陶瓷烧成过程及影响因素
陶瓷烧成过程及影响因素一。低温阶段温度低于300℃，为干燥阶段，脱分子水；坯体质量减小，气孔率增大。对气氛性质无要求二中温阶段温度介于300～950℃1．氧化反应：（1）碳素和有机质氧化；（2）黄铁矿（FeS2）等有害物质氧化。2．分解反应：（1）结构水脱出；（2）碳酸盐分解；（3）硫酸盐分解3．石英相变和非晶相形成。影响因素加强通风保持良好氧化气氛，控制升温速度，保证足够氧化反应时间，减少窑内温差。三。高温阶段1．氧化保温阶段温度大于950℃，各种反应彻底；2．强还原阶段CO浓度3%～5% 三价铁还原成二价铁之后与二氧化硅反应形成硅酸铁。3．弱还原阶段非晶态（玻璃相）增多，出现偏高岭石===模来石+ SiO2（非晶态）影响因素，控制升温速度，控制气氛，减小窑内温差四。高温保温阶段烧成温度下维持一段时间。物理变化：结构更加均匀致密。化学变化：液相量增多，晶体增多增大晶体扩散，固液分布均匀五。冷却阶段液相结晶晶体过冷强度增大急冷（温度大于850℃）→缓冷（850～400℃）→终冷（室温）一次烧成和二次烧成对比一次烧成又称本烧，是经成型，干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷制品的工艺路线。特点：1 工艺流程简化；2 劳动生产率高；3 成本低，占地少；4 节约能源。二次烧成是指经过成型干燥的生坯先在素烧池中素烧，即第一次烧成然后拣选施釉在进入釉烧窑内进行釉烧第二次烧成特点：1 避免气泡，增加釉面的白度和光泽度；2 因瓷坯有微孔，易上釉；3 素烧可增加坯体的强度，适应施釉、降低破损率；4 成品变形小，（因素烧已经收缩）；5 通过素检可降低次品率。对批量大，工艺成熟质量要求不是很高的产品，可一次烧成，但一次烧成要求坯釉一起成熟，否则损失大，质量下降，应用二次烧成耐火材料的宏观性质1．气孔：开孔、闭孔和贯通孔；2．气孔率：体积百分比
真气孔率Pt=（Vc+V o）/Vb×100%
闭气孔率Pc= Vc/Vb×100%
显气孔率Pa= V o /Vb×100%Vc---闭孔体积；Vo---开孔+贯通孔；Vb---材料总体积Pt= Pc+ Pa 3．密度（g/cm3）体积密度d=M/V视密度或表观密度da=M/（Vc+Vt）真密度dt=M/Vt Vc---闭孔体积；Vt---除气孔外的材料体积；V---总体积；M—质量
4．吸水率（%）是指全部显气孔被水填满时，水的质量与干燥材料的质量之比。Wa=（M-Mo）/Mo×100%Wa—吸水率；M—吸水后质量；Mo—吸水前质量
力学性质1．常温耐压强度S=P/A P—材料破坏时的最大压力；A—受压面积
2．高温耐压强度在高于1000～1200℃条件下，单位面积所承受的最大压力。
3．抗折强度（抗弯强度、断裂模量）材料单位面积所承受的极限弯曲应力。
4．耐磨性材料抗机械磨损作用的能力。
热学性质1．热膨胀性包括线膨胀系数和体积膨胀系数；2．导热性导热系数；
3．比热容常压下加热一公斤材料使之升高1℃所需要的热量（kJ）
4．导电性电阻率。碳质和碳化硅质材料为导体，一般耐火材料为不良导体，但温度大于1000℃时导电性明显提高，熔融时导电能力很强。
耐火材料的使用性质1．耐火度材料在高温作用下达到软化程度时的温度。
2．荷重软化温度普通材料加恒压0.2N/mm2下，升温测其软化温度。
3．高温体积稳定性材料重烧线变化率和体积变化率。
4．耐热震性（抗热震性）极限温差。
5．抗渣性材料在高温下抵抗熔渣及其它熔融液侵蚀而不易损毁的性能。
6. 耐真空性材料在真空和高温下服役时的耐久性，因高温减压时耐火材料中有些组分极易挥发。
陶瓷烧成与烧结
7 烧成与烧结 7.1 烧成原理 为制定合理的煅烧工艺，就必须对物料在烧成时所发生的物理化学变化的类型和规律有深入的了解。但是物料烧成时的变化较所用的原料单独加热时更为复杂，许多反应是同时进行的。一般而言，物料的烧成变化首先取决于物料的化学组成，正确的说是物料中的矿物组成。使用不同的地区的原料，即使物料的化学组成相同，也不能得到完全相同的烧成性质。其次，物料的烧成变化在很大程度上还取决于物料中各组分的物理状态，即粉碎细度、混合的均匀程度、物料的致密度等，因为物料的烧成是属于液相参与的烧结过程，因此物料的分散性和各组分的接触的密切程度直接影响固相反应、液相的生成和晶体的形成。此外，烧成温度、时间和气氛条件对物料的烧成变化影响也很大。要将这些复杂的因素在物料烧成过程中的变化上反映出来是困难的。为研究方便本书以长石质陶瓷坯体为例进行讨论。 7.1.1 陶瓷坯体在烧成过程中的物理化学变化 陶瓷坯体在烧成过程中一般经过低温阶段、氧化分解阶段和高温阶段。 1.低温阶段(由室温～300℃) 坯料在窑内进行烧成时，首先是排除在干燥过程中尚未除去的残余水分。这些残余水分主要是吸附水和少量的游离水，其量约为2～5%。 随着水分排除固体颗粒紧密靠拢，发生少量的收缩。但这种收缩并不能完全填补水分所遗留的空间，因此物料的强度和气孔率都相应的增加。 在120～140℃之前，由于坯体内颗粒间尚有一定的孔隙，水分可以自由排出，可以迅速升温，随着温度进一步提高，坯体中毛细管逐渐变小，坯体内汽化加剧，使得开裂倾向增大。例如，当加热至120℃时，一克水占有的水蒸气容积为：22.4×(1+120/273)/18=1.79(升)。如果坯体中含有4～5%的游离水，则100克坯体的水蒸气体积达7.16--8.95升，相当于坯体体积的155倍。这些水蒸气主要由坯体的边角部位排出。为了保证水分排出不致使坯体开裂，在此阶段应注意均匀升温，速度要慢（大制品30℃/时，中小制品50～60℃/时），尤其是厚度和形状复杂的坯体更应注意。此外，要求通风良好，以便使排出的水蒸气能迅速排出窑外，避免冷聚在坯体表面。 2.分解与氧化阶段(300～950℃) 此阶段坯体内部发生了较复杂的物理化学变化，粘土和其它含水矿物排除结构水；碳酸盐分解；有机物、碳素和硫化物被氧化，石英晶型转化等。这些变化与窑内温度气氛和升温速度等因素有关。 （1）粘土和其它含水矿物排除结构水 粘土矿物因其类型不同、结晶完整程度不同、颗粒度不同、坯体厚度不同，脱水温度也有所差别，见表11-1。 Al2O3·2SiO2·2H2O 加热——→Al2O3·2SiO2＋2H2O↑ (高岭土) （偏高岭土）（水蒸气） 表11－1 各类粘土矿物脱水温度单位：℃ 原料 吸热交换放热效应 排除吸附 水 排除结晶水晶格破坏新结晶物质形成重结晶 高岭土450～600 950～1050 1200～1300
陶瓷制作工艺流程
