气化炉烧煤操作规程

气化炉烧煤操作规程

气化炉烧煤操作规程

一、前期准备工作:

1.1 确保气化炉的设备完好,无损坏、漏气等情况。

1.2 清理气化炉周围的杂物,确保工作环境整洁。

1.3 确保燃烧系统的供气管道畅通,无堵塞、漏气等情况。

1.4 准备好煤炭、点火工具和必要的安全器具。

二、点火前的准备:

2.1 确认煤仓内的煤炭是否充足,并确保质量符合要求。

2.2 检查点火系统的状况,确保正常工作。

2.3 将点火工具放置在易于取用的地方。

三、点火操作:

3.1 开启通气阀门,确保燃烧系统供气充足。

3.2 打开引风机,增加气化炉内的氧气供应。

3.3 打开点火系统的阀门,将燃气引导到点火点。

3.4 用点火工具点燃燃气,同时观察点火情况。

3.5 如果点火失败,关闭点火系统的阀门,等待燃气散去后重新尝试点火。

四、煤炭添加操作:

4.1 关闭煤仓的封闭门,打开煤仓的进料口。

4.2 使用提煤工具将煤炭搬运到进料口,注意安全。

4.3 缓慢地将煤炭添加到炉膛内,避免煤尘飞扬。

4.4 根据燃料需求和工艺要求,适量地控制煤炭的添加速度和时间间隔。

五、加强燃烧控制:

5.1 观察炉膛内火焰的颜色和形态,判断燃烧情况。

5.2 根据观察结果,调整煤炭的添加量和供气量,以保持炉膛内的合适温度和燃烧效果。

5.3 注意炉膛内的压力变化,及时调整引风机的运行状态,保持适当的风量。

六、安全操作:

6.1 运行过程中,严禁在气化炉周围吸烟、使用明火或进行其他危险行为。

6.2 遇到异常情况(如煤气泄露、炉膛冒火等),立即停止添加煤炭和关闭燃气供应,及时报告相关人员。

6.3 定期对煤炭和燃烧系统进行检查和维护,确保设备安全可靠。

七、停机操作:

7.1 在停机前,先关闭煤仓进料口。

7.2 关闭燃气供应系统的阀门。

7.3 关闭气化炉的通气阀门。

7.4 关闭引风机。

7.5 清理炉膛内的积灰和残留物。

以上是气化炉烧煤的操作规程,仅供参考。在实际操作过程中,必须严格按照设备的说明书和安全操作规范进

行操作,并根据具体情况进行调整和改进。同时,操作人员应经过专业培训,并严格遵守操作规程,确保炉内烧煤操作的安全和稳定。

煤气化工艺流程

煤气化工艺流程 一、原料准备 煤气化工艺的原料主要是煤炭,需要将原煤进行破碎、筛分、干燥等预处理,以确保原料煤的质量和稳定性。预处理后的原料煤需经过称量、运输和储存等环节,为后续的煤气化工艺流程做好准备。 二、煤浆制备 煤浆制备是将经过预处理的原料煤与水按照一定比例混合,经过球磨机等设备进行研磨和搅拌,制备出一定浓度的煤浆。制备好的煤浆需经过质量检验,确保其浓度、粒度等指标符合工艺要求。 三、气化炉操作 煤气化工艺的核心设备是气化炉,它将经过制备的煤浆与氧气进行高温高压反应,生成合成气。气化炉的操作需要严格按照工艺参数进行控制,以确保反应的稳定性和安全性。 四、煤气净化 从气化炉出来的合成气含有大量的杂质,需要进行净化处理。通过洗涤、除尘、脱硫等净化环节,将合成气中的杂质去除,得到纯净的煤气。净化过程中使用的药剂和设备需定期检查和维护,以保证净化效果。 五、尾气处理 煤气化工艺的尾气主要指未完全反应的废气和排放的废渣等。这些废气和废渣需进行妥善处理,以防止对环境和人体健康造成不良影响。常见的尾气处理方法包括废气燃烧、废渣回收再利用等。

六、煤气储存与运输 经过净化和处理的煤气可以储存在专门的储气罐中,以供后续使用。煤气运输需使用专业的管道或车辆进行,确保安全、高效地将煤气输送到目的地。 七、安全生产措施 为了确保煤气化工艺流程的安全生产,需要采取一系列的安全措施。包括但不限于:严格控制工艺参数、加强设备维护和检修、定期进行安全演练和培训等。这些措施的实施可以最大限度地减少事故发生的可能性,保障员工和企业安全。 八、环境影响控制 煤气化工艺流程对环境有一定的影响,主要体现在废气、废水和废渣的排放上。为了降低对环境的影响,需要采取有效的环保措施,如废水处理、废气处理和废渣回收再利用等。此外,还需要加强对环保法规的遵守和环保意识的普及,以实现煤气化工艺流程的可持续发展。

气化炉烧煤操作规程

气化炉烧煤操作规程 气化炉烧煤操作规程 一、前期准备工作: 1.1 确保气化炉的设备完好,无损坏、漏气等情况。 1.2 清理气化炉周围的杂物,确保工作环境整洁。 1.3 确保燃烧系统的供气管道畅通,无堵塞、漏气等情况。 1.4 准备好煤炭、点火工具和必要的安全器具。 二、点火前的准备: 2.1 确认煤仓内的煤炭是否充足,并确保质量符合要求。 2.2 检查点火系统的状况,确保正常工作。 2.3 将点火工具放置在易于取用的地方。 三、点火操作: 3.1 开启通气阀门,确保燃烧系统供气充足。 3.2 打开引风机,增加气化炉内的氧气供应。 3.3 打开点火系统的阀门,将燃气引导到点火点。 3.4 用点火工具点燃燃气,同时观察点火情况。 3.5 如果点火失败,关闭点火系统的阀门,等待燃气散去后重新尝试点火。 四、煤炭添加操作: 4.1 关闭煤仓的封闭门,打开煤仓的进料口。 4.2 使用提煤工具将煤炭搬运到进料口,注意安全。

