上浆工艺的现状与发展
《现代纺织上浆》上浆工艺的现状和发展
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一、经纱上浆目的的演变：
在纺织厂生产中，除了一些股线、强捻丝及某些类型的变型丝（如网络丝）外，大多数经纱在织造之前都必需经过上浆。这个织前准备工序称为《经纱上浆》。经纱上浆的根本目的是提高经纱的《可织性》，使其在织造时能承受织机上强烈的机械作用。但在具体实现提高《可织性》的内涵上，近代在总结生产实践和深入科学研究的基础上，有了新的进展和更深的分析。
A、上浆目的的《传统说法》
在上世纪70年代以前，无论在纺织厂的工艺设计中或大专院校的专业教说书中都认为经纱上浆目的有三：
①增强
②保伸
③耐磨
因此，那时鉴别上浆效果和浆纱质量的指标是：浆纱机上《三个率》（上浆率、回潮率和伸长率）和浆纱质量《二个率》（增强率和减伸率）。
致使每个纺织厂的浆纱车间，要对每个织轴从浆纱机上落轴后，
迅速称重估算它的"加重"上浆率；每台浆纱机上都装了"回潮率"显示仪；定时用夹纸条方式掌握纱线伸长率。试验室必需定期取原纱和浆纱的试样，在单纱强力仪上测试它的增强率和减伸率。
但经常发现"增强率"和"减伸率"这两个指标与织机生产实际不一致。从表1的生产实际结果分析，经纱的织造效果（经纱断头率）有明显差别的三组浆纱，而它们的浆纱增强率与减伸率区分不出有什么显著差异。
表1 涤/棉（65/35）细布（9672）的浆纱比较
浆液增强率
（%）减伸率
（%）断经
（根/台时）
12.97 27.17 0.23
PV A为主体混合浆11.09 34.44 0.16
19.75 27.16 0.11
又从表2的分析对比可见：4040府绸在有梭布机（1511型）上织造时，经纱在织机处所受的最大张力值，远低于14.5tex（40英支）纱的断裂强度（只有它的20%左右）；经纱在织机上正常制织时，所
受的最大伸长率是0.65%，也远低于经纱断裂伸长（7%～8%）。由这个测试对比和纺织厂的多数生产实际都说明强力与伸长并不是经纱断头的主要原因。
表2: 40英支经纱在织机上所受机械作用与原纱性能对比
经纱所受机械作用原纱机械性能
张力（cN）40～75 断裂强度（cN）200
最大伸长（%）0.65 ～1 断裂伸长（%）7～8
反复拉伸（次）4000
经纱之间磨擦（次）2000 耐磨性（次）39
与筘齿的磨擦（次）400
由表2可见，经纱从织机的后梁移动到织口成布，要受到反复拉伸与弯曲达4000多次；经纱之间摩擦，以及经纱与综眼、走梭板、引纬器等摩擦是相当剧烈可观的，都超过了未上浆的原纱的耐磨性。为了降低经纱断头率，提高经纱的可织性及产品质量，必须赋予经纱以更高的耐磨性；粘附贴伏突出在纱条表面的毛羽，适当增加经纱强度，并尽可能地保持经纱原有的弹性。这也是《经纱上浆》成为织造前经纱准备工作中的一个关键环节的原因。
B、上浆目的的《现代说法》
通过对上列表1和表2的分析。
在80年代的多次全国性上浆研讨会上讨论和认证后，明确了经纱上浆的主要目的应该是耐磨和贴伏毛羽。这是近20年来，在我国已得到了公认，并已列入大专院校教材中。在一本近期出版的高等纺织院校的专业教材中说：《上浆的目的是：使毛羽贴伏，纱线耐磨、增强、尽量保持原纱的弹性伸长，提高经纱织造性能》。
因此，在评价经纱上浆效果时，现在已是用《粘附力》、《耐磨次数》和《毛羽减少率》作为浆纱的重要指标；把沿用很久的增强率与保伸率作为一个参考性指标。在探索与开发新浆料时，也常运用"化学工业"上的《相似相容原理》，判别纤维材料与浆料之间的粘附性。这一点在1985年以后，国内就有专著与不少文章发表，接受了这观点。
1999年美国AATCC（美国纺织化学家和染色家协会）召开的上浆专题研讨会（Warp Sizing Symposium）也专题研讨了"纤维与浆料间的粘附性的判别问题"，认为经纱上浆主要目的应是："提高浆纱耐磨性，要注意浆料与纤维材料之间的亲和力。会上有人明确提出应该用──溶解度参数（Solubility Parameter）来判别"，即纤维与浆料的《溶解度参数》值越接近，则它们之间的粘附力就越大。用溶解度参数差值预测纤维与浆料间的粘附力，这与我们在十多年前提出的用《相似相容原理》判别是一致的。
经过数十年的争论与生产实践证明：经纱上浆的主要目的是增加耐磨和贴伏毛羽；对细支纱也需考虑适宜的增强与保伸。在喷气织机织造时，贴伏毛羽的要求更为突出。因此，要求浆料应与纤维材料有良好的粘附能力，也有一定的成膜能力。
从《材料学科》的观点来说，要同时具备这二个条件的材料，它们必然是一类高分子化合物。这也充分说明了当前纺织上浆所用的浆料(粘着剂)，无论是天然的、或合成的、或变性的浆料全都是高分子化合物的根本原因。
二、上浆工艺的几次大讨论：
近代在纺织上浆工艺方面曾有过多次全国性（或地区性）的深入讨论、辩论和专题研究，从而加速促进了经纱上浆技术的发展和深化，也培育了一大批经纱上浆技术人员的成长。在上世纪的70年代～80年代，一批国外著名的浆料公司，来我国纺织厂试浆时，他们都表示：中国纺织厂的浆纱技术人员和技工的调浆和上浆工艺技术是一流的。笔者在当时参加这类技术交流会上，多次听到这样的评价。归纳起来有如下一些《讨论》：
A、重浆与轻浆：
这是在上世纪50年代初的上浆工艺大争论：1954年以前，我国主要使用生物发酵法及氯化锌浸渍分解的淀粉浆，由于分解的不均匀性，浆的粘度很高，所用的压浆力又较低，只能采用重浆工艺路线（上浆率在20%左右）。
1954年后，全国范围使用淀粉的化学分解剂，以硅酸钠(也有使用氯胺T的)分解淀粉的方法，使上浆工艺大大地前进了一步，淀粉得到了充分而又均匀的分解，上浆率有明显的降低（例如：2321市布的经纱上浆率由16%下降到8%）。当时在全国掀起了《推广轻浆工作法》热潮。这不仅为国家节约了大量的工业用粮，而且使纺织厂的劳动环境的改善成为可能，使纺织厂车间的温湿度能接近人体的舒适度，显著减轻了纺织工人的劳动强度。
B、高温上浆与低温上浆
上世纪70年代～80年代，在涤/棉混纺纱上浆中，基本上都是使用以PV A为主体的混合浆，有的甚至用纯PV A上浆。
由于国产的1799PV A的醇解度已超过99mol%，它的溶解很困难，必需在煮沸后才能溶解。因此当时多数纺织厂主要用95℃以上的高温上浆的工艺。这个高温也带来了《浆斑》的大量增加，造成经纱断头增加和浆斑疵点明显增多。当时用得最好的代表是：河北石家庄几个棉纺织厂，生产水平一直在国内前列。
有些纺织厂(其中：以上海国棉六厂为代表)提出并使用了低温上浆工艺，PV A经溶解后，以低于80℃的温度上浆，上海国棉六厂一度曾坚持用50℃左右的工艺上浆。它在织机的织造工艺作了一定的配合后，其织造效果同样达到了国内先进水平，而它的《浆斑》疵点
却大大减少。
这两种上浆工艺，在1981年四川内江市召开的《全国浆纱技术经验交流会》上作了专题研讨。对高温和低温，以及对PV A结皮问题作了详尽的分析。明确了PV A高温时容易结皮的基本原因是它的成膜性太好引起的。高温时，浆液表面与液面上的空气层温差大，表面水份容易挥发，导致PV A结皮。
讨论结果认为，低温上浆确实能减少浆斑疵点，但要掌握这上浆工艺，对挡车工的技术要求高，一般纺织厂难以自始至终做到。因此后来一般纺织厂在对涤/棉纱上浆时，仍以高温上浆工艺为多。
C、滑石粉在上浆中的作用：减磨还是增磨!？
滑石粉在上世纪80年代之前，一直是作为上浆用的主要辅助浆料之一，被纺织界称?quot;减摩剂"，即它有降低浆纱表面摩擦的性能，并使浆纱更光滑。50年代以前和国外资本主义国家也常把它作为《增重剂》用于上浆，以增加坯布的重量，在市场上可卖出好的价格。
滑石粉作为减摩剂在浆液中使用，其用量可达10%以上(对淀粉重量%)。但在织机上织造时，发现浆纱对筘片、综丝、梭子等的磨损相当严重，有明显的条痕；而在浆纱机了机调换经轴时，对浆槽的清洁工作时，发现浆槽底部有非常坚硬的沉积物，要有锤子才能将它们凿下，经观察基本上都是滑石粉的沉淀。这些生产中出现的情况，引起了一些上浆工作者的思考，滑石粉的作用究竟是什么？
