供应商质量能力审核评估要素检查表

供应商质量能力审核评估要素检查表

A 产品开发过程评价

1、产品和过程的开发策划

序号审核要素常见问题审核发现评分

1.1 是否已具有顾客对产品的要求？

在开发该产品的过程中，必须考虑客户的所有需求。

例如，要考虑以下几点。-图纸，标准，规格，产品建

议书。-物流运输方案。-技术供货条件，检验规范-

质量协议，协议目的-重要的产品特性/过程特性-采购

订单文件需附有零件清单和交货日期-立法∕指令-环

境卫生计划/环境方面（废物管理计划，环境方面的问

题）

1、顾客对产品的要求没有有效识别，对产品图纸、标准、

规格和物流运输方案、供货条件和检验规范等没有考虑并

明确；

2、是否通过ISO9000体系认证；

4

1.3 是否具有产品开发计划,并遵守项目目标值?

产品开发计划是项目计划的组成部分，也与进程发展

计划相关。在系列（afterjob1, full, after PPAP）

生产开始前，就要策划所有包括针对供应商的活动。

目标必须与需求一致且在建设项目阶段保持不变。例

如，要考虑以下几点：-客户需求-费用-截止日期：规

划/采购发布，修改停工[设计冻结] -原型/试生产，

系列生产的开端-资源（人员配备，设备，工具）的研

究 -设置和检测目标-定期向公司管理部门提供信息。

-同步工程队（集）并行工程

1、产品开发计划没有制定或制定没有包括顾客要求、成

本、资源、时间框架等方面要求；

2、产品开发计划没有定期总结和调整；

3、产品开发计划

目标是否完成，未完成，是否落实改进措施。

4

序号审核要素常见问题审核发现

2.2 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？

要证明所有个别零件，部件和购买部分的版本或者资

格记录。例如，要考虑以下几点:产品实验（如装修视

察（零部件装配∕应用）功能测试，耐用性检查，环

境模拟）原型零件的状态试点序列模型生产/检验，在

试验安装中测量和试验设备。

1、对产品的合格认可不合格，无改进措施或措施未落实

到位；

2、产品开发各阶段无推进计划或未实施进度和有效性监

控。

4

2.4 生产和检查文件完整可用吗？

工艺参数/检查的特点是始终有公差，工作站检查站必

须有生产和检验文件。不合格将被记录在案，有详细

资料，例如：工艺参数（如压力，温度，时间，速度）机

械/工具/辅助手段数据检验要求（重要特征，检验，

测量和测试设备，方法，检验频率）工艺控制图（控

制限制）中的干预限制机械和加工能力的记录操作说

明工作指示检查指导记录不合格部分。(记录和跟踪不

合格材料)

1、生产和检查文件不完整，检验员不能方便得到检验作

业指导书，现场的检验设备操作说明和试验规范不完整，

工艺文件不完

整；；

2、生产或检验不合格没有记录和有效处理。 4

2.5 批量生产的能力和要求是否已具备?