4.3 缓慢地将煤炭添加到炉膛内,避免煤尘飞扬。 4.4 根据燃料需求和工艺要求,适量地控制煤炭的添加速度和时间间隔。 五、加强燃烧控制: 5.1 观察炉膛内火焰的颜色和形态,判断燃烧情况。 5.2 根据观察结果,调整煤炭的添加量和供气量,以保持炉膛内的合适温度和燃烧效果。 5.3 注意炉膛内的压力变化,及时调整引风机的运行状态,保持适当的风量。 六、安全操作: 6.1 运行过程中,严禁在气化炉周围吸烟、使用明火或进行其他危险行为。 6.2 遇到异常情况(如煤气泄露、炉膛冒火等),立即停止添加煤炭和关闭燃气供应,及时报告相关人员。 6.3 定期对煤炭和燃烧系统进行检查和维护,确保设备安全可靠。 七、停机操作: 7.1 在停机前,先关闭煤仓进料口。 7.2 关闭燃气供应系统的阀门。 7.3 关闭气化炉的通气阀门。 7.4 关闭引风机。 7.5 清理炉膛内的积灰和残留物。 以上是气化炉烧煤的操作规程,仅供参考。在实际操作过程中,必须严格按照设备的说明书和安全操作规范进

煤气发生炉操作规程

煤气发生炉操作规程 单段式煤气发生炉工艺说明 一、单段式煤气发生炉工艺说明 1、炉体结构:全水套结构,自产蒸汽压力为294KPa ,可直接通入煤气炉做气化剂使用。 2、加煤机构:采用机械加煤结构,操作简单,维修方便,气密性好。 3、清灰机构:采用液压传动装置湿式单侧除灰。该炉加料、除渣、布风均匀,操作简便、生产稳定、调节方便、运行可靠。 4、常压固定床煤气发生炉,一般以块状无烟煤或烟煤和焦炭等为原料,用蒸汽或蒸汽与空气的混合气体作气化剂,生产以一氧化碳和氢气为主要可燃成分的气化煤气。 煤气炉内燃料层的分区 1-干燥层2-干馏层3-还原层4 -氧化层5-灰渣层 固体燃料的气化反应,按煤气炉内生产过程进行的特性分为五层, 干燥层——在燃料层顶部,燃料与冷的煤接触,燃料中的水分得以蒸发;干馏层——在干燥层下面,由于温度条件与干馏炉相似,燃料发生冷分解,放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭,焦炭由干馏层转入气化层进行冷化学反应; 气化层——煤气炉内气化过程的主要区域,燃料中的炭和气化剂在此区域发生激烈的化学反应,鉴于反应条件的不同,气化层还可以分为氧化层和还原层。 氧化层:碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳,并放出大量的冷 量。煤气的冷化学反应所需的冷量靠此来维持。氧化层温度一般维持在1100〜 1250 C,这决定于原料煤灰熔点的高低。

还原层:还原层是生成主要可燃气体的区域,二氧化碳与灼冷碳起作用,进行吸冷化学反应,生产可燃的一氧化碳;水蒸气与灼冷碳进行吸冷化学反应,生成可燃的一氧化碳和氢气,同时吸收大量的冷。 灰渣层——气化后炉渣所形成的灰层,它能预冷和均匀分布自炉底进入的气化剂,并起着保护炉条和灰盘的作用。燃料层里不同区层的高度,随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。而且,各区层之间没有明显的分界,往往是互相交错的。 二、固体燃料气化反应的基本原理 固定床煤气发生炉制造燃气,首先使得空气通过燃料层,碳与氧发生放冷反应以提高温度。随后使蒸汽和空气混合通过燃料层,碳与蒸汽和氧气发生吸冷和放冷的混合反应以生成发生炉煤气。 从造气阶段的化学反应原理,希望形成有利于蒸汽分解和二氧化碳还原反应的条件,所以可以认为:提高气化层的厚度和温度是有利的,适当地降低蒸汽的流速也是很有利的。在碳与蒸汽的化学反应中,增加气化层厚度、降低气流速度等措施,可使得反应速度加快,又能使得一氧化碳的含量增加,提高蒸汽分解率。 两段式煤气发生炉 两段式煤气发生炉是由干馏段和气化段组成的煤气化设备。它以40〜 60mm 的烟煤为原料,在煤气炉上段中进行干馏,干馏生成的半焦进入两段炉的下段进行气化反应。煤的干馏和气化集中在同一气化炉内完成,对生成的干馏煤气和气化煤气经优化配置的后处理设备分别进行除尘、除油、冷却、脱硫等工艺处理。经过处理后的洁净煤气经加压输送系统供给工业窑炉作为燃料使用。整个系统包括煤场、渣场、煤提升系统、煤仓、供煤系统、供风系统、两段炉气化系统、除尘净化系统、冷却系统、轻焦油捕集及回收系统、酚处

