什么是电铸工艺
什么是电铸工艺?它有什么特点?
电铸是在芯模表面电沉积金属，然后使两者分离来制取零件的工艺。其基本原理与电镀相同，其区别在于电镀层要与基材牢固结合，而电铸层要与基材(芯模)分离；电镀层的厚度一般只有几微米到几十微米，而电铸层有零点几毫米到几毫米。
作为一种金属成型加工的工艺，电铸具有下述优点：
1)能准确的复制出芯模的表面形貌。如用电铸镍制造压制唱片或光盘的压膜。
2)可将难以甚至不能进行的内型面加工转变为容易进行的外型面加工，从而可大大提高加工零件的精度。如电铸生产特殊型面的波导管、气切割嘴、塑料注射成型模具型腔。
3)容易得到由不同金属或金属与非金属组合的多层结构件。如在芯模上电沉积薄的金、银、铜层后再缠绕碳纤维．环氧复合材料来制作轻型波导。
4)可电铸连接某些不能或不便于焊接的材料。这是电铸加工的一种延伸。如可电铸连接不锈钢一铝(或钛、铍)接头。
5)对电铸零件的尺寸原则上没有限制。如可电铸长达5m、电铸层约lOmm的风洞喷管内壁，在不锈钢芯模上电铸出连续的、厚度约10μm的镍箔。
电铸的主要缺点是：
1)在复杂型面的芯模表面难以得到厚度均匀的电铸层。但可用对其表面进行机加工的方式予以补偿。
2)由于电铸层对芯模表面的复制性好，使其表面上的划伤等缺陷也会复制到电铸产品上。
3)生产周期长(薄壁件除外)。一般沉积速度为：铜0．04～0．2mm／h、镍0．02～0．1mm／h、铁0．02～0．15mm／h。
原则上，凡能电沉积的金属或合金均可用于电铸，但从其性能、成本和工艺上考虑，尚有铜、镍、铁、镍钴合金等少数几种有实用价值。目前在工业中广泛应用的只有铜和镍。
钣金加工工艺介绍
第五讲：主讲人：吴书法 钣金加工工艺介绍 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图2.2.1 冲孔形状示例 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7 章附录A 。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔1.5t 。 2.4 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d 2和沉孔D ，应优先保证过孔d 2。
表2用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
微电铸工艺
微电铸的工艺参数等探究 0 前言 微电铸工艺(microelect roforming technology) 是在传统电铸工艺的基础上建立起来的新概念,具有微小结构成型、复杂结构成型、高精度和批量生产等突出优点，它既可以看作是在微细加工模具基础上的传统电铸技术的延伸，也可以认为是掩膜电镀在高深宽比方向发展的结果，微电铸工艺是LIGA/准LIGA 技术的核心内容，其中LIGA是德文Lithographie、Galvanoformung和Abformung三个词的缩写，是X射线深层光刻、微电铸和微复制工艺的完美结合，在MEMS技术领域有广泛应用[1]。从本质上分析，LIGA/准LIGA工艺微电铸可以分为性质不同的两个阶段：第一阶段是在掩模微结构的深层填充金属；第二阶段是在整个光刻胶和金属结构表面沉积厚度为6-10mm的厚金属膜，以便加工成压铸膜的基座。 1 微电铸工艺的研究进展与趋势 对微电铸工艺的技术难点，研究人员在理论分析的基础上，从微电铸过程的数值模拟和工作参数试验优化等方面开展工作，探索微电铸的内在规律，取得了一系列进展，形成一些有重要参考价值的工作规范和指导意见，有力的促进了微电铸技术在MEMS领域的广泛应用[2]。 首先，基于高深宽比掩膜微结构是微电铸工艺关键影响因素的认识，建立了能够体现高深宽比微区传质特征的电极界面模型。在微流体运动中引入高深宽比结构因素，建立了能够体现高深宽比微结构对界面稳定层增厚产生影响的电极界面物理模型。 其次，通过数值解析，系统分析一般镀液体系典型结构中电流密度再分布的规律。如果待镀微区的开口尺寸较大，也就是掩膜微结构深宽比较小，则微电铸电流在沉积区域的再分布并不充分，靠近掩膜边缘的电流密度将显著高于中心部位，形成边缘高而中间低的马鞍型厚度分布这是掩膜电镀体系中常见的厚度分布样式。