焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范
1.目的
为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围
如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求
3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料
321用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
322用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差
3.3.1零件尺寸的极限偏差
手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差
3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm
3.222型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表
表3
mm
表4
mm
直线度
平面度
3的规定，歪扭误差应符合表 4的规定。
表
5
零件厚度S 垂直度（t ）
公差带简图
< 10 0.5
>10~18 0.8
板材
8
S J ? =_/_= ______ _____
—X
>18~30
1.0
—-—
■―
8
> 30~50 1.5 型材
X
L
板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图
）。
3.225型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切 割断面之间
的尺寸公差之半（见图
3 ）。
3.226弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角, （＞ 5mm 钢板）应符合表 6规定。
3.223板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表 5规
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表 图1
L —边棱长度；t —直线度 L W △ L
t < A L/2
卜 ------------- H
1 J
切割要求
3.3.3.1零件机械切割的边棱，不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。
3.332零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮，其刻痕深度应符合表7规定。气割圆和圆弧时，刻痕
的深度允许加大0.5mm。刻痕的累计长度，不得超过气割边长的10%。刻痕内允许有氧化皮存在。
表7 mm
零件厚度
刻痕深度（t）不大于局部刻痕
深度不大于
公差带简图
手工气割气割机气割
w 20 1.0 0.5 2.0
>20~30 1.5 1.0 2.5
>30~50 2.0 1.5 3.0 1
3.4拼装要求
3.4.1全部零件须检验合格后，方可装对。
3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量有关规定。焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。
3.4.3装对焊接零件时，两个焊件（或焊边）的相互位置偏移量: a钢板对接（见图4）;
b.型钢对接（见图5）；
c.装对对接接头，应符合表8规定；
d.装对工字梁与箱型梁，应符合表9规定；
e.装对截面复杂的结构时，应符合表10规定；
f.钢管对接时，管壁间的偏移量（见图6 ）。
板厚6mm, t v 1mm;
板厚S > 6mm, t v 2mm。
图4
3.227对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件，在腹板冀板下料时，适当放长校形完
成后再取长短。
20~30mm,待焊接、外径D
夕卜径极限
偏差
圆度
公差
t
弯角
C
w 500 ± 3 3
3
>500~1000 ± 5 5
>1000~1600 ± 7 7
4
>1600~2000 ± 9 9
>2000~2500 ± 11 11
5
>2500~3150 ± 13 13
> 3150 ± 15 15 6
公差带简图
h TT
II
型钢高度h w 180mm, t v 0.5mm;
型钢高度h> 180~360mm, t v 0.8mm ;
型钢高度h> 360~630mm, t v 1.0mm。
偏移量（”
手工电弧焊
埋弧焊
v 2.0
± 2.0
表9
mm
型
式
简
图
偏 移 量
腹板偏移
t < 2.0
盖板倾斜
t w 0.01b
但不得大于2
腹板倾斜
h w 500 t w 1.5
h >500 t w 2.0
V 1.0
v 1.5
v 1.0
1 —
■ " / -
+5.0 +3.0
管壁厚度 s w 5mm 时，t w 0.5mm ;
管壁厚度 s > 5mm 时，t w 0.1 s ，但不得大于 2mm 。
图6
表 10
mm
型钢高度h
偏移量（t ）不大于
B w 1000
B > 1000 w 100 0.015h 0.020h >100~240
0.010h 0.015h > 240
0.008h
0.010h
3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内（手工焊不小于
10mm ，埋弧焊不小于20mm ）焊接结构表
面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，并须去除潮湿。
3.5焊接要求
3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行。
b ±
腹板距离
b < 80 △ b w 3.0 b > 80 △ b w 5.0
盖板倾斜
t w 0.01b
但不得大于2
3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求，应与正式焊接时相同。
3.5.3对于最终发货状态为点焊要求的，点焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、且不得大于最薄板厚
+2mm ,焊点分布应均匀，每一点焊接长度不得大于 5mm
，焊缝外观要求与正常产品焊缝一致。
3.5.4首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺，必须在正式施焊前做出工艺试验，评定合格后, 方能施焊。 3.5.5禁止在非焊缝区引弧，也不得在焊缝端部引弧。
3.5.6装对要求断续焊的工件时，预先将断续焊位置进行标识，装对时须将所有点焊焊点焊在断续焊 标识区内边
缘，不得将焊点焊在标识区以外的位置。
3.6焊后要求
3.6.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表
11规定。
表 11
mm