煤气化炉技术介绍

煤气化炉技术介绍 煤气化炉是一种将煤炭转化为合成气的设备,通过在高温、高压和缺 氧的条件下将煤炭转化为合成气,这个过程被称为煤气化。煤气化炉技术 已经得到了广泛的应用,主要用于发电、化工、冶金等行业。 煤气化炉的工作原理是将煤炭与氧气或水蒸气进行接触反应,通过引 入适量的氧气或水蒸气,可以改变煤炭的化学构成,生成大量的一氧化碳 和氢气,这些气体被称为合成气。合成气是一种重要的中间能源,可以用 于发电、制氢、制造合成燃料和化学品等。 煤气化炉主要分为固定床煤气化炉、流化床煤气化炉和顶喷床煤气化 炉等几种不同的类型。固定床煤气化炉是最早发展的一种煤气化技术,它 通过将煤炭放置在固定的反应床上,然后通过床下的气体进行气化反应。 固定床煤气化炉具有结构简单、操作稳定的优点,但是其反应效率较低, 需要较长的气化时间。 流化床煤气化炉是一种更为高效的煤气化技术,它利用气化剂从底部 垂直进入炉体,使煤炭床达到流态化,从而提高了反应速率和传热效率。 流化床煤气化炉具有反应效率高、适应性强的优点,广泛应用于工业生产中。 顶喷床煤气化炉是一种新型的煤气化技术,它通过将气化剂从顶部喷 入煤床反应器中,实现了煤炭的均质气化。顶喷床煤气化炉具有操作简单、反应效率高、产气质量好的优点,被认为是未来煤气化炉的发展方向之一煤气化炉的操作参数包括炉温、炉压、气化剂流量、气化剂比和煤炭 粒径等。炉温是影响煤气化反应速率和产物组成的重要参数,通常在 800-1600摄氏度之间。炉压是指气化炉内的压力,一般较高,可以保持

合成气的高浓度。气化剂流量和比例决定了反应过程中气化剂的含氧量和 所产生的合成气组成。煤炭的粒径对煤气化反应速率和产物分布也有影响,通常要求煤炭粒径在20-100mm之间。 煤气化炉的优点是可以有效利用煤炭资源,将其转化为更高价值的产品,提高了能源利用效率。同时,煤气化炉还可以减少煤炭燃烧过程中产 生的大量有害气体排放,可以减少对环境的污染。此外,煤气化炉还可以 根据不同的需求调整产气组成和比例,灵活性较强。 然而,煤气化炉也存在一些问题和挑战。一是煤气化炉的投资和运营 成本较高,特别是对于大型煤气化炉而言,需要较大的资金投入。二是煤 气化炉的设备和工艺较为复杂,需要配套完善的气化剂供应系统、废气处 理系统等。三是煤气化炉的操作和维护要求较高,需要专业的技术人员进 行操作和管理。 综上所述,煤气化炉是一种将煤炭转化为合成气的设备,具有很高的 应用价值。随着能源清洁化、高效利用的要求越来越高,煤气化技术将会 得到更广泛的应用和发展。

2021年气化炉安全操作规程

2021年气化炉安全操作规程 1、操作人员必须经过培训合格后方可操作气化炉,其它人员不准操作本设备。 2、在使用过程中每1小时对气化炉进行查看,检查气化炉是否异常。 3、气化炉出现故障时必须停止使用(如出现水温超过70oC)。 4、非设备维修人员不准维修或拆卸气化炉任何部件。 5、室内气温超过20oC时,停止使用气化炉。 6、注水:从气化炉炉体上的入水口处加入无杂质的纯水直到炉体溢水管口溢水为止,如遇水位不够,要及时将水补充满。 7、开炉操作: a使用前先检查管道各连接处是否连接紧密牢固、管道是否存破损、气化炉的水位、电源、气化炉防爆箱体螺栓是否松动等b打开电源开关。静等15分钟左右,观察水温表,确定水温表在50oC以上,方可慢慢开启气化炉液相进口阀门和气化炉出口阀门。(气化炉设计的温度一般在加热到70oC左右时,自动切断电源停止加热) 8、压力调节: a慢慢打开调压器前的控制阀,并通过调压器上的调节螺丝使出口压力达到需要的设定值。(最大压力值?) b设定完毕,打开高压器后的控制阀,并在气体流动状态下对压力进行修正。 9、停炉 a短期停炉:如午休时间内只须将调压器的控制阀关闭即可。

b当每日工作完毕,要切断电源供应时,请参照长期停炉规程。 10、长期停炉 a关闭液体管道上的主控阀(气化炉前的液相进口阀门)。 b切断电源供应。 c关闭调压器前的控制阀。 11、日常检查 a检查水箱内温度、水位是否正常。 b检查炉前液相管管内压力。 c检查炉后气相管管内压力。 d检查各阀门是否按照操作规程所示处于正确开关位置。 e检查是否有气体泄漏。 12、保养维护 a换水箱内的水,换上洁净的清水及加防锈剂。 b打开排残液口,对炉内液化残液进行排残。 c每半年将气化炉上的温度表、压力表送专业机构进行校验。 d气化炉长期不用时必须采取防潮、防腐蚀措施。 e一切维修、保养操作均在切断电源后进行。 13、安全注意事项 a不得在气化炉隔爆外壳上放其它物件,禁止损坏隔爆外壳。 b使用时,须将气化炉加热套管浸入被加热的水中,严禁在空气中干烧。 c如需明火或用电,必须先将气化炉和管道内的液化气有氮气置换,并确定附近无可烧气体泄漏各积聚。 d当拆管路时,必须先将管内的气体放空直至压力表读数为零。

气化炉安全操作规程

气化炉安全操作规程 气化炉是一种常见的供热设备,使用时必须要严格按照安全操作规程进行操作,以确保使用过程中的安全。以下是关于气化炉安全操作规程的一些要点,供大家参考: 一、操作前的准备工作: 1. 操作人员必须熟悉气化炉的结构、性能以及使用方法,并掌握基本的安全知识。 2. 气化炉的工作环境必须保持通风良好,防止产生有毒气体积聚。 3. 在操作前,要检查气化炉是否完好无损,是否有漏气、破损等情况,确保安全使用。 二、炉内操作注意事项: 1. 气化炉燃烧时产生的高温气体和燃烧产物对人体有刺激性,操作人员在使用时应保持距离,并佩戴适当的防护装备。 2. 操作人员禁止将任何易燃、易爆物品放置在气化炉附近,以免造成火灾或爆炸事故。 3. 使用气化炉前,要确保炉体内没有积累大量的残炭,以免影响燃烧效果和散热,甚至引起火灾。 三、气源和燃料供应: 1. 气化炉使用的燃料必须符合国家标准,并保证燃气供应安全。