所需资源取自报价计算和预案。他们必须可用，或者

在规定的时间（适时）分别规划和提供。对此的必要

手段必须包括在该项目中。例如，要考虑以下几点。

客户需求人才由于旷工浪费[时间可控和不可控]通过

处理时间建筑，房地试验装置原型建设工具/设备测试

/检查/实验室设备。

1、产品开发的量产能力未确认即开始量产；

2、量产确认不规范，产品尺寸、性能、工装模具和检验

检测设备、人力配置等都有评审得到确认后进入量产阶

段。 4

序号审核要素常见问题审核发现

3.1 是否仅允许已认可并具备质量能力的分供应商供货是

否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是

否采取了措施？？

在确定分供方前必须存在质量体系审核结果（认证 /

审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方

处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。

需考虑的要点，例如：

- 与分供方会谈 / 定期跟踪

- 质量能力评价，例如审核结果、过程审核 / 产品审

核、质量管理体系认证

- 根据质量绩效（质量 / 成本 / 服务）的高低级别

进行选择

- 关键控制特性供应商的特别认可

常见问题：

- 对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法；

- 没有严格实施公司对于分供方的管理方法，过于关注成

本，未淘汰不合格分供方；

- 合格分供方清单信息不完整，未及时更新；供应商分类

不合理；

- 新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价；

- 工序外包时未纳入分供方管理；

- 缺少对分供方（包括关键的n级分供方）质量能力的掌

握；

- 没有审核计划，未按计划对分供方实施过程审核；审核

计划未涵盖全体分供方；

- 审核报告的质量，审核改进工作未进行跟踪；有没有合

理的供方质量绩效评价系统？- 评价涵盖的范围：前期、

批量、售后、顾客、市场、质量能力等；- 评价数据的来

源是否可靠？评价结果是否符合实际情况？- 如何有效

的利用评价结果？和目标有偏差时的分析和整改措施；-

评价结果持续恶化，没有相应的措施（如降级和计划外的

过程审核等）；- 未对评价结果不佳的分供方进行问题分

析、改进计划和跟踪工作；TOP5最差供应商；- 质量绩

效评价结果应和新项目定点挂钩

4

3.2 是否可以保证采购件符合约定的质量要求？

应能在本企业内（自身核心技术、出现问题时快速反

应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。

需考虑的要点，例如：

- 足够的检验可能性（实验室和测量设备）

- 内部的 / 外部的检验

- 所提供的量具 / 工装器具

- 图纸 / 订货要求 / 规范

- 质量保证协议

- 对检验方法、检验流程、检验频次的约定

- 对主要缺陷的分析

- 能力验证（尤其针对产品和过程的关键特性）

常见问题：

- 没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进

口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等；

- 没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有

明显差异，检验记录无批次信息；

- 不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标

准等；没有考虑近期的质量问题；

- 不合理的零件特性重要度分级，关注关键特性；

- 分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做

对比，有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统

计分析和关键特性的定期Cpk计算等；

- 让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/

让步接收处理记录；

- 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验

应加严；

- 免检制度，“永远免检”，没有退出机制；

4

3.4 是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协

议并落实？

这一任务对模块供货具有重要的意义。供应商对分供

方的持续改进负有全部责任。

需考虑的要点，例如：

- 工作小组（由各相关部门组成）

- 确定质量、价格及服务的量化目标，例如：

- 在提高过程可靠性的同时降低检验成本

- 减少废品（内部 / 外部）

- 减少在制品量

- 提高顾客满意度

常见问题：；

- 没有基于数据分析的合理目标；针对外购件关键特性制

定的质量目标；

- 分供方质量问题分析，8D报告的水平，5Why，鱼刺图，，，

避免问题的再次/重复发生；

- 8D报告的有效性，问题分析的深入性；

- 过程改进，能力提升目标；

- 缺少针对质量、成本和服务等方面与分供方不断改进的

目标/协议，并监控其完成；

4

3.5 已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的

改进措施是否已落实？在新的 / 更改的产品 / 过程

批量投产前，必须对分供方的所有产品进行放行。若

采用模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监