如果待镀微区开口较小，也就是高深宽比微结构掩膜存在的情形，则在进入掩膜开口区域之后，电流密度将在传质阻力的作用下实现充分再分布，形成中间部分电流密度较大，整体镀层厚度比较均匀的理想结果。 微电铸工艺是LIGA/ UV-LIGA技术的核心内容,在MEMS技术和微/纳米制造领域中有着良好的应用前景[3]。作为一种先进的制造技术,微电铸工艺主要用于制作各种精密、异型、复杂、微细等难以用传统加工方法制得的或加工成本很高的结构,适用于航空、航天、核工业、仪器仪表、微型机械等高新技术领域,并受到日益广泛的关注。然而,微电铸工艺中存在的铸层厚度均匀性差、制作周期长、残留内应力大、铸层易出现缺陷及硬度低等不足也严重制约着其应用与发展,因此有必要对其进行深入的研究,解决其存在的问题,这对于提高微电铸的工艺水平、推动其发展具有非常重要的现实意义。 2 微电铸工艺介绍 2.1 微电铸的基本过程 图1为微电铸的简易装置示意图[4]。主要由电极、电解液和电源组成。电解液是电铸时金属离子的载体，是含有金属盐且易于导电的溶液。通常包含有其他的添加剂以增强电铸的质量。
标识加工工艺介绍
标识加工工艺介绍 1、钣金加工： （1）制作标牌的金属板材有：铜板、不锈钢板、钛金板、铝板、镀锌板等等，每种金属板材的特点各不相同，可针对标牌的不同风格，选择合适的板材。 根据不同的要求选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工，减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致。 （2）在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。 （3）折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折
黄金电铸工艺
黄金电铸工艺： 一、蜡模制作：设计、雕模板、复模、注蜡模、执蜡模。 1、设计需针对客户的要求，构思出理想的图案，同时要考虑题材和主题的主次，加工工序及电铸工艺的难易程度，工件加工后的理想体积、重量等因素，从而满足客户对人物、植物、动物、风景等工艺美术品德尽善尽美的追求愿望。 2、雕模板：初坯雕刻、精细修饰。 ①初坯雕刻原则：见面留棱，以方代圆；打虚留实；先浅后深；留料备镂；颈短肩高； ②细工雕刻，精细修饰：细工工艺是继坯土工艺之后，解决前面工序中存在的各种不足，并使蜡模表面平整、光洁。主要工艺手法有勾细样，精细定位与修整；精细修饰；制作手法：立体圆雕、高浮雕、薄浮雕、线刻、透雕。 3、复模、割模。 4、注模。 5、执模：任何首饰铸件都要通过执模来进行必要的修复、整形、打光。除此之外还要对无法浇铸的首饰部件进行组合，使其完整，如手链所有活动接口的焊接，吊坠吊鼻的制造和焊接、耳钉、耳背的冲压制作，使浇铸零散的首饰部件组合成完整的首饰等工作都在执模工中序中完成。执模的目的就是为恢复原始模版造型。 二、空心电铸 1、按插挂杆。 2、涂银油。 3、开预留孔：遵循两点，一是不影响美观，要开在较隐蔽的位置；二是数量大小适宜。 4、落缸前准备：检查、修理蜡模；磅重；检查、修正铸液和设备指标。各项技术指标的修正方法：金盐（氰化金钾）的补充方法；补充剂添加方法；铸液比重；温度；PH值；电流密度的测定；电流密度的调整；铸液纯净； 3、落缸电铸：蜡模落缸；观测、处理；中途起缸、落缸情况的处理；磅重、计算上铸速度；
三、表面处理 1、执省。 2、除蜡、除银油。 3、蘸酸：通过蘸酸清洁铸件表面的赃物、斑点。 4、过焗炉：放入750摄氏度左右的焗炉，内烘10-20分钟；目的：一是将水分、砂窿内的酸、盐、蜡等杂质除去，防止红点出现。二是一次来消除内应力，改变饰件的脆性。 5、喷砂：主要设备、工具；主要材料、操作工艺要点。 6、打磨。 7、浸保护剂。
数控加工工艺介绍