基本尺寸 极限偏差 基本尺寸 极限偏差 w 120 ± 2 >2500~4000 ± 8 >120~315 ± 3 >4000~6300 ± 10 >315~630 ± 4 >6300~10000 ± 12 >630~1000 ± 5 >10000~16000 ± 15 >1000~1600
± 6 >16000~25000 ± 20 >1600~2500
± 7
>25000~40000
± 25
3.6.2焊接件须经机械加工面未注公差尺寸的极限偏差，不得超过加工余量的
2/3,并应保证有不小
于2mm 的加工余量。
3.6.3焊接件平面的直线度未注公差值在 1000mm 长度内，不得大于1.5mm ;在全长上不得大于全
长的1.5L/1000，最大不得超过 8mm （小于3mm 的薄板焊接件可放宽 50%）。
3.6.4焊接件平面的平面度未注公差值应符合表
12规定（小于3mm 的薄板焊接件可放宽 50%）。
表 12
mm
基本尺寸 w 120 >120~315 >315~630 >630~1000 >1000~2500
公差 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 基本尺寸
>2500?4000
>4000~6300
>6300~10000
>10000~16000
>16000~25000
公差
5.0
6.0
8.0
10.0
12.0
3.6.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内。 3.6.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图
7）。
△ D > A d 时，t w A D/2
3.6.7焊接件表面间的垂直度与平行度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图 8）。
3.6.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半（见图
9）。
d ± A d
D± △
图9 t WA L/2
369焊接变形的矫正：热状态下的矫正，一般不准在兰脆温度（
冷状态下的矫正不准在冷脆温度（-20C）进行。
采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性能变化。重要件，严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许在同一部位进行造成拉、压应力的反复矫正。矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的缺陷。
3610焊接表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷。
3610.1焊缝质量分级按表13定。
表13
等级适用范围
一级焊缝要求全部做射线探伤检查的焊缝，（如支撑钢结构柱对接接头焊缝）
二级焊缝要求部分做超声波探伤检查
三级焊缝只要求做外观检杳和尺寸检杳
3.6.10.2焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表14规定（说明：一、二级焊缝指关键焊缝，三级焊缝指
普通焊缝）。
表14
序号项目简图
等级
关键焊缝普通焊缝
1 余高h
对接焊缝
h w 1+0.10C h< 1+0.15C
角焊缝
图8 t< A L/2
4
L ±A L
250~500C）时进行（调质钢除外）;
mm
L± △
H
9 裂纹：① 焊
缝金属中；
②热影响区
中；
③母材金
属中
不允许
1 0 咬边
△ 3
3 3
3 %"勿 Z
△ 3 < 0.05 3
但不得大于1.0,累计长
度不超过焊缝
全长的10%
△ 3 < 0.103
但不得大于1.5, 累
计长度不超过焊缝全
长的10%
1
1
烧穿不允许
1 2 气孔或夹
渣
夹渣
\ 态
在50的焊缝长度上，
单个气孔不大于1/3 板
厚，但不得大于2，气
孔累计尺寸不超过4
在50的焊缝长度上，
单个气孔不大于1/2
板厚，但不得大于3,
气孔累计尺寸不超过6
3611焊缝内部缺陷内部不得有任何裂纹和未焊透现象；但对背面不能补焊的焊缝，
其根部未焊透深度（见图10）：Z < 0.2 3,但不得大于2mm，气孔或夹渣的直径不得大于2mm，且在一个检查钻孔内不得多于一个。
3 .6.11.
1 用射线照相方法检验的焊缝; 对于关键焊缝一般不低于n 级质量要求，普通焊缝一般不低于川级质量要求。
3 .6.11.
2 对钻孔检验的焊缝，其焊缝
3.6.12有密封性要求的焊缝，不得有渗漏。图10 根部未焊透j
Z
3.6.13焊缝的机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准的有关规定。
3.6.14重要焊接件，焊后须打上焊工的印记。
4.型材拼接的规定一如无特别说明，所有拼接焊缝均要求焊透
4.1焊接型立柱、梁
4.1.1焊接型立柱、梁用钢板的拼接条数和最小拼接尺寸
①腹板的纵向（沿长度方向）拼缝条数应符合表15规定，其最小拼接宽度应大于300mm。
表15
腹板高度1200 拼缝条数 1 2 ② 翼缘板不得有纵向拼缝。 ③ 立柱、梁的腹板和翼缘板的横向拼缝条数应符合表 16规定，其翼缘板最小拼接长度应不小于板 宽的2倍，腹板拼接长度应大于 300mm ，且应拼在受力较小的部位。 表16 4.1.2翼缘板拼接缝和腹板上拼接缝的间距应大于 2 m m 。 4.1.3梁的腹板拼接可以采用“ T ”形拼缝，其两个“ T ”形拼缝的交叉点间的距离应大于 200m m 。 4.2型材 型材的最小拼接长度为 500m m ,用于立柱和梁的型材最小拼接长度为 1000mm 。每一个部 件内利用同种尺寸型材加工的零件中，系型材拼接后加工的零件数量不得超过总量的 20%。 4.2.1工字钢和槽钢的拼接 本图适用工字钢10#?30#、槽钢10#~30#的拼接：a.工字钢 10#?16#、槽钢10#~16#的对接时，采用上 下翼、缘。 钝边为2mm 的坡口形式；b.工字钢18#?30#、槽钢18#?30#的对接时，采用上下翼缘及腹板均 用 钝边为2mm 的坡口形式。 4.2.2 H 型立柱因运输超限需打断时，拼接接头采用下列形式： a ) —般应采用全焊节点，翼缘板采用 V 形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板宜用 X 形坡口双面焊透的 焊缝，反面不清根。 b )几种常见的H 型钢的拼接: ）典型的尺寸较大的型钢对接接头形式（加强板、对接焊缝现场组焊） 钢管拼接的接头形式、拼接的条数（主要是用于斜撑和横梁） 封环由扁钢制作 ① 5.板类零件（指灰斗壁板、烟箱壁板、屋面板、本体侧墙及花板等）技术要求 5.1板材的拼接，最小拼接长度及宽度不得小于200mm，且不允许出现十字接头。如无特别说明， 所有拼接焊缝均要求焊透。 5.2灰斗烟箱组件尺寸及屋面板和墙板组件尺寸的极限偏差按表17要求，对角线长度相互差值不大 于5mm。 表17板类尺寸极限偏差mm 5.3各种板类制造完工后，在相邻两肋之间局部凹凸矢高应不大于两肋间距的%°。 5.4花板制作表面应平整，不应有挠曲，凹凸不平等缺陷，其平面度偏差不大于花板长度的 1.5/1000；花板孔中心位置偏差小于1.5mm；花板孔径公差为+1.60 （用弹性涨圈固定滤袋的花析孔径为 +0.8 0）,孔径周边要求光滑无毛刺。 6.