控负有全部的责任。需考虑的要点，例如：- 顾客信

息（其中如技术规范 / 标准 / 检验规范）- 工程样

件的认可、试制样件的认可- 符合要求的首批样品检

验报告- 重要特性的能力证明- 可靠性分析评估- 定

期的对产品全部特性的检验报告- 材料和重量的文件

常见问题：A）新产品的认可：- 新产品/产品更改后认可

流程、认可内容的规定（可以参考VDA或TS手册）- 新

产品尚未完成认可即批量供货；认可中发现的问题没有得

到有效整改，并重新送样；- 分供方报告中的材料、尺寸、

性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告

数据存在很大的风险；- 认可报告存档内容不统一，没有

规范要求；B）批量产品的监控：- 综合产品风险判断，

制定合理的监控方法：简单的以分供方提交的产品型式试

验报告作为年度监控是不够的；- 没有年度的产品型式试

验要求：每年完成一次完整的产品型式试验；- 产品型式

试验中出现问题时的处理流程和记录；

4

3.7 原材料的库存量是否适合生产要求？在过程策划时就

必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发

生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑

的要点，例如：- 顾客要求- 看板 / 准时交付- 仓储

成本- 原材料 / 外购件供货出现瓶颈时的应急计划

（应急战略）- FIFO（先进先出）

常见问题：- 没有建立先进的计算机管理系统：人工管理

存在不足；- 管理系统数据问题：帐、卡、物及其库位实

际情况和记录不符；- 库存量预警机制；库存量管理（成

本和供货风险）；- 库存量管理条件没有根据实际的生产

变化而进行更新；- 应急计划；- 仓库条件；- 特殊时期

（如节假日、让电期间等）对分供方生产的影响，和原材

料的储备工作；

4

3.8 原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 仓储？

按放行状态仓储发放的原材料和从生产部门退回的剩

余材料，防止损坏和混放。有疑问的 / 隔离的产品必

须仓储在隔离库中。

需考虑的要点，例如：

- 包装

- 仓库管理系统

- FIFO（先进先出）/ 按批次投入使用

- 有序和清洁

- 气候条件

- 防损 / 防污 / 防锈

- 标识（可追溯性 / 检验状态 / 工作流程 / 使用状

态）

- 防混料

- 隔离仓库（设置和使用）

常见问题：

- 仓库条件：面积、、库位明显；

- 仓库布局：隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险

品区等；

- 帐、卡、物的统一；

- 批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、

FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色

管理（颜色区分批次）

- 状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、

呆滞物资、加工工序、使用状态等）

- 包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘

等；兼顾物流过程简洁；

- 抽检、发运零件后的包装需要恢复原样，开箱后必须关

闭；

- 来料包装损伤的管理要求；

- 生产退回多余零件的管理：临时储存而不入帐、不防护、

无标识、随意放置等；

4

3.9 是否根据员工所承担的任务对其进行了培训？需考虑

要点如负责下列工作的人员：- 分供方的选择、评价、

培训- 产品检验- 仓储／运输- 物流必须具备有关知

识，例如：- 产品 / 技术规范 / 顾客特殊要求- 模

块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知

识- 标准／法规- 包装- 生产- 评价方法（例如：审

核，统计）- 质量技术（例如 8 D 方法、因果图）

常见问题：- 条款1～8审核发现的问题，是否为人员素

质不足造成？- 员工素质不能满足岗位要求，需培训；-

分供方审核人员的资质；- 物流人员的培训和岗位要求：

化学品的有效期识别、重要零件的运输、零件包装/料箱

上的警示和储存要求等；－入库检验人员能否熟练操作测

量设备； 4

4。生产过程管理

4.1 人员/素质

序号审核要素常见问题审核发现

4.1.1 员工是否负有监控产品质量 / 过程质量的职责？

需考虑的要点，例如：

- 提出改进计划

- 操作工自检

- 过程认可（设备点检 / 首件检验 / 末件检验）

- 过程控制（理解控制图）

- 终止生产的权利

常见问题：

－员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法；

－没有识别并指出生产设备、检测设备和操作指导文件中

的缺陷；

－没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏

差；

－检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏

差；

－未按照控制计划严格执行过程认可和零件自检；

－不能理解控制图，不能对控制图做出判定和反应；

－没有主动标识和隔离可疑产品；问题重复情况下未停止

生产和汇报；

－没有执行公司对于“落地零件”的处理要求；

4

4.1.3 员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？

需考虑的要点，例如：

- 过程上岗指导 / 培训 / 资格的证明