数控加工工艺介绍 摘要： 本文是有关数控加工工艺，其中有加工余量、工序尺寸及公差、数控加工工艺特点及工艺分析，其中还包括了一副有关数控车床复杂零件的加工工艺分析的例子。数控加工是指用金属切屑刀具切除金属工件上多余的部分，使被加工的工件在形状，尺寸精度及表面质量等方面都符合一定的技术要求。所以文章一开始对金属切屑加工和加工中的表面做了介绍。 关键词：加工工艺余量公差 Abstract This article is about the CNC machining process, including machining allowance, process dimensions and tolerances, characteristics and technology of NC machining process analysis, which also includes a pair of relevant examples of process analysis of CNC lathe machining of complex parts. Refers to the removal of metal cutting tool NC machining on metal work unnecessary parts, machining of workpiece shapes, dimensional accuracy and surface quality are to meet certain technical requirements. Articles started to surface in metal cutting machining and processing made a presentation. Keywords Processing technology Allowance Tolerance
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行
工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺
电铸加工的原理
电镀、涂镀、及复合镀加工 电铸、表面涂镀、和复合镀加工在原理和本质上都属于电镀工艺的范畴，都是和电解相反，利用电镀液中金属正离子在电厂的作用下，镀覆沉积到阴极上去的过程。
1 电铸加工的原理、特点及应用 电铸加工的原理 电铸成型是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的，即在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。但电铸与电镀又有不同之处，电镀时要求得到与基体结合牢固的金属镀层，以达到防护、装饰等目的。而电铸则要电铸层与原模分离，其厚度也远大于电镀层。 电铸加工的原理如图4 -12所示，在直流电源的作用下，阳极上的金属原子交出电子成为正金属离子进入镀液：m-2e-+m2+，并进一步在阴极上获得电子成为金属原子而沉积镀覆在阴极原模表面：m2+ +2e--m，阳极金属源源不断成为金属离子补充溶解进入电铸镀液，保持电解液中金属离子的质量分数基本不变，阴极原模上电铸层逐渐加厚，当达到预定厚度时即可取出，设法与原模分离，即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件。 电铸加工的特点 复制精度高，可以做出机械加工不可能加工出的细微形状（如微细花纹、复杂形状等），表面粗糙度r可达μm，一般不需抛光即可使用； 母模材料不限于金属，有时还可用制品零件直接作为母模；
表面硬度可达35—50hrc，所以电铸型腔使用寿命长； 电铸可获得高纯度的金属制品，如电铸铜，它纯度高，具有良好的导电能，十分有利于电加工； 电铸时，金属沉积速度缓慢，制造周期长，如电铸镍，一般需要一周左右：电铸层厚度不易均匀，且厚度较薄，仅为4~8 mm，电铸层一般都具有较大的应力，所以大型电铸件变形显著，且不易承受大的冲击载荷。这样，就使电铸成型的应用受到一定的限制。 电铸加工的应用 电铸具有极高的复制精度和良好的机械性能，已在航空、仪器仪表、精密机械、模具制造等方面发挥日益重要的作用。电铸也是制造各种筛网、滤网最有效的方法，因为它无需使用专用设备就可获得各种形状的孔眼，孔眼的尺寸大至数十毫米，小至5mm。其中典型的就是电铸电动剃须刀的网罩。 制造原模，在铜或铝板上涂布感光胶，再将照相底板与它紧贴，进行曝光、显影、定影后即获得带有规定图形绝缘层的原模。 对原模进行化学处理，以获得钝化层，使电铸后的网罩容易与原模分离。 弯曲成型，将原模弯成所需形状。 电铸，一般控制镍层的硬度为堆氏硬度500—550 hv之间，硬度过高，则容易发脆。 脱模分离 2 涂镀加工