也是在1981年四川内江召开的《全国浆纱技术经验交流会》上，当时的西北纺织工学院黄柏龄老师首先提出了：《滑石粉是一个增磨剂》的论点。当时有一批上浆工作者提出了异议，尤其是一些上海纺织厂的上浆技术人员坚持认为它是"减摩的"。会上华东纺织工学院几位老师也支持是增磨的看法，并作了’微观’的分析。经过会上深入讨论：如果，滑石粉在浆纱和织布机的机件之间能任意滚动的话，这时滑石粉是具有减摩效能，即浆滑动摩擦转为滚动摩擦。但在浆纱上的滑石粉是被浆膜镶"死"在浆纱的表面，因此在织造时导致了浆纱表面粗糙，磨损加大（相似于一张"砂皮纸"），从而得出滑石粉确是增加浆纱对织布机的机件磨损。
在这会上，得到以石家庄为代表的北方上浆工作者的认同，回厂后很快取消了滑石粉的使用；而以上海为代表的一批上浆工作者显然持有不同看法，回厂后仍坚持使用滑石粉的配方。但经过若干年后，他们也就不再使用滑石粉作为辅助浆料了。滑石粉作为上浆的辅助材料也就此消失了。
现在这个观点已为大家所接受，也有一点体会：生产中出现的情况要深入分析事物的本质。充分讨论是揭示本质的条件；接受更正确实要有一个"过程"和"时间"。
D、浸透为主还是被复为主
在重浆的上浆工艺中，显然是以被复为主的。在用化学分解剂的轻浆上浆工艺中，为了保证对经纱有一定的增强功效，也就提出了应以浸透为主。
在我国纺织上浆生产中，一度出现了上述两种截然不同的观点。为了验证，也推出了《浆纱切片》的试验方法，并一度把它列为考核经纱上浆的重要质量指标之一(注：这个指标至今在某些纺织厂仍在运用之中)。
这一争论也推动了我们对经纱上浆目的的《反思》。在明确了上浆主要目的既然是耐磨和贴伏毛羽，那就应该既要有一定的浸透，也不能没有良好的被复。但重要的不是浸透和被复之间的数量比例；更重要的是浆料对纤维纱线的粘附性的强弱、浆膜的完整性和机械性能。
E、起泡与消泡
以淀粉为主体的浆液有时调浆、煮浆不得法，浆液会起泡。浆液泡沫会造成"轻浆"的疵点。一般情况下它很易处理，只需在浆槽中临时加入少量的硬脂酸钠，即能去除。
但在起用了PV A浆料后，由于PV A很易起泡，尤其是部份醇解的PV A(例如：1788)。因此，消泡问题成为上浆工作者面临的一个新课题，消泡剂也常作为一种辅助浆料，出现在浆料配方中。
在生产实际应用中，常发现加了常用的消泡剂后，有时不仅没有消泡，反而会出现更多的泡沫。这就使我们着手了解和分析"起泡和
消泡"的实质性问题。
起泡现象是浆液中存有气体或空气时，这些气泡在一定条件下(如：温度升高或搅拌加剧等等)漂浮在浆液表面所形成的。
对常用的消泡剂的化学结构分析：消泡剂实质是一类表面活性剂，也即是一种降低液体表面张力的物质。
由此可见，若浆液表层积有气泡，则加入少量的表面活性剂(例如：硬脂酸钠)，以降低浆液的表面张力，使气泡的泡膜很快破裂，起到了消泡效果。这时它是一个消泡剂。
若预先在调浆时先加入这类表面活性剂，则煮成的浆液表面张力较低，反而会使外界的空气更容易进入浆液中，导致起泡。这时它实质是一个"起泡剂"了。
因此这类表面活性剂的作用有它的两面性，要害是它的使用方式和加入的时机。
F、粘度与粘性
一度在纺织厂的上浆工作者，曾把浆液的粘度高低视作为浆液粘性的大与小。甚至把浆槽中用漏斗测试的秒数，作为粘性的衡量。这在多次的浆纱研讨会上作了讨论。
浆液的粘度是衡量这浆液的《流动能力》的高低，是表达液体本身的一种流动性能，它与吸浆量、上浆率有着密切关系；也与使用时的外界条件密切相关(如：温度)。
粘性(也称：粘附性、粘着性)：是指浆液与纱线的相互结合能力，
它与浆料和纤维的化学结构特点密切相关；也与浆纱时的压浆力有关，压浆力高，使浆料与纱线更紧密接触，能促进它们之间的粘附性充分发挥。
由此可见，粘度与粘性是两个完全不同的概念。
7、其它
这半个世纪来，上浆工艺的探讨还有不少，例如：压浆辊的包布是外包细布好，还是只用绒布好？包包布好，还是光辊好？表面带微孔好，还是光滑的好？在浆液供应方式上熟浆供应好，还是半熟浆供应好？多烘筒浆纱机上烘筒温度高低的分布？……。在本系列中无法详细叙述了。
三、上浆方式的演变
上浆方式与上浆工艺的研究已有较长历史，传统沿用的主要是"浸浆方式"上浆；数十年前也出现过：有溶剂上浆、泡沫上浆等（表3）。近年来，主要进展是在高压上浆、预湿上浆、"冷上浆"、"拖浆式上浆"和在线检测（On line detect）等方面。这些研究对提高上浆效果、降低浆料消耗、减少环境污染、节约浆纱成本方面都有一定作用。
表3：上浆方式研究概况
上浆方式研究年代（廿世纪）进展状况
高压上浆七十年代1975年出产品，现已广为应用
溶剂上浆七十年代1975年样机展出，1979年后消失
热熔上浆七十年代1974年发表专利，后无进展
泡沫上浆八十年代有样机展出，无商品机
预湿上浆九十年代1992长丝机，1997短纤纱上浆机商品
“冷上浆”九十年代1999年有样机
拖浆式上浆九十年代2000年有样机
A、高压上浆：
高压上浆是《现代纺织上浆》使用得最成功的一种上浆工艺，巳被广泛用于国内外新型浆纱机制造，以及老机改造的重要内容。
高压上浆工艺研究开始于上世纪70年代，1975年已有样机供应。我国是在80年代后期被纺织界所接受，并被陆续推广使用。
高压上浆最早考虑的目的是为了《节能》。提高压浆力，加重机械挤压作用，降低湿纱的压出回潮率，以减少烘干浆纱所需的蒸汽消耗。普通浆纱机的压浆力（线压）为15N/cm～25N/cm，最高为35N/cm，湿浆纱片的压出回潮率一般在130%～150%；而织造工程对浆纱的回潮率要求是2%～7%（视纺织纤维的各类而异）。有大量水份必须在烘燥装置内被蒸发掉，能耗大，同时也使浆纱机速度难以提高。
自从，80年代后期，对经纱上浆目的有了新的认识后，使高压上浆工艺得到了进一步的肯定和应用。经纱上浆的主要目的应该是耐磨和贴伏毛羽，即浆料与纱线应该结合得越牢固越好。
我们从化学反应和物理变化的基本原理知道，两个物质之间若能发生化学反应，则结合得最牢固；但由于织造后的经纱上的浆料又必须全部退除掉，因此浆料与纱之间的结合只能利用它们之间的分子间力。这就要求浆料和纱线要有充分的时间和挤压力使它们紧密接触，以充分发生分子间的结合（分子间引力、氢键等等）。显然高压上浆使浆料与纤维分子距离更接近，分子间力增强，浆纱具备高的紧密结构，增加了纤维间的抱合力，粘附强度更高，有助于提高浆纱可织性。高压上浆充分起到了这个作用，使上浆效果得到了充分加强。
经多年的深入研究与实际使用，公认单位压浆力以在100～150 N/cm（即在：25kN～40 kN）为宜。但还应从其他一些因素予以一并考虑。
高压上浆的压浆效果应能对吸过浆的纱片充分挤压，降低压出回潮率。因此常以压出回潮率Wa≤100%，压出加重率Sa≤100%作为考核依据。也有工厂按照他们的实际经验提出了用《相当压浆力》的概念，因为压浆力的设定与上浆速度也有一定联系。
《二高一低》是近几年来我国纺织上浆界研究得最多的课题，取得了大家的共识。现代纺织上浆中，应该走高压上浆的工艺路线。高压上浆必然要使用高含固率的浆液，从而也必须使用低粘度的浆料，以满足织物品种对上浆率的要求。《二高一低》即是：高压浆力、高含固率和低粘度浆料。
经近几年的生产实际使用，都有以下的共同认识：高压上浆确是
提高了半成品的内在质量，紧密了纱线结构，增加了耐磨、降低了毛羽、清晰了开口状况，提高的织机效率。同时也节约了能源，减少用汽量。这也是当前国内外现代浆纱机生产厂商都采用高压上浆工艺的根本原因。
B、溶剂上浆：
溶剂上浆的研究开始于上世纪的60年代，1975年的米兰的国际纺织机械展览会上曾有样机展出，随后由于溶剂的回收、环保和成本问题，未能投入工厂的实际应用。现仅仅作为一个曾经出现过的上浆方式列入《上浆工艺史》。