主柱/梁技术要求 6.1底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差按表18规定执行。同一台设备的立柱长度的最大差值应 不大于5mm。 表18底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差mm 6.2底梁、立柱、大梁的结构形式和宽度、高度的尺寸偏差按图样规定执行。 6. 3立柱端板平面对立柱轴线应垂直，且垂直度公差为端板长度的5%o,且最大不得大于3mm。 6. 4立柱上下端板孔组的纵向中心线、横向中心线应重合，其极限偏差为土 1.5mm。 7.试验方法 7.1焊后必须对焊接质量进行检查和验收。 7.2用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸。 7.3用目测等方法检查焊缝外部缺陷。 7.4焊缝气密性试验 用煤油检验气密焊缝：试验时，气温不得低于+5 C。在试验件一侧焊缝上涂白粉，另一侧涂上足量 煤油，经30min后在涂白粉的表面未出现黑色油斑时，则认为该焊缝无缺陷；反之则须对有缺陷之处铲除重焊后，再行试验。 7.5焊缝机械性能试验 按相应的标准体系的相关标准规定执行。 8.检验规则 8.1焊接件由公司的质量检验部门按图样、有关技术文件和本标准进行检查和验收。 8.2焊接件的几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按 2.6.1~2.6.10条要求进行检查。 重要焊接件，应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷检验。一般焊接件，应逐件进行焊接外部缺陷检验和几何形状与尺寸抽检，抽检方法由质管部门根据产品批量大小和质量水平，按相关文件要求在产品技术标准或订货技术要求中做具体规定。 8.3焊缝内部缺陷检验、气密性检验及机械性能检验，按图样或订货技术要求中的规定进行。 8.4焊缝的钻孔检验 8.4.1 凡遇下列情况之一，可进行钻孔检验： a.焊缝一面咬边，另一面有焊瘤； b.焊缝表面多气孔、缩孔； c.焊缝有较显著不均匀的焊波； d.焊缝外部发现有其他异常现象，质量检验部门认为需要者。 8.4.2 钻孔的位置和数量由质量检验部门决定。 8.4.3当焊缝宽度小于或等于20mm 时，钻头直径必须使焊缝的横截面剖开，并包括每边母材金属1~1.5mm ;当焊缝宽度大于20mm时，钻孔可在焊缝上进行，但须钻到熔合区为止。 8.4.4 钻孔检验中发现焊缝质量不符合要求时，则应再钻孔以确定缺陷的边界，缺陷处应铲除重焊，焊后再加倍钻孔检验。若未发现不符合要求时，须将所焊之孔焊满。 8.4.5判定为不合格的焊缝，须经质量检验部门同意后方可返修，同一焊缝最多返修的次数不多于二次。 9. 标志、包装、运输和贮存 9.1 产品在加工过程中和存放过程中，应防止因产品放置不当对产品的表面及整体外形造成的破坏。 9.2经检验合格的焊接件，在非加工面上应附有由公司质量检验部门的标志。 9.3 焊接件的出厂应附有合格证书，其中须注明： a.公司名称或代号； b.焊接件的名称、图号（订货合同号）； c.数量； d.检验或试验结果 9.4焊接件的包装、运输和贮存应符合有关标准或订货协议的规定。 1.主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。 本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。 本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO2气体保护焊及氩弧焊方法制造的焊接件。 2.技术要求 材料 用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。 用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。 对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 钢板的初步矫正 各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： a.钢板的平面度不应超过表1规定 b.型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 c.歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于 次要结构。 钢材的矫正。可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。矫正后的钢材，不得有明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤1mm。 不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击） 号料划线前的准备 划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺要求规定。如工艺文件没有规定时，一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，纵向焊缝收缩量⊿L按下式计算 ⊿L=1/1000L=0.5n (L：焊件纵向焊缝总长mm；n：筋、隔板数量) 横向焊缝的收缩量⊿B按下式计算 ⊿B=1/1000B (B：焊件横向焊缝总长mm) 焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。其间隙在图纸和工艺文件没有要求时，一般为1-2mm。 样板的外围尺寸偏差，应在-0.5～-1.0范围内。 样板需经检验员验收合格后方可使用。 号料 对单件小批生产的产品，可直接在钢材上按图进行划线，但必须根据工艺规定留出焊接收缩量。工艺无规定时，按2.3.1条规定生产。 划线时，应留出机械加工余量，余量多少由工艺文件规定。 下料 钢材可采用机械剪切、气割。等离子切割。零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定：机械切割的板材（剪板）零件尺寸的极限偏差按表3规定：等离子切割的板材，型材零件尺寸的极限偏差按表4规定 焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm 3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm 3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。 焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 1.1焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 1.2原材料 1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f 2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 1.2.2下料： 1.2.2.1尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定 1范围 本规范规定了产品图样或设计文件中无特殊要求的组焊件通用技术要求。 