SPC与过程能力

1.目的：

通过正确使用统计技术，发现本公司生产作业过程和产品的潜在趋势和趋势，以便能达到早期预防或及时提出纠正措施并得以及时改善的目的。

2.范围：

2.1涵盖整个产品实现过程及涉及的原材料、外加工品及半成品,成品。

2.2适用于客户特别指定的产品特性。

3.责任和权限：

3.1品保部

3.1.1由品保部进行初期过程能力统计以及数据分析。

3.1.2由品保部/技术/生产/采购负责原因分析,对策制订以及对策执行。

3.1.3执行相关统计技术，监督公司统计技术的运行。

3.2生产部

执行量产后的统计分析并对产品不良及过程不良制定对策。

4. 用语定义：无

5.作业内容：

5.1 统计技术的应用范围

5.1.1 部门目标达成与实施情况分析；

5.1.2 针对产品或工序有影响的各种因素定量分析和质量改进；

5.1.3 产品的检验。

5.1.4 产品过程能力分析

5.1.5 其他公司级数据的分析。

5.2 公司各部门根据使用需要选用统计技术,常用的统计技术有:

5.2.1 柏拉图（排列图）

5.2.2 推移图

5.2.3 层别法

5.2.4 直方图

5.2.5 分布图

5.2.6 X-R图

5.2.7 P图

5.2.8 CpK\PpK分析

5.2.9 统计抽样

5.3 统计技术的使用方法

5.3.1 柏拉图

柏拉图的使用以层别法的项目类别为依据，依照排列位次后的统计表制成柏拉 图，以便直观的看出存在的关键问题，从而采取必要的措施，其步骤为： a.将要处理的事以现象、状况或原因加以层别。 b.确定收集资料的时间间隔，应尽可能定期。 c.计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例。 d.依照数据所占的比例的大小顺序排列。 e.计算出数据所占的比例的累计值。

f.以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图。

g.连接累计曲线。

从柏拉图中可清楚的找出关键问题，针对关键问题，制定纠正和预防措施，具 体按《纠正和预防措施程序》执行。

5.3.2 统计抽样

本公司产品采取抽样检验标准。

a.本公司产品抽样检验标准依据MIL-STD-105E 及产品的重要性、产品特性的 重要性拟订具体的抽样计划。

b.具体的抽样检验作业按相关检验基准书进行.

5.4统计过程管理

5.4.1当客户要求或公司要求对相关工序尺寸进行SPC 管理时,公司相关部门进行X-R 图控制并进行过程

能力研究。

5.4.2 抽样:样本大小一般至少为25组\100个以上,客人有特殊要求时或有其它特殊情况可不受此限。 5.4.3 测试与记录

相关人员将检验后的数据记录在相应表格上(参照SPC 手册上的表格)。

5.4.4 数据处理

1)平均数^μ=x =

2)标准差σ= R - /d2

3)过程精密度Cp=(USL-LSL)/6σ(双边公差) 4)上单边过程精密度Cpu=(USL- X =

)/3σ（单边公差） 5)下单边过程精密度 Cpl=(X =

-LSL)/3σ（单边公差） X =-(USL+LSL)/2 6)过程准确度Ca=

(USL-LSL)/2

7)过程能力指数Cpk=MIN{Cpu,Cpl} =Cp(1-Ca)

5.4.5评估

5.4.5.1

X -

-R 图读图方法:

5.4.5.1.1 控制图处于管制状态

a. 点子不超出上下管制线。

b. 点子排列没有缺陷。

5.4.5.1.2 控制图处于非管制状态:

a. 超出:点子超出上下管制线。

b. 链状:点子呈链状排列,即连续7点以上出现在中心一侧。

c. 偏离(仅供参考)

1) 连续11点至少有10点出现在中心线一侧。 2) 连续14点至少有12点出现在中心线一侧。 3) 连续17点至少有14点出现在中心线一侧。 4) 连续20点至少有16点出现在中心线一侧。 d. 倾向: 7点连续上升或连续下降。

1) 接近:连续3点中至少有2点出现在控制限附近 2) 连续7点中至少有3点出现在控制界限附近。 3) 连续10点中至少有4点出现在控制界限附近。

e. 周期:点子上升或下降出现明显的一定间隔,呈周期性变化。 5.4.5.1.3 过程能力指数评估:

5.4.5.1.3.1要过程事件(如工具变更,机器修理等)须摘记于相应之

X -

-R 控制图及/或直方图上。

5.4.5.1.3.2 有关过程能力指数相关重要概念定义如下: a.

过程能力指数(CPK): 表征某特定过程固有变

异的指标,仅适用于稳定过程,且数据呈正态分配时,在CPK 值之

统计处理公式中,标准偏差σ可用R -/d2来近似估计。

b.过程性能指数(PPK): 表征某特定过程总变异

的指标,PPK 值之统计处理公式中,标准偏差σ用样本标准差σs

来估计。

5.4.5.1.4过程能力指数评估默认值要求:

a.若客户对过程能力有指定要求,则依客户指定要求评估。

b.若客户对过程能力无指定要求,则依下表默认值进行评估。

c.不属正态分配之数据,可依顾客之需求,采用CPK以外之方法评估过程能力.如PPM值法。

5.4.6 改善对策策划与执行:

5.4.

6.1 相关分析人员根据结果,对不能接受的情况从人\机\料\法\环方面

进行分析。

5.4.

6.2当过程能力指数低于默认值要求时,依<表->不符合处理对策进

行处理。

5.4.

6.3不论过程能力表现如何,均需由品保部主导对过程管制特性进行持

续不断地改善,具体可以系统性地在以下三个方面入手。

a. 调整过程加工之分布中心,减少偏移量。

b. 提高过程作业水平,减少分散程度。

c. 修正标准范围。

5.4.

6.4品保部门需每天对原始数据与处理之图表进行存盘,并建立相应清

单,每月需对当月份统计过程管制状况进行总结并在下月品质会议

上报告。

5.4.

6.5若因产品品质特性参数偏离规格上限或下限而致CPK值无法达成要

求时,需向相关客户提出书面变更申请.若客户不同意变更而同意接

受该产品时,则可不再持续作过程能力分析。

5.4.

6.6如果X--R控制图和功能数据显示过程能力过高(Cpk /Ppk 3)时,本

公司可在取得客户正式同意后,修改控制计划内容,另外;当客户有

要求较高或较低之过程能力时,则于相应之控制计划中予以注明。