它是以低比热、低沸点的有机溶剂代替水作为经纱上浆用的液体。溶剂上浆的优点是：有机溶剂的表面张力小。对纤维的润湿作用强，浆在纱上分布均匀；能量消耗低（有机溶剂的蒸发热只有水的1/8～1/10）；沸点低容易干燥，有利于浆纱速度的提高。
当时英国的泼拉脱（Platt）是用1,1,1-三氯乙烷；德国的祖克（Sucker）用全氯乙烯为溶剂。这两种浆纱机都在1975年展出过。也曾生产过几台《溶剂上浆机》在纺织厂中生产性试用。
得出的结论是：溶剂上浆的研究成果是令人满意的，但实际使用是不可能的，没有工业上的使用价值。溶剂的挥发逸出虽可用过滤、负压法得到一定的解决，但仍不能消除对空气的污染问题。1979年的国际纺织机械展览会及其以后，再也没有溶剂上浆机展出。在对《清洁生产》更高要求的现代社会，溶剂上浆似乎也只能作为《上浆工艺
史》的一个史话内容。
C、用CO2的无水上浆：
以CO2为溶剂，主要也是从印染行业的《CO2印花技术》嫁接过来的，实质上仍属于《溶剂上浆》范畴。液态CO2是化学惰性物、不燃、易挥发、价格较廉。从原理来说，确是一个可利用的溶剂，并可大大地减少排放的废物，节约能源，也是清洁生产的一个方案。
但现时常用的浆料不溶解于CO2，必须开发能溶解于CO2的新浆料，显然也需要新的退浆方法加以配合。据一些文献资料报导，这种方式对涤/棉混纺纱上浆，显示出有较好的耐磨性。说明在上浆工艺上它是有可能实现的，具有一定发展前景。但有待进一步研究与深化。
D、热熔上浆：
热熔上浆早在1974年就有专利发表，曾有好几个国家的上浆工作者研究过。最初设想是用在长丝上浆，因它不须很多的浸透。主要是用具有润滑性的添加物，如高熔点的合成蜡和添加剂，通过加热熔融状态使它附着于纱上，不需要任何溶剂。所用浆料预先按工艺要求，将粘着剂、增塑剂等配制而成。上浆方式是使纱通过一系列加热的导辊把熔融状的浆料粘附在纱条上。上浆速度据说可达250m/min以上，上浆率用导辊的表面速率来控制。退浆方法应根据所用浆料而异，有时需要特殊的退浆设备。
1979年美国公布了这方面的成果，并由百林顿公司（Burlington Imdustries）所发展，曾有两个纺织厂安装了热熔浆纱机作生产性试用。并把这项专利生产权转让给美国’西点’公司（West Point Co.）。
它是在整经机上，在筒子架与车头之间安装一个有沟槽罗拉的上浆器。每根纱占有一个沟槽，经纱以正常的整经速度（600m/min）通过缓慢转动的沟槽罗拉（10转/分）。沟槽罗拉被加热到较高温度，使熔融状态的浆料涂沫在纱上，经纱在到达经轴前，浆料已冷却凝固。它的优点是：毛羽贴伏好、能源消耗低。存在问题主要是：浆料凝固速度、浆纱间的粘连、上浆均匀性等。
关键是寻找合适的热熔性浆料，后因这问题未能很好解决，没有用于工业性生产。但它的思路，却为后人所用，即现时的"冷上浆"（见下述的"冷上浆"）。
E、泡沫上浆：
其原理和设想是引自《泡沫整理》和《泡沫印花》。主要是利用泡沫所产生的巨大表面积，增加浆液与经纱的表面接触，以提高上浆效果。
较高浓度的浆液（25%），通过一个"泡沫发生器"使浆液大量起泡；并经过一个"泡沫供应器"将泡沫状浆液压出和喷涂到纱层上。在第一对压浆辊处，以较小压力挤压起到涂沫作用，使泡沫均匀地涂布在纱上；第二对压浆辊着重于使泡沫崩溃，将浆液渗入到纱线内层。
虽曾研究过多种浆料起泡方法和稳定性，也研究过当前常用浆料（例如：PV A、CMC、丙烯酸类浆料等）的起泡特征。
但由于实际的使用效果和经济价值，以后没有得到工业性的应用。
F、预湿上浆（Prewet Warp Sizing）
预湿上浆的研究开始于四十多年前，但进展一直不大，看法也不尽相同。到1992年国外才开始有预湿上浆装置用于长丝上浆机；1997年用于短纤纱上浆机。并已见之於市场，德国的祖克（Sucker Muller）、瑞士的贝宁格(Benninger)和美国的西点(West Point)浆纱机制造商都有"预湿上浆"装置供应。我国近年来，也有人在探索预湿上浆的方式与效果，山东潍坊四棉作过生产性的探索，淮北二棉自行设计一套预湿机构，在车间使用，看来有一定效果。
预湿上浆是在浆纱机的经轴架与浆槽之间插放一个预湿水槽，经纱进入浆槽前，先在一个预湿槽中，用90℃左右的热水浸渍和挤轧（挤轧压力在10,000daN, 对棉纱来说合宜的吸水率应保持在40%左右），使热水充分浸透经纱，并确保经纱上的蜡质、果胶质和脂肪物质能有一定的熔化和洗涤作用。从而保证了后面浸浆时，有一个良好的润湿性能和吸浆条件。
预湿方式有二：一种是独立式的双浸双压预湿槽；另一种是联合式的预湿浆槽。瑞士贝宁格公司推荐独立式的双浸双压预湿槽，认为效果最好，其作用最充分。德国祖克推荐的"WETSIZE"是联合式的预
湿浆槽。他们都有温度控制系统，以蒸汽直接加热水；用水平检测仪调节液面高度；并有过滤水循环系统保证水质和预湿可控性与再现性。
瑞士Benninger公司称：采用预湿的上浆工艺，可节省浆料，并能改善织造运行性能。预湿工艺是用热水对经纱浸湿，同时进行洗涤，以获得较好的经纱表面上浆，增加浆料对经纱的粘附力，降低经纱毛羽，提高经纱断裂强力和耐磨性。预湿上浆的主要好处是显著降低上浆率，因而减少上浆成本。根据上浆率的情况，也可改善可织造性，织机断头少，织造效率高。其次，由于浆料造成的环境污染也可降低。
在《亚洲纺织》期刊上对瑞士Benninger公司的《预湿上浆》有较详细介绍，可参考：
根据应用范围和运行要求，提供两种类型的最佳预湿基本工艺：──在带有两个洗涤区、两个浸没辊和两对轧辊的分隔槽中预湿﹔
──在预湿后接着上浆的预湿和上浆相结合。工业应用实践表明，采用双浸双轧的预湿工艺可获得最好的结果。这样强烈的浸湿和洗涤使热水充分地渗透经纱。用两个浸渍区优化了洗涤作用。第一对轧辊不仅可以阻挡尘杂，而且从经纱中排挤出空气，因而在第二浸渍区内可吸收更多的水分。在浸渍区滞留较长，即使对于较粗的纱线也可达到较高的速度。
预湿需要达到10,000 daN高压的轧辊，以充分挤出水分，避免冲淡浆槽中的浆液。90 ℃的高水温确保对于棉果胶质之类的水洗作用。
采用直接蒸气加热的温度控制系统，最新的液面测量技朮调节液面，以及过滤水循环系统，保证预湿工艺可控制和可再现性。
预湿槽离浆槽的距离较短，以防止湿纱冷却过度和发生上浆时的有关问题。该公司将这种预湿槽主要用于高产量长流程的上浆工艺。粗号纱最好用此方法预湿。由于预湿槽占地较大，这种结构主要建议用于单浆槽浆纱机。
据制造商介绍：预湿式上浆使浆料对经纱的粘附力增加、浆纱毛羽减少、耐磨性增强、断裂强度也有所提高。也即经纱的可织性有所提高、织造时经纱断头率可降低、织机效率能增加。因而上浆率可降低、上浆成本也能下降。据国内的预湿上浆装置的生产性试验，浆纱的机械性能有所改善：在上浆率略有降低下，浆纱的毛羽和耐磨性有一定改善。但未见织造效果的实际（或测试的量化）数据报导。
德国一个纺织研究所曾建议用蒸汽作为预湿剂，可获得更好的上浆效果，并作了应用试验，在其他条件相同下，得出用145℃～195℃的蒸汽预湿，浆纱耐磨性最好。
从这些文献资料和产品介绍中，优点似乎"十全十美"，从未谈及预湿上浆可能存在的问题（瑞士贝宁格公司到是明确指出适用范围，建议最好用在"粗号纱"上浆）。
据我们分析：改善吸浆条件是可以理解的，能否直接增加浆对纤
维的粘附力值得商榷。但它反而会使浆槽中浆液浓度出现较大波动；拉大了湿浆纱承受各机件机械拉伸的长度和作用时间，从而导致经纱伸长率增加；所增加的这套预湿装置的费用，也是一笔不小的投资。
这两年来，国际上虽有不少文章和商业性资料的介绍与推荐，也有一些国家已有一定数量的浆纱机投入生产性应用。
G、冷上浆（Cold Sizing Procedure）
确切地说，应该叫"经纱表面处理方式"（国外文章资料中称为：Cold Sizing Procedure。我们有时直译为《冷上浆》）。它最适宜于色织行业和毛纺织行业，在分条整经机的经纱架与卷绕滚筒之间装一套类似于"上蜡"的简单装置，浆料或处理剂放在槽中，经纱在回转的浸浆辊上拖过，达到吸浆。所用的材料，一般是具有较强粘附力的低熔点（50℃～75℃）的高分子材料，例如氧化乙烯的各种形式缩合物。
