模具调试控制要点

模具管理控制程序文件

广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 3.1采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 3.2开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最 终模具的验收工作。 3.3品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 4.1模具开发 4.1.1依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 4.1.2采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包 括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 4.1.3模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析， 并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 4.1.4模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人 员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 4.1.5模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师 提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 4.2模具验收 4.2.1模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、 外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 4.2.2模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出 来，并记录于试模问题清单。 4.2.3针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提 出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

模具质量保证有效工具

模具质量保证的有效工具—三坐标测量机 三坐标测量机在模具行业中的应用相当广泛，它是一种设计开发、检测、统计分析的现代化的智能工具，更是模具产品无与伦比的质量技术保障的有效工具。当今主要使用的三坐标测量机有桥式测量机、龙门式测量机、水平臂式测量机和便携式测量机。测量方式大致可分为接触式与非接触式两种。 模具的型芯型腔与导柱导套的匹配如果出现偏差，可以通过三坐标测量机找出偏差值以便纠正。在模具的型芯型腔轮廓加工成型后，很多镶件和局部的曲面要通过电极在电脉冲上加工成形，从而电极加工的质量和非标准的曲面质量成为模具质量的关键。因此，用三坐标测量机测量电极的形状必不可少。 三坐标测量机可以应用3D数模的输入，将成品模具与数模上的定位、尺寸、相关的形位公差、曲线、曲面进行测量比较，输出图形化报告，直观清晰的反映模具质量，从而形成完整的模具成品检测报告。 在某些模具使用了一段时间出现磨损要进行修正，但又无原始设计数据（即数模）的情况下，可以用截面法采集点云，用规定格式输出，探针半径补偿后造型，从而达到完好如初的修复效果。 当一些曲面轮廓既非圆弧，又非抛物线，而是一些不规则的曲面时，可用油泥或石膏手工做出曲面作为底胚。然后用三坐标测量机测出各个截面上的截线、特征线和分型线，用规定格式输出，探针半径补偿后造型，在造型过程中圆滑曲线，从而设计制造出全新的模具。正确使用三坐标测量机对其使用寿命、精度起到关键作用，应注意以下几点。 （1）工件吊装前，要将探针退回坐标原点，为吊装位置预留较大的空间；工件吊装要平稳，不可撞击三坐标测量机任何构件。 （2）正确安装零件，安装前确保符合零件与测量机的等温要求。 （3）建立正确的坐标系，保证所建的坐标系符合图纸的要求，才能确保所测数据准确。（4）当编好程序自动运行时，要防止探针与工件的干涉，故需注意要增加拐点。 （5）对于一些大型较重的模具、检具，测量结束后应及时吊下工作台，以避免工作台长时间处于承载状态。 模具理想的数字化工具 1974年美国推出全球第一台数控测量机，之后软件率先把强大的CAD功能引入测量软件，从此三坐标测量机就以其高精度高柔性以及优异的数字化能力，成为现代制造业尤其是模具工业设计、开发、加工制造和质量保证的重要手段。我侧重谈一下测量机对于模具工业的两个重要作用。 第一，测量机能够为模具工业提供质量保证，是模具制造企业测量和检测的最好选择。测量机在处理不同工作方面的灵活性以及自身的高精度，使其成为一个主仲裁者。在为过程控制提供尺寸数据的同时，测量机可提供入厂产品检验、机床的校验、客户质量认证、量规检验、加工试验以及优化机床设置等附加性能。高度柔性的三坐标测量机可以配置在车间环境，并直接参与到模具加工、装配、试模、修模的各个阶段，提供必要的检测反馈，减少返工的次数并缩短模具开发周期，从而最终降低模具的制造成本并将生产纳入控制。 第二，测量机具备强大的逆向工程能力，是一个理想的数字化工具。通过不同类型测头和不同结构形式测量机的组合，能够快速、精确的获取工件表面的三维数据和几何特征，这对于模具的设计、样品的复制、损坏模具的修复特别有用。此外，测量机还可以配备接触式和非接触式扫描测头，并利用三坐标测量软件提供的强大的扫描功能，完成具备自由曲面形状特征的复杂工件CAD模型的复制。无需经过任何转换，可以被各种CAD软件直接识别和编程，从而大大提高了模具设计的效率。 具体来说，在模具制造企业中应用测量机完成设计和检测任务时，要密切关注测量基准的