本规范适用于零部件中的手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制组焊件。 2 一般要求 2. 1 组焊件的制造应符合设计图样和本规范的规定。 2. 2 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)的材质、规格、尺寸应符合设计图样要求；若不符合要求时，应由设计部门认可并填写“代料通知单”后方可代用。 2. 3 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求验收后，才准入库。 2. 4 严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。 3 材料的准备 3. 1 各种钢材在下料前，其公差不符合下面规定者，均须矫正以达到要求的公差。 3.2 钢板局部的平面度，不应超过表1 的规定。 表1 3. 3 型钢在下料前各种变形超过表2规定时须矫正后才可下料，且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。 表2 4 组焊件各单件的未注尺寸公差与形位公差 4.1 单件的外形尺寸未注公差应符合表3的规定： 表3 4.2单件上孔的定位尺寸、连接尺寸的未注公差为IT14，具体数值见表4的规定： 表4 注：对于要求组焊后加工的孔，执行表4的规定。 4.3板件应平整, 不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、拉痕和其他缺陷，构件边缘粗糙度不大于50。平面度允差±1mm/㎡，整体平面度允差±2mm。 4.4 折弯部位要求按照所注R值加工，R值允差±1mm，折弯角度公差±10。 4.5 圆周分布的一组连接孔，以分布中心为基准，位置度公差为Φ0.5。 5 焊接装配 5.1准备工作 5.1.1 焊接前应检查每一零件的几何尺寸和外观质量是否符合设计图样要求，对不符合要求的零件不准进行拼焊。 5.1.2 焊接时所使用的量具应经过检验部门检验并在有效期内。 5.1.3 焊接所使用平台的平面度小于或等于1 mm/m2，整块平台的平面度小于或等于1.5 mm/m2，两块以上平台拼装成的平台的平面度小于或等于2 mm/m2。 5.1.4 焊工应经过专门培训，合格后才能担任焊接工作。 5.2 拼焊 5.2.1拼焊前应预先清除焊接区域的表面污物，如铁锈氧化皮、油污、油漆等。清理区域为离焊缝边缘不小于10 mm。 1范围 1.1主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 4.1.1环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 4. 3焊点 4. 3. 1外观 4.3.1.1 焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现象。 焊接件通用技术要求 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8- 焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适 用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要 求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊 接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入 库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符 合要求时方准使用。 焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆 放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 原材料 各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： 1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f 简图测量工具1000:f 厚度δ≤16 f=2 1米平尺厚度δ＞16 f=1 2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 下料： 尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定 焊接通用技术条件 SDZ018-85 本标准适用于水利电力系统一般机械及钢结构产品的手工电弧焊和埋弧自动焊。凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。 1 一般技术要求 1.1 焊接工作应配备专职的焊接技术人员、焊接检查和检验人员。 1.2 焊工应经专门的技术训练，从事Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接的工人，需按SDZ009-84《手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则》或其他有关焊工考试规则进行考试，并取得第三方公证单位认可的焊工合格证。 1.3 焊接原材料和焊接材料的型号、规格和订货要求应符合图样和技术文件规定，材料的代用应执行代用制度。材料进厂时，应按材料标准的规定检查验收，必要时可进行抽检复验。对无牌号、规格、无质量保证书的原材料和焊接材料，只有经过检验和鉴定，确定其规格、型号、质量状态后，方可使用。 1.3.1 焊接材料的选用，应根据母材的化学成份、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理及使用条件等因素综合考虑。参照表1选用。 表1 焊接材料的选用及预热、焊后热处理规范 注：回火加热速度不大于200℃/小时，保温时间一般为0.04时/毫米，最低不少于两小时，以2.5～ 3℃/分钟的速度缓冷至300℃后空冷。 1.3.1.1 同种钢材之间的焊接，焊接材料的选用，一般应符合下列要求： a.焊接接头的机械性能应与母材相当； b.工艺性能良好； c.低碳钢及低合金钢焊接的焊条应符合GB981-76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的要求。 1.3.1.2 异种钢之间的焊接，焊接材料的选用应符合下列要求： a.两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金元素含量较低(或强度等级较低)的一侧钢材选用。 b.其中一侧是奥氏体不锈钢时，可选用含镍、铬量比不锈钢更高的焊条(焊丝)。 1.4 焊前准备。 1.4.1 焊接前必须根据材料的可焊性、结构特点、设计要求、设备能力、使用条件及施工环境等因素编制合理的焊接工艺。 1.4.2 首次使用的钢种以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施工前进行焊接工艺试验。并按有关标准进行工艺评定。 1.4. 2.1 工艺试验所取得的焊接位置，应包括现场作业中所有的焊接位置。