最近德国报导另一种冷上浆形式，是使用具有高粘附力的低分子量聚乙烯醇和抗静电剂在水中的混合物作为冷上浆的浆料，并已有不同粘度和粘附力规格的商品供应。显然，这种上浆方式能节约大量的设备投资，据称比传统上浆的成本低85%、也能大大地降低能量的消耗、排放物的减少有利于环境保护。
这种上浆方式的关键是：筛选出具有高粘附性的低熔点浆料。低分子量聚乙烯醇作为主体用在这种上浆方式不一定能胜任。氧化乙烯缩合物一类物质，从理论上说是可行的，要从中优化筛选出来，似乎还需进一步工作。
钼矿选矿工艺
钼矿常规选矿工艺 钼矿的选矿方法主要是浮选法，回收的钼矿物是辉钼矿。有时为了提高钼精矿质量、去除杂质、将钼精矿再进行化学选矿外理。 辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范氏健的S—Mo—S 结构和层内极性共价键S—Mo形成的。层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。所以辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉铜矿天然可浮性良好的原因。实践证明：在合适的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S—Mo—S层间，亲水的S—Mo面占很小比例。但过磨时，S—Mo面的比例增加，可浮性下降，虽然此时加入一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的回收，但过磨产生的新矿泥影响浮选效果。因此对辉钼矿的选别要避免和防止过磨，在生产上需要采用分段磨矿和多段选别流程，逐步达到单体解离，确保钼精矿的高回收率。 钼矿的破碎一般都采用三段一闭路流程，破碎最终产品粒度为12～15毫米。 磨矿通常用球磨机或棒磨-球磨流程。亨德森是唯一采用半自磨流程的。浮选采用优先浮选法。粗选产出钼粗精矿，粗扫选尾矿回收伴生矿物或丢弃。钼粗精矿采用两、三段再磨，四，五次精选获得最终钼精矿。 钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，同时添加起泡剂。美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯（Syntex）作油类乳化剂。根据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石抑制剂，有时加氰化物或硫化物抑制其他重金属矿物。 为保证钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿物和氧化钙以及炭质矿物需进一步进行分离： 一般使用硫化钠或硫氢化钠，氰化物或铁氰化物制铜和铁；用重铬酸盐或诺克斯（Nokes）抑制铅。如果使用抑制剂，杂质含量还达不到质量标准，尚需辅以化学选矿处理：次生硫化铜用氰化物浸出；黄铜矿用三氯化铁溶液浸出; 方铅矿用盐酸和三氯化铁溶液浸出，均可达到标准含量。 含氧化钙的脉石易泥化，因此，对于含此类脉石的矿石切忌过磨。生产上往往添加水玻璃，六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石抑制剂或分散
烹饪原料的上浆工艺
《烹饪原料的上浆工艺》 教学设计 案例名称：烹饪原料的上浆工艺 课目：烹调工艺学 对象：大一新生 课时：一个单位 授课：*** 一、教材内容分析 本节课内容属于《烹调工艺学》中的基础内容，涉及到烹饪原料的风味形成。烹饪原料的质感千差万别，通过适当的加工手段，可以有效改善烹饪原料的风味品尝价值，较好地呈现原料的固有特质。通过具体的方法演示，要求学习者能够掌握上浆工艺的方法，通过观摩，使同学们能够熟练掌握并运用。 二、教学目标 根据课程特点，结合教材的具体内容，我确立教学目标为： 1、了解上浆工艺的目的，帮助学生理解概念； 2、恰当地运用教学手段，提高学生认知能力； 3、讲演结合的教学方法，加深对知识的理解。 三、学情分析 大一新生刚接触到这门课程，头脑中烹饪的概念还没有完全形成，因而讲述每一个工艺环节都必须简单、通俗。通过同学们对致嫩工艺的理解，初步掌握原料上浆的基本操作方法。 在原料的外表“穿”上一层保护衣，在烹饪行业中称为浆糊处理，是调质工艺的具体手法之一。通过水、蛋、盐、粉等材料调制形成的糊状物包裹在原料的外表，使原料在后续的受热过程中，利用蛋白质变性和淀粉糊化的特征，在原料外表形成一层保护层，可以有效改善原料的质地。通过视频制作，将原料的浆糊处理中上浆工艺完整地展现出来，使学习者能够利用视频教学手段，直观地获悉上浆的操作手法、浆液分类、工艺关键，上浆效果以及上浆后的保护处理等知识。通过对不同种类浆液的调制，完成对原料的加工处理，达到有效保护原料水分的目的。 四、教学策略 本着课堂上以教师为主导、学生为主体的教学原则，这节课的教学主要采用教师简单讲授理论知识，重点演示实践知识的教学方法，将课程内容慢慢传递给学生，使同学们通过比较直观的演示教学，学习并领会到上浆工艺的有关知识。演示过程中，通过比较演示的方法展现浆糊处理后原料的观感差异，激发同学们
印染的工艺流程
印染的工艺流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1) 原布准备：原布准备包括原布检验、翻布（分批、分箱、打印）和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。 2) 烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。 3) 退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用
4)煮练：棉纤维生长时，有天然杂质（果胶质、蜡状物质、含氮物质等）一起伴生。棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。这些杂质的存在，使绵织布的布面较黄，渗透性差。同时，由于有棉籽壳的存在，大大影响了棉布的外观质量。故需要将织物在高温的浓碱液中进行较长时间的煮练，以去除残留杂质。煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除 5)漂白：棉织物经煮练后，由于纤维上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花，会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显着的损伤。棉织物常用的漂白方法有次氮酸钠法、双氧水法和亚氯酸钠法。次氯酸钠漂白的漂液PH值为10左右，在常温下进行，设备简单，操作方便、成本低，但对织物强度损伤大，白度较低。双氧水漂白的漂液PH值为10，在高温下进行漂白，漂白织物白度高而稳定，手感好，还能去除浆料及天然杂质。缺点是对设备要求高，成本较高。在适当条件下，与烧碱联合，能使退浆、煮练、漂白一次完成。亚氯酸钠漂白的漂液PH值为4～，在高温下进行，具有白度好，对纤维损伤小的优点，但漂白时易产生有毒气体，污染环境，腐蚀设备，设备需要特殊的金属材料制成，故在应用上受到
钼矿钼矿选矿工艺钼矿浮选工艺样本