模具温度控制方法

模具温度控制方法 模具温度对胶件的成型质量、成型效率有着较大的影响。在温度较高的模具里，熔融胶料的流动性较好，有利于胶料充填型腔，获取高质量的胶件外观表面，但会使胶料固化时间变长，顶出时易变形，对结晶性胶料而言，更有利于结晶过程进行，避免存放及使用中胶件尺寸发生变化；在温度较低的模具里，熔融胶料难于充满型腔，导致内应力增加，表面无光泽，产生银纹、熔接痕等缺陷。 不同的胶料具有不同的加工工艺性，并且各种胶件的表面要求和结构不同，为了在最有效的时间内生产出符合质量要求的胶件，这就要求模具保持一定的温度，模温越稳定，生产出的胶件在尺寸形状、胶件外观质量等方面的要求就越一致。因此，除了模具制造方面的因素外，模温是控制胶件质量高低的重要因素，模具设计时应充分考虑模具温度的控制方法。 1 模具温度控制的原则和方式 1.1 模具温度控制的原则 为了保证在最有效的时间内生产出高外观质量要求、尺寸稳定、变形小的胶件，设计时应清楚了解模具温度控制的基本原则。 (1)不同胶料要求不同的模具温度。参见10.1.3节 (2)不同表面质量、不同结构的模具要求不同的模具温度，这就要求在设计温控系统时具有针对性。 (3)前模的温度高于后模的温度，一般情况下温度差为20~30o左右。 (4)有火花纹要求的前模温度比一般光面要求的前模温度高。当前模须通热水或热油时，一般温度差为40o左右。 (5)当实际的模具温度不能达到要求模温时，应对模具进行升温。因此模具设计时，应充分考虑胶料带入模具的热量能否满足模温要求。 (6)由胶料带入模具的热量除通过热辐射、热传导的方式消耗外，绝大部分的热量需由循环的传热介质带出模外。铍铜等易传热件中的热量也不例外。 (7)模温应均衡，不能有局部过热、过冷。 1.2 模具温度的控制方式 模具温度一般通过调节传热介质的温度，增设隔热板、加热棒的方法来控制。传热介质一般采用水、油等，它的通道常被称作冷却水道。 降低模温，一般采用前模通“机水”(20oC左右)、后模通“冻水”(4oC左右)来实现。当传热介质的通道即冷却水道无法通过某些部位时，应采用传热效率较高的材料(如铍铜等，模具材料的传热系数详见《塑料模具技术手册》第219页)，将热量传递到传热介质中去，如图10.1.1，或者采用“热管”进行局部冷却。 升高模温，一般采用在冷却水道中通入热水、热油(热水机加热)来实现。当模温要求较高时，为防止热传导对热量的损失，模具面板上应增加隔热板。 热流道模具中，流道板温度要求较高，须由加热棒加热，为避免流道板的热量传至前模，导致前模冷却困难，设计时应尽量减少其与前模的接触面。 1.3 常用胶料的注射温度与模具温度 下表为胶件表面质量无特殊要求(即一般光面)时常用的胶料注射温度、模具温度，模具温

工装模具管理

工装模具管理 工装、模具管理与制造程序 1. 目的: 对工装、模具整个寿命周期进行管理，确保满足生产需要。 2. 适用范围: 本程序适用于本公司对工装、模具整个寿命周期的管理。 3. 职责: 3.1 总工程师负责工装、模具的采购工作，及工装、模具的制造管 理。 3.2 自制的工装、模具，由技术部负责设计。工装、模具主管部门 负责制作。 3.3 生产部是工装、模具主管部门，负责生产工装、模具的维护、 维修、保养、贮存及日常管理工作。 3.3 公司决策层负责工装、模具寿命周期的管理工作的具体领导及 重大问题的处理及决策。 4 工作程序: 4.1 工装、模具的采购: 4.1.1 购置申请: a、新开发工装、模具由技术部工程师提交购置申请，报总经理批 准。 b、复制工装、模具由工装、模具的使用部门或主管部门根据生产 情况及新产品开发提出工装、模具购置申请，报公司决策层批 准后由总工程师负责采购。 4.1.2 工装、模具厂家选定: a、总工程师负责工装、模具制造厂家的选择(具体参照《供方