当现场实际焊接作业中，存在明显的妨碍焊接过程的障碍时，应在试验中考虑设置模拟障碍。 1.4. 2.2 工艺试验所使用的母材及焊接材料，应与工程上使用的相同。 1.4. 2.3 工艺试验结果评定内容，除无损探伤、拉伸及冷弯试验外，还应根据材料性质提出有关力学性能试验、金相试验、抗裂试验和化学试验等。 1.4. 2.4 在焊工考试和工程施焊前，必须具有合格的试验评定结果，该结果应由技术负责人验证。 1.4.3 焊接材料的使用。 1.4.3.1 焊条应根据说明规定进行烘干，烘干的焊条应在100～150℃保温，随用随取。烘干的焊条位置于空气中超过四小时，重新烘干，重新烘干次数不超过两次。 1.4.3.2 焊丝表面不得有油污、水、铁锈等，不得有小角度弯曲。 1.4.3.3 焊剂颗粒度应符合说明书要求，焊剂使用前应烘干，烘干温度和保温时间，按说明书要求进行，烘干的焊剂要随用随取。 1.4.4 钢结构焊缝分类参照表2。 焊接件通用技术条件 1 范围 本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。 本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法 GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝 JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件 3 一般要求 3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。 3.2焊接生产过程对环境温度的规定： 3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度： 3.2.1.1低碳钢材质：－20℃； 3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。 3.2.2一般焊接件允许施焊温度应符合表1的规定。 3.2.3焊接件在低温条件下（如表1所列）焊接时，钢材表面应进行预热，必须保证预热 区宽度大于被焊板材厚度的4倍，且每侧预热宽度不得小于100mm，必须保证加热到100～ 200℃后才能施焊。如果用火焰预热时，焰芯距板面距离应大于50mm。 3.2.4在常温条件下，对刚性大、可焊性差的焊接件，也应焊前预热（预热温度在100～ 200℃范围内），焊后需进行保温或回火消除焊接应力。 电路板焊接通用工艺规范 1范围 本标准规定了电路板焊接中的工艺要求。 本规范适用于XXX公司电子元器件焊接。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 HB 7262.1-95 航空产品电装工艺电子元器件的安装 HB 7262.2-95 航空产品电装工艺电子元器件的焊接 SJ 20385A-2008 军用电子设备电气装配技术要求 QJ 3011-1998 航天电子电气产品焊接通用技术要求 QJ 3012-1998 航天电子电气产品元器件通孔安装技术要求 3环境要求和一般要求 3.1 工作场地应通风、照明良好，并保持温度为15℃～35℃，湿度为30%～75%。 3.2 工作场地应无灰尘，及时清除杂物（如污垢、油脂、导线头、绝缘体碎屑等）。工作区不得洒水，不允许吸烟和饮食。 3.3 工作台上应有防静电台垫等防静电措施，防静电台垫要可靠接地。工作台应整洁、干净、无杂物。工作台上应有触电断路保护装置。 3.4 在焊接ESDS元器件时，操作人员必须身着防静电工作服、防静电工作鞋、防静电帽、防静电腕带进行操作。 3.4 技术文件、工具、元器件等应放在规定的地方。 3.5 操作人员必须是经过培训、考核合格后持证上岗人员，并定期对操作人员进行培训。 4元器件搪锡 4.1 清洁元器件引线 检查元器件引线查看是否有氧化层、粘污，用橡皮擦轻擦引线去除氧化层、粘污，必要时可用W14-W28号金相砂纸单方向轻砂引线表面，直至去除氧化层，但不可将引线上的镀层去除。距引线根部3～5mm的位置处不进行去除氧化层操作，引线清洁后要对清洁部位进行清洗。氧化层去除后2H内要搪锡完毕，清洁后引线禁止用手直接触碰。 4.2 元器件引线搪锡 在清洁后的元器件引线上搪锡，搪锡段离引线根部距离一般不小于3mm。引线上无氧化层，可焊性良好的元器件，可不搪锡直接焊接在电路板上。 5元器件安装 5.1 元器件成形 5.1.1 成形工具必须表面光滑，夹口平整圆滑。以免损伤元器件。 5.1.2 成形时，不应使元器件本体产生破裂，密封损坏或开裂，也不应使引线与元器件内部连接断开。 5.1.3 当弯曲或切割引线时，应固定住元器件引线根部，防止产生轴向应力，损坏引线根部或元器件内部连接。 组焊件通用技术要求 1 范围 本规范规定了产品图样或设计文件中无特殊要求的组焊件通用技术要求。 本规范适用于零部件中的手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制组焊件。 2 一般要求 2. 1 组焊件的制造应符合设计图样和本规范的规定。 2. 2 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)的材质、规格、尺寸应符合设计图样要求；若不符合要求时，应由设计部门认可并填写“代料通知单”后方可代用。 2. 3 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求验收后，才准入库。 2. 4 严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。 3 材料的准备 3. 1 各种钢材在下料前，其公差不符合下面规定者，均须矫正以达到要求的公差。 3.2 钢板局部的平面度，不应超过表1 的规定。 表1 3. 3 型钢在下料前各种变形超过表2规定时须矫正后才可下料，且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。 表2 4 组焊件各单件的未注尺寸公差与形位公差 4.1 单件的外形尺寸未注公差应符合表3的规定： 表3 4.2 单件上孔的定位尺寸、连接尺寸的未注公差为IT14，具体数值见表4的规定： 表4 注：对于要求组焊后加工的孔，执行表4的规定。 4.3 板件应平整, 不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、拉痕和其他缺陷，构件边缘粗糙度不大于50。平面度允差±1mm/㎡，整体平面度允差±2mm。 4.4 折弯部位要求按照所注R值加工，R值允差±1mm，折弯角度公差±10。 4.5 圆周分布的一组连接孔，以分布中心为基准，位置度公差为Φ0.5。 5 焊接装配 5.1 准备工作 5.1.1 焊接前应检查每一零件的几何尺寸和外观质量是否符合设计图样要求，对不符合要求的零件不准进行拼焊。 5.1.2 焊接时所使用的量具应经过检验部门检验并在有效期内。 5.1.3 焊接所使用平台的平面度小于或等于1 mm/m2，整块平台的平面度小于或等于1.5 mm/m2，两块以上平台拼装成的平台的平面度小于或等于2 mm/m2。 1 范围 本标准规定了锻压机械、金切机床和其它产品用焊接件制造和验收基本要求。 本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢采用气焊、手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等方法制造的本集团公司各类产品焊接件。 