陶瓷制作工艺流程 在陶瓷民俗博览区古窑景区错落有致的分布着古制瓷作坊、古镇窑、陶人画坊。在作坊里可见到“手随泥走，泥随手变”，巧夺天工的拉坯成型；在镇窑里，可看到神奇的松柴烧瓷技艺，从中领略到景德镇古代手工制瓷的魅力。在古窑，我们看到了练泥、拉坯、印坯、利坯、晒坯、刻花、施釉、烧窑、彩绘、釉色变化等 练泥：从矿区采取瓷石，先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉，或用脚踩踏，把泥团中的空气挤压出来，并使泥中的水分均匀。这一环节在古窑里我没有见到，深感遗憾，于是我在前往三宝村途中仔细寻觅，有幸亲眼目睹。这种瓷石加工方法历史悠久,应与景德镇制瓷历史同步。
拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。景德镇瓷土总收缩率大致为18—20%,根据大小品种和不同器型及泥料的软硬程度予以放尺。由于景德镇瓷泥的柔软性,拉制的坯体均比之其他黏土成型的要厚。拉坯不仅要注意到收缩率,而且还要注意到造型。如遇较大尺寸的制品,则要分段拉制,从各个分段部位,可看出拉坯师傅的技艺好坏和水平高低。景德镇陶瓷的特殊美感和瓷文化的形成是与其独特的材质、工艺等有着密不可分的联系,甚至在某种程度上说:景德镇瓷器名扬天下,除当地“天赐”的优质黏土之外,基本上是那些“鬼斧神工”的技艺将这些普通的“东西”变成了人类的“宠物”。由此,真正被“神灵”护佑着的正是这制瓷技艺的不断分工、进化和传承。这千年相传的技艺造就和组成了人类陶瓷史甚至是文明史上最耀眼的光环,这光环让人炫目,也让人敬畏。
陶瓷烧成制度及材料
陶瓷窑炉分类 按工作方式分类(1)间歇窑(2)连续窑 按热源分类:（1）火焰窑——常用于普通陶瓷工业 （2）电热窑——常用于电子陶瓷或特种陶瓷工业 烧成过程是若干过程的综合，包括下面五个过程: (1)物料的物理化学变化过程(2)物料的运动过程(3)气体流动过程(4)燃料燃烧过程(5)传热过程 陶瓷的烧成制度须满足以下三点基本要求： 1、各阶段应有一定的升温或降温速度，不得超过，以免坯体内外温差过大而形成破坏应力，同时还应考虑到该阶段中所进行的物理化学变化所需要的时间。 2、在适宜的烧成温度下应有一定的保温时间，以使坯体内外温度趋于一致，保证坯体内外充分烧结和釉面成熟平整。 3、在某些阶段应保持一定的气氛，以保证坯体中某些物理化学过程的进行。 烧成制度:1温度制度2气氛制度3压力制度4温度制度： ①温度制度::将窑炉内制品温度随时间（或位置）变化的规律在直角坐标系上绘成曲线称烧成曲线。（温度为制品的表面温度）常用窑温来代替此温度。 ②气氛制度：窑炉内制品周围气体性质随时间（或位置） 变化的规律。 ③压力制度：窑内气体压力随时间（或位置）变化的规律 耐火材料的主要性能： A、耐火度 定义：耐火材料抵抗高温而不变形的性能叫耐火度。 B、荷重软化温度（荷重软化点） 定义：荷重软化温度就是耐火材料在一定压力下发生一定变形和坍塌时的温度。 C、热稳定性 定义：耐火材料抵抗温度急剧变化而不破裂或剥落的能力称热稳定性或称耐急冷急热性。 D、抗化学腐蚀性 耐火材料在高温下抵抗炉渣侵蚀的能力 E、高温体积稳定性(残余收缩或膨胀、重烧收缩或膨胀) 指材料在高温下长期使用时，体积发生不可逆变化（收缩或膨胀）的性能
陶瓷生产工艺设计
一陶瓷生产工艺流程 二原料 菱镁矿，煤矸石，工业氧化铝，氧化钙，二氧化硅，氧化镁。三坯料的制备 1原料粉碎 块状的固体物料在机械力的作下而粉碎，这种使原料的处理操作，即为原料粉碎。（1）粗碎 粗碎装置常采用颚式破碎机来进行，可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块，
这种破碎机是无机材料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械。是依靠活动颚板做周期性的往复运动，把进入两颚板间的物料压碎，颚式破碎机具有结构简单，管理和维修方便，工作安全可靠，使用范围广等优点。它的缺点是工作间歇式，非生产性的功率消耗大，工作时产生较大的惯性力，使零件承受较大的负荷，不适合破碎片状及软状粘性物质。破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下： G=0.06upkbsd/tanq 式中G破碎机生产能力，Kg/h u物料的松动系数，0.6-0.7 P物料的密度 K每分钟牙板摆动次数，次/MIN b进料口长度，单位米 S牙板之开程单位米 Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米 (2)中碎 碾轮机是常用的中碎装置。物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的，碾轮越重尺寸越大，则粉碎力越强。陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质碾轮和碾盘。一般轮子直径为物料块直径的14-40倍，硬质物料取上限，软质物料物料下限。 轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理，从微米颗粒到毫米级粒径，粒径分布范围广，具有较合理的颗粒范围，常用于碾碎物料。 （3）细碎 球磨机是陶瓷厂的细碎设备。在细磨坯料和釉料中，其起着研磨和混合的作用。陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料和釉料，这是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用，其研磨效率比干式球磨高，制备的可塑泥和泥浆的质量比矸干磨得好。泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高，而且无粉尘飞扬。 （4）筛分 筛分是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级。当粉粒经过筛面后，被分级成筛上料和筛下料两部分。筛分有干筛和湿筛。干筛的筛分效率主要取决于物料温度。物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度。当物料湿度和粘性较高时，容易黏附在筛面上，使筛孔堵塞，影响筛分效率。当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时，筛分效率就越高，湿筛和干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度和黏度。 陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛，回转筛以及振筛。 （5）除铁 （6）A磁选条件 坯料和釉料中混有铁质将使制品外观受到影响，如降低白度，产生斑点。因此，原料处理与坯料制备中，除铁是一个很重要的工序。 从物理学中，作用在单位质量颗粒上磁力为 F=RHdH/dh
陶瓷的生产工艺流程.