选择和评价控制程序》执行)，由质量部负责组织相关人员 对工装、模具制造厂家的质量保证能力进行评定，评定合格 后交管理者代表批准，工艺装备工程师将该制造厂家列入 《合格工装、模具制造厂家名单》。 b、总工程师从工装、模具制作的技术、质量及价格等方面综合考虑选定制造厂家(若顾客提供了经批准的工装、模具制造 厂家名单，则从顾客提供名单中选择)，并形成报告，说明 选择的理由，由总经理批准。 4.1.3 购置:审批通过后，由总工程师组织与工装、模具制造厂家商定技术协议及商务合同，以上协议及合同经总经理批准 后，由财务部按合同支付货款。 4.1.4 外购工装、模具的验收:工装模具的验收包括新模具制造及模具大修(换芯、整套换叶片)工装、模具制造厂家制作完 成后，由技术部工艺装备工程师将制作厂家提供的样件，按 图纸、工艺要求送生产现场进行试加工，并跟踪全过程，及 时发现问题，做好记录。待样件加工完毕后，交质量部对工 件进行全面检验，并填写检验报告报总工程师审批，由总工 程师与总经理协商后，提出模具修改方案，由总工程师将模 具检验结果及修改方案传递给模具制造厂家。模具制造厂家 按方案修改模具后，再次送不少于20件的合格样品，由技 术部负责送生产现场再次加工成合格品，由质检部对照修改 方案验证。其一，新模具送客户验证;其二，重制模具，本 公司验证。 4.1.5 试生产及交付:

小型预制构件施工质量控制要点

小型预制构件施工质量控制要点 一、施工准备阶段质量控制 1、人员 人员准备的核心，一是做好技术培训，明确质量标准，把生产过程和工艺规范化、制度化，使每个工人知道干什么，怎么干。二是稳定施工队伍，保证一线生产作业人员稳定。 2、设备 混凝土拌合采用60型强制式搅拌机，配备自动电子计量装置，保证混凝土拌合均匀。根据构件类型采用选择振捣设备，框格条、六棱砖、隧道排水沟盖板采用平面振动台，U型渠、拱形骨架插入式振捣棒振捣。 3、材料 水泥对于砼强度和砼色泽有较大影响，设计上C20砼使用32.5水泥，实际施工中使用42.5水泥，可以有效提高早期强度，防止拆模时缺边掉角，减少脱模时间，提高生产效率。 砂应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然河砂或人工机制砂，细度模数不小于2.3，含泥量小于3%，严禁使用山砂、土砂。 碎石要求石质坚硬，抗滑、耐磨及清洁，符合连续级配要求。 4、模具 小型预制件通常采用钢模或塑模。钢模具有抗变形、能力强，易于拆模，生产效率高的特点，但是混凝土外观质量通常不好。为使砼表面光滑细腻，颜色均匀，有光泽，宜采用无再生塑料模具，进行特殊加肋设计，使模具具有良好的强度和耐久性。 5、配比 混凝土配合比设计，各项指标均满足技术要求，配合比设计须经工地中心试验室、现场拌和站检验，认定其可靠性。对水泥、水、碎石、砂的用量准确调试，经试拌检验无误，方可大面积施工。 6、拌合 全部材料装入搅拌筒（从搅拌加水算起）至开始出料的最短搅拌时间不得低于2分钟。搅拌后的混凝土，应检查混凝土拌合物的和易性。混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。拌合后的混凝土的坍落度应控制在30mm-70mm之间，坍落度过大的话对于钢模板来说，漏浆的现象就会很严重；对塑料模板而言，虽然不存在漏浆的问题，但是坍落度过大会带来的过多水分，使得模板底的水泡不能完全排出，使得构件表面出现麻面。坍落度过小，使得混凝土显得很干硬，在振捣的过程中不容易产生稀浆，使得气泡没有借助的导体传出，产生过大的气泡。

谈谈如何提高模具的生产效率及质量控制

谈谈如何提高模具的生产效率及质量控制 一、模具设计的合理性 结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点： 1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。 2.模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。 二、模具材料的质量控制 我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm 的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。) 三、模具加工过程的质量控制 1.模具零件加工的质量控制 1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。

2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。 2.模具装配的质量控制 1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。 2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。 3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。 4）车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。 四、模具出厂质量要求： 1）模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。 2）模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。 3）模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。 4）模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。 五、模具外型和安装尺寸，应符合合同及以下条件： 1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和伤的痕迹。

模具管理控制程序

模具管理控制程序 Prepared on 24 November 2020

广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最终模具的验收工作。 品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 模具开发 依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析，并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 模具验收 模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出来，并记录于试模问题清单。 针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