电铸模具
电铸模具 定义： 利用金属的电解沉积原理来精确复制某些复杂或特殊形状工件的特种加工方法。它是电镀的特殊应用。电铸是俄国学者Б.С.雅可比于1837年发明的。最初主要用于复制金属艺术品和印刷版，19世纪末开始用于制造唱片压模，以后应用范围逐步扩大。 图为电铸模具型腔 模具型腔 制作过程：把预先按所需形状制成的原模作为阴极，用电铸材料作为阳极，一同放入与阳极材料相同的金属盐溶液中，通以直流电。在电解作用下，原模表面逐渐沉积出金属电铸层，达到所需的厚度后从溶液中取出，将电铸层与原模分离，便获得与原模形状相对应的金属复制件。 电铸的金属通常有铜、镍和铁3种，有时也用金、银、铂镍-钴、钴-钨等合金，但以镍的电铸应用最广。电铸层厚度一般为0.02～6毫米，也有厚达25毫米的。电铸件与原模的尺寸误差仅几微米。 电铸的主要用途是精确复制微细、复杂和某些难于用其他方法加工的特殊形状工件，例如制作纸币和邮票的印刷版、唱片压模、铅字字模、金属艺术品复制件、反射镜、表面粗糙度样块、微孔滤网、表盘、电火花成型加工用电极、高精度金刚石磨轮基体等。 原模的材料有石膏、蜡、塑料、低熔点合金、不锈钢和铝等。原模一般采用浇注、切削或雕刻等方法制作，对于精密细小的网孔或复杂图案，可采用照相制版技术。非金属材料的原模须经导电化处理，方法有涂敷导电粉、化学镀膜和真空镀膜等。 对于金属材料的原模，先在表面上形成氧化膜或涂以石墨粉，以便于剥离电铸层。 电铸设备由电铸槽、直流电源(一般是12伏，几百至几千安) 以及电铸溶液的恒温、搅拌、循环和过滤等装置组成。电铸溶液采用含有电铸金属离子的硫酸盐、氨基磺酸盐、氟硼酸盐和氯化物等的水溶液。电铸的主要
各种皮革加工工艺及介绍
深圳市九泰新世纪皮具有限公司https://www.360docs.net/doc/482539878.html, 各种皮革加工工艺及介绍 各种经过皮面加工的皮革： 水染皮：指用牛、羊、猪、马、鹿等头层皮漂染各种颜色，上鼓摔松，并上光加工而成的各种软皮。 开边珠皮：又称为巾膜皮革，是沿着脊梁抛成两半，并修去松皱的肚腩和四肢部分的头层皮或二层的开边牛皮，在其表面巾合各种净色、金属色、莹光珍珠色、幻彩双色或多色的pvc薄膜加工而成。 漆皮：用二层皮坯喷涂各色化工原料后压光或消光加工而成的皮革。 修面皮：是较差的头层皮坯，表面进行抛光处理，磨去表面的疤痕和血筋痕，用各种浒色皮浆喷涂后，压成粒面或光面效果的皮。 压花皮：一般选用修面皮或开边珠皮来压制各自花纹或图案而成。比如，仿鳄鱼纹、晰蜴纹、鸵鸟皮纹、蟒蛇皮纹、水波纹、美观的树皮纹、荔枝纹、仿鹿纹等，还有各种条纹、花格、立体图案或反映各种品牌形象的创意图案等。 印花或烙花皮：选料同压花皮一样，只是加工工艺不同，是印刷或烫烙成有各种花纹或图案的头层或二层皮。 磨砂皮：将皮革表面进行抛光处理，并将粒面疤痕或粗糙的纤维磨蚀，露出整齐均匀的皮革纤维组织后再染成各种流行颜色而成的头层或二层皮。 反绒皮：也叫猄皮，是将皮坯表面打磨成绒状，再染出各种流行颜色而成的头层皮。 激光皮：也叫镭射皮，引用激光技术在皮革表面蚀刻各种花纹图案的新皮革品种。 再生皮：将各种动物的废皮及真皮下脚料粉碎后，调配化工原料加工制作而成。其表面加工工艺同真皮的修面皮、压花皮一样，其特点是皮张边缘较整齐，利用率高，价格便宜。但皮身一般较厚，强度较差，只适宜制作平价公文箱、拉杆套等定型工艺产品和平价皮带，其纵切面纤维组织均匀一致，可辨认出流质物混合纤维的凝固效果。 人造革：也叫仿皮或胶料，是pvc和pu等人造材料的总称。它是在纺织布基或无纺布基上，由各种不同配方的pvc和pu等发泡或覆膜加工制作而成，可以根据不同强度、耐磨度、耐寒度和色彩、光泽、花纹图案等要求加工制成，具有花色品种繁多、防水性能好、边幅整齐、利用率高和价格对真皮便宜的特点，但绝大部分的人造革，其手感和弹性无法达到真皮的效果；它的纵切面，可看到细微的气泡孔、布基或表层的薄膜和干干巴巴的人造纤维。它是早期一直到现在都极为浒的一类材料，被普遍用来制作各种皮革制品，或部分的真皮材料。它日益制作工艺，正被二层皮的加工制作广泛采用。如今，极似真皮特性的人造革以有生产面市，它的表面工艺极其基料的纤维组织，几乎达到真皮的效果，其价格与国产头层皮的价格不相上下。