陶瓷的生产工艺流程 一、陶瓷原料的分类 （1）粘土类 粘土类原料是陶瓷的主要原料之一。粘土之所以作为陶瓷的主要原料，是由于其具有可塑性和烧结性。陶瓷工业中主要的粘土类矿物有高岭石类、蒙脱石类和伊利石（水云母）类等，但我厂的主要粘土类原料为高岭土，如：高塘高岭土、云南高岭土、福建龙岩高岭土、清远高岭土、从化高岭土等。 （2）石英类 石英的主要成分为二氧化硅（SiO ），在陶瓷生产中，作为瘠性原料加入到陶瓷坯料中时， 2 在烧成前可调节坯料的可塑性，在烧成时石英的加热膨胀可部分抵消部分坯体的收缩。当添加到釉料中时，提高釉料的机械强度，硬度，耐磨性，耐化学侵蚀性。我厂的石英类原料主要有：釉宝石英、佛冈石英砂等。 （3）长石类 长石是陶瓷原料中最常用的熔剂性原料，在陶瓷生产中用作坯料、釉料熔剂等基本成分。在高温下熔融，形成粘稠的玻璃体，是坯料中碱金属氧化物的主要来源，能降低陶瓷坯体组分的熔化温度，利于成瓷和降低烧成温度。在釉料中做熔剂，形成玻璃相。我厂的主要长石类原料有南江钾长石、佛冈钾长石、雁峰钾长石、从化钠长石、印度钾长石等。 二、坯料、釉料制备 （1）配料 配料是指根据配方要求，将各种原料称出所需重量，混合装入球磨机料筒中。我厂坯料的配料主要分白晶泥、高晶泥、高铝泥三种，而釉料的配料可分为透明釉和有色釉。 （2）球磨 球磨是指在装好原料的球磨机料筒中，加入水进行球磨。球磨的原理是靠筒中的球石撞击和磨擦，将泥料颗料进行磨细，以达到我们所需的细度。通常，坯料使用中铝球石进行辅助球磨；釉料使用高铝球石进行辅助球磨。在球磨过程中，一般是先放部分配料进行球磨一段时间后，再加剩余的配料一起球磨，总的球磨时间按料的不同从十几小时到三十多个小时不等。如：白晶泥一般磨13个小时左右，高晶泥一般磨15-17小时，高铝泥一般磨14个小时左右，釉料一般磨33-38小时，但为了使球磨后浆料的细度要达到制造工艺的要求，球磨的总时间会有所波动。
陶瓷工艺学试题
陶瓷工艺学试题 一．名词术语解释 1．触变性：黏土泥浆或可塑泥团受到振动或搅拌时，黏度会降低而流动性增加，静置后逐渐恢复原状，泥料放置一段时间后，维持原有水分下也会出现变稠和固化现象，这种性质统称为触变性。 2．晶界：结晶方向不同的、直接接触的同成分晶粒间的交界处称为晶界。3．白度：白度指陶瓷坯体表面对白光的漫反射能力，是陶瓷对白光的反射强度与理想的白色标准物体所反射白光强度之比的百分数。 4．等静压成型：等静压成型是装在封闭模具中的粉体在各个方向同时均匀受压成型的方法。 5．快速烧成：烧成时间大幅缩短而产品性能与通常烧成的性能相近得烧成方法称为快速烧成。 6.陶瓷的显微结构：显微结构是指在光学或电子显微镜下分辨出的试样中所含相的种类及各相的数量、颗粒大小、形状、分布取向和它们相互之间的关系。 7.微波干燥：微波干燥是以微波辐射使生坯内极性强的分子，主要是水分子的运动随交变电场的变化而加剧，发生摩擦而转化为热能使生坯干燥的方法。 8.烧成温度：烧成温度是指陶瓷坯体烧成时获得最优性能时的相应温度（即烧成时的止火温度）。 9.一次粘土——母岩经风化、蚀变作用后形成的残留在原生地，与母岩未经分离的粘土。 10.二次粘土——一次粘土从原生地经风化、水力搬运到远地沉积下来的粘土。 11.陶瓷工艺——生产陶瓷制品的方法和过程。 12.粉碎——使固体物料在外力作用下，由大块分裂成小块直至细粉的操作。 13.练泥——用真空练泥机或其他方法对可塑成型的坯料进行捏练，使坯料中气体逸散、水分均匀、提高可塑性的工艺过程。 14.陈腐——将坯料在适宜温度和高湿度环境中存放一段时间，以改善其成型性能的工艺过程。 15.筛余量——指物料过筛后，筛上残留物的重量占干试样总重量的百分数。 16.成型——将坯料制成具有一定形状和规格的坯体的操作。 17.可塑成型——在外力作用下，使可塑坯料发生塑性变形而制成坯体的方法。 18.注浆成型——将泥浆注入多孔模型内，当注件达到所要求的厚度时，排除多余的泥浆而形成空心注件的注浆法。 19.干燥制度——为达到最佳的干燥效果，对干燥过程中各个阶段的干燥时间和速度、干燥介质的温度和湿度等参数的规定。 20.烧成制度——为烧成合格陶瓷制品和达到最佳烧成效果，对窑内温度、气氛、压力操作参数的规定。 21.一次烧成——施釉或不施釉的坯体，不经素烧直接烧成制品的方法。 22.氧化气氛——窑内气体具有氧化能力，其空气过剩系数大于1，称窑内气氛为氧化气氛。 23.陶器——一种胎体基本烧结、不致密、吸水率大于3%、无透光性、断面粗糙无光、敲击声沉浊的一类陶瓷制品。 24.瓷器——陶瓷制品中，胎体玻化或部分玻化、吸水率不大于3%、有一定透光性、断面细腻呈贝壳状或石状、敲击声清脆的一类制品。
陶瓷烧制工艺说明书
陶瓷烧制工艺说明书 小组成员： 学生姓名方伟伟学号 0900102124 学生姓名黄文富学号 0900102135 学生姓名杜荣烈学号 0900102136 学生姓名何浩东学号 0900102137 学生姓名丁笠学号 0900107230 学生姓名李军学号 0900802115 2012年05月10日
目录 引言 (1) 2陶瓷的传统烧制工艺 (2) 3陶瓷的现代烧制工艺 3.1陶瓷粉体的制备 3.2 陶瓷的烧结 3.3 陶瓷的成型 3.3.1 注浆成型 3．3.2 注浆成型操作注意事项 3.4 陶瓷的精加工 3.4.1界面反应抛光 4结语 5参考资料
1引言 中国是瓷器的故乡，瓷器的发明是中华民族对世界文明的伟大贡献，在英文中“瓷器（china）”与中国（China）同为一词。大约在公元前16世纪的商代中期，中国就出现了早期的瓷器,经过发展形成了“定，邢，哥，汝，钧”等名噪一时的各类瓷器，其中有些直至今日仍旧享有盛誉。在物质文明高度发达的现代，瓷器也已经越来越多的朝功能性方面发展，在瓷器的制造过程中，现代机械及工艺也占着越来越重要的戏份。故而，笔者将秉着传承与发展中华优秀文明的原则，对陶瓷烧制的传统工艺与现代工艺做一简要的论述，以弘扬古朴、典雅的华夏美德。 以下对陶瓷传统与现代制作工艺加以介绍: 2 陶瓷的传统烧制工艺 传统的陶瓷烧制分工极其细致，最核心的包括拉坯、利坯、画坯、施釉和烧窑等五项工序。如下： 为了能让读者真正了解陶瓷的传统烧制工艺，笔者将从陶瓷原材料的采集到陶瓷成品的整个烧制工艺做简一介绍。 （一）采集瓷石瓷土：瓷器都是以瓷石和瓷土（高岭土）为基本原料烧制而成的。《天工开物·陶埏篇》说：“土出婺源、祁门两山：一名高梁山，出粳米土，其性坚硬；一名开化山，出糯米土。其性粢软。两土相合，瓷器即成。”所谓糯米土即指高岭土。 高岭土是陶瓷制品的坯体和釉料以及粘土质耐火材料的重要原料。它是我国瓷都景德镇古代瓷工首先发现并应用的瓷器原料，因为最早发现其产地是江西景德镇以东四十五公里处的高岭村而得名。现在已成为全世界制瓷原料的通用术语。也就是说“高岭土”已是世界同类粘土的统一名称，这是我国瓷工对世界的一个大贡献。 关于高岭土的来源，颇具迷人色彩。传说高岭村里有一对虽贫穷但心地极为善良的高姓夫妇，在一年冬天，北风呼啸，滴水成冰，一个衣衫破旧的白发老人晕倒在高家屋檐，高氏夫妇发现后，将其扶进屋给其暧身，并借熬粥给他喝......老人临走时，指点高家夫妇去高岭山山顶，不停息地一连挖九九八十一