本标准将零件分为A级和B级，分别适用于A级和B级焊接构件。A级应在图样的技术要求中注明，B级不需要注明。当图样和技术文件无要求时，按B级。 2 引用标准 GB 150-89 钢制压力容器 GB 2649 – 2655-89 焊接接头机械性能试验方法 GB 2656-81 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法 DIN EN 9013 气割件质量级别 DIN EN 13920 焊接构件的普通公差 KES 04.052.3 焊接构件的普通公差（KOMA TSU） 3 焊工资格 焊工必须持有焊工技术资格证和焊工安全技术操作证方可进行独立焊接工作。 4 材料 4.1 制造焊接件的钢材应符合图纸的规定 4.2 制造焊接件的钢材和焊接材料应符合有关标准规定，应满足图纸或工艺文件的要求，具有制造厂的质量合格证书，并根据规定进行检查验收，合格后方可使用。 4.3 制造箱门、罩壳、盖板、护罩、护板之类零件用的δ≤3mm 的钢板一律采用冷轧钢板。 4.4 气割、焊接用气体，其质量应符合表1的规定。 表1 5 零件下料与成形 5.1 火焰切割和等离子切割下料未注尺寸偏差应符合表2的规定，焊接坡口的角度（α）及尺寸（a、b）应符合表3的规定。 注：①工艺文件留有加工余量时，其偏差按余量的± 1 / 3 验收。 ②气割缺口和孔（圆孔或型孔）取“+”值（即表中上偏差）。 ③内筋板外形尺寸由工艺规定，取“-”值（即表中下偏差）。 表3 注：加工面上坡口对a、b值取“+ ”值（即上偏值）。 5.2 火焰切割下料和等离子弧切割下料切割面上的割纹粗糙度应符合图1的规定。其中C区适用于手工切割下料的场合或让步使用的场合。 1.1主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 4.1.1环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士 5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 4. 3焊点 4. 3. 1外观 4.3.1.1 焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现 1范围 1.1 主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1.2 适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88 锡铅焊料 GB 9491-88 锡焊用液态焊剂(松香基 ) QJ 3012-98 电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95 电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95 静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1MELF metal electrode leadless face MELF 是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4一般要求 4.1 环境要求 4.1.1 环境条件按QJ 165A 中 3. 1. 4 条要求执行。 4.1.2 焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关 的东西。 4.2 工具、设备及人员要求 4.2.1 工具 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士 5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4.2.2 设备 4.2.2. 1 波峰焊设备 波峰焊设备 (包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃ 以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士 5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2 再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度 的士 6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属 直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4.2.3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或 不合格的能力，并经考核合格上岗。 4.3 焊点 4.3.1外观 4.3.1.1焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不 应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现象。 焊接件技术要求： 1. 本件的焊接应符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技术条件>>的规定 . 2. 本件加工后的尺寸及形位公差应符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技术条件>>的规定. 3. 除注明者外,均采用E4303焊条进行连续焊缝焊接. 4. 图中未注明的角焊缝,其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.8倍(单面焊)和0.4倍(双面焊). 5. 焊缝需经消除残余应力处理,校平矫直后再进行机加工. 6. 本件涂装前非加工表面应进行除锈处理,除锈等级达到Sa2 1/2或SP.10. 7. 锐角倒钝。 1.该工装焊条材质选用J507焊条进行施焊。 2.未注焊角为∠**（根据要求自定），焊缝要求为连续焊缝，要求焊缝不能有明显的焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。 3.该工装成型后，应打磨平整，倒角去毛刺。 4.油漆采用**（按实际情况处自定）防锈漆，油漆前应充分除锈 焊接种类 1、焊条电弧焊：原理——用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法。利用焊条与焊件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和焊件熔化，从而获得牢固的焊接接头。属气－渣联合保护。主要特点——操作灵活；待焊接头装配要求低；可焊金属材料广；焊接生产率低；焊缝质量依赖性强（依赖于焊工的操作技能及现场发挥）。应用——广泛用于造船、锅炉及压力容器、机械制造、建筑结构、化工设备等制造维修行业中。适用于（上 述行业中）各种金属材料、各种厚度、各种结构形状的焊接。 2、埋弧焊（自动焊）：原理——电弧在焊剂层下燃烧。利用焊丝和焊件之间燃烧的电弧产生的热量，熔化焊丝、焊剂和母材（焊件）而形成焊缝。属渣保护。