模具精加工质量控制探讨 模具质量控制

模具精加工质量控制探讨模具质量控制 摘要：模具表面精加工是模具加工瓶颈之一，主要反映是钳工劳动强度大，特别是硬度较大的金属、压铸模具组装工程。各种模具加工工艺要求越来越高，提高模具抛光的速度和质量的意义是不言而喻的。当前模具精加工主要采用精磨和电加工，两种加工方式各其特点，对不同形状的模具有这不同的加工效果。 关键词：模具;精加工;质量控制 引言 在模具表面精加工技术中，主要的可以分为两大部分，即传统精加工技术和非传统精加工技术。传统精加工技术主要是以手工研磨抛光为主和现在发展起来的机械精加工；非传统精加工主要包括化学抛光、电化学抛光、电解研磨、电化学机械光整加工、超声波加工、磁流变抛光、激光抛光技术以及电火花抛光等。 一、模具精加工过程控制 模具零件的加工，是针对不同的材质，不同的形状，不同的技术要求进行适应性加工，它具有一定的可塑性，可通过对加工的控制，达到较好的加工效果。

根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：轴类、板类与异形零件，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 二、零件热处理 模具零件要获得所要求的热处理硬度。使零件加工时和加工后尺寸公差、形位公差能够稳定。有不同的热处理方式。其工艺要考虑的经济性、资料淬透性、淬硬性、过热敏性以及脱碳敏感性。随着近年来模具工业的发展，必要对零件热处理内应力进行控制。针对不同材质的零件作用。使用的资料种类很多，除了 CrWMn Cr12 40Cr GCr15 Cr12MoV 9Mn2V 硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凹模、凸模，可选用新材料粉末合金钢。此类资料具有较高的热稳定性和良好的组织状态。 淬火后一般工件都存留内应力。零件淬火后应趁热回火。回火有时还不足以消除淬火应力，容易导致后续精加工或工作中开裂。消除淬火应力。形状复杂、内外转角较多的工件。精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。根据不同的要求采取不同的方法。以 Cr12 为材质的零件为例，粗加工后进行淬火处理，淬火时仅仅冷却方式就有：空气冷却（将加热后的工件置于空气中冷却，

模具设计指南-模温控制

第十章模温控制 模具温度对胶件的成型质量、成型效率有着较大的影响。在温度较高的模具里，熔融胶料的流动性较好，有利于胶料充填型腔，获取高质量的胶件外观表面，但会使胶料固化时间变长，顶出时易变形，对结晶性胶料而言，更有利于结晶过程进行，避免存放及使用中胶件尺寸发生变化；在温度较低的模具里，熔融胶料难于充满型腔，导致内应力增加，表面无光泽，产生银纹、熔接痕等缺陷。 不同的胶料具有不同的加工工艺性，并且各种胶件的表面要求和结构不同，为了在最有效的时间内生产出符合质量要求的胶件，这就要求模具保持一定的温度，模温越稳定，生产出的胶件在尺寸形状、胶件外观质量等方面的要求就越一致。因此，除了模具制造方面的因素外，模温是控制胶件质量高低的重要因素，模具设计时应充分考虑模具温度的控制方法。 10.1模具温度控制的原则和方式 10.1.1模具温度控制的原则 为了保证在最有效的时间内生产出高外观质量要求、尺寸稳定、变形小的胶件，设计时应清楚了解模具温度控制的基本原则。 (1)不同胶料要求不同的模具温度。参见10.1.3节 (2)不同表面质量、不同结构的模具要求不同的模具温度，这就要求在设计温控系统时具有针对性。 (3)前模的温度高于后模的温度，一般情况下温度差为20~30o左右。 (4)有火花纹要求的前模温度比一般光面要求的前模温度高。当前模须通热水或热油时，一般温度差为40o左右。 (5)当实际的模具温度不能达到要求模温时，应对模具进行升温。因此模具设计时，应充分考虑胶料带入模具的热量能否满足模温要求。 (6)由胶料带入模具的热量除通过热辐射、热传导的方式消耗外，绝大部分的热量需由循环的传热介质带出模外。铍铜等易传热件中的热量也不例外。 (7)模温应均衡，不能有局部过热、过冷。 10.1.2模具温度的控制方式