2. 使用燃气时,应严禁使用明火或者电火花点火,要使用专用的点火装置。 3. 炉体连接供气管道必须牢固可靠,且要定期检查供气管道是否存在泄漏或者松动现象,确保供气安全。 四、炉体温度控制: 1. 在使用气化炉的过程中,要注意炉体温度的控制,避免过高的温度导致炉体损坏或燃烧不完全的情况。 2. 在炉体温度过高时,应及时采取措施降温,如调整燃气量、增加送风量等。 3. 炉体温度过高时,禁止随意拆卸或触摸炉体,以免烫伤。 五、停机和检修: 1. 在停机时,要先关闭燃气阀门,再关闭电源开关,待炉体冷却后方可离开。 2. 气化炉的维修和检修应由专业人员进行,操作人员不得随意拆卸或修理炉体。 六、紧急情况处理: 1. 在发生燃气泄漏、炉体过热或其他紧急情况时,应立即切断燃气供应,打开炉体換气孔,确保人员安全。 2. 发生火灾时,要迅速报警,并采取适当的灭火措施,如使用灭火器、调用专业消防队进行灭火等。 以上是关于气化炉安全操作规程的要点,使用气化炉时,务必要严格按照操作规程进行操作,确保使用安全。同时,还应定

煤气化工艺流程

煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺 煤气化是以煤炭为主要原料(de)综合性大型化工企业,主要工艺围绕着煤(de)洁净气化、综合利用,形成了以城市煤气为主线联产甲醇(de)工艺主线. 主要产品城市煤气和甲醇.城市燃气是城市公用事业(de)一项重要基础设施,是城市现代化(de)重要标志之一,用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率,减少煤烟型大气污染,改善大气质量行之有效(de)方法之一,同时也方便群众生活,节约时间,提高整个城市(de)社会效率和经济效益.作为一项环保工程,(其一期工程)每年还可减少向大气排放烟尘万吨、二氧化硫万吨、一氧化碳万吨,对改善河南西部地区城市大气质量将起到重要作用. 甲醇是一种重要(de)基本有机化工原料,除用作溶剂外,还可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等一系列有机化工产品,此外,还可掺入汽油或代替汽油作为动力燃料,或进一步合成汽油,在燃料方面(de)应用,甲醇是一种易燃液体,燃烧性能良好,抗爆性能好,被称为新一代燃料.甲醇掺烧汽油,在国外一般向汽油中掺混甲醇5~15%提高汽油(de)辛烷值,避免了添加四乙基酮对大气(de)污染. 河南省煤气(集团)有限责任公司义马气化厂围绕义马至洛阳、洛阳至郑州煤气管线及豫西地区工业及居民用气需求输出清洁能源,对循环经济建设,把煤化工打造成河南省支柱产业起到重要作用. 2、工艺总流程简介: 原煤经破碎、筛分后,将其中5~50mm级块煤送入鲁奇加压气化炉,在炉内与氧气和水蒸气反应生成粗煤气,粗煤气经冷却后,进入低温甲醇洗净化装置,除去

煤气中(de)CO2和H2S.净化后(de)煤气分为两大部分,一部分去甲醇合成系统,合成气再经压缩机加压至,进入甲醇反应器生成粗甲醇,粗甲醇再送入甲醇精馏系统,制得精甲醇产品存入贮罐;另一部分去净煤气变换装置.合成甲醇尾气及变换气混合后,与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后,进入煤气冷却干燥装置,将露点降至-25℃后,作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市.生产过程中产生(de)煤气水进入煤气水分离装置,分离出其中(de)焦油、中油.分离后煤气水去酚回收和氨回收,回收酚氨后(de)煤气水经污水生化处理装置处理,达标后排放.低温甲醇洗净化装置排出(de)H2S到硫回收装置回收硫.空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气.仪表空压站为全厂仪表提供合格(de)仪表空气. 小于5mm粉煤,作为锅炉燃料,送至锅炉装置生产蒸汽,产出(de)蒸汽一部分供工艺装置用汽,一部分供发电站发电. 3、主要装置工艺流程 备煤装置工艺流程简述 备煤工艺流程分为三个系统: (1)原煤破碎筛分贮存系统,汽运原煤至受煤坑经1、2、3皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后,6~50mm块煤由7皮带运至块煤仓,小于6mm 末煤经6、11皮带近至末煤仓. (2)最终筛分系统:块煤仓内块煤经8、9皮带运至最终筛分楼驰张筛进行检查性筛分.大于6mm块煤经10皮带送至200煤斗,筛下小于6mm末煤经14皮带送至缓冲仓. (3)电厂上煤系统:末煤仓内末煤经12、13皮带转至5点后经16皮带送至201煤斗,缓冲仓内末煤经15、16B送至201煤斗.