塑料件电镀工艺
塑料件电镀工艺 塑胶表面处理之电镀 最近换了工作,现在深圳一家公司做手机.之所以发此帖,是因为当初进这家公司 的时候,画图没有把我难倒,只是表面工艺把我给害惨了.结果,工资硬是少给了500-1000.我还没有一句话说. 现在手机的外形都差不多,凭什么抓住客户的眼球呢?我想,先进的表面加工 工艺,和色彩的搭配是其中之一吧!所以我也一直很注意这方面的的提升. 首先声明,这些资料,不是原创,只是我从一点一点的找出来的 1-1．电镀的定义 随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。 1-1-1.电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。 电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途： a．防腐蚀 b．防护装饰 c．抗磨损 d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e．工艺要求 1-1-2.常见镀膜方式的介绍 这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍，以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程，通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。 化学镀（自催化镀） autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀 electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，
MEMS的主要工艺类型与流程
的主要工艺类型与流程MEMS （技术简介）LIGA 目录 〇、引言 一、什么是MEMS技术 1、MEMS的定义 2、MEMS研究的历史 3、MEMS技术的研究现状 二、MEMS技术的主要工艺与流程 1、体加工工艺 2、硅表面微机械加工技术 3、结合技术 4、逐次加工 三、LIGA技术、准LIGA技术、SLIGA技术 1、LIGA技术是微细加工的一种新方法，它的典型工艺流程如上图所示。 2、与传统微细加工方法比，用LIGA技术进行超微细加工有如下特点： 3、LIGA技术的应用与发展 4、准LIGA技术 5、多层光刻胶工艺在准LIGA工艺中的应用 6、SLIGA技术 四、MEMS技术的最新应用介绍 五、参考文献 课程心得六、． 〇、引言 《微机电原理及制造工艺I》是一门自学课程，我们在王跃宗老师的指导下，以李德胜老 师的书为主要参考，结合互联网和图书馆的资料，实践了自主学习一门课的过程。本文是对 一学期来所学内容的总结和报告。由于我在课程中主讲LIGA技术一节，所以在报告中该部分内容将单列一章，以作详述。 一、什么是MEMS技术 1、MEMS的概念
MEMS即Micro-Electro-Mechanical System，它是以微电子、微机械及材料科学为基础， 研究、设计、制造、具有特定功能的微型装置，包括微结构器件、微传感器、微执行器和微 系统等。一般认为，微电子机械系统通常指的是特征尺度大于1μm小于1nm，结合了电子和机械部件并用IC集成工艺加工的装置。微机电系统是多种学科交叉融合具有战略意义的前沿高技术，是未来的主导产业之一。 MEMS技术自八十年代末开始受到世界各国的广泛重视，主要技术途径有三种，一是以 美国为代表的以集成电路加工技术为基础的硅基微加工技术；二是以德国为代表发展起来的 利用X射线深度光刻、微电铸、微铸塑的LIGA(Lithograph galvanfomung und abformug)技术，；三是以日本为代表发展的精密加工技术，如微细电火花EDM、超声波加工。 MEMS技术特点是：小尺寸、多样化、微电子等。 （1）微型化：MEMS体积小（芯片的特征尺寸为纳米/微米级）、质量轻、功耗低、惯性小、谐振频率高、响应时间短。例如，一个压力成像器的微系统，含有1024个微型压力传感器，整个膜片尺寸仅为10mm×10mm，每个压力芯片尺寸为50μm×50μm。 （2）多样化：MEMS包含有数字接口、自检、自调整和总线兼容等功能，具备在网络中应用的基本条件，具有标准的输出，便于与系统集成在一起，而且能按照需求，灵活地设计制造 更多化的MEMS。 （3）微电子化：采用MEMS工艺，可以把不同功能、不同敏感方向或致动方向的多个传感器或执行器集成于一体，或形成微传感阵列、微执行器阵列甚至把多种功能的器件集成在一起，形成复杂的微系统。微传感器、微执行器和微电子器件的集成可制造出可靠性、稳定性很高的微电子机械系统。 （4）MEMS技术适合批量生产：用硅微加工工艺在同一硅片上同时可制造出成百上千微型机，批量生产可大大降低生产成本。MEMS电装置或完整的． （5）多学科交叉：MEMS涉及电子、机械、材料、制造、信息与自动控制、物理、化学和生物等多学科，并集约当今科学发展的许多尖端成果。 2、MEMS研究的历史 MEMS技术被誉为21世纪带有革命性的高新技术，它的诞生和发展是“需求牵引”和 “技术推动”的综合结果。 随着人类社会全面向信息化迈进，信息系统的微型化、多功能化和智能化是人们不断追 求的目标，也是电子整机部门的迫切需求。信息系统的微型化不仅使系统体积大大减小、功能大大提高，同时也使性能、可靠性大幅度上升，功耗和价格却大幅度降低。目前，信息系统的微型化不单是电子系统的微型化，如果相关的非电子系统小不下来，整个系统将难以达到微型化的目标。 电子系统可以采用微电子技术达到系统微型化的目标，而对于非电子系统来说，尽管人 们已做了很大努力，其微型化程度远远落后于电子系统，这已成为整个系统微型化发展的瓶颈。 MEMS技术设计微电子、微机械、微光学、新型材料、信息与控制，以及物理、化学、
产品生产工艺简介
型材生产工艺流程 国内的隔热铝型材生产线，主要生产工艺技术是采用“辊压嵌入式”，无论是引进国外的或国产设备，均是采用“三步法”生产程序，即开齿、穿条、辊压。也有的企业在研究“两步法”生产程序，将开齿、穿条同步进行，但基本原理还是一样，只是缩短了工序时间。 工艺流程为：型材上操作平台→贴保护膜→开齿→穿条→辊压→隔热腔填充聚氨酯泡沫→包装。 (1)第一道工序主要是检验型材表面质量及尺寸规格。内、外层铝型材可以采用阳极氧化或静电粉末喷涂型材。也可以将内、外层铝型材采用不同颜色配料，通过穿条断桥连接，形成内、外双色铝合金门窗。 (2)第二道工序是贴保护膜，主要保护型材表面质量在加工、搬运过程中不被损坏。 (3)开齿是关键工序，主要是在隔热铝型材穿条滑道两内壁碾压形成如锯齿状齿道。通过辊压嵌入聚氯乙烯硬质塑料胶条，使其固定在一起。 目前国内对齿道深度没有具体规定，但在行业标准JC/T建筑隔热铝合金型材标准中．规定了其抗拉强度和抗剪强度值，从而要求齿道必须将聚氯乙烯硬质塑料隔热条与铝合金型材通过辊压紧连接在一起。 (4)穿条与辊压工序是重要工序，穿条是将聚氯乙烯硬质塑料隔热条，通过穿条设备穿入已开好齿的隔热铝型材齿道内，然后又通过辊压设备，将隔热铝型材与聚氯乙烯硬质塑料胶条辊压在一起。穿好后再进行滚压 (5)隔热腔填充聚氨酯泡沫工序是对发泡式隔热铝型材而言的，将型材放在双组分计量混配器中，通过混合喷头灌注到隔热腔内自然发泡。 聚氨酯是聚氨基甲酸酯的简称。高分子主链上含有许多重复的 基团的高分化合物，统称聚氨基甲酸酯。热导率特别低，有优越的声学性能、电学性能和耐化学作用性能。发泡式隔热铝型材具备双重保温效果，适用于寒冷地带。 (6)包装是最后工序，可用塑料薄膜套装，也可用包装纸缠绕包装，主要是保护型材在运输、加工中不被磕碰伤。 中空玻璃生产工艺简介 1、玻璃切割下料：原片玻璃一般为无色浮法玻璃或其他彩色玻璃，遮阳玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃，厚度一般为3毫米～12毫米，上述玻璃必须符合GBll614中一级品、优等品的规 定，经检验合格后方可使用。玻璃切割可由手工或机器进行，但应保证合乎尺寸要求。此道工序工人在操作过程中，应随时注意玻璃表面不得有划伤，内质均匀，不得有气泡、夹渣等明显缺陷。 2、玻璃清洗干燥：玻璃清洗一定要采用机器清洗法，因为人工清洗无法保证清洗质量。清洗前须检验玻璃无划伤，为保证密封胶与玻璃的粘结性，最好使用去