模具质量的高低的质量控制

模具质量的高低的质量 控制 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

模具质量的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此己成为衡量一个公司产品制造水平高低的重要标志。 模具的质量是模具生产厂家实力的最直接的体现。作为一家模具行业的企业，要想提高自身的生产水平，其中一个入手点则是模具质量，而影响模具质量的重点则是模具的使用寿命。当然，模具寿命必须建立在低成本的基础之上。 除了每个环节都要考虑到对模具寿命的影响，还必须通过各部门的通力合作，这也是企业自身实力的真实体现。 (一)设计制作过程的质量控制 1.设计过程的质量控制 1)要求模具设计方案的确定，方案的提出、方案的制定及方案的审定均须有一定能 力的人员出席和最后审定。 2)模具设计人员必须充分了解塑料制品的各项技术要求，在模具设计中给予满足。 3)模具设计之后的工艺设计要满足加工的可能性、合理性及经济性。 4)要有合理的措施确保设计的差错减小到最小。 5)尽量采用先进的设计方法，确保设计质量。 6)设计人员的培训。质量是由设计人员的素质和责任心来保证的，因此，要加强培 训，不断提出新的目标，要有适当的考察。 2.制造过程的质量控制 1)设备完好是模具制造过程质量控制的重要内容，要强化日常保养和精度监测。 2)工、刃、量具的合理选用是确保加工质量的重要因素之一，必须有相关的要求。 3)合理安排作业计划也是关系到模具的制造质量，也应有相关的要求。 4)对关系到模具精度和质量的关键机床和关键工艺要设置质量控制点加强控制。 5)人员培训是质量保证的重要环节，必须列出可靠的措施。 6)严格控制废、次品的去向，严防再次流入生产。 7)强化检测，对进料、更换工序、关系塑料制品零件尺寸、关系模具零件的配合尺 寸等均要检测。 8)严格控制材料、标准件的质量。 (二)检验 1.质量检测 质量检测是将检验岗位置于每一个重要的、关键的过程始终，成为一个严密的系统。 A.质量检测的系统性。应将整个设计、生产、销售的整个过程的每一个关键、重要 的过程始终设置质量检测岗位，并能前后呼应成为系统。例如，进货检验、设计方案的会审、设计图纸的审定、每一道加工工序的始终检验和试模过程的验证、模具装配及运行状况的检定、模压品的检验等等。

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，

模具质量的高低的质量控制

模具质量的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此己成为衡量一个公司产品制造水平高低的重要标志。 模具的质量是模具生产厂家实力的最直接的体现。作为一家模具行业的企业，要想提高自身的生产水平，其中一个入手点则是模具质量，而影响模具质量的重点则是模具的使用寿命。当然，模具寿命必须建立在低成本的基础之上。 除了每个环节都要考虑到对模具寿命的影响，还必须通过各部门的通力合作，这也是企业自身实力的真实体现。 (一)设计制作过程的质量控制 1.设计过程的质量控制 1)要求模具设计方案的确定，方案的提出、方案的制定及方案的审定均须有一 定能力的人员出席和最后审定。 2)模具设计人员必须充分了解塑料制品的各项技术要求，在模具设计中给予满 足。 3)模具设计之后的工艺设计要满足加工的可能性、合理性及经济性。 4)要有合理的措施确保设计的差错减小到最小。 5)尽量采用先进的设计方法，确保设计质量。 6)设计人员的培训。质量是由设计人员的素质和责任心来保证的，因此，要加 强培训，不断提出新的目标，要有适当的考察。 2.制造过程的质量控制 1)设备完好是模具制造过程质量控制的重要内容，要强化日常保养和精度监 测。 2)工、刃、量具的合理选用是确保加工质量的重要因素之一，必须有相关的要 求。 3)合理安排作业计划也是关系到模具的制造质量，也应有相关的要求。 4)对关系到模具精度和质量的关键机床和关键工艺要设置质量控制点加强控 制。 5)人员培训是质量保证的重要环节，必须列出可靠的措施。 6)严格控制废、次品的去向，严防再次流入生产。 7)强化检测，对进料、更换工序、关系塑料制品零件尺寸、关系模具零件的配 合尺寸等均要检测。 8)严格控制材料、标准件的质量。

如何提高模具品质

模具公司现有情况如何提高模具品质 一、模具品质管理方法 加工各工序必须严格按照图纸、工艺要求，提供模具工件，钳工通过研配、调整、确认后完成模具组装。 二、加工品质控制方法 责任人：生产各班长 监督人：生产科长 （品质只有一线领导及员工才能控制得住） 各班长根据工作难易程度，复杂的工件在加工前进行指导，明示员工，哪些地方需要重点注意，并做出标注。加工中进行指导，加工后测量确认方可转到下工序。 要求：班、组长全面了解模具，具有较高技能，有责任心及主动性。 三、现状及未来 四、各工序职责 加工的工作就是按照图纸要求加工模具。 在做好本工序工作的前提下，为其它工序提供方便。 钳工的工作就是接到合格的模具镶块，经过研配及适当的调整，组装成一副完整的模具。 当然，要把一副模具做好，仅以上这些还不够，更需要各工序之间密切的配合，和经常的交流。 五、各工序问题点及对策 现状为结果控制（黄色部分） 未来为过程控制（橙色部分） 经过长期指导，员工 会逐渐掌握加工具体 工件时需要注意问题 点 , 减少不良品产生 要求：班、组长全面 了解模具，具有较高 技能，有责任心。 班