- 关于产品和可能 / 已出现缺陷的专业知识

- 对安全生产 / 环境意识的指导

- 对存档责任件的零部件的处置的指导说明

- 能力证明（例如焊工证书、视力检查、厂内机动车

驾驶证）

常见问题：

－没有有效的新员工培训和考核制度：应知应会，注重岗

位技能；

－班组长的特别培训；

－注重实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等，通

过“做”和复述记住岗位要求；

－培训记录和考核：上岗证的获得、必要的实习期、独自

上岗初期的特别关照；

－培训/考核记录和员工技能矩阵表结果不符合；

－特殊工种的要求和管理：国家资历证明、视力/听力的

定期检查、工间休息（疲劳）；

－换岗未培训；新产品生产未培训；员工长时间停工后复

工前未培训；

－没有持续的培训，培训内容不全面；未调查员工的培训

需求；

4

4.2 生产设备设施

序号审核要素常见问题审核发现

4.2.1 生产设施 / 工装模具是否能确保产品特定的质量要

求？

对于选定的重要产品特征 / 过程特性，要测算其过程

能力并不断进行验证。对于短期过程能力（MFU）和临

时过程能力（PFU），Cmk / PpK 必须≥ 1.67。长期

过程能力Cpk 必须至少达到最低要求 Cpk ≥ 1.33，

并得到持续改进。

需考虑的要点，例如：

- 对重要特性 / 过程特定的参数进行机器能力调查

/ 过程能力调查

- 重要参数的强制 / 调整

- 在偏离极限值时报警（例如：声光报警，喇叭、自

动断闸）

- 上料 / 下料装置

- 工装、模具 / 设备 / 机器的保养、维护状态（包

括计划内的维护）。

常见问题：

－没有定期计算重要特性相关的Cpk值；

－Cpk值不满足要求时的措施；

－重要过程参数的强制性控制/调整；人员权限；

－防错的应用不足；

－设备性能的定期验证工作；

－设备/工装模具履历表管理和使用寿命统计；

－生产过程中对产品的防护，特别如上下料位置、有表面

质量的零件；

－进口设备/关键设备的know-how不够（特别是外资企

业）；

4

4.2.2 批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质

量要求？

需考虑的要点，例如：

- 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验

- 测量精度 / 检测工具能力调查

- 数据采集和可评价性

- 检测工具校准的证明

常见问题：

－测量设备的状态、能力、精度符合要求；

－可操作性，如使用夹具取代三坐标；

－检具的保养状态，有无标样检验检具；测量前未置零位；

－校准和标定，班前标定后，班中/班后是否有差异；

－极限样件；

－MSA测量系统分析；

4

4.2.4 是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定

并切实遵守？

原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。

在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验

文件。必须记录存档偏差与采取的措施。

需考虑的要点，例如：

- 过程参数（例如压力、温度、速度、时间）

- 机器 / 工装、模具 / 辅助工具的数据

- 检测要求（重要特性、检验器具、方法、检验频次）

- 过程控制图的控制极限

- 设备能力证明和过程能力证明

- 操作指导书

- 作业指导书

- 检验指导书

- 缺陷事件的最新信息

- 过程参数的调整应能防止未经准许的干预

常见问题：

－工艺/检验文件：有没有、是否全面、是否有效、是否

执行？

－各类文件在现场不能方便的获取，现场文件不是最新状

态；

－没有根据具体零件制定文件，特别是检具指导书；

－没有标明重要事项和关键要求，包括近期质量缺陷；

－大量的文字描述，难以掌握；重视图示的作用；

－返修、返工的管理；

－SPC控制图的控制限没有定期计算；

－人员权限管理；控制柜关闭；

4

4.2.6 是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和

偏差情况？“批量生产认可”是按订单对生产起始的

认可（首次认可 / 重新认可）。应对产品和过程进行

认可，应由被授权的人员按验收标准进行书面认可。

此时应已消除了在产品策划 / 过程策划和 / 或以前

批量生产中识别的问题。应按明确的检验指导书进行

认可检查，以确保可重复性。在此应采用检查表。若

在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部

件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修 /

返工也应被纳入认可过程中。需考虑的要点，例如：-

新产品、产品更改- 停机 / 过程中断- 修理、更换模

具- 更换材料（例如：更换批次）- 生产参数更改- 首

件检验及记录存档- 参数的现时性- 工作岗位的有序

和清洁- 包装- 工装、模具和检测设备的认可 / 更改

状态－变更的管理

常见问题：－生产起始的认可：设备点检、参数确认、来

料确认、首末件检验；－过程认可检查表的内容是否全面；

－过程认可：仅有开班时的认可，没有考虑过程中断后恢

复生产时的认可；－更换模具、参数更改、批次变化等，

无过程认可和记录；－记录不完善、难识别、和实际复检

有偏差等；－若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在

被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。