氧化铝陶瓷制作工艺
氧化铝陶瓷介绍 来自:中国特种陶瓷网发布时间:2005-8-3 11:51:15 氧化铝陶瓷制作工艺简介 氧化铝陶瓷目前分为高纯型与普通型两种。高纯型氧化铝陶瓷系Ａｌ２Ｏ３含量在９９．９％以上的陶瓷材料，由于其烧结温度高达１６５０—１９９０℃，透射波长为１～６μｍ，一般制成熔融玻璃以取代铂坩埚：利用其透光性及可耐碱金属腐蚀性用作钠灯管；在电子工业中可用作集成电路基板与高频绝缘材料。普通型氧化铝陶瓷系按Ａｌ２Ｏ３含量不同分为９９瓷、９５瓷、９０瓷、８５瓷等品种，有时Ａｌ２Ｏ３含量在８０％或７５％者也划为普通氧化铝陶瓷系列。其中９９氧化铝瓷材料用于制作高温坩埚、耐火炉管及特殊耐磨材料，如陶瓷轴承、陶瓷密封件及水阀片等；９５氧化铝瓷主要用作耐腐蚀、耐磨部件；８５瓷中由于常掺入部分滑石，提高了电性能与机械强度，可与钼、铌、钽等金属封接，有的用作电真空装置器件。其制作工艺如下： 一粉体制备： 郑州玉发集团是中国最大的白刚玉生产商，和中科院上海硅酸盐研究所成立玉发新材料研究中心研究生产多品种α氧化铝。专注白刚玉和煅烧α氧化铝近30年，因为专注所以专业，联系QQ2596686490，电话156390七七八八一。 将入厂的氧化铝粉按照不同的产品要求与不同成型工艺制备成粉体材料。粉体粒度在１μｍ?微米?以下，若制造高纯氧化铝陶瓷制品除氧化铝纯度在９９．９９％外，还需超细粉碎且使其粒径分布均匀。采用挤压成型或注射成型时，粉料中需引入粘结剂与可塑剂，?一般为重量比在１０—３０％的热塑性塑胶或树脂?有机粘结剂应与氧化铝粉体在１５０—２００℃温度下均匀混合，以利于成型操作。采用热压工艺成型的粉体原料则不需加入粘结剂。若采用半自动或全自动干压成型，对粉体有特别的工艺要求，需要采用喷雾造粒法对粉体进行处理、使其呈现圆球状，以利于提高粉体流动性便于成型中自动充填模壁。此外，为减少粉料与模壁的摩擦，还需添加１～２％的润滑剂?如硬脂酸?及粘结剂ＰＶＡ。 欲干压成型时需对粉体喷雾造粒，其中引入聚乙烯醇作为粘结剂。近年来上海某研究所开发一种水溶性石蜡用作Ａｌ２Ｏ３喷雾造粒的粘结剂，在加热情况下有很好的流动性。喷雾造粒后的粉体必须具备流动性好、密度松散，流动角摩擦温度小于３０℃。颗粒级配比理想等条件，以获得较大素坯密度。 二成型方法： 氧化铝陶瓷制品成型方法有干压、注浆、挤压、冷等静压、注射、流延、热压与热等静压成型等多种方法。近几年来国内外又开发出压滤成型、直接凝固注模成型、凝胶注成型、离心注浆成型与固体自由成型等成型技术方法。不同的产品形状、尺寸、复杂造型与精度的产品需要不同的成型方法。摘其常用成型介绍： １干压成型：氧化铝陶瓷干压成型技术仅限于形状单纯且内壁厚度超过１ｍｍ，长
陶瓷烧成过程及影响因素
陶瓷烧成过程及影响因素一。低温阶段温度低于300℃，为干燥阶段，脱分子水；坯体质量减小，气孔率增大。对气氛性质无要求二中温阶段温度介于300～950℃1．氧化反应：（1）碳素和有机质氧化；（2）黄铁矿（FeS2）等有害物质氧化。2．分解反应：（1）结构水脱出；（2）碳酸盐分解；（3）硫酸盐分解3．石英相变和非晶相形成。影响因素加强通风保持良好氧化气氛，控制升温速度，保证足够氧化反应时间，减少窑内温差。三。高温阶段1．氧化保温阶段温度大于950℃，各种反应彻底；2．强还原阶段CO浓度3%～5% 三价铁还原成二价铁之后与二氧化硅反应形成硅酸铁。3．弱还原阶段非晶态（玻璃相）增多，出现偏高岭石===模来石+ SiO2（非晶态）影响因素，控制升温速度，控制气氛，减小窑内温差四。高温保温阶段烧成温度下维持一段时间。物理变化：结构更加均匀致密。化学变化：液相量增多，晶体增多增大晶体扩散，固液分布均匀五。冷却阶段液相结晶晶体过冷强度增大急冷（温度大于850℃）→缓冷（850～400℃）→终冷（室温）一次烧成和二次烧成对比一次烧成又称本烧，是经成型，干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷制品的工艺路线。特点：1 工艺流程简化；2 劳动生产率高；3 成本低，占地少；4 节约能源。二次烧成是指经过成型干燥的生坯先在素烧池中素烧，即第一次烧成然后拣选施釉在进入釉烧窑内进行釉烧第二次烧成特点：1 避免气泡，增加釉面的白度和光泽度；2 因瓷坯有微孔，易上釉；3 素烧可增加坯体的强度，适应施釉、降低破损率；4 成品变形小，（因素烧已经收缩）；5 通过素检可降低次品率。对批量大，工艺成熟质量要求不是很高的产品，可一次烧成，但一次烧成要求坯釉一起成熟，否则损失大，质量下降，应用二次烧成耐火材料的宏观性质1．气孔：开孔、闭孔和贯通孔；2．气孔率：体积百分比 真气孔率Pt=（Vc+V o）/Vb×100% 闭气孔率Pc= Vc/Vb×100% 显气孔率Pa= V o /Vb×100%Vc---闭孔体积；Vo---开孔+贯通孔；Vb---材料总体积Pt= Pc+ Pa 3．密度（g/cm3）体积密度d=M/V视密度或表观密度da=M/（Vc+Vt）真密度dt=M/Vt Vc---闭孔体积；Vt---除气孔外的材料体积；V---总体积；M—质量 4．吸水率（%）是指全部显气孔被水填满时，水的质量与干燥材料的质量之比。Wa=（M-Mo）/Mo×100%Wa—吸水率；M—吸水后质量；Mo—吸水前质量 力学性质1．常温耐压强度S=P/A P—材料破坏时的最大压力；A—受压面积 2．高温耐压强度在高于1000～1200℃条件下，单位面积所承受的最大压力。 3．抗折强度（抗弯强度、断裂模量）材料单位面积所承受的极限弯曲应力。 4．耐磨性材料抗机械磨损作用的能力。 热学性质1．热膨胀性包括线膨胀系数和体积膨胀系数；2．导热性导热系数； 3．比热容常压下加热一公斤材料使之升高1℃所需要的热量（kJ） 4．导电性电阻率。碳质和碳化硅质材料为导体，一般耐火材料为不良导体，但温度大于1000℃时导电性明显提高，熔融时导电能力很强。 耐火材料的使用性质1．耐火度材料在高温作用下达到软化程度时的温度。 2．荷重软化温度普通材料加恒压0.2N/mm2下，升温测其软化温度。 3．高温体积稳定性材料重烧线变化率和体积变化率。 4．耐热震性（抗热震性）极限温差。 5．抗渣性材料在高温下抵抗熔渣及其它熔融液侵蚀而不易损毁的性能。 6. 耐真空性材料在真空和高温下服役时的耐久性，因高温减压时耐火材料中有些组分极易挥发。
浅谈现代陶瓷窑炉的烧成制度