水煤气工艺流程

水煤气工艺流程 水煤气是一种含有一氧化碳和氢气的可燃气体。水煤气工艺是通过将煤炭与蒸汽反应,产生一氧化碳和氢气的过程。下面我们来详细了解一下水煤气工艺流程。 首先,煤炭经过破碎和干燥处理后,将被送入煤气化炉。煤气化炉是一个高温高压的反应器,在其内部,煤炭与蒸汽进行气化反应。这个反应是在缺氧条件下进行的,即没有足够的氧气进入炉内。反应产生的主要产物是一氧化碳和氢气,同时还会产生一些不纯物质。 煤气化反应完成后,产生的煤气流向冷凝器。在冷凝器中,煤气被冷却,使其中的一些不纯物质凝结成液体,被分离出来。经过冷凝器处理后的煤气进入净化塔。在净化塔中,煤气与化学试剂接触,以去除残留的硫化物和其他杂质。这个过程是通过吸收、吸附和化学反应来实现的。 净化塔处理后的煤气进一步被送入冷却塔冷却。在冷却塔内,煤气被冷却至合适的温度,以便后续处理。此外,冷却塔还可以进一步去除可能残留在煤气中的颗粒物和液体滴落物。 煤气冷却后进入再生塔。再生塔是用来回收一些有用物质的装置。在再生塔内部,煤气与适当的溶剂接触,一些需要回收的有机化合物被吸附并移除。此外,再生塔还能将溶剂中的物质从中挤出,以便后续再利用。 再生塔处理过的煤气进一步进入变压器。在变压器中,煤气被

调整至适合后续使用的压力。然后,煤气流向储气罐进行储存,以备后续使用。 最后,储气罐中的煤气可以用于供热、供电等各种用途。煤气燃烧时会产生热量和水蒸气,可以用来加热锅炉,驱动发电机等。 总结起来,水煤气工艺流程是一个复杂的过程,从煤炭到煤气的转化需要经过煤气化炉、冷凝器、净化塔、冷却塔、再生塔和变压器等多个装置的处理。通过这些步骤,煤炭中的有用成分被转化为一氧化碳和氢气,并经过净化和再生处理,使煤气达到可用于供热、供电等各种用途的标准。水煤气工艺为利用煤炭提供了一种高效、清洁的能源选择。

煤制甲醇仿真工厂煤粉气化工序操作规程

煤制甲醇仿真工厂煤粉气化工序操作规程

气化及合成气洗涤 一、工艺概述 磨煤系统生产的合格粉煤经加压与空分生产的氧气及蒸汽由粉煤烧嘴喷入气化炉,在4.2MpaG压力,1400~1700℃高温下充分混合,进行部分氧化反应,生成以H2、CO、CO2为主要成份的合成气。后经降温、增湿、除尘后送去下游系统。 在气化炉盘管内,利用部分反应热产生蒸汽,经汽包产出5MpaG压力,266℃温度的饱和蒸汽。 气化炉底部排出的渣送渣场,可用作建筑辅助材料。 气化的主要化学反应为: C+O2 ——>CO2 C+CO2——>2CO C+H2O——>CO+H2 C+2H2 ——>CH4 次要化学反应有: CO+H2O ——>CO2+H2 CH4+H2O——>CO+3H2 二、工艺过程 由空分生产出的氧气先进入氧气预热器E-1309,被中压汽包循环水加热到180℃。(主要是避免低温氧气在氧气/蒸汽混合器中混合时使蒸汽冷凝)。预热后的氧气进入氧气/蒸汽混合器X1321。 锅炉送来的高压蒸汽,按照蒸汽与氧的比例控制送入氧/蒸汽混合器进行混合后去粉煤烧嘴A-1301。 从粉煤给料罐下部三个料斗送出来的粉煤(4.9 MPaG、80℃)进入粉煤加料器X-1301,由调节阀FV1301控制粉煤质量流量,该阀主要由氧/煤比例控制(一般为O2/C:0.6~0.9)进行调节。由调节阀FV-1302控制加入粉煤加料器的氮气流量来调节粉煤悬浮速度。然后悬浮粉煤(4.8 MPaG、80℃)去粉煤烧嘴。

在开车和停车时,悬浮粉煤可通过阀门XV1313循环至低压的粉煤贮罐V-1201。 粉煤和氧气/蒸汽混合气经粉煤烧嘴喷入气化炉F1301中混合,进行部分氧化反应,反应在4.0 MPaG、1400~1700℃下进行,反应生成合成气,其主要成分为CO、H2、CO2、H2O以及少量的H2S、N2等。未反应的呈熔融状态的灰渣与粗合成气一起进入均布激冷水的激冷环,合成气被激冷水冷却并饱和后,经上升管向上达到折流板时进行气水分离,分离后的合成气由激冷室上部的合成气出口管线导出去文丘里进一步洗涤;而灰渣被水激冷后沿下降管进入激冷室的水浴中冷却。熔融状态的灰渣经过冷却固化,落入激冷室底部,经破渣机H1301破碎除去大块渣后排入渣锁斗V1303。 激冷水进入下降管顶部的激冷环之后,一部分斜喷入高温气体,一部分均匀分布在下降管壁面旋流向下流进激冷室,激冷室中的激冷水含有少量固体,在液位控制下连续排出送到黑水处理系统的高压闪蒸罐对热量进行回收,并对水循环系统的固体含量进行控制。 通过中压锅炉循环水泵P1301A/B将锅炉循环水加压打入气化炉水冷壁盘管内,维持水冷壁盘管内大流量的强制水循环。管内流动的水吸收炉内气化反应热后部分汽化,流入中压汽包V1302(5MPaG、266℃),在中压汽包内进行汽液分离,饱和蒸汽送去管网,水去循环水泵。水的补充由锅炉给水总管送来,其流量受中压汽包液位控制。 开车时,首先点燃点火烧嘴的液化石油气和氧气,然后点燃开工烧嘴的柴油和氧气,对气化炉炉膛进行升温、升压。一旦燃烧升温稳定后可将烟气倒向火炬。气化炉在升温升压阶段待压力升至0.6~1.5 MPaG,温度达到800℃后,可按控制程序将粉煤烧嘴启动。 锁斗循环系统的作用主要是将气化后的固体灰渣从激冷室定期排出,以保证气化炉的连续、稳定生产,固体灰渣主要是煤中的灰分高温熔融、冷却后产生的固体。 开车时,启动激冷水泵向激冷环供水,激冷室中的水排至真空闪蒸罐,渣池泵出口水送至真空闪蒸罐,真空闪蒸罐的水自流到沉降槽。 饱和的合成气从激冷室上部的合成气管线导出进入文丘里洗涤器Z1302,在