设计问题点 1、模具结构不合理 （1）模具结构难以满足实际产品尺寸。 （2）模具结构不便于加工。 （3）模具结构不便于模具研配，组装。 （4）模具结构不便于模具调整。 （5）模具结构易产生毛刺、飞边。 2、模具镶块公差标注不合理，具体表现在公差方向不一致，公差大小不合理。 3、图纸不清晰。表现在镶块复杂时，A3图纸无法看清；图纸表面混乱；缺少标注尺寸。 对策： 1、模具设计缺少总体设计及检图人员，在模具设计初期应该有一名经验丰富的人员，进行模具总体结构的 确定，在具体设计担当完成设计之后，同样需要一名经验丰富的人员进行检查图纸，确认各结构，公差是否符合模具要求。因为具体设计担当检查自己设计的图纸很难发现问题。 2、模具标注公差，在整个模具工程中，占据很重要的位置，直接影响到模具的精度，也影响到模具的加工 及整个组装过程。所以，在公差的标注时，要充分考虑到模具的精度，标注的方向，和公差的范围。3、现状模具设计最大的图纸为A3，对复杂模具镶块有很大限制，需要用到更大的图纸。 加工 车床、普铣问题点： 1、认为本工序为粗加工不重要，加工时随意性比较大。 具体表现在： （1）留量不均匀（2）垂直度不好（3）加工漏型 2、加工夹具存在误差 装夹用平口钳精密差，或清扫不干净，加工前未找正确认。 对策： 1、改变车床、普铣工序是粗加工的意识，车床、普铣工序就是要按图纸要求，加工合格的产品。 2、各种工装夹具，都是圆满完成工作的有效工具，所以，必须保证其使用精度，并做到及时清扫，认真保养，爱惜工具。 磨床问题点： 1、加工中砂轮修理不及时，造成加工工件尺寸不良，或尺寸合格形状不良（例如：工件尖角处，实际加工后为R角，加工直面实际还有角度。） 2、图纸不清晰，造成加工错误，现状图纸均为A 3、A4尺寸。但部分主要工件形状复杂，尺寸很多，在图纸上根本分不清形状，看不清尺寸，有时还需要员工去找设计查图纸。 3、上工序留量小，或本工序未按上工序加工形状均分加工。（例如：压条的螺钉孔位置，总是偏心。） 4、磨床自测不准确。 对策： 1、工件精加工前必须确认砂轮状态，最好精修一遍，然后进行精加工。 2、需要设计解决。 3、前工序必须提供给后工序满足图纸及工艺要求的工件，磨床加工前要确认工件形状，满足使用条件下，要分中加工。 4，测量前，确认尺是否准确，测量时进行二次确认。 加工中心问题点： 1、编程

塑料模具制造质量控制点

塑料模具制造质量控制点 1）建立加工工艺编制：建立加工工艺编制，汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清单和模具费用，确保相关资源能够及时到位。结合生产计划管理、进度管理，确保相关设备能得到有效使用，预防人员闲置，使加工制造中各环节能够环环相扣。 2）建立质检部门，严格规范检测手段，消除“差不多”的侥幸心理，确保模具加工各零配件的精度。有效的控制模具质量，根据上下工序记录有效地将质量具体关联到个人。可以加强设计、操作者的责任心。 3）依本公司、和客户的情况，制注塑模具定适合本公司和客户的模具设计标准、模具设计作业指导书、；模具制造标准、模具制造作业指导书、规范模具设计和模具制造；预防因为个人的习惯，旧的制模思维造出不符合客户要求的模具。 4）规范采购、库房和下生产订单、物资出入库、工具报损、发货管理、理顺物料供应链，预防生产脱节。 5）建立考核制度，定期培训考核相关模具设计、模具制造人员，发现、培养公司的骨干精英队伍。 6）规范各岗位的职能，使到人尽其职，人尽其才，预防人浮于事。 7）建立模具项目跟进管理注塑模具加工小组：架起客户—市场－工程－采购－制造－仓库－注塑等部门之间的沟通与监督桥梁，进行详细的事务和技术方面的沟通，全面详细了解客户的模具技术要求，记录、总结沟通的内容并准确进行传达到各部，避免反复、多次、试模、修改、返工，从而节省费用和时间。针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。跟进、监督模具项目生产进度，安排试模，相关物料的跟催，样板检测确认、送样、安排走模等事项。 8）有效管理的进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理：进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的全面性，图纸版本的一致性；使到图纸能达到有效共