主要特点——焊接生产率高；焊缝质量好；焊接成本低；劳动条件好；难以在空间位置施焊；对焊件装配质量要求高；不适合焊接薄 板（焊接电流小于100A时，电弧稳定性不好）和短焊缝。应用——广泛用于造船、锅炉、桥梁、起重机械及冶金机械制造业中。凡是焊缝可以保持在水平位置或倾斜角不大的焊件，均可用埋弧焊。板厚需大于5毫米（防烧穿）。焊接碳素结构钢、低合金结构钢、不锈钢、耐热钢、复合钢材等。 3、二氧化碳气体保护焊（自动或半自动焊）：原理：利用二氧化碳作为保护气体的熔化极电弧焊方法。属气保护。主要特点——焊接生产率高；焊接成本低；焊接变形小（电弧加热集中）；焊接质量高；操作简单；飞溅率大；很难用交流电源焊接；抗风能力差；不能焊接易氧化的有色金色。应用——主要焊接低碳钢及低合金钢。适于各种厚度。广泛用于汽车制造、机车和车辆制造、化工机械、农业机械、矿山机械等部门。 4、MIG/MAG焊（熔化极惰性气体保护焊）：原理——采用惰性气体作为保护气，使用焊丝作为熔化电极的一种电弧焊方法。保护气通常是氩气或氦气或它们的混合气。MIG用惰性气体，MAG在惰性气体中加入少量活性气体，如氧气、二氧化碳气等。主要特点——焊接质量好；焊接生产率高；无脱氧去氢反应（易形成焊接缺陷，对焊接材料表面清理要求特别严格）；抗风能力差；焊接设备复杂。应用——几乎能焊所有的金属材料，主 要用于有色金属及其合金，不锈钢及某些合金钢（太贵）的焊接。最薄厚度约为1毫米，大厚度基本不受限制。 5、TIG焊（钨极惰性气体保护焊）原理——在惰性气体保护下，利用钨极与焊件间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝（也可不加填充焊丝），形成焊缝的焊接方法。主要特点——适应能力强（电弧稳定，不会产生飞溅）；焊接生产率低（钨极承载电流能力较差（防钨极熔化和蒸发，防焊 缝夹钨））；生产成本较高。应用——几乎可焊所有金属材料，常用于不锈钢，高温合金，铝、镁、钛及其合金，难熔活泼金属（锆、钽、钼、 铌等）和异钟金属的焊接。焊接厚度一般在6毫米以下的焊件，或厚件的打底焊。 6、等离子弧焊原理——借助水冷喷嘴对电弧的拘束作用，获得高能量密度的等离子弧进行焊接的方法。 主要特点（与氩弧焊比）——（1）能量集中、温度高，对大多数金属在一定厚度范围内都能获得小孔效应，可以得到充分熔透、反面成形均匀的 结构件企业生产标准 1.定义 具有一定形状结构，并能够承受载荷的作用的构件，称为结构件。如，支架、框架、内部的骨架及支撑定位架等。 2.范围 本标准适用于本厂的结构件。 本标准为图纸技术、加工制造和检验标准的规范。 3. 规范性引用文件 下列标准对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 YTQ 322-1989焊接件通用技术要求 GB/T19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 4. 焊接工艺 4.1 焊工 4.1.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。 4.1.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 4.2 焊前准备 4.2.1焊前焊工要熟悉图纸及其组焊要求。 4.2.2 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 4.2.3 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。 4.2.4 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干，烘干后存放在保温箱内随用随取。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。一般在常温下超过4h后，必须重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h（E4303焊条150℃烘焙1～2小时）。 4.2.5焊接前，母材加工坡口推荐尺寸（见下表1） 表1 母材加工坡口形式和尺寸 4.3结构件焊接参数 4.3.1手工电弧焊： 4.3.1 CO2气体保护焊： 4.4 焊接 4.3.1受压元件的角焊缝的根部应保证焊透。 4.3.2根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。 4.3.3 焊接零件应根据材料的厚度和焊接特性采用合适的焊接工艺，保证焊接质量。 4.3.4多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。 4.3.5双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。 Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1187-2007 焊接件通用技术条件 2007－08－20发布 2007－08－30实施 三一重工股份有限公司发布 前言 为了确保公司产品焊接件的制作质量和焊缝质量，特制定本标准，以便于有效指导焊接结构件的实际制作和现场质量控制。 本标准由三一重工股份有限公司路机研究院工艺所提出。 本标准由三一重工股份有限公司路机研究院负责起草和解释。 本标准由三一重工有限公司研究本院归口。 本标准是首次制订，标准于2007年8月20日发布，于2007年8月30日实施。 本标准主要起草人：易全旺、彭加兵。 焊接件通用技术条件 1 范围 本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。 本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法 GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝 JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件 3 一般要求 3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。 3.2焊接生产过程对环境温度的规定： 3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度： 3.2.1.1低碳钢材质：－20℃； 3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。 3.2.2一般焊接件允许施焊温度应符合表1的规定。 3.2.3焊接件在低温条件下（如表1所列）焊接时，钢材表面应进行预热，必须保证预热区宽度大于被焊板材厚度的4倍，且每侧预热宽度不得小于100mm，必须保证加热到100～200℃后才能施焊。如果用火焰预热时，焰芯距板面距离应大于50mm。 结构件焊接技术要求 1.目的 为统一结构件焊接标准，方便零件检验，提高焊接质量，制定本技术要求。 2.适用范围 本文件适用于本厂的结构件，本文件为图纸技术要求、加工制造要求和检验标准要求的完善和补充。 3. 规范性引用文件 下列标准对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 YTQ 322-1989 焊接件通用技术要求 GB/T19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 4. 