陶瓷窑炉的烧成制度分为温度制度、压力制度和气氛制度。其中温度制度和气氛制度直接影响产品的产量的质量，而压力制度保证温度和气氛制度的实现。它们之间既相互影响又相互辅助，在现代陶瓷窑炉中，由于在结构上与传统窑炉相比有了较为明显的变化，一些新方法，新技术已应用于现代陶瓷窑炉中，故而烧成制度，尤其压力制度呈现出了新的特点。从而要求温度和气氛制度与之相适应。一、现代陶瓷窑炉烧成制度最近几年，随着陶瓷窑炉的引进、消化吸收和对传统窑炉的改造，现代陶瓷窑炉已经在陶瓷工业中占到统治地位。比传统窑炉，无论是在预热带、烧成带和冷却带，现代陶瓷窑炉都应用了新方法、新技术。比如：在预热带，现代窑炉都较为普遍地使用了顶吹和侧吹气幕风。这对于调节预热带上下温差，升温速率的缓急和窑头温度有关至关重要的作用，气幕风的使用，使得在预热带上部的一段区域内呈现一定程度的正压，而不象传统窑炉预热带全呈匀压的状态。由于大部分窑炉都使用洁净化的燃料，如城市煤气、液化石油气和天然气，故而现代陶瓷窑炉自动控制水平提高，最高温度点能够控制到±1℃的范围内，并且能长期保持稳定，在冷却带，急冷风由狭缝式改为排管式冷却，冷却效果均匀稳定，在传统窑炉中，由于急冷风比较集中并且量大，急冷温度一般都在750℃以上，而在现代窑炉中，急冷温度甚至可以降到600℃左右，在烧瓷片和日用瓷的辊道窑中，急冷温度甚至可以降到550℃以下而不会出现风惊缺隐。在压力制度方面，一般来讲，窑炉的最大压点是在急冷和烧成带尾部之间，在传统窑炉中一般在1.5-1.8mm水柱；即15-18Pa，而在现代陶瓷窑炉中，压力在5-8Pa左右，在缓冷带，美国SD和意大利西蒂等公司的窑炉中还采用了顶吹和侧吹结构。此外，现代陶瓷窑炉的新型保温砌体和低蓄热窑车的应用，都使得现代陶瓷窑炉无论是在产品产量、质量，以及产品能耗方面与传统窑炉相比呈现出巨大优势。在产品质量上，现代窑炉的烧成缺陷非常低，合格率、优级品率很高。在产量方面，一般都在50万件以上，在我们调试过的美国SD公司的窑炉，断面3.8米年产量在100万件。窑炉适应能力强，高、中、低档产品在同一窑炉中都能有非常好的烧成质量。产品能耗低、周期短，并且如果压力制度调节合适，产品出窑温度也很低，能够达到60℃以下。由于新方法、新技术的应用，现代陶瓷窑炉的调试极为方便，和传统窑炉相比，更加有规律可循。故而现代窑炉产量高、缺陷低，并且能够长期保持稳定。但现代陶瓷窑炉在结构上，设备上与传统窑炉相比，毕竟有所不同，沿有过去的传统思想和方式，会产生一系列的偏差，这一点主要体现在烧成制度中温度制度和压力制度相互适应上。在现代陶瓷窑炉中，要掌握其调试方法，必须认清和掌握现代陶瓷窑炉中各种布置的特点和作用，只有这样，才能充分地利用这些新技术、新方法。二、现代陶瓷窑炉中烧成制度的制定1、在现代陶瓷窑炉中，温度制度和压力制度的配合尤为重要，总体来讲，现代窑炉，由于使用的是保温砌体，低蓄热窑车，燃料是洁净化气体燃料，以及自动化控制。产品能耗是很低的（和传统窑炉相比）。反映在窑炉上，就是整体窑炉的烟气量的降低，所以无论是预热带、烧成带和冷却带的压力普遍下降，这就要求整个窑炉的送风和排烟抽热要有良好的配合。一般来讲，在整个窑炉内部应掌握三个平衡，一是预热带和烧成带之间的平衡，二是冷却带中、急冷风和窑尾送风与抽热之间的平衡。三是窑内压力和窑下压力之间的平衡。这三个平衡哪一个平衡做得不好，都会对产品质量窑炉使用寿命造成影响。在此方面，一些教料书和技术资料中有详尽论述，在本文不再重复。需要注意的是，窑头的气幕风机和窑尾风机、缓冷带的顶吹、侧风机都地对整个窑炉的温度和整窑的压力产生影响，调试时一定要综合考虑。2、在现代陶瓷窑炉中，预热带和冷却带的温度压力制度的调节是很方便的。技术人员可综合升温速度，上下温差、晶型转换等工艺因素，再结合排烟和气幕风机以及各分类闸板的开度可以实现升（降）温的缓急。需注意的是在调节气幕风机时，不要频繁并且动作幅度不宜过大，否则会出现窑脏等缺陷。在冷却带，冷风的鼓入应尽量由上部鼓入，抽热由上部抽出。急冷的温度在保证不出风惊的情况下，尽量降低一些，以缓解缓冷段的压力。3、在烧成带，制定温度曲线一定要与压力制度有效地结合起来，
陶瓷生产工艺技术概况
陶瓷生产工艺技术概况 第一节陶瓷生产及原料概况 陶瓷是指用粘土、石英等天然硅酸盐原料经过粉碎、成型、煅烧等过程而得到的具有 一定形状和强度的制品。主要指日常生活中常见的日用陶瓷和建筑陶瓷、电瓷等。 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天 的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产 过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的 陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 陶瓷制品的品种繁多，它们之间的化学成分、矿物组成、物理性质、以及制造方法， 常常互相接近交错，无明显的界限，而在应用上却有很大的区别。因此很难硬性地归纳为 几个系统，详细的分类法各家说法不一，到现在国际上还没有一个统一的分类方法。整理 汇编如下： 一、根据陶瓷原料杂质的含量、和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质和炻质三类 1、陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为 有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要 经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 2、炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。
3、瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。瓷器是陶瓷器发展的更高阶段。它的特征是坯体已完全烧结，完全玻化，因此很致密，对液体和气体都无渗透性，胎薄处星半透明，断面呈贝壳状，以舌头去舔，感到光滑而不被粘住。 二、陶瓷可简单分为硬质瓷，软质瓷、特种瓷三大类 1、硬质瓷 (hard porcetain) 具有陶瓷器中最好的性能。用以制造高级日用器皿，电瓷、化学瓷等。我国所产的瓷器以硬质瓷为主。硬质瓷器，坯体组成熔剂量少，烧成温度高，在1360℃以上色白质坚，呈半透明状，有好的强度，高的化学稳定性和热稳定性，又是电气的不良传导体，如电瓷、高级餐具瓷，化学用瓷，普通日用瓷等均属此类，也可叫长石釉瓷。 2、软质瓷(soft porcelain)与硬质瓷不同点是坯体内含的熔剂较多，烧成温度稍低，在1300℃以下，因此它的化学稳定性、机械强度、介电强度均低，一般工业瓷中不用软质瓷，其特点是半透明度高，多制美术瓷、卫生用瓷、瓷砖及各种装饰瓷等。这两类瓷器由于生产中的难度较大(坯体的可塑性和干燥强度都很差，烧成时变形严重)，成本较高，生产并不普遍。至于熔块瓷 (Fritted porcelain) 与骨灰磁 (bone china)，它们的烧成温度与软质瓷相近，其优缺点也与软质瓷相似，应同属软质瓷的范围。英国是骨灰瓷的着名产地，我国唐山也有骨灰瓷生产。 3、特种陶瓷是随着现代电器，无线电、航空、原子能、冶金、机械、化学等工业以及电子计算机、空间技术、新能源开发等尖端科学技术的飞跃发展而发展起来的。这些陶瓷所用的主要原料不再是粘土，长石，石英，有的坯体也使用一些粘土或长石，然而更多的是采用纯粹的氧化物和具有特殊性能的原料，多以各种氧化物为主体，如高铝质瓷，它是以氧化铝为主，镁质瓷，以氧化镁为主；滑石质瓷，以滑石为主；铍质瓷，以氧化铍或绿