模具设计和开发控制程序-

模具设计和开发控制程序- 模具设计和开发控制程序 1.目的 为了规范设计和开发策划、评审、验证、确认、更改及记录管理等工作，使设计和开发达到预期的目的，特拟定本程序。 2.范围 适合本公司所有新产品设计开发全过程的管理工作。 3.权责 3.1 业务部 3.1.1负责冋客户沟通及顾客对产品要求信息 的取得; 3.1.2新产品设计开发需求的提出； 3.1.3新产品设计开发、客户端文件和资料的 提供；

3.1.4产品确认阶段，送样予客户承认并追踪 确认冋题及结果。 3.2技术部设计课 3.2.1负责产品和模具图纸设计工作。 322 负责设计和开发工作的策划，主导评审、验证及出样的最终判定。 3.2.3 制作相应技 术文件，标准。 3.2.4依设计和开发策划做好各阶段的接口管理工作，以期各阶段及各部门间工作顺利延续，依期完成设计和开发工作。 3.3技术部生技课 3.3.1 负责产品试样，试产所需夹治检具设计， 制 作。 3.3.2协助新产品样品试做。 3.3.3负责试产过程跟进，问题点汇总。 3.4技术部工模课：负责模具制作，维修，修改及试模确认。 3.5米购课：负责外发加工及物料的米购与进度跟进。

3.6PMC负责试产物料之备料及试产，量产计划之排期。 3.7注塑课，冲压课：负责零件试模，试产, 打样，模具报修。 3.8制造课：负责产品组装及人员安排。 3.9品质部：负责产品性能检验测试。 3.10文控：负责相关工程资料新版发行，旧版回收。 4.定义： 4.1设计：参考相关资料，样品或概念，将产品的计划，设想，通过电脑软 件转化为视觉形式传达出来的过程。 4.2开发：实现设计结果，使之形成实物产品的过程。 4.3评审：为确定产品开发达到规定目标的适应性，充分性和有效性所进行的评议和审查活动。 4.4验证：通过客观的测量，测试，分析，对产品是否达到预期目标的认定过程和结果，对产品进行耐久性测

现代模具制造技术

1,模具制造的特点 答：1、制造质量要求高2、形状复杂3、材料硬度高4、单件生产 2、模具制造适应满足的基本要求是什么？ 答：1、制造精度高2、使用寿命长3、制造周期短4、模具成本低 3、将金属材料加工成模具的方法主要有？ 答：1、机械加工2、特种加工3、塑性加工4、铸造和焊接 4、模具制造技术发展趋势如何 答：1、开发、发展精密，复杂、大型、长寿命模具 2、加速模具标准化和商业化，以提高质量缩短制造周期 3、大力开发和推广应用CAD/CAM以提高模具制造过程的自动化程度 4、开发新技术，新品种，新材料，新工艺 5、发展模具加工成型设备 5、模具制造的基本工艺路线是什么？ 答：1、估算分析2、模具设计3、模具制图4、零件加工5、装备调整 6、试模 6、特种加工相对于传统机械加工有何优异性？ 答：1、加工情况与工件硬度无关2、工具与工件一般不接触 3、可加工多种复杂形状的零件 1、牛头刨床主要用于平面和斜面的表面加工。 2、仿形加工中，机械式仿形机床仿形加工的方法仿形精度较低，不适合加工精度要求高的模具。 3、对坐标孔进行加工，使孔距精度高的机床是坐标镗床，坐标镗床主要用于加工有精确孔距要求的孔。 4、用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为XY是G18，XZ是G19 ，YZ是G17。 5、成型磨削时根据工艺要求，不一定要计算的工艺尺寸是各圆弧中心之间的坐标尺寸。 6、用正弦分中夹具进行成型磨削时主要适用于磨削具有同一个回转中心的凸圆柱面和斜面。 7、成形磨削可在成形磨床或平面磨床上进行，用于成形磨削的夹具有，精密平口钳，正弦磁力台，正弦分中夹具，万能夹具。 8、靠模可分为平面靠模和立体靠模。平面靠模用于平面轮廓的仿形，他指的是放大图样样板等。在模具形腔的加工中主要使用立体靠模。

谈谈如何提高模具的生产效率及质量控制.doc

谈谈如何提高模具的生产效率及质量控制1 谈谈如何提高模具的生产效率及质量控制 一、模具设计的合理性 结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点： 1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。 2.模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。 二、模具材料的质量控制 我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm 的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。) 三、模具加工过程的质量控制

1.模具零件加工的质量控制 1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。 2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。 2.模具装配的质量控制 1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。 2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。 3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。 4）车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。 四、模具出厂质量要求：