钼矿-钼矿选矿工艺-钼矿浮选工艺 一、钼矿的历史及性质 钼是18世纪后期才发现的, 而且在自然条件下没有金属形态的钼存在。尽管如此, 钼的主要矿物-辉钼矿在古代时就早已得到了应用, 只是辉钼矿和铅、方铅矿及石墨都很相似, 不易区分, "molybdos"这个词在希腊文里就是铅的意思。 曾在14世纪的一把日本武剑中发现含有钼。到1778年, 瑞典科学家卡尔.威廉.谢勒( Carl Wilhelm Scheele) 才证实了钼的存在。她将辉钼矿在空气中进行加热, 从而产生了一种白色的氧化粉末。此后不久, 到1782年, 彼得.雅各布.耶尔姆( Peter Jacob Hjelm) 用碳成功地还原了这种氧化物, 获得一种黑色金属粉末, 她称这种金属粉末为”钼”。 19世纪钼基本上是作为实验品, 后来才逐渐生产。1891年, 法国的斯奈德Schneider)公司率先有钼作为合金元素生产了含钼装甲板, 她们马上发现, 钼的密度仅是钨的一半, 这样以来, 在许多钢铁合金应用领域钼有效地取代了钨。 钼具有较高熔点(2625℃)、沸点(4600℃)、硬度(5.5)和密度(10.2g/cm3), 是电和热的良导体.相对原子量95.94g/g, 在元素周期表中为VI B 族元素, 原子序数42, 原子体积9.42 cm3/mol。 在常温下钼在空气或水中都是稳定的, 但当温度达到400℃时开始发生轻微的氧化, 当达到600℃后则发生剧烈的氧化而生成MoO3 。盐酸、氢氟酸、稀硝酸及碱溶液对钼均不起作用。钼可溶于硝酸、王水或热硫酸溶液中。
二、钼矿的用途 1、钼大量用于合金添加剂、生产不锈钢、工具钢、耐温钢等。 2、钼钢广泛用于金属压力加工行业、冶金行业、建材行业、机械行业、宇航军及工业、核工业、化工纺织工业和农业。 3、钼还可作为化工原料, 生产催化剂、润滑剂、颜料和肥料等。 4、在冶金工业中, 钼作为生产各种合金钢的添加剂, 或与钨、镍、钴, 锆、钛、钒、铼等组成高级合金, 以提高其高温强度、耐磨性和抗腐性。金属钼大量用作高温电炉的发热材料和结构材料、真空管的大型电极和栅极、半导体及电光源材料。在化学工业中, 钼主要用于润滑剂、催化剂和颜料。 三、钼资源及分布 自然界中已知的钼矿物及含钼矿物约有30种, 其中具有工业价值的是辉钼矿MoS2 , 其它较常见的还有钼华、钼铅矿、蓝钼矿、铁钼矿等。 钼在地壳中的平含量为1.1×10-4%, 属稀有金属。集中分布在美国、加拿
我国钼矿业发展现状
我国钼矿业发展现状、趋势及建议 ——姚公一在第四届中国钨钼产业年会的演讲 2014年11月19日河南有色金属网 各位代表：大家好! 金秋十月，东山论钼(钼80%用于炼制各类合金钢、不锈钢、耐热钢，超级合金，应泛用于军事工业，既是“战争金属”，也是战略稀有金属)。现将我国钼矿业发展走向的一些规律性认识与大家进行讨论，旨在为谋划钼矿业“十三五”(2016-2020年)的改革、创新、发展，提供建议性信息，供选择时参考。 一、我国钼矿业发展的现状 1.1我国钼矿储量分布及特点 中国钼矿资源丰富，“十二五”以来，资源储量增长幅度大，总保有储量840万吨，居世界第2位。探明储量的矿区有222处，分布于28个省(区、市)。钼矿大型矿床多，是一个重要特征，如陕西金堆城，河南栾川、辽宁杨家仗子、吉林大黑山钼矿均属世界级规模的大矿，矿床类型以斑岩型钼矿和斑岩-矽卡岩型钼矿为最重要，前者如陕西金堆城、江西德兴，后者如河南南泥湖钼矿;矽卡岩型、碳酸盐脉、石英脉型次之;沉积型钼-铀-钒-镍矿床有较大的潜在价值，伟晶岩脉型钼矿无工业意义。从钼矿形成时代来看，除少数钼矿形成于晚古生代和新生代之外，绝大多数钼矿床均形成于中生代，为燕山期构造岩浆活动的产物。 我国钼矿分布就大区来看，中南占全国钼总储量的35.7%，居首位。其次是东北19.5%、西北13.9%、华北12%，而西南仅占4%。就各省(区)来看，河南储量最多，占全国钼矿总储量的30.1%。其次陕西占13.6%、吉林占13%、另外储量较多的省(区)还有：山东占6.7%、河北占4%、辽宁占3.7%、内蒙古占3.6%。以上8个省(区) 合计储量占全国钼矿总储量的81.1%，其中前三位的河南、陕西、吉林三省就 我国钼矿的第一个特点是探明储量虽多，但其品位与世界主要钼资源国美国和智利相比，显著偏低，多属低品位矿床。矿区平均品位小于0.1%的低品位矿床，其储量占总储量的65%，其中小于0.05%的占10%。中等品位(0.1%～0.2%)矿床的储量占总储量的30%，品位较富的(0.2%～0.3%)矿床的储量占总储量的4%，而品位大于0.3%的富矿储量只占总储量的1%。 我国钼矿的第二个特点是虽然品位低，但伴生有益组分多，经济价值高。据统计，钼作为单一矿产的矿床，其储量只占全国钼总储量的14%。作为主矿产，还伴生有其它有用组分的矿床，其储量占全国钼总储量的64%。与铜、钨、锡等金属共生和伴生
染厂工艺
一．针织物原布染色的工艺流程：检验——翻布打印——缝头——烧毛——煮练—— 漂白——丝光——烘干——染色——拉幅——后整理——码剪——包装。二、印染的基本设备： 练漂设备（前处理）：烧毛机（气体烧毛机、铜板烧毛机）、煮练机（平幅、绳状）、氧漂机、氯漂机、丝光机 染色设备：热熔染色机、卷染机、红外打底机、显色皂洗机。 印花设备：平网印花、圆网印花、滚筒印花、数码印花。 整装设备：定型机、拉幅机、磨毛机、压光机、预缩机、码剪机。 二．机织物原布染色的工艺流程：检验——翻布打印——缝头——烧毛——退浆— —煮练——漂白——丝光——烘干——染色——拉幅——后整理——码剪——包装。机织布的染色工艺流程和针织布的染色基本一样，但是机织布在纺织厂纺织过程，为了更容易纺织会进行上浆，所以在前处理过程中要进行退浆，而针织布不用 、印染的基本设备： 练漂设备（前处理）：烧毛机（气体烧毛机、铜板烧毛机）、煮练机（平幅、绳状）、氧漂机、氯漂机、丝光机。 染色设备：冷轧机、烤烘机、滑动去承式离心机、预缩机、显色皂洗机、热网打底机、裉煮漂联合机、氧漂机、氯漂机、定型机。 印花设备：平网印花、圆网印花、滚筒印花、数码印花 1）全毛强缩绒: 100%羊毛缩绒整理 流程：准备（洗呢、脱水）-------缩呢-------洗呢------脱水-------烘干--------中检--------熟修-------起毛------刷毛-------剪毛-----刷毛--------压光------蒸呢-------成品检验-------染色（粗纺毛织物主要以匹染为主，主要在松式绳状染色机上进行） 2）毛涤单面拉毛布: 47%羊毛 53%涤纶拉毛整理 流程：前处理（烧毛、退浆、洗呢、脱水、烘干、中检、单面拉毛整理）-------染色（分散染料染涤纶，酸性染料染羊毛）------后整理 3）记忆棉：64%涤纶 36%棉常规整理 流程：原布准备------烧毛-----退浆-----精练----漂白------丝光------热定型-------复漂-------烘干落布------染色（分散染料染涤纶，活性染料染棉）-------后整理下面是关于记忆棉的一些简介： 慢回弹，又称太空记忆棉。是由美国太空总署（NASA）的下属企业美国康人（HEALTHMAN）公司所研发，之后近二十年的时间其应用仅限于医疗行业。九十年代初，瑞典FAGERDALA公司的科技转化为医用及民用的保健、时尚产品。这是一种能完全遵循身体轮廓的开放温感记忆粒子，这种开放的细胞组织结构允许空气在其中流动，并在任何你需要的地方给你完全没有反弹压力的支撑。1998年，因该产品在商业上的巨大成功及为民众健康作出的贡献，慢回弹技术与GPS(全球定位系统)一道被任命进入美国宇航局名人堂,以奖励作为两个航天技术已达到非常成功的商业应用。随着这一产品在西方发达国家的普及使用（平均每三个家庭就有一个在使用），这一技术也随之传播开来
钼矿的选矿工艺与药剂