陶瓷烧成缺陷及原因分析
陶瓷烧成缺陷及原因分析 发布时间：2008-8-4 15:07:14 阅读：52 次新闻来源：作者： （一）变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。主要原因是装窑方法不当。如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。 （二）开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。配件大小、重量与粘接位置恰当。有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。（三）起泡：烧制品起泡有"坯泡"与"釉泡"两种。坯泡分为"氧化泡"与"还原泡"两种。氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。在坯釉料中，碳酸盐。硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。 还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。（四）阴黄：制品表面发黄或斑状发黄，有的断面也有发黄现象，多出现在高火位处。主要原因是升温太快，釉熔融过早，还原气氛不足、而使瓷胎中的Fe2O3未能还原成FeO。此外，装钵柱太低，窑顶局部产品温度偏高而还原不足也会形成阴黄缺陷。在产品原料中TiO2含量太高，也会导致产品发黄，如若在坯料中加入微量CoO，可遮盖产品的黄色。（五）烟熏：不论采用何种燃料都会发生烟熏现象。烟熏指产品表面呈灰色或不纯正的白色。主要由于坯体氧化不完全或还原过早使坯内炭素、有机物或低温碳未能烧尽在釉层封闭之前。有时烟气倒流也会熏蚀釉面。若釉料中钙含量偏高也易形成烟熏缺陷。（六）针孔：指产品釉面出现微小凹痕或小孔。形成此类缺陷一是坯料中有机物。碳素、氧化铁含量较高，当升温快时烧失物未能完全烧尽挥发而到后期高温阶段才逸出釉面，形成宛如微观火山状的针孔。此外，高温炉还原气氛太弱，喷火口部位产品再次被氧化也会造成针孔。再者，当釉料流动性差或施釉过薄时也会发生针孔缺陷。 （七）桔釉：制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。主要原因是釉面波化时升温过快，烧成温度过高使釉面产生沸腾现象所致。另外釉浆厚薄不均、高温流动性差及釉料研磨不细等都是形成桔釉缺陷的症结所在。 （八）惊釉：产品釉面有发丝粗的裂纹。主要原因是坯、釉膨胀系数相差较大形成。这就需要重新调整坯。釉配料配方。此外烧成温度过高、冷却制度不合理或釉层过厚也会形成惊釉缺陷。
陶瓷高温烧成
实验5.5 陶瓷高温烧成 1 目的意义 1.1 意义 烧成是通过高温处理，使坯体发生一系列物理化学变化形成预期的矿物组成和显微结构，从而达到固定外形并获得所要求性能的工序。陶瓷烧成是制备陶瓷材料最重要的工艺步骤之一。 1.2 目的 ① 进一步了解陶瓷烧成温度和温度制度对材料性能的影响； ② 掌握实验室常用高温实验仪器、设备的使用方法； ③ 通过实验学会分析材料的烧成缺陷，制定材料合理的烧成温度制度。 2 基本原理 陶瓷材料在烧成过程中，随着温度的升高，将发生一系列的物理化学变化。例如，原料的脱水和分解，原料之间新化合物的生成，易熔物的熔融等。随着温度的逐步升高，新生成的化合物量不断变化，液相的组成、数量及粘度也不断变化，坯体的气孔率逐渐降低，坯体逐渐致密，直至密度达到最大值，此种状态称为“烧结”。坯体在烧结时的温度称为“烧结温度”。 陶瓷材料的烧结过程将成型后的可密实化的粉末，转化为一种通过晶界相互联系的致密晶体结构。陶瓷生坯经过烧结后，其烧结物往往就是最终产品。陶瓷材料的质量与其原料、配方以及成型工艺、陶瓷制品的性能、烧结过程等有很大关系。因此，一般建筑卫生瓷的烧结除了要通过控制烧结条件，以形成所需要的物相和防止晶粒异常长大外，还要严格控制高温下生成的液相量。液相量过少，制品难以密实；液相量过多，则易引起制品变形，甚至产生废品。 烧结后若继续加热，温度升高，坯体会逐渐软化(烧成工艺上称为过烧)，甚至局部熔融，这时的温度称为“软化温度”。烧结温度和软化温度之间的温度范围称为“烧结温度范围”。 3 实验器材 ①坩埚钳，石棉手套、护目镜； ②高温电阻炉(最高温度1350℃±)； ③垫砂(煅烧SiO2或A12O3粉)。 ④坯料：高岭土、滑石、长石、化学试剂等 4 实验步骤 ① 试样制备：参见实验九； ② 按编号将试样置人高温炉内。装炉时，试样与炉底间以煅烧过的石英粉或A12O3粉隔离。试 样之间的距离为10mm。
陶瓷烧成工艺技术手册
江西烧成工艺技术手册
目录
第一节干燥基础知识 在斯米克实际生产过程中，玻化砖使用卧干器等设备对坯体进行烘干，卧干器，通称五层卧干器，每层全长23米，有的企业称之为多层烘道窑 一、干燥的作用 在斯米克内部，不管是玻化砖还是釉面砖，均采用干压（等静压）成型而成，其坯体所含的水分跟粉料水分基本一致，一般在5~6.5%。该状态下坯体的强度整体偏低，一般在3~5kg/cm2，不利于长距离的输送，也不利于后续的施釉和直接烧成。因此干燥的作用就是将坯体中所含的大部分结合水（通俗说，该水不参与粉料内部的结构组成）排出，赋予坯体一定的干坯强度，确保后续的走线传送、修坯及施釉等加工工序要求，也能避免在烧成时由于水分大量汽化膨胀导致砖坯炸裂等缺陷出现。 二、干燥过程 如上面所述，干燥过程就是排出坯体内部结合水的过程。在实际的干燥过程中，一般包含以下四个阶段： 1.升速干燥阶段： 在该阶段坯体表面首先被加热，外表水分开始逐步的向外排出； 2.等速干燥阶段： 随着干燥的逐步深入，坯体内部的水分在此阶段顺着坯体内部的毛细孔不断向外排出，程度也较为剧烈，坯体开始出现一定程度的收缩； 3.降速干燥阶段： 随着干燥的不断进行，坯体内部的水分不断外排，经历过前期的等速干燥阶段后，干燥的速度逐步下降，毛细孔的排水动力逐步减弱，进入降速干燥阶段； 4.平衡干燥阶段： 此阶段坯体表面排出和吸附处于动态平衡过程，坯体水分不再发生变化，坯体的表面湿度和烘干介质湿度基本一致。 三、干燥收缩与变形 随着坯体内部水分的排出，坯体也发生一定的体积变化——收缩。在整个坯体收缩过程中，因坯料的颗粒具有一定的取向性，导致了干燥收缩的各向异性，这种各向异性导致了坯体内外层及各部分收缩的差异，从而产生内应力。当这种内应力大于塑性状态坯体的屈服值时，坯体发生变形，若内应力过大，超过其弹性状态的坯体强度，会导致开裂。影响坯体干燥收缩与变形的主要因素有以下几个方面： 1、坯体含水率： 含水率越大，干燥后排出的水分越多，收缩越大，容易产生内部应力而导致变形和开裂； 2、坯体粉料的级配： 由于粉料颗粒级配的不同，粉料的堆积密度就有所差异。一般说，当坯体粉料的堆积密度越高时，
