切向进给法加工蜗轮。大型滚齿机还设有单齿分度机构、指形铣刀刀架和加工人字齿轮的差动换向机构等。
滚齿相关知识
滚齿相关知识 1．滚齿加工原理和工艺特点 滚齿是应用一对螺旋圆柱齿轮的啮合原理进行加工的。所用刀具称为齿轮滚刀。滚齿是齿形加工中生产率较高、应用最广的一种加工方法。滚齿加工通用性好，既可加工圆柱齿轮，又可加工蜗轮；既可加工渐开线齿形又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工小模数、小直径齿轮，又可加工大模数、大直径齿轮。 滚齿原理 滚齿的加工精度等级一般为6～9级，对于8、9级精度齿轮，可直接滚齿得到，对于7级精度以上的齿轮，通常滚齿可作为齿形的粗加工或半精加工。当采用AA级齿轮滚刀和高精度滚齿机时，可直接加工出7级精度以上的齿轮。 2．滚齿加工精度分析 在滚齿加工中，由于机床、刀具、夹具和齿坯在制造、安装和调整中不可避免的存在一些误差，因此被加工齿轮在尺寸、形状和位置等方面也会产生一些误差。这些误差将影响齿轮传动的准确性、平稳性、载荷分布的均匀性和齿侧间隙。 滚齿误差产生的主要原因和采取的相应措施见下表
3．齿轮滚刀 齿轮滚刀一般是指加工渐开线齿轮所用的滚刀。它是按螺旋齿轮啮合原理加工齿轮的。由于被加工齿轮是渐开线齿轮，所以它本身也应具有渐开线齿轮的几何特性。 齿轮滚刀从其外貌看并不象齿轮，实际上它仅有一个齿（或二个、三个齿），但齿很长而螺旋角又很大的斜齿圆柱齿轮，因为它的齿很长而螺旋角又很大，可以绕滚刀轴线转好几圈，因此，从外貌上看，它很象一个蜗杆。如图所示。
为了使这个蜗杆能起切削作用，须沿其长度方向开出好多容屑槽，因此把蜗杆上的螺纹割成许多较短的刀齿，并产生了前刀面和切削刃。每个刀齿有一个顶刃和两个侧刃。为了使刀齿有后角，还要用铲齿方法铲出侧后面和顶后刀面。但是各个刀齿的切削刃必须位于这个相当于斜齿圆柱齿轮的蜗杆的螺纹表面上，因此这个蜗杆就称为滚刀的基本蜗杆。 标准齿轮滚刀精度分为四级：AA、A、B、C。加工时按照齿轮精度的要求，选用相应的齿轮滚刀。AA级滚刀可以加工6～7级齿轮；A级可以加工7～8级齿 轮；B级可加工8～9级齿轮；C级可加工9～10级齿轮。