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 钼矿的选矿工艺与药剂 钼矿的选矿方法主要是浮选法，回收的钼矿物是辉钼矿。有时为了提高钼精矿质量、去除杂质、将钼精矿再进行化学选矿外理。钼矿的选矿：辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范氏健的SMoS 结构和层内极性共价键SMo 形成的。层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。所以辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉铜矿天然可浮性良好的原因。实践证明：在合适的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在SMoS 层间，亲水的SMo 面占很小比例。但过磨时，SMo 面的比例增加，可浮性下降，虽然此时加入一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的回收，但过磨产生的新矿泥影响浮选效果。因此对辉钼矿的选别要避免和防止过磨，在生产上需要采用分段磨矿和多段选别流程，逐步达到单体解离，确保钼精矿的高回收率。 钼矿的选矿：钼矿的破碎一般都采用三段一闭路流程，破碎最终产品粒度为12～15 毫米。 磨矿通常用球磨机或棒磨-球磨流程。亨德森是唯一采用半自磨流程的。浮选采用优先浮选法。粗选产出钼粗精矿，粗扫选尾矿回收伴生矿物或丢弃。钼粗精矿采用两、三段再磨，四，五次精选获得最终钼精矿。 钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，同时添加起泡剂。美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯(Syntex)作油类乳化剂。根据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石抑制剂，有时加氰化物或硫化物抑制其他重金属矿物。 为保证钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿物和氧化钙以及炭质矿物需进一步进行分离： 钼矿的选矿药剂：一般使用硫化钠或硫氢化钠，氰化物或铁氰化物制铜和铁; 用重铬酸盐或诺克斯(Nokes)抑制铅。如果使用抑制剂，杂质含量还达不到质量
选矿自动化发展现状及趋势
选矿自动化结课论文 选矿自动化发展现状及趋势矿加09-3 阮桂林0972146333 内蒙古科技大学 2012/9/25 Tuesday
选矿自动化发展现状及趋势 摘要简单介绍了选矿自动化的发展历程，从最初的单独变量检测，发展到现在的多变量在线检测，并指出了粒度分析仪和品位分析仪等重要选矿分析仪器的最新进展，及选矿自动化近年来的一些新技术以及过程控制、优化控制等先进方法在选矿过程中的应用，并总结了选矿自动化的发展趋势。 关键词选矿自动化优化控制过程控制智能化数字化 自动化的发展对选矿过程有着非常重要的作用，可降低选矿过程中的人工成本、简化操作过程、提高劳动生产率、降低能耗、稳定产品质量等。因此，选矿自动化一经进入到生产实践中，就已成为现代选矿必不可少的因素之一。 1 选矿自动化发展历程 选矿自动化技术诞生于20 世纪40 年代初期。矿石本身的性质存在很多差异，所以，选矿工艺流程也不尽完全相同。选矿自动化设定的流程或者参数并不能具有普适性。所以，选矿自动化的发展非常缓慢。50 年代初期，选矿自动化主要是对选矿过程的某些单独的变量进行测量，并不能与其他的变量进行关联处理。到了50 年代末期，自动控制水平有了很大发展，这一点也影响到了选矿自动化，这一时期开始了模拟仪表的控制，但并不稳定。60 年代初，一批用于选矿的自动检测仪表研制成功并逐渐应用于选矿过程，比如矿浆浓度计、金属探测器以及矿浆PH 计等，有些仪表现在还应用于选矿生产中。到了70 年代初，自动检测技术有了突破性的进展，一些在线检测仪被发明出来，比如X 荧光分析仪用于在线检测金属含量等。到了70 年代末，选矿过程中比较关键的指标矿浆粒度有了在线检测仪器，这种在线粒度计对提高磨矿产品质量和磨矿效率起到了很大的作用。 70 年代，一种新的控制理论和方法被提出来，同时电子计算机也有了迅速发展，这种理论应用于电子计算机使得计算机控制技术有了突破性的发展。70 年代中期，已经有了基于微处理器的集中分散型控制系统，这种控制系统促进了工
纺织浆料及浆纱技术的热点问题和发展趋势
摘要：本讲座讲授浆料与浆纱的热点问题，探讨浆料和浆纱技术最近的发展趋势，重点介绍六点内容，包括：高压上浆与“两高一低”上浆工艺、预湿上浆技术、绿色浆料、少用或不用PVA问题、水分散性聚酯浆料、以及浆料的回收与再利用问题，以利于浆料与浆纱的学术研究，方便对浆料的选择，方便浆纱工艺参数的确定，提高浆纱质量。 众所周知，人类永远离不开穿衣和纺织品，因此永远需要纺织工业，纺织产业绝对是一个“永恒产业”。纺织工业又是一个劳动密集型的制造业。在我国，它在拉动内需、出口创汇、扩大就业和促进城镇繁荣等方面，具有不可替代的作用。 当今的中国只是一个“纺织大国”，但还不是一个“纺织强国”。与国际先进水平相比，我们在许多领域仍有着较大的差距。当前，我国纺织行业的最大任务是创新和提高。 浆纱质量与经纱断头率、织造效率和产品质量密切相关。浆料是浆纱生产的原料，浆料的质量在很大程度上决定了浆纱质量。浆料的研究与使用涉及纺织科学、高分子科学、材料科学、化学等多种学科领域，具有知识、技术密集和交叉学科的特点，也是纺织学科的一个重要领域。 一、高压上浆与“两高一低”上浆工艺 “两高一低”是指在上浆生产过程中，配制较高浓度和较低粘度的浆液，采用较高的压浆力，通过高压压浆辊的挤压作用，增大渗透进入经纱内部的浆液量，改善纤维之间相互粘接程度，提高浆纱的增强率；高的压浆力有助于克服经纱毛羽的自身刚性，增强对毛羽的帖服作用，减少毛羽。高压上浆的压出回潮率低，减轻了烘筒的负荷，从而节约了能源，提高了浆纱机的速度。 1. 优势与效果 2. 工艺参数的量化原则[1] （1）高压 是否属于高压上浆，要看压浆力的大小和实施高压后的效果。 压浆力：高压上浆的压浆力范围为：20-40kN。高压上浆的额定压浆力为40kN，额定速度为100m/min。然而，世界上目前浆纱机的车速大多低于100m/min，已有的研究结果表明，在车速低于额定速度时，以较低的压浆力可以达到高压高速时的上浆效果。试验结果又表明，当压浆力超过40kN时，压出回潮率的降幅很小。因此，将压浆力的范围定为20-40kN。 效果要求：压出加重率Sa≤100%；压出回潮率Wa＜100%。 （2）高浓 高浓的量化指标为：浆液浓度≥上浆率。根据上浆率的基本公式：上浆率=压出加重率×浆液浓度，∵压出加重率≤100%，∴浆液浓度≥上浆率 （3）低粘 如果在不改变浆料粘度的条件下提高浆液的浓度，必然会导致浆液粘度的增大，不利于浆液的流动性和渗透性，不利于浆料对经纱的渗透与被覆平衡，所以高压上浆需要使用低粘度的浆料，但粘度也不能过低，否则不仅会损害浆料的粘附性能，还容易产生轻浆，引起浆纱在织造过程中起毛和断头。 3. 压出加重率Sa和压出回潮率Wa （1）纤维种类；（2）经纱号数；（3）覆盖率。 二、预湿上浆技术 预湿上浆具有以下效果：（1）改善了浆料的粘合效果；（2）浆膜完整性好。（2）提高了浆纱强力；（3）减少了浆纱毛羽；（4）提高了浆纱耐磨性能。因此。能够降低经纱断头率，提高织机效率；在经纱断头率和织机效率相同时，可使上浆率降低，以节约浆料成本和浆纱费用。在采用预湿上浆工艺时，必须根据该技术的特点选择上浆工艺参数，才能获得良好的上浆效果。为此，必须注意以下几点：
毛巾织物上浆工艺要点