最新陶瓷工艺学试题库(完整版)
陶瓷工艺学试题库 一．名词术语解释 1.陶瓷制品——以粘土类及其它天然矿物岩石为原料，经加工烧制成的上釉或不 上釉硅酸盐制品（如日用陶瓷、建筑卫生陶瓷、普通电瓷等）。 2.胎——经高温烧成后构成陶瓷制品的非釉、非化妆土部分。 3.釉——融着在陶瓷制品表面的类玻璃薄层。 4.陶瓷显微结构——在显微镜下观察到的陶瓷组成相的种类、形状、大小、数量、分布、取向；各种杂种 （包括添加物）与显微缺陷的存在形式、分布；晶界特征。 5.胎釉适应性——釉层与胎具有相匹配的膨胀系数，不致于使釉出现龟裂或剥落的性能。 6.实验式——表示物质成分中各种组分数量比的化学式。陶瓷物料通常以各种氧化物的摩尔数表示。 7.坯式——表示陶瓷坯料或胎体组成的氧化物按规定顺序排列的实验式。 8.釉式——表示陶瓷釉料或釉组成的氧化物按规定顺序排列的实验式。 9.粘土矿物——颗粒大小在2μm以下，具有层状结构的含水铝硅酸盐晶体矿物。 10.粘土—一种天然细颗粒矿物集合体，主体为粘土矿物，并含有部分非粘土矿物和有机物。与水混合具有 可塑性。 11.一次粘土——母岩经风化、蚀变作用后形成的残留在原生地，与母岩未经分离的粘土。 12.二次粘土——一次粘土从原生地经风化、水力搬运到远地沉积下来的粘土。 13.高岭石——一种二层型结构的含水铝硅酸矿物(Al2O3·2S?O2·2H2O)，因首次在我国江西景德镇附近的 高岭村发现而命名。 14.瓷石——一种可供制瓷的石质原料，主要矿物为绢云母和石英，或含有少量长石、高岭石和碳酸盐矿物。 15.釉石——制釉用瓷石，其矿物组成与瓷石相似，但具有较低的熔融温度，熔融物具有较好的透明度。 16.石英——天然产出的结晶态二氧化硅。 17.长石——一系列不含水的碱金属或碱土金属铝硅酸盐矿物的总称。 18.ɑ—半水石膏——石膏在水蒸气存在的条件下加压蒸煮而得到的晶体呈针状、结晶尺寸较大的半水石膏(ɑ —CaSO4·1/2H2O)。 19.β—半水石膏——石膏在常压下炒制而得到的晶体为不规整碎屑、比表面积较大的半水石膏(β— CaSO4·1/2H2O)。 20.陶瓷颜料——以色基和熔剂配合制成的有色无机陶瓷装饰材料。 21.陶瓷工艺——生产陶瓷制品的方法和过程。 22.釉料——经加工精制后，施在坯体表面而形成釉面用的物料。 23.熔块——水溶性原料、毒性原料与其他配料熔制而成的物料。 24.熔块釉——以熔块为主加适量生料制成的釉料。 25.生料釉——以生料为主不含熔块的釉料。 26.乳浊釉——釉料中加乳浊剂，烧成后釉中悬浮有不熔性微粒子，釉呈乳浊状态。 27.长石釉——以长石类原料为主要熔剂的釉。 28.石灰釉——以钙质原料为主要熔剂的釉。 29.颜色釉（色釉）——釉中含有适量着色剂，烧成后釉面呈彩色的釉。 30.花釉（复色釉）——釉面呈多种色彩交混、花纹各异的颜色釉。 31.无光釉——釉面反光能力较弱，表面无玻璃光泽而呈现柔和丝状或绒状光泽的艺术釉。 32.碎纹釉——釉层呈现清晰裂纹而使制品具有独特的艺术效果的釉。 33.结晶釉——釉层内含有明显可见晶体的艺术釉。 34.化妆土——敷施在陶瓷坯体表面的有色土料。烧成后不玻化，一般起遮盖或装饰作用。 35.粉碎——使固体物料在外力作用下，由大块分裂成小块直至细粉的操作。 36.真空入磨——利用真空效应使浆料进入球磨机内的加料方式。 37.压力放浆——采用压缩空气加快球磨机出浆速度的方法。 38.练泥——用真空练泥机或其他方法对可塑成型的坯料进行捏练，使坯料中气体逸散、水分均匀、提高可
陶瓷烧成工
《陶瓷烧成工》复习题 一、选择题 1、按照陶瓷概念和用途，我们可将陶瓷制品分为以下两大类。 A、结构陶瓷和功能陶瓷 B、陶器和瓷器 C、传统陶瓷和新型陶瓷 D、日用陶瓷和工业陶瓷 2、我国陶瓷内陶器发展到瓷器的过程中，还经历了以下一个阶段。 A、带釉陶瓷 B、原始瓷器 C、青白瓷 D、炻器 3、青花和釉里红是我国代在景德镇瓷区首先烧制成的。A、唐代 B、宋代 C、元代 D、明代 4、细瓷器的吸水率一般是。A、<3% B、<12% C、<1% D、<0.5% 5、炻器的吸水率一般是。A、<3% B、<12% C、<1% D、<5% 6、功能陶瓷是具有以下功能的陶瓷材料。 A、电、光、声功能 B、耐磨、耐热、高强度、低膨胀 C、生物、化学功能 D、电、磁、光、声热及生物、化学 7、传统陶瓷是以下几种陶瓷材料的通称。 A、粗陶、精陶、瓷器 B、日用陶瓷、工业陶瓷 C、陶器、炻器和瓷器 D、日用的陶瓷、建筑卫生陶瓷 8、官、哥、定、钧、汝五大名窑是我国代的重要的瓷工业成就。 A、宋代 B、明代 C、唐代 D、元代 9、我国在已经能烧制Fe2O3含量少，胎体致密的青瓷。 A、汉代 B、东汉晚期 C、唐代 D、隋代 10、半导体陶瓷、压电陶瓷、铁氧体材料是。A、结构陶瓷 B、氧化物陶瓷 C、功能陶瓷 D、非氧化物陶瓷 11、母岩风化崩解后在原地残留下来的粘土是。A、次生粘土 B、沉积粘土 C、原生粘土 D、高岭土 12、膨润土、木节土、球土是。A、硬质粘土 B、低可塑性粘土 C、高可塑性粘土 D、高岭土 13、粘土主要矿物类型有以下三种能。 A、高岭土、膨润土、绢云母 B、高岭土、膨润土、白云母 C、多水高岭、蒙脱石、伊利石 D、高岭石、蒙脱石、伊利石 14、粘土原料中主要杂质矿物除碳酸盐及硫酸盐类，铁和钛的化合物，有机质外，还有。 A、长石 B、石英 C、石英和母岩残渣 D、碱石 15、影响粘土烧结的主要因素是粘土是。 A、颗粒组成 B、化学组成 C、颗粒组成和化学组成 D、化学组成和矿物组成 16、生产日用陶瓷一般选用含钾长石较多的钾钠长石。要求K20＋Na2O总量为。 A、不大于11％ B、不小于11％ C、不小于13％ D、不小于15％ 17、高岭石的矿物实验式为。 A、K20·Al203·6Si02 B、Al203·Si02·H20 C、Al203·4Si02·H20 D、Al203·2Si02·2H20 18、滑石的矿物实验式是。 