气化炉的操作规程

气化炉的操作规程 一、前言 气化炉广泛应用于工业生产领域,提供必要的温度和材料加热条件。本文将介绍气化炉的操作规程。 二、操作前准备 1.检查气化炉的各个部位是否正常运转,有无故障,如有故障及时修复。 2.准备操作所需的工具和设备,如隔热手套、安全眼镜、保护帽等。 3.准备燃料和目标物料。 三、操作规程 1.开启气化炉前,先将所有设备都关闭,将燃油和气体阀门关闭并检查燃料管道是否泄漏。 2.放置目标物料并关闭气化炉门。注意,花岗岩、陶瓷等材料应放在气化炉的底部上,以免破裂。 3.开启燃烧器,并逐步增加供热温度,一般的操作在1000度左右。 4.根据需要,逐步调整燃烧器的供气量和喷气孔的气体流量,不断检查目标物料是否被加热均匀。 5.等待目标物料达到所需的热度即可。需要注意的是,如果停止供热,也应相应地逐渐减少燃气供应、燃油供应,直至关闭燃烧器和气化炉门。 四、操作注意事项 1.由于气化炉燃烧时会产生有害气体和热量,因此要保证操作人员的安全,必须配备好所需的安全设备。 2.在加热目标物料时,应避免瞬间加热,以免造成物料的热膨胀而破裂。应该逐步升温,均匀加热。 3.在操作过程中,禁止随意触碰热源,必须使用隔热手套等防护措施,以免烫伤。 4.在气化炉的操作过程中,经常检查气体、燃油流量以及供气口、目标物料等部位是否可以正常运转,以防止设备损坏。

5.在操作过程中,应该时刻注意观察气化炉的温度和目标物料状态,确保操作过程的质量和安全。 五、结论 综上所述,气化炉的操作规程需要密切注意各个环节的安全和操作细节,加强设备维护和维修,确保操作过程的顺利进行,为生产提供可靠的支持。

制煤气工艺流程

制煤气工艺流程 制煤气是一种用以替代传统燃料的清洁燃气,采用化学方法将煤炭转化为可燃的气体。下面将介绍一种常见的制煤气工艺流程。 首先,原料煤炭通常是烟煤或无烟煤。煤炭通过破碎、磨煤和筛分等工序预处理,确保煤炭的颗粒大小均匀,以促进后续的反应过程。预处理后的煤炭被送入煤气化炉。 煤气化炉是制煤气的核心设备,它利用高温和压力将煤炭转化为煤气。首先,煤炭在炉内被分解成固体残渣、煤气和焦炭三部分。同时,空气或氧气被注入炉内,使煤炭发生部分燃烧和部分氧化反应。这些反应会产生大量的煤气,其中主要成分是一氧化碳(CO)和氢气(H2)。 随后,煤气通过除砂、除尘、除硫等工序进行净化处理。首先,通过煤气冷却,将煤气中的水分冷凝出来,去除携带的固体颗粒。然后,通过除尘器,将煤气中的灰尘去除掉。此外,为了减少对环境的污染,煤气中的硫化氢(H2S)也需要被除去。 通常采用吸附剂将硫化氢吸附,然后在高温条件下再生吸附剂。 经过净化处理后的煤气含量高达70-80%的一氧化碳和10-20% 的氢气,还有少量的甲烷、氮气和其他杂质。为了提高煤气的热值和可燃性,还需要进行煤气变质处理。这一步通常是通过水煤气变换(WGS)反应实现的。在WGS反应中,煤气与水蒸气反应生成氢气和二氧化碳。这样可以减少一氧化碳含量,增加氢气含量。

最后,经过变质处理后的煤气需要进行分离和加压处理,以满足不同领域的使用需求。首先,通过分离装置将氢气、一氧化碳和甲烷等组分分开。然后,将煤气加压,以便用于发电、加热、工业生产等应用。 制煤气的工艺流程中存在许多环保和节能措施,如煤气冷凝回收、废气处理、余热利用等。这些措施不仅减少了对环境的污染,还提高了煤气的利用效率。 以上就是制煤气的一种常见工艺流程。制煤气具有成本低、资源丰富等优势,逐渐成为替代传统燃料的重要选择。

气化装置工艺流程叙述

气化装置工艺流程叙述 (1)磨煤及干燥单元(1500单元) 来自原料煤贮仓(V-1501)的碎煤由称重给料机(X-1501)按给定的量加入到磨煤机(A-1501)内,被轧辊在磨盘上磨成粉末,并由高温惰性气体烘干,高温惰性气体来自惰性气体发生器(F-1501),惰性气体进入磨煤机进口的温度为150-350℃,离开磨煤机的温度为100-120℃,惰性气体将碾磨后的粉煤输送到磨煤机上部的旋转分级筛,筛出的粗颗粒返回到磨盘重新研磨。出磨煤机的合格粉煤由惰性气体输送如粉煤带式过滤器(S-1503)进行分离后,粉煤经旋转卸料阀(X-1504),纤维分离器(X-1505),及粉煤旋转输送机(X-1503)送至粉煤贮罐(S-1601),分离出的惰性气体小部分(约20%),排放至大气,剩余部分(约80%)经循环风机(K-1502)进入惰性气体发生器加热后循环使用。惰性气体发生器的燃料气正常情况下由老厂提供,并用燃烧鼓风机(K-1501)提供助燃空气。在粉煤带式过滤器下游检测惰性气体露点,稀释氮气由稀释风机(K-1505)加入,以保证系统内惰性气体露点在要求的范围内。 磨煤及干燥单元设有两条生产线,每条处理能力满足单台气化炉100%负荷,采用一开一备的操作方式。 磨煤及干燥单元主要控制煤的颗粒尺寸(颗径分布)和粉煤的分布含量(<2%WT)。粉煤典型粒径分布为: 1)颗粒尺寸≤90μm占90﹪(重量)