质量管理10大要点和13个步骤

质量管理10大要点和13个步骤 2017-06-05 质量管理的十大要点，对比一下你的工作，做到了吗？ 10大要点 1.在第一时间把事情做对 有问题要在第一时间解决，不要等到工人做完了或等到最终检验时才发现，这样太晚了。 如果问题没有在第一时间加以解决，最终将导致产品不良，返工，客人退货，工厂的损失就会相当大，在每一个环节或每一道工序上实施和执行严格的进料检验和制程过程中的质量控制。这基中包括在生产线上每一种零部件和材料的加工处理。请注意，第三方检验公司不会发现许多错误，即使是他们发现了，这也太晚。 2.没亲眼看见结果就不要装样子 不要只是告诉你的员工做这个做那个，有些人会听从你

的，但大多数人不会，你必须不断地用你的眼睛去看，去检查，去纠正和指导，不要只是告诉你的员工应该怎么样去做，你应该深入现场一线一遍一遍去看，去观察，去检查员工是否在按照你的要求操作，你必须不断地指导和纠正你的员工，反反复复地去指导和纠正，直到正确的操作变成他们的条件反射，变成他们的工作习惯。这不是一朝一夕可以完成的。 3.不要以为有了模具和夹具就不会出现错误 如果你的模具或夹具是错的，那么生产出来的所有产品都是错的。要想办法将你的模具和夹具设计成工人只能按照你设计的唯一的，正确的方式放置待加工工件而没其他的选择。 让模具或夹具来控制工人的操作，不要指望让工人来控制模具或者夹具。因为，不管你告诉工人多少次应该怎么去做，有些人会听，但大多数人都不会听。把每天校准夹具的检查机器设备作为一项必须要做到的工作落实安排一个责任人，并且作为部门主管必须亲自检查的一项工作，并做好记录。 4.你怎么知道？ 在每天的管理工作中，不管你什么时候提出什么样的问题，你几乎总是会得到合适的回答，然而，实际上是没有人真正知道问题的真相。不要简单地把得到的回复作为正确的

模具管理制度

模具管理制度 1、目的 通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。 2、适用围 适用于公司付费（含客户付费，模具费摊入采购成本）的所有模具。 3、职责 3. 1、研发中心负责公司模具的统一归口管理和模具供应商的管 理，项目工程师负责提出模具的制作申请, 准备开模技术资料，组织模具的结构评审，监控开模进度，评估试模效果，组织模具的验收。 3.2、技术部、品质部模具厂（或委外加工厂、供应商）参与模 具的验收和模具报废会签; 3.3、计划中心负责根据公司的订单情况，评估模具产能，确定 排产进度和是否委外加工。 3.4、采购中心负责模具的调拨，评估模具存放在公司外部的风 险，确保公司财产安全。 3.5、财务部负责发挥独立的监控职能，参与模具的供应商管理、 模具合同管理，建立模具台账并适时更新，对模具的调拨、维修、报废进行监督，确保模具资产安全。 3.6、公司分管副总负责开模（改模、试模）申请、模具报废的 批准。 4、工作程序

4.1、开模申请 4. 1. 1、新产品设计评审前，由研发中心项目工程师将零件的3D图发给模具工程师进行开模评估。 4.1.2、新产品设计评审通过后，由研发中心项目工程师根据产 品零件特点、用量和预期产能确定模具分布和模穴数量,并填写《开模（改模）申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。 4.1.3、量产的产品开备模，由技术部提出，研发中心 项目工程师填写《开模（改模）申请单》，经部门经理 审核，公司分管副总批准。 4.2 、模具发包 4.2.1、研发中心负责开发新的模具制造商并对已经合作过的制 造商进行评估、分类，建立《合格模具制造商目录》。 4.2.2、研发中心项目工程师根据《开模（改模）申请表》的容编 制《模具报价明细表》，增加模具材料、模具寿命等容。 4. 2. 3 、外发模具由研发中心向两家或以上模具制造商提供 图纸和《模具报价明细表》，由模具制造商在3日提供报价；自制模具由公司模具厂提供报价。 4. 2. 4、研发中心部门经理负责将两家或以上模具制造商的报 价提交给公司分管副总，综合考量模具的质量和寿命要求，并 根据同级别模具厂价格低者优先及优先考虑本公司模具厂为原则，最后确定模具制造商及最终价格。 4.2. 5.公司自制模具以批准的《开模(改模)申请表》为合同依据, 包含模具价格、第一次试模时间、模具移交生产时间等容。模具对外发包