预应力钢绞线施工方案

预应力钢绞线施工方案

预应力钢绞线采用符合GB/T 5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线，标准强度f pk=1860MPa，公称直径为φs15.2mm，钢绞线面积A y=140mm2，松弛率不大于0.025，弹性模量Ep=1.95×105MPa。

锚具及管道成孔：预应力钢束锚具采用预应力夹片式群锚锚具及配套设备，技术性能应符合《后张预应力体系验收和应用建议》（FIP-93）和《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2000）的要求，锚固效率系数大于95%，箱梁预应力波纹管采用镀锌双波金属波纹管。

主桥纵向预应力采用OVM.M15-15群锚体系。钢束张拉锚下控制应力采用σcon=1200Mpa，相应的锚下控制张拉力为2520kN（锚口摩阻损失和千斤顶的内摩阻未计，由试验确定后进行补偿）。

预应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段施加。梁体带模初张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。初张拉应在混凝土强度达到设计强度的80%后进行，初张拉后梁体方可拆除底模和支撑。终张拉应在混凝土强度达到设计强度且龄期10天以上方可进行。张拉顺序为：纵向钢束为先长束、后短束。

（1）钢绞线与锚具的检测

在钢绞线下料前及锚具安装前，应对其性能进行检测。每批钢绞线应由同一厂家、同一规格、同一生产工艺和同一交货状态的钢绞线组成，由经理部物资部门负责检查；预应力钢绞线进场后，从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根式样

进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，如每批少于３盘，则逐盘进行检验；钢绞线表面不得有裂缝、小刺、机械损伤、氧化铁皮、油迹；钢绞线在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染、避免压弯；装卸钢绞线时不得从高处抛掷；钢绞线应按厂名、规格、级别分批存放于干燥处，工地存放应高于地面20cm，并做好产品标识和检验试验状态标识。

对锚具的检测，应逐个检查锚具内有无毛剌，对有毛剌者应予退货，不准使用；锚下螺旋筋应和锚具配套采购；对锚具应按规范要求进行夹片硬度等检测，检测合格后才能用于施工。

（2）钢绞线下料

箱梁预应力筋除S1线与S2线38#～39#与43#～44#墩间的简支梁由于与连续梁相邻，采用单端张拉的方式，其余均采用两端张拉，预应力筋的下料长度=工作长度+160cm。

钢绞线应采用砂轮切割机下料，不得采用电弧切割。

(3)预应力筋的穿束

穿束前应先对钢绞线进行编束，将钢绞线束用细铁丝绑扎牢固，以免钢绞线交叉或扭曲，同时钢绞线束牵引端头应用胶带包缠，以免钢绞线端头与塑料波纹管摩擦较大或刮擦波纹管而造成穿束困难。对短的预应力筋，可直接人工穿束，即5～7个作业工人在作业班组长的统一指挥下，手送预应力筋穿过管道，但一定要统一指挥，尤其是拾起已编束的预应力筋行走时，由于钢绞线弹性很大，作业工人应步调一致。对较长的预应力筋，应采用机械穿束，可在钢绞线束牵引端

头栓上一根钢丝绳，先将钢丝绳穿过预应力孔道，穿出孔道的钢丝绳与电动卷扬机连接，然后开动卷扬机牵引钢绞线束穿过孔道。

安装好的预应力筋，在没有张拉前应妥善保护，当附近进行电焊作业时，对预应力筋及锚具等进行覆盖保护，防止飞溅上焊渣或造成其它损害。

4.9.1张拉机具校验、标定

（1）千斤顶的校验

①油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。

②接好油路后进行试运行，行程应不小于200mm，运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。

（2）电动油泵的检验

①检查油泵是否是正常使用。

②检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油易采用高级机油。

③油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%。

④油泵上安全阀必须预先检定在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。

⑤油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前应使用钢丝布过滤，保证清洁。

⑥应采用高压油管，在使用时保证顺直或在半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土

侵入油路影响油质和避免接头有漏油。

⑦油泵的使用及检修按使用说明书进行。

（3）压力表的校验

①压力表在使用前应送计量认可单位校验。

②标准油表每周校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）。

（4）千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

（5）机具配套、校验、标定由试验室负责。

4.9.2张拉前的准备工作

（1）箱梁混凝土必须达到设计规定张拉强度，张拉时采用双侧对称张拉，预应力钢绞线锚下控制张拉力为1200MPa，待实测孔道摩阻系数后再由设计单位确定是否调整张拉控制应力，预应力钢束张拉按钢束的编号顺序进行。

（2）检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施；

（3）向孔内压风，清除孔内杂物；

（4）清洁锚垫板上的混凝土，修正孔口，用特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置；

（5）对使用的千斤顶、油泵、油压表进行配套检查，并根据千斤

顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用；

（6）将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，采用两端同时张拉；

（7）两端同时张拉时，应配对讲机联系，应保持油压上升速度相等，互报压力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断丝情况，作好记录；

（8）将油泵空转1～2分钟，令大缸进油，小缸回油，大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使缸活塞回零，如此进行2～3次，以排除油管及顶内空气。

4.9.3钢绞线张拉

后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为：ΔL=PL/Ay/Eg，P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。

张拉的程序按技术规范的要求进行，一般为持荷5min。

0→0.1σcon（初应力）→0.2σcon→σcon (持荷5min) →锚固

预应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段施加。梁体带模初张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。初张拉应在混凝土强度达到设计强度的80%后进行，初张拉后梁体方可拆除底模和支撑。

终张拉应在混凝土强度达到设计强度且龄期10天以上方可进行。

箱梁预应力筋除S1线与S2线38#～39#与43#～44#墩间的简支梁由于与连续梁相邻，采用单端张拉的方式，其余均采用两端张拉。

4.9.4预应力张拉控制

施加预应力必须采用张拉力和引伸量双控。钢束张拉时应在初始张拉力（设计张拉力的10%）状态下作出标记，以便直接测定各钢束引伸量。当预应力张拉至设计张拉力时，实际引伸量与设计引伸量误差不应大于6%，否则应停工检查，分析原因，采取相应措施处理后方可张拉。

4.9.5、压浆及封锚

4.9.

5.1、灰浆的调试及技术要求

（1）水泥强度等级不得低于42.5， 56天标养抗压强度不小于50MPa。

（2）水胶比为0.26～0.28，搅拌后3小时钢丝间泌水率0。

（3）水泥浆初始流动度应为10～17s。

（4）具体配和比由试验室试配。

4.9.

5.2、孔道压浆

（1）张拉完毕后，应及时压浆，且在48小时内完成，以免引起预应力钢铰线锈蚀或松弛。

（2）张拉工艺完成后，应立即将锚塞周围预应力钢铰线间隙用水泥砂浆封锚。

（3）为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，对孔道内可

能发生的油污等，可采用已知对预应力钢铰线和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗，冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

（4）灰浆经筛子进行过滤后存放在储浆桶内，保持低速搅拌，并保持足够数量，以使每个压浆孔道能一次连续完成；灰浆拌和时必须机械拌和均匀。

（5）压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。

（6）压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。输浆压力宜保持在0.5～0.7MPa，为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后。应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于3～5min。

（7）压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。

（8）出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。

（9）同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。

（10）输浆管最长不得超过40m，当长于30m时，提高压力0.1～0.2Mpa。

（11）压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每班应制作7.0cm*7.0cm*7.0cm的立方体水泥浆试件，不少于3组，用标准养护56天的试件评定水泥浆强度。

（12）压浆过程中及压浆后48h内，梁体混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃，夏季施工气温高于35℃时，尽量选择在夜间气温较低时压浆。

（13）若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。