2)颗粒尺寸≤5μm占10﹪(重量)。 (2)煤加压及进煤单元(1600单元) 煤加压及进煤单元设有一条生产线,对应一条气化炉及合成气洗涤生产线,该单元采用锁斗来完成粉煤的连续加压及输送。 在一次加料过程中,常压常压粉煤储罐内的粉煤通过重力作用进入粉煤锁斗(V-1602)。粉煤锁斗(V-1602)内充满粉煤后,即与粉煤储罐及所有低压设备隔离,然后进行加压,当其压力升至与粉煤给料罐(V-1603)压力相同时,且粉煤给料罐(V-1603)内的料位降低到足够接受一批粉煤时,打开V-1602与V-1603之间平衡阀门进行压力平衡,然后依次打开粉煤锁斗和粉煤给料罐之间的两个切断阀,粉煤通过重力作用进入粉煤给料罐。粉煤锁斗卸料完成后,通过将气体排放至粉煤储罐过滤器(S-1601)进行泄压,泄压完成后重新与粉煤储罐经压力平衡后联通,此时一次加料完成。 V-1602加压是通过冲入高压二氧化碳(开工时为氮气)完成的,高压二氧化碳经充气锥,充气笛管,管道充气器和锁斗高压二氧化碳过滤器(S-1602)进入V-1602. 为了保证到烧嘴的煤流量的稳定,咋粉煤给料罐(V-1603)和气化炉之间通过控制粉煤给料罐的压力保持一个恒定的压差,此压差的设定值取决于气化炉的负荷。 (3)气化及合成气洗涤单元(1700单元) 该单元是HT-L加压粉煤气化工艺的核心,主要由氧气系统,粉

烧煤煤气发电工艺流程

烧煤煤气发电工艺流程 1.引言 1.1 概述 煤气发电工艺是一种将煤炭作为燃料,通过一系列的处理过程将其转化为煤气,并利用煤气产生电能的技术。煤气作为一种清洁能源,相对于传统的燃煤发电方法,具有环保、高效、经济等优势。因此,煤气发电工艺在能源领域受到了广泛的关注和应用。 煤气发电工艺的流程包括煤气化过程和燃烧发电过程。首先,煤炭在高温条件下进行气化反应,生成一种混合气体,即煤气。这个过程中,煤气中的各种有害物质,如硫化物、氮化物和颗粒物等被有效地去除,以保证煤气的质量和稳定性。在煤气产生后,它被输送到燃烧发电设备中,通过燃烧反应释放出热能,进而驱动涡轮机发电机组产生电能。 煤气发电工艺的详细步骤可分为四个主要环节:煤炭预处理、煤气化、净化和燃烧发电。煤炭预处理主要包括煤炭破碎、干燥和粉煤输送等步骤,以确保煤炭的适宜粒度和水分含量。接下来,经过煤气化反应,煤炭中的有机物质被分解出来,产生一种富含氢气和一氧化碳的煤气。煤气净化过程中,煤气中的硫化物、氮化物等有害物质经过一系列的处理手段被去除或转化,以确保煤气的洁净度。最后,煤气被输送到燃烧设备中,通过与空气进行燃烧反应,释放出高温高压的热能,驱动涡轮机发电机组产生电

能。 总之,煤气发电工艺是一种高效、环保的能源转化技术。通过煤炭的气化和燃烧反应,将煤炭中的化学能转化为电能,减少了大气污染和温室气体排放。随着科技的不断发展,煤气发电工艺也在不断创新和完善,为未来能源发展提供了更多的可能性。 1.2文章结构 文章结构的设计非常重要,它可以帮助读者更好地理解和组织文章的内容。在本文中,我们将按照以下结构进行撰写: 1. 引言 - 1.1 概述 - 1.2 文章结构 - 1.3 目的 2. 正文 - 2.1 煤气发电工艺流程概述 - 2.2 煤气发电工艺流程详解 3. 结论 - 3.1 总结煤气发电工艺流程 - 3.2 展望煤气发电工艺的未来发展

德士古气化炉工艺

一、德士古(TEXACO)气化法 德士古气化法是一种以水煤浆为进料的加压气流床气化工艺。德士古气化炉由美国德士古石油公司所属的德士古开发公司在1946年研制成功的。1953年第一台德士古重油气化工业装置投产。在此基础上,1956年开始开发煤的气化。本世纪70年代初期发生世界性能源危机,美国能源部制订了煤液化开发计划,于是,德士古公司据此在加利福尼亚州蒙特贝洛(Moutebello)研究所建设了日处理15t的德士古气化装置,用于试烧煤和煤液化残渣。 联邦德国鲁尔化学公司(Ruhrchemie)和鲁尔煤炭公司l(R1flhrkohie)取得德士古气化专利,于1977年在奥伯豪森一霍尔顿(Oberl!fausezi-Hoiten)建成目处理煤150t的示范工厂。此后,德士古气化技术得到了迅速发展。目前国外共有一套中试装置,三套示范装置和四套生产装置,见下表。除这些已建成的装置外,还有一些装置在设计或计划之中。 德士古气化炉是所有第二代气化炉中发展最迅速、开发最成功的一个,并已实现工业化。 (一)德士吉气化的基本原理和德士古气化炉 德士古水煤浆加压气化过程属于气流床疏相并流反应。德士吉气化炉的结构如下图所示。