毛巾织物上浆工艺要点 2008-01-11中国家纺网编辑：张康虎 毛巾织物的上浆与一般装饰或服装用织物的上浆有着许多不同，这些不同主要是由毛巾织物的特点和毛巾织造设备所决定，因此，在毛巾产品的生产过程中，浆纱工艺制定和设备调整都不能完全参照普通织物的浆纱工艺或在此基础上作简单的调整。 为本文的需要，这里需对毛巾织造设备和与之对应的部分工艺参数作简单说明，以利于对浆纱工艺的阐述。首先，与普通织机相比，毛巾织机有两套送经系统，一套是地经送经系统，主要用于织造毛巾织物的底布，另一套是毛经送经系统，主要用于织造织物的毛圈部分；其次，相对于一般织物而言，由于毛巾织物毛圈对底布的覆盖，因此毛巾织物不要求地经表面花纹清晰，所以地经纱所需要的张力可以比普通织布机低；第三，毛巾织机与普通织机相比，增加了一套专有的打纬起毛装置，由该装置控制者毛圈的高矮和有无；第四，毛经的张力在起毛圈的时候较小，但在织缎档时张力须增大，以利于缎档花型清晰；第五，相同宽度的织轴中，毛经纱或地经纱的头份远小于装饰或服装用织物等等。因此，基于上述这些方面的不同，毛巾织物的织造对织轴的上浆质量有着自己特殊的要求。 1. 毛巾产品对上浆的要求 毛巾产品的上浆主要是针对于毛经纱而言，因为对于一般的毛巾织机，用合股纱做地经能满足其织造的张力要求，即使用单纱做地经，也可参照一般织物处理。所以本文在这里只对毛经上浆做初步论述。 在客户要求的外观质量中，毛圈（或绒面）的丰满平整是基本的要求之一，特别对于割绒产品，如果整个货面出现不规则的高毛或凹毛（引起这种情况的一个重要原因就是毛羽粘连），不仅给后道工序增加不必要的劳动，而且会从整体上影响坯巾的绒面效果和质量。同时，基于上述第四点考虑，即毛经的张力在起毛圈和织缎档时有很大的变化，因此为了保证织缎档时毛经纱有足够的强力而不会使纱线在此时断头，就必须在浆纱时产生一定的上浆率以满足织机张力的需要。结合这些分析，我们在总结几年来生产经验的基础对毛经浆纱质量提出了以下基本要求，那就是：在保证经纱强力的条件下，适当增加浆液在经纱表面的披覆，提高耐磨性能，使经纱表面毛羽服帖并保持纱线良好的弹性，减少在织造过程中相邻毛经间的粘连，保证坯巾表面的毛圈平整度和丰满度。 2. 上浆工艺的分析与选择 我公司浆纱机为郑纺机产G142D单浆槽热风式浆纱机。为保证毛经纱上浆能满足织造上机需要，根据该设备性能，我们经过反复斟酌，按照以下几种上浆工艺参数分别
高紧度织物织造工艺的探讨
高紧度织物织造工艺的探讨 张永林 南通唐盛纺织有限公司 1.高紧度织物 通常高紧度织物是指织造打纬时产生的阻力很大，其紧度接近甚至超过织机制造商提供的极限紧度，这类产品可称为高紧度织物。 2. 织造紧度系数P的计算 织物的织造紧度系数,也可称为织机的织造能力系数。由于不同织物组织在织机上织造时产生的打纬阻力不同，平纹织物的打纬阻力要大于斜纹织物，斜纹织物的打纬阻力要大于缎纹织物，式中的K值是用来修正不同织物组织的一个系数，不同织物组织的K值如下： 平纹?：K=1 2/1斜纹：K=1.2 3/1、2/2斜纹：K=1.3 4/1缎纹：K=1.4 织机制造厂通常给予所生产的某型号织机，提供该机型的织造紧度系数的极限值，表明此型号织机能生产织物品种的范围。常见喷气织机机型的织造紧度系数的极限值列于表1： 喷气织机机型紧度系数的极限值 津田驹ZA-205：33 津田驹ZAX-e：36 津田驹ZAX-N：38 丰田710：37 必佳乐omni plus：40 3.高紧度织物实例分析 现以63”J30*J30 77/180*100 2/2品种为例，其织造紧度系数P值高达39.8,在对该品种进行织造可行性评估时,认为其紧度远高于津田驹织机ZAX-E及ZAX-N的极限紧度。织造难度虽然很大,但该品种订单量较大,且利润较高，为此决定上机试织。 该品种上机试织时，因紧度高，打纬阻力大，机器震动异常，布面不稳，打纬时织口出现“砰砰”巨响，易出破洞疵点；处理停台时间长，易出现波纹、稀密路；因织口游动大，边撑疵及分散性的小断纬也较多。不仅织机效率低，产品质量亦不过关，织造难度相当大。为此，我们从改进织机工艺和提高浆纱质量两个方面组织了技术攻关，取得了非常满意的效果。现就高紧度品种63”J30*J30/180*100 2/2的技术攻关，作简要介绍。 4. 合理制订织机工艺 4.1.围绕降低高紧度织物的打纬阻力，摸索合理的织机工艺。决定织机采用“高后梁、早开口、大
水刺工艺
水刺工艺 摘要：水刺法又称水力缠结法、水力喷射法、射流喷网法，它是一种独特的、新型的非织造布加工技术，它是利用高速高压的水流对纤网冲击，促使纤维相互缠结抱合，而达到加固纤网的目的。水刺技术的加工特点是无环境污染，不损伤纤维;产品无粘合剂，不起毛、不掉毛、不含其他杂质;产品具有吸湿、柔软、强度高、表观及手感好等特点。因此水刺技术虽起步较晚，但发展极其迅速，被称为第三代非织造布加工工艺。有人将其喻为21世纪非织造布工业的一颗明星。本文介绍了水刺工艺的发展简史，探究水刺工艺原理及要求。 关键词：水刺法，非织造布，工艺 一、水刺技术发展介绍 水刺技术是20世纪70年代中期由美国Dupont公司和Chicopee公司开发成功的。随着这一技术的不断成熟，杜邦公司到80年代实现了水刺非织造布的工业化生产。到1996年，全球范围内有61条水刺生产线，水刺产品的产量在以惊人的速度增长。在美国、西欧市场，水刺非织造布销售的年增长率为21%，在其他国家和地区，水刺非织造布的增长率也高于其他非织造布。我国从1994年开发至今已从零发展到拥有2万多吨的水刺法生产能力，在不断提高对引进设备消化能力的基础上，产品开发不断深入，医用纱布、手术罩布、揩布、合成革基布等主要产品已被国内市场所认识和应用。 二、水刺机理 1水刺加固原理 如图Ⅰ, 纤维网平放在金属网罩输送带上,金属网罩输送带则固定在不锈钢蜂窝状金属圆鼓上,圆鼓中部为固定的真空抽空轴。水刺头产生高压水针,水针穿透纤维网后,射击到金属网罩输送带上,之后水溅起来,进行第二次穿透纤维网,水针之水四周分溅、扩散,同时带动纤维网底层之纤维向上及四周穿透,下一水针又穿刺、扩散,这样连续不断利用水力,使纤维互相缠绕,形成高强力、纤维均匀的薄型水刺纤维网。固定的真空抽空轴将水分抽走。第一个水刺圆鼓完成正面水刺,第二个水刺圆鼓完成纤维网的反面水刺,再经脱水轮脱水后,将水刺纤维网送至千燥系统。经过多级过滤,水可重复使用。[3]水循环流程大概为:高压泵→水刺头→脱水箱→气水分离器→Ⅰ级过滤→Ⅱ级过滤→Ⅲ级过滤→高压泵。
钼矿选矿工艺研究进展-2011
钼矿选矿工艺研究进展 2011-8-4 9:54:56 [导读]叙述了几种钼选矿新工艺，其中包括：矿石经磨碎后，先无捕收剂浮选，得出无捕收剂污染的含碳很低的润滑剂二硫化钼；采用正浮选-反浮选-正浮选工艺分离铜钼精矿，得出高品位、高回收率的钼精矿；用BinghamCanyon选冶联合工艺处理难选的铜钼低品位精矿和采用氧压氧化高铜钼精矿生产低铜钼精矿和电解铜。 一、前言 现代选矿工程正朝着提高资源利用率，扩大可利用资源量和循环再利用资源的方向发展。例如选矿－拜尔法选冶新技术使我国第一大有色金属铝资源的可利用年限从不足10年延长到40年，铜的硫化矿生物冶金新技术可降低可利用铜矿石的品位约20%～40%，可使我国铜矿的可利用资源量增长2倍多。浮选－钼蓝法可有效地利用储量巨大的氧化钼矿，低品位钼精矿－氧压氧化法可使某些难选高氧化率钼矿的可利用率提高15个百分点??。 近年来，传统的选矿工艺面临着挑战，许多研究单位和高等学校通过多年的研究推出许多资源利用高的新奇的选钼工艺和选冶联合工艺。这些工艺的破茧而出十分引人瞩目。 这些新工艺与传统的粗磨粗选，再磨精选，铜钼矿石混合浮选以及简单的铜钼分离比较，显得研究者的匠心独特、细腻，富有创新精神，下面介绍几种，不到之处在所难免。 二、无捕收剂浮选-浮选工艺流程 Amax公司的Deepak.Malhotra等[1～3]研制一种先无捕收剂浮选辉钼矿、粗选尾矿再用强力捕收剂浮选辉钼矿新工艺。 将含Mo0.18%、FeS22.2%、Cu0.007%、Pb0.003%、Zn0.012%的钼矿石，在球磨机中磨至P80=100μm，不加任何辉钼矿的捕收剂，如蒸汽油、柴油和煤油等，只加起泡剂MIBC甲基 异丁基甲醇，经粗选后，得到含Mo约11%的粗精矿，粗选粗精矿钼回收率76.8%，粗精矿经3段砾磨再磨和5次精选，5次精选时，共加水玻璃140g/t，精选尾矿含Mo0.4%，废弃。5次精选精矿含MoS297.5%～98%，和少量含铁硫化物杂质，该最终精矿为润滑剂级二硫化钼，经气流磨磨至0.5～1μm为产品。 这种无捕收剂浮选产出的润滑剂级二硫化钼较用柴油或蒸汽油选出的钼精矿经盐酸—氟氢酸浸出后，再用碱洗后产出的润滑剂级二硫化钼(米特森公司产)含C量要低得多，通常不大于0.7%，其他杂质如Fe、MoO3、油等也比较低。众所周知，目前国内外用煤油浮选出的钼精矿作生产润滑剂级二硫化钼前驱体时，钼精矿含油一般在2%～4%，这种碳氢油在制备润滑剂二硫化钼过程中可转为碳。未转