加工工艺设计说明书
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：“CA6140拨叉831005”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件） 学院机械学院 专业机械设计制造及其自动化 班级08机制本科班 设计邸淑慧 指导教师吕怡方、赵文波 2011年12 月9 日
目录 一、零件工艺性分析-------------------------------- 3 1.1、零件的作用-------------------------------- 3 1.2、课程设计的零件图-------------------------- 3 1.3、零件的工艺分析---------------------------- 2 二、机械加工工艺规程设计---------------------------4 2.1、确定毛坯---------------------------------- 4 2.2、粗基准的选择--------------------------------4 2.3、精基准的选择--------------------------------4 2.4、制定工艺路线--------------------------------4 三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定------ 5 四、确定工序------------------------------------ 5 五.夹具设计------------------------------------- 9 六．设计小结-------------------------------------- 10 七．参考文献------------------------------------ 11
电铸
电铸 电铸是通过在芯模上电沉积金属，然后将电沉积的金属从芯模上分离而制取金属制品的工艺。电铸的基本原理与电镀基本相同。但是，电镀时要求镀层与基体应结合牢固，以达到防护、装饰等目的；而电铸则要求电铸层与芯模分离，其厚度也远大于电镀层。 电铸能制造某些难以用一般机械加工方法制造的特殊形状的金属制品，其主要优点为： (1)通过合理的芯模设计，选择恰当的工艺规范，可制取精度高、表面粗糙度低的零件。 (2)能将较难实现的内型面加工转化为较易实现的外型面加工。 (3)电铸有极好的“逼真性”。能很准确地复制出芯模的表面形貌。 (4)可用电铸法连接某些不能焊接的特殊材料。 (5)能获得纯度很高的金属制品、多层结构的零件，并能将各种金属、非金属部件组合成一个整体。 (6)电铸层的厚度可以进行控制。可制取几微米厚的箔材，也可制取十几毫米厚的结构零件。由于有上述优点，电铸工艺已成功地用来制造形状复杂、精密度高的空心零件(如异形空心管、波导管等)、注塑模具、金属箔和金属网以及其他金属复制品。 电铸的主要缺点是生产周期长，成本比较高，电铸层厚度很难均匀，并且芯模表面的划伤等缺陷也会复现在电铸产品的表面。 第一节芯模的类型、材料及设计 一、芯模的类型 电铸的第一步是制造合格的芯模。芯模按使用次数可分为一次使用的芯模和多次使用的芯模。它们的选用，主要根据电铸零件的形状、尺寸精度及表面粗糙度、生产数量来决定。一般而言，当公差小、表面粗糙度低、批量生产时选用多次用芯模；当尺寸精度及粗糙度要求不高，或形状复杂、脱模困难(电铸成型后，不能用机械方法脱模)时，则选用一次用芯模。 二、芯模的材料 制造芯模的常用材料及其性能，列于表6—3—1。 多次使用的芯模，通常都采用不锈钢或在碳钢表面镀镍、镀铬。铝合金芯模抗划伤能力较低并易受镀液浸蚀。只有在镀液腐蚀性不强，使用次数不多时，才作多次使用的芯模。在此情况下，其表面不作浸锌处理。 作为芯模材料的易熔合金，其成分及熔点如表6—3—2所列。 ‘ 一般而言，熔点高的易熔合金，其硬度、抗拉强度、允许负荷都比较高。为防止含锡的易熔合金在熔化脱模后产生挂锡现象，电铸前可先在芯模上镀一层薄铜，脱模后再在适当的溶液中将铜除去。 蜡制剂作为芯模时的成分，列于表6—3—3。 表6—3—1 常用的芯模材料及其性能
各种材料及其加工工艺详解