水煤浆通过喷嘴在高速氧气流的作用下,破碎、雾化喷入气化炉。氧气和雾状水煤浆在炉内受到耐火衬里的高温辐衬作用,迅速经历预热、水分蒸发、煤的干馏、挥发物的裂解燃烧以及碳的气化等一系列复杂的物理、化学过程,最后生成以一氧化碳、氢气、二氧化碳和水蒸气为主要成分的湿煤气、熔渣和未反应的碳,一起同流向下离开反应区,进入炉子底部激冷室水浴,熔渣经淬冷、固化后被截留在水中,落入渣罐,经排渣系统定时排放。煤气和饱和蒸气进入煤气冷却净化系统。 气化炉是一直立圆筒形钢制受压容器,炉膛内壁衬以高质量的耐火材料,以防止热渣和热粗煤气的侵蚀。气化炉近于绝热容器,其热损失非常低。蒙特贝洛中试用气化炉直径1.5m,高6m,操作压为在2.07~8.27MPa。 德士古气化炉内部无结构件,维修简单,运行可靠性高。 气化炉内的主要反应如下: CmHn + (m+n/4)O2 = mCO2 + n/2H2O CmHn = (m-1)C + CH4 + (n-4)/2H2 CH4 = C + 2H2 C + H2O(g) = CO + H2 CH4 + H2O(g) = CO + 3H2 C + CO2 = 2CO CO + H2O(g) = C02 + H2 (二)工艺条件

煤化工煤气化工艺方案

煤化工壳牌炉煤气化工艺方案 一、工艺流程简述 (-)气化装置 本装置采用Shell干煤粉气化技术,以永城无烟粉煤为原料,生产以H2+C0为主要成分的粗合成气,经后工序变换、净化后作为合成甲醇的原料气。 1、磨煤及枯燥 合格粒度的原料煤(包括湿渣和无烟煤)由原料贮运系统通过胶带输送机送入磨前碎煤仓。碎煤仓中的无烟煤通过称重给煤机送到磨煤机中磨粉,同口寸根据无烟煤的流量,石灰石仓中的石灰石粉按一定比例配到磨煤机中混磨。假设飞灰循环时,来自飞灰缓冲仓的飞灰也按比例参加磨中。 从热风炉(燃料为甲醇弛放气,开工时采用柴油)送来的热烟气送入煤磨中对煤粉枯燥,在磨粉的同时,经旋转别离器分选,将枯燥后合格的煤粉吹入煤粉袋式过滤器别离收集,经旋转给料器、螺旋输送机送入煤粉贮仓中贮存。别离后的尾气经循环风机加压后大局部循环至热风炉循环使用,局部排入大气。 为控制系统惰性化,设置。2、CO浓度在线分析,根据需要补充氮气。 2、煤粉加压及给料 煤粉贮存在煤粉贮仓中,当煤粉锁斗处于常压状态时,关闭煤粉锁斗

出口的下阀,翻开煤粉锁斗进口的上阀,使煤粉贮仓的煤粉自流进入煤粉锁斗,料满后关闭上阀,通入高压氮气加压后翻开下阀使煤粉自流进入煤粉给料仓中,卸完后关闭下阀,排出氮气降至常压,再循环上述过程O煤粉给料仓中的煤粉由管道通过高压C02送往气化炉喷嘴。 锁斗减压或气化炉喷嘴调试排气经煤粉仓装料袋滤器过滤,收集的煤粉进入煤粉贮仓,气体排入大气。 3、煤气化 来自粉煤给料罐的粉煤,用高压二氧化碳送至煤气化烧嘴。同时, 来自空分的加压氧气经预热后也进入气化烧嘴。 气化炉为立式压力容器,炉内为水冷壁组成的气化室,煤气化烧嘴位于气化室中下部,烧嘴二个一组对称布置。由煤气化烧嘴喷入的煤粉、氧及蒸汽的混合物在1500°C高温下,瞬间完成煤的气化反响,生成(CO+田)含量很高且夹带飞灰的粗煤气,由下向上从气化炉顶排出。为防止飞灰粘结在后续设备,在炉出口处喷入循环返回的低温煤气,将其急冷至900°C,使飞灰成为固态,再进入合成气冷却器回收热量,煤气温度降至350°C左右进入后序设备。 高温粗煤气的大量显热,在气化炉的水冷壁和合成气冷却器内得到回收,根据蒸汽平衡,可产生中压饱和蒸汽或过热蒸汽。为保证上述设备的运行平安,气化炉水冷壁及合成气冷却器均采用循环泵强制循环操作。 4、除渣

气化工艺操作规程及说明

气化装置操作规程

第一章制浆及输送岗位操作规程 第一节概述------------------------------------------------------------5 第二节工艺流程及工艺指标----------------------------------------------7 第三节开车步骤-------------------------------------------------------12 第四节停车及临时停车后的开车-----------------------------------------26 第五节正常操作-------------------------------------------------------29 第六节常见事故及事故处理---------------------------------------------30 第七节安全技术与劳动保护---------------------------------------------33 第二章气化渣水岗位操作规程 第一节概述-----------------------------------------------------------35 第二节工艺流程及工艺指标---------------------------------------------35 第三节开车步骤-------------------------------------------------------68 第四节停车及临时停车后的开车-----------------------------------------84 第五节正常操作-------------------------------------------------------93 第六节常见事故及事故处理---------------------------------------------97 第七节单体设备操作规程----------------------------------------------104 第八节安全技术与劳动保护--------------------------------------------115

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