A、2MgO·2 Al203·5SiO2 B、3MgO·4 Si02·H2O C、3MgO·2Si02·2H20 D、CaO·MgO·2SiO2 19、白云石的化学式是。 A、CaMg(CO3)2 B、 MgCO3 C、3MgOSiO2H2O D、CaOSiO2 20、方解石的化学式是。 A、MgCO3 B、CaCO3 C、CaOSiO2 D、CaSO42H2O 21、在陶瓷坯料中，膨润土使用量不宜过多，一般用量是。A、5％左右 B、7％左右 C、3％左右 D、6％左右 22、石英晶型转化在生产过程中危害较大的是。 A、低温型快速转化 B、高温型缓慢转化 C、低温型缓慢转化 D、高温型快速转化 23、影响粘土可塑性的主要因素有。 A、粘土颗粒分散度 B、粘土颗粒的分散度、形状及水的用量 C、粘土颗粒形状 D、粘土颗粒的分散度及形状 24、影响成形工艺的粘土工艺性能具有可塑性、结合性、离子交换性及。 A、触变性 B、干燥收缩 C、触变性和干燥收缩 D、流动性 25、粘土工艺性能中与烧成工艺有关的有烧成收缩、耐火度及。 A、烧结温度 B、烧结范围 C、玻化温度和烧成温度 D、烧结温度和烧结范围 26、加入以下原料可以降低可塑性。A、长石 B、滑石 C、石英、熟瓷粉和瘠性粘土 D、膨润土 27、常用测定可塑性方法有可塑性指标和可塑性指数，高可塑性泥料的可塑性指数是。 A、7—15％ B、<15% C、>13% D、>15% 28、在几种主要粘土矿物中，触变性较大的是。A、高岭石 B、蒙脱石 C、蒙脱石和伊利石 D、伊利石 29、根据粘土的化学组成，可按发下经验公式近似计算耐火度。 A.Ｔ耐=(360+W A+W mo)/0.228 B.Ｔ耐=(360+W A-W mo)/0.228 C.Ｔ耐=(360-W A-W mo)/0.228 D.Ｔ耐=(360+W A-W mo)/0.228 30、计算干燥线收缩的公式是。 A.SF=(L干-L0)/L0×100% B.SF=(L0-L干)/L干×100% C.SF=(L0-L干)/L0×100% D.SF=(L0-L干)/100 31、釉的始熔温度是指。 A、釉开始流淌时的温度 B、釉的软化变形点的温度 C、釉的熔融温度 D、釉的熔融温度范围的上限温度 32、釉的表面张力过大，容易造成。A、缩釉缺陷 B、流釉 C、剥釉 D、釉面发干 33、影响釉粘度的最重要因素是。 A、釉料组成和细度 B、釉料细度和烧成温度 C、釉料熔融温度范围 D、釉料组成和烧成温度 34、研究表明，优良光亮釉的Al2O3:SiO2摩尔数比是。 A、1:3—1:7 B、1:7—1:11.5 C、1:5—1:11.5 D、1:7—1:10 35、釉中网络结构的基本组元是。 A、Al2O3 B、SiO2 C、B2O3 D、Al2O3和SiO2 36、在釉组成中，能破坏[SiO4]网络结构，使硅氧四面体，间联接程度降低，从而降低釉粘度的是。 A、Al2O3 B、B2O3 C、碱金属氧化物 D、ZrO2 37、碱金属氧化物降低釉麦面张力作用较强，其顺序为。 A、Li+＜Na+＜K+ B、K+＜Na+＜Li+ C、Li+＜K+＜Na+ D、Na +＜K+＜Li + 38、窑内气氛对釉熔体表面张力也有影响，还原气氛下的表面张力约比氧化气氛下增大。 A、20% B、15% C、10% D、8% 39、硬质瓷器釉的线膨胀系数最好比坯低。 A、1.0×10-6/℃ B、0.5×10-6/℃ C、1.5×10-6/℃ B、0.8×10-6/℃ 40、α釉＞α坯时，在冷却过程中，釉层容易形成。A、釉层龟裂 B、釉层剥落 C、缩釉 D、釉层无光 41、釉中氧化物能明显增大釉的膨胀系数的是。A、K2O、Na2O B、Li2O、K2O、Na2O C、CaO、MgO D、ZnO 42、在下列几组氧化物中，能显著提高釉面光泽度的是。A、CaO、Mgo B、K2O、Na2O C、BaO、PbO D、ZnO、SiO2 43、釉中Al2O3含量过多会明显增大。 A、釉的膨胀系数 B、釉的表面张力 C、釉的粘度 D、釉的粘度和釉的难熔程度 44、釉中CaO通常用以下原料引入。A、钙长石 B、白云石 C、碱石 D、石灰石、方解石 45、釉中MgO通常用以下原料引入。A、瓷石 B、硅灰石 C、方解石 D、滑石、白云石 46、铝丹的化学式是。A、PbO B、Pb3O4 C、2PbCO3·Pb(OH)2 D、PbCO3 47、在以下几组氧化物中，常用的乳浊剂是。A、Cao、MgO B、BaO、PbO C、SnO2、ZrO2、TiO2 D、ZnO、PbO、SiO2 48、制备熔块的配合规则要求，应将以下原料配入熔块。 A、粉状原料 B、熔剂原料 C、水溶性原料，有毒原料 D、易挥发的原料 49、熔块配合规则要求，熔块组成中Al2O3与碱性氧化物的摩尔数比应小于。 A、0.15 B、0.2 C、0.25 D、0.3 50、熔块组成中R2O与RO的摩尔数比应小于。A、0.5 B、1 C、1.5 D、1.2 51、熔块组成中若含B2O，则SiO2与B2O3的摩尔数比必须大于。A、1 B、1.5 C、2 D、2.5 52、长石质瓷的组分中Al2o3与Sio2的摩尔数比一般为。A、1：4 B、1：5 C、1：5.5 D、1：7 53、我国长石质瓷的示性矿物组成范围中粘土物质的含量为。 A、20-30％ B、25-35％ C、40-50％ D、45-55％ 54、烧成温度在1250－1450℃的绢云母质瓷配料比例中瓷石的加入量为。 A、70-30％ B、30-70％ C、30-60% D、40-70％ 55、骨质瓷的主晶相是。A、钙长石和磷酸钙B、莫来石C、磷酸钙D、残留石英颗粒 56、影响泥浆流动性因素中有一种是。 A、电解质的作用 B、泥料化学组成 C、粘土加入量 D、石英、长石加入量 57、长石质瓷的相组成范围中，玻璃相含量一般为。 A、10-30％B、14-25％C、50-60％D、45-55％ 58、镁质瓷的理论基础是以下三个系统中的一个。 A、K2O-Al2O3-SiO2 B、 MgO-CaO-SiO2 C、MgO-Al2O3-SiO2 D、Mg2SiO4-Al2O3-SiO2 59、我国长石质的烧成温度一般为。A、1250～1350℃B、1300～1350℃ C、1250～1400℃D、1200～1350℃ 60、长石质瓷坯料中Al2O3摩尔数一般是。A、不低于3 B、不低于2 C、不高于2 D、不高于3 61、白瓷坯料组成中的Fe2o3含量为。A、0.5％以下B、1％以下C、1.5％以下D、0.5-1.5％ 62、长石质瓷中K2o、Na2o主要由长石引入，一般K2O＋Na2O含量为。A、5％左右B、＜5％C、5-8％D、3-5％ 63、长石质瓷中碱土金属氧化物含量较少，它们。