各种材料及其加工工艺详解 1. 表面立体印刷（水转印）水转印——是利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移，基本流程为： a. 膜的印刷：在高分子薄膜上印上各种不同图案； b. 喷底漆：许多材质必须涂上一层附着剂，如金属、陶瓷等，若要转印不同的图案，必须使用不同的底色，如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等，石纹基本使用白色等； c. 膜的延展：让膜在水面上平放，并待膜伸展平整； d. 活化：以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态； e. 转印：利用水压将经活化后的图案印于被印物上； f. 水洗：将被印工件残留的杂质用水洗净； g. 烘干：将被印工件烘干，温度要视素材的素性与熔点而定； h. 喷面漆：喷上透明保护漆保护被印物体表面； i. 烘干：将喷完面漆的物体表面干燥。水转印技术有两类，一种是水标转印技术，另一种是水披覆转印技术，前者主要完成文字和写真图案的转印，后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(CubicTransfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳，很容易缠绕于产品表面形成图文层，产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上，为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披覆亦
能在产品表面加上不同纹路，如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等，同时亦可避免一般板面印花中常现的虚位。且在印刷流程中，由于产品表面不需与印刷膜接触，可避免损害产品表面及其完整性。 2. 金属拉丝直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
电铸产品的工艺流程及设计
关于电铸产品的工艺流程: 1---原始模具的制作(在铜板上根据客户的2D图和3D图进行雕刻或腐蚀). 2---将原始模具放置电解槽内,经过18~~20小时的不断沉积,电铸出一级 模具(厚度要求在2.5~3MM之间).电铸也就是金属离子的克隆! 3---将一级模具进行CNC加工,即高光加工(大约1~~2天时间),加工完毕后再放入电解槽内进行电铸(大约需要12~`16小时).出了二级模具. 4----将二级模具进行抛光,喷沙,或拉丝的表面处理.(大约需要一周时间),再放入电解槽中进行电铸(需要12~~16小时).出了是三级模具. 5----将三级模具放入槽内12~~16小时后,就能克隆出一个产品.(时间在与产品的厚度) 6----再用一个产品和一个模具同时放入槽内,就复制出两个产品和两个模具. 7----经过不断的复制可以制成一 张量产模具,(根据产品的规格,我们用的联板规格也不同!现在常用的是350*200MM的).在 这期间,进行冲床模具的制作(月25天) 电铸产品的制作根本在于模具的制作,期间过程当中,如果出现任何问题,都必须从头再来.同时电铸产品在制作当中受外界影响很达(包括电流,温度,原材料镍的纯度等,我司的全是进口原材料--加拿大INKO镍饼) 总之,一个电铸产品的样品出来需要约十五多天,如果是3D产品,高光工艺的就月二十五六天,2D的产品可做雷射效果,3D的不行,因为雷射板是平面的! 超薄的产品能做到厚度为(0.04~~0.15MM但0.1到0.15是最为适合的) 电铸工艺一般厚度在0.2mm范围！所有产品的公差是0.05加减0. 02但有时能控制在0.02加减0.02MM 电铸工艺介绍 电铸铭牌设计注意事项 1、浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为10°，并随产品高度增加，拔模斜度也相应增大。字体的拔模斜度应在15°以上。 2、铭牌的理想高度在3mm以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm间。