焊接工艺 4.1 焊工 4.1.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。 4.1.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 4.2 焊前准备 4.2.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 4.2.2 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。 4.2.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干，烘干后存放在保温箱内随用随取。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。一般在常温下超过4h后，必须重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。 4.2.4 焊接前，母材加工坡口推荐尺寸（见下表1） 表1 母材加工坡口形式和尺寸 (mm) 0~1.5 0~2.5 型坡 型接头单边 K 法兰角焊接头 4.3 焊接 4.3.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。4.3.2 焊接零件应根据材料的厚度和焊接特性采用合适的焊接工艺，保证焊接质量。 4.3.3 多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。 4.3.4 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位需要打磨光洁。 4.4 焊后处理 4.4.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量，焊缝不平整时应进行修整。 4.4.2焊缝外形应光顺、均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑。 4.4.3 焊缝缺陷（焊接缺陷主要特征见下文）超标允许返修，但返修次数不超过两次。 4.4.4 对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，若零件有热处理要求的，应采用热处理消除应力。 5. 焊缝缺陷 精心整理 焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 当板厚小于或等于18mm时，气割孔直径尺寸的极限偏差按表5规定：当板厚＞18-30时，极限偏差按表5放大0.5mm；当板厚＞30时，极限偏差按表5放大1mm。 表5气割孔直径尺寸极限偏差mm（δ≤18） 2.1手工电弧焊： 2.1.1焊条直径: 焊条直径是根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数等进行选择的。厚度较大的焊件，搭接和T形接头的焊缝应选用直径较大的焊条。对于小坡口焊件，为了保证底层的熔透，宜采用较细直径的焊条，如打底焊时一般选用Φ2.5mm或Φ3.2mm焊条。不同的焊接位置，选用的焊条直径也不同，通常平焊时选用较粗的Φ(4.0～6.0)mm的焊条，立焊和仰焊时选用Φ(3.2～4.0)mm的焊条；横焊时选用Φ(3.2～5.0)mm的焊条。对于特殊钢材，需要小工艺参数焊接时可选用小直径焊 条。 根据工件厚度选择时，可参考表9。对于重要结构应根据规定的焊接电流范围(根据热输入确定)参照表10焊接电流与焊条直径的关系来决定焊条直径。 表9根据工件厚度选择焊接直径 2.1.2焊接电流: 而焊接 T 1) 式中：I 表9焊接电流经验系数与焊条直径的关系 2)考虑焊接位置:在平焊位置焊接时，可选择 偏大些的焊接电流，非平焊位 置焊接时，为了易于控制焊缝成形，焊接电流比平焊位置小10％～20％。 3)考虑焊接层次:通常焊接打底焊道时，为保证背面焊道的质量，使用的焊接电流较小；焊接填充 焊接件通用技术要求 1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，适用于焊接件和焊接足见的长度尺寸，焊接件的直线度、平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，焊接件结构件的尺寸公差于形位公差等级选用见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb 2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.Plb，角度偏差的公差尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起 3.喷丸处理的焊接件，为了防止钢丸钻入焊缝，必须焊接内焊缝，并尽量避免内市和内腔，如果结构上必须有内市和内腔，则必须进行酸洗，以便达到表面除锈质量登记Be（见JB/ZQ4000.10-86附录A），对此图样需作标注 4.由平炉钢制造的低碳钢结构件，可在任何温度下进行焊接，但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，厚度较大的焊接件，焊削必须根据工艺要求，进行预热和缓冷，板厚超过30mm的重要焊接结构，焊后应立即消除内应力，消除内应力采用550-600℃回火，或200℃局部低温回火。 5.普通低合金结构制造的焊接件，必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理，见表1 在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构，应按表2的规定预热。 6.有密封内腔的焊接件，在热处理之前，应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔，使其空腔与外界相通，需在外壁上钻孔的，在热处理后要重新堵上。 7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定，要进行力学性能试验的焊接，应在图样或订伙技术要求中注明，焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定，试样板焊后与工件经过相同的热处理，并事先经过外观无损探伤检查。 8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时，应按本标准要求进行，对耐压试验有要求时，应在图样或订货要求注明试验压力和试压时间。焊接件通用技术条件
焊接件通用技术规范
焊接件通常技术要求
组焊件通用技术要求
焊接技术标准规范汇总
焊接件通用技术要求修订稿
焊接通用技术条件
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电路板焊接通用工艺规范
组焊件通用技术要求
焊接件 通用技术条件
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焊接技术标准规范
焊接件的技术要求
结构件焊接通用技术要求
焊接件通常技术条件(2007)
结构件焊接通用技术要求
焊接件通用技术经验要求
焊接件通用技术要求