涤纶长丝上浆工艺小结
涤纶长丝上浆工艺小结 文章摘要: 加工涤纶长丝织物时，如果经丝使用的是低捻丝、无捻丝或者是网络丝，织造前必须浆丝，使丝条表面包覆一层光滑、柔韧而牢固的浆膜，以增强涤纶长丝的抱合力和耐磨性，使之能够承受织造过程中的各种摩擦力和张力，使织造生产在优质高产的要求下顺利进行。 文章关键词: 上浆工艺涤纶长丝织物浆料选择工艺参数 文章快照: 浆联合机上直接上浆。采用这种上浆方式对网络丝来说，单纤维在2~3dtex的网络丝或复丝的网络度在35~60h／m范围内，可直接进行分条整经，然后采用轴对轴上浆，还必须指出，无网络的涤纶复丝，不能不加捻就直接上分条整经机整经，也不能采用轴对轴片纱上浆，否则，丝条将会产生粘并，使织造工作无法进行。2浆料的选择涤纶长丝上浆所用的浆料，尤其是采用喷水织机进行织造时，浆料要具有良好的黏着性、集束性、平滑性、耐水性、防静电等性能。目前适用于涤纶长丝上浆的浆料主要是丙烯酸类浆剌在生产实践中，为了获得优良的上浆效果，在浆料的选择和浆料配方制定上，应具体情况具体对待。(1)如用有梭织机进行织造，应选择性能较好的PVA浆料与GM型丙烯酸类浆料混合使用，其混合比例为PVA：GM：1：2．2。生产实践表明，用混合浆上浆，浆丝手感较挺括，集束性较好，能适应织造相对湿度在70％～74％的生产环境。(2)在选用丙烯酸类为主浆料的基础上，还可以按照原丝性能，在浆料配方中添加各
种上浆助剂。如平滑剂、抗静电剂、消泡剂等优化浆料配方，提高浆液质量，进而促进浆丝质量提高。(3)如用喷水织机进行织造，最好选用黏度较低的防水性浆料。如山东兴鲁化工厂的防水性浆料和上海吴江实验厂的WE 一404浆料，这些浆料黏着性、渗透性、耐水性都很优良。3上浆工艺参数的确定(1)在浆料的调制和浆液的使用上，涤纶长丝使用的浆液要采取低温调浆和低温上浆工艺。调浆时水的温度不超过60℃，供浆温度在40~45~C之间，浆液浓度按上浆率大小确定，并用量糖仪进行测试和控制。(2)上浆形式及压浆辊的压力：上浆形式采用单浸单压，压浆辊的压力视涤纶长丝的旦数而定。如150D涤纶丝，压力为4606N压力为3430N。 (3)浆率的确定：涤纶长丝上浆率的大小，应根据涤纶丝纤维根数、纤度、捻度和织物的密度大小的不同而有所不同。但上浆率不宜过大，上浆率大，不仅丝的表面浆膜过厚，容易造成落浆，而且浆丝发毛，不易织造。涤纶长丝上浆适宜的上浆率，15OD为6％～8％，68D为5％～6％(文中ID=i．iiiidtex)。(4)回潮率的确定：由于涤纶长丝上浆采用以丙烯酸类浆料为主体浆料，而这种浆料一个最主要的缺点是吸湿后有再黏现象，容易使浆丝与浆丝之间产生粘并，使织造难以进行。因此涤纶长丝上浆回潮率应控制在3％以下。(5)伸长率的确定：涤纶长丝系热塑性纤维，受热后会产生不同的热收缩现象，所以选择合理的伸长率很重要。因此一般涤纶长丝伸长率应控制在1％左右，涤纶加工丝控制在3％～4％。(6)烘房温度的制定：合理的烘房温度，对涤纶长丝来说至关重要，因为涤纶长丝上浆使用国产浆料因黏度偏高而不易烘干，所以在第一烘干室，在不超过极限的范围内温度应尽量升高，其他各室的烘干温度应略低于第一烘干室温度。
浅谈国内铜钼分离工艺及发展现状
浅谈国内铜钼分离工艺及发展现状 摘要针对铜钼矿石的性质，阐述了铜钼矿石浮选的一般特点，介绍了混合浮选-铜钼分离流程及国内主要铜钼矿选矿厂的选矿工艺。 关键词铜钼分离；选矿工艺；抑铜浮钼；浮选 前言 钼是一种重要的稀有金属和战略储备资源，具有熔点高、耐高温、热硬性好等优良特性，因而被广泛应用于钢铁、机械、电子、化工、兵器、航天航空以及核工业等领域，对整个国民经济起着极其重要的作用。钼能广泛地与其他流化床共生形成多金属矿，铜钼硫矿床即为典型的铜钼伴生矿。由于铜矿物与钼矿物紧密连生，可浮性接近，使得铜钼分离较为困难。铜钼分离方法有2种：一是抑铜浮钼；二是抑钼浮铜。从铜钼矿石中回收的钼约占钼产量的一半左右，铜钼分离理论和实践的创新对于铜钼资源回收利用有着重要的意义[1]。 1 铜钼分离浮选流程 1.1 铜钼矿浮选的一般特点 斑铜矿因其储量大，是目前全世界提取铜的重要资源。斑铜矿也是钼的重要来源。对国外50个斑岩铜矿的统计表明，有28个回收钼。斑铜矿的特点是：原矿品位较低，大多数斑铜矿含Cu 0.5-1%，平均0.8%左右；含Mo 0.01-0.03%；储量大，可以建立大规模的厂。斑铜矿中的铜矿物，多半为黄铜矿，也有以辉铜矿为主的，或者两者兼有的，其他铜矿物较少。钼矿物一般为辉钼矿。斑铜矿的浮选，通常是铜钼混选，原则是浮尽铜，尽量多回收钼。为了抑制黄铁矿，一般在碱性介质中进行，PH=8.5-12，对于辉钼矿的浮选，PH太高其可浮性受影响，最好的PH是8.5。一般用石灰作调整剂，矿泥较多的矿石，因为石灰对矿泥有团絮作用，对辉钼矿的浮选有影响，用氢氧化钠或碳酸钠代替石灰较好，但成本增高。铜钼混合浮选的捕收剂，最常用的是黄药。其中50%的厂用丁黄药。捕收辉钼矿，可用烃油，以中沸点分馏的煤油性能最好，使用烃油时，应注意与起泡剂的比例，以确保最佳的泡沫状态。起泡剂国外使用MIBC，国内一般用松油。铜钼混合浮选粗选，往往是在比较粗磨（50-65% -200目）的条件下进行。因此，铜钼混合精矿的进一步精选，一般要再磨。再磨应仔细控制，以保持辉钼矿的可浮性。因为辉钼矿较软，容易泥化。过磨会使辉钼矿棱边表面增加，会影响薄片表面的疏水性，使其亲水，变得不易浮[2]。 1.2 铜钼混合精矿分离工艺 铜钼矿的浮选方法比较常用的流程是铜钼混合浮选，再对混合精矿进行铜钼分离。铜钼混浮流程指的是处理多金属硫化矿物时，先一同浮出矿石中所要回收的几种硫化矿物，然后再将混合精矿进行浮选分离，以得到各种合格精矿。许多
钼矿选矿工艺方法探讨
钼矿选矿工艺方法探讨 摘要: 钼是发现得比较晚的一种金属元素，是一种很重要的资源，由于金属钼具有高强度、高熔点、耐腐蚀、耐磨研等优点，因此在工业上得到了广泛的利用，针对此特点文章对钼矿的选矿工艺方法进行了探讨分析。 关键词:辉钼矿；选矿工艺；浮选；铜钼分离； abstract: molybdenum is a metallic element found quite late, it is a very important resource, molybdenum has a high strength, high melting point and corrosion resistance and wear research in a wide range of industrial use this is a feature article on method of molybdenum ore beneficiation process analysis.key words: molybdenite; beneficiation process; flotation; copper-molybdenum separation 中图分类号：f407.1文献标识码： a 文章编号： 钼是发现得比较晚的一种金属元素，是一种很重要的资源，由于金属钼具有高强度、高熔点、耐腐蚀、耐磨研等优点，因此在工业上得到了广泛的利用，在我国钼是我国六