应有相应标识，防止流入下工序！－是否有变更管理－是

否存在变更 4

4.3 运输/搬运/仓储/包装

序号审核要素常见问题审核发现

4.3.1 生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运

往下一道工序？工序的外包是否会在物流链中造成额

外的产品风险？需考虑的要点，例如：- 外包的工序

（零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的

产品风险）- 合适的运输工具- 定置存放- 最小库存

/ 无中间库存- 看板管理- 准时交货- 先进先出- 仓

库管理- 更改状态- 只向下道工序提供合格件- 记录

/ 统计零部件数量- 信息流

常见问题：－生产计划管理；－中间库存；－无法实现

FIFO；－工序跟单卡的记录；－集中生产造成的大量中间

品，中间品批次管理不足；－合理的生产流程和流水线布

置；－有没有识别工序外包造成的对物流链的风险？如何

降低风险？

4

4.3.4 材料流和零部件流是否保证了不混批 / 不错料，并确

保了可追溯性？鉴于产品风险，必须确保从分供方至

顾客整个供应链的可追溯性。需考虑的要点，例如：-

零部件标识- 工作状态、检验状态和使用状态的标识-

批次标识- 失效日期- 去除无效标识- 附有零部件数

据 / 生产数据的工作文件

常见问题：－没有确保从分供方至顾客整个供应链的可追

溯性；－批次管理不到位，中间品没有实施FIFO；－不

混批、不混料；－明确的零件状态：加工、检验、使用等；

－有效期的管理；－无效标识未及时去除；

4

4.4 缺陷分析/纠正/持续改进

序号审核要素常见问题审核发现

4.4.1 质量数据 / 过程数据是否被完整地记录并具有可评

价性？

应出示完整的质量数据和过程数据，以证明是否满足

要求。必须确保可分析性。应记录异常情况（工作日

志）。

需考虑的要点，例如：

- 原始数据记录卡

- 缺陷收集卡

- 控制图

- 数据采集

- 过程参数（例如温度、时间、压力）的记录装置

- 设备停机

- 参数更改

- 停电

常见问题：

- 未搞清楚顾客是谁及其他们的期望；

- 不能有效识别关键过程；

- 质量信息没有可评价性；

4

4.4.2 是否通过统计技术对质量数据 / 过程数据进行了分

析，并由此得出改进计划？应确定发现和处理问题的

责任部门，由责任部门负责制订改进措施并落实。需

考虑的要点，例如：- 过程能力- 缺陷种类／缺陷频

次- 缺陷成本（不符合性）- 过程参数- 报废 / 返工、

返修- 隔离通知 / 分选行动- 生产节拍 / 单件全过

程生产时间- - 可靠性 / 失效方式- 功能可使用的

方法有，例如：- SPC- 排列图- 因果图

常见问题：－未定期统计关键特性的过程能力；－未统计

一次合格率；－未对缺陷种类进行分析和改进；－未对返

修/返工率进行持续改进；－收集了相关数据之后没有进

行有效的统计分析，质量和过程未得到持续改进；

4

5。顾客关怀/顾客满意度

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5.2 是否保证顾客关怀，并且收集和分析了顾客投诉？必

须确保针对不同的顾客职能部门，安排有能力的对口

人员。顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度。供应

商有义务对其产品从产生到使用的各个阶段进行关注

并在必要时进行改进。需考虑的要点，例如：- 顾客

访问的纪要，必要时制订出措施- 产品使用的知识-

产品故障的知识、运输方面的投诉- 落实新的要求-

通报改进措施- 通报产品和过程更改 / 易地生产（也

包括分供方）- 首批样品送检 / 重新送检（试制样品

/ 批产样品）- 重复认证检验- 出现与要求偏差时的

信息（也包括包装和运输）- 供应商物流数据的质量

（例如：关于周转箱库存的明细摘要）

常见问题：－缺乏合作的态度，合作才能共赢；－不进行

主动的顾客信息收集，如售后质量信息、Audit、各类试

验结果等；－没有定期的、涵盖各职能部门的顾客访问/

满意度调查；－现场服务人员不进行信息收集和问题汇

总；－没有问题收集和处理跟踪系统，不汇总各类抱怨；

－收集的顾客抱怨仅仅为正式抱怨，不包括口头、邮件等

其他途径信息；－作为发动机公司定点的非直接供应商，

对其供货的直接供应商的管理要求接受度较差；－产品/

过程更改、易地生产（包括分供方）必须通知顾客！

4

5.3 对顾客投诉是否能快速做出反应并确保零部件供应？

在过程策划时就要针对意外事件制定方案，以保障零

部件供货。在批量生产时要确

保方案的现时有效性。

需考虑的要点，例如：

- 应急计划（例如：其他可选择的制造、分供方、包

装、运输）

- 分选行动的能力和反应时间

- 对设备、特种生产设备和工模具的更改可能性

- 利用外部资源

常见问题：

－没有应急计划（特别如水、电、物流、信息传递、设备

突发故障等）；

－分析内部过程，了解出现偏差的可能性；关键/瓶颈设

备的管理；

－未考虑产能预留量；通过零件储备来缓冲；

－返修、返工需进行质量证明；获得开发和质量部门认可

后才能特殊放行；

4

5.6 是否定期对关键特性或法规特性要求进行内部审核，

和其他法律要求进行的评价？

需考虑的要点，例如：

-审核计划

-完整地实施要求

-制定并跟踪改进计划

-分供方参与

-符合法律的零部件、总成等的书面确认

常见问题：

－安全件管理工作不到位；

－未定期进行特殊特性或安全件自审，并将报告提交相关

审核员；

－关键特性未识别，或仅仅局限于供方要求；

－记录不能识别；

－存档工作不完善，历史资料查阅困难；

－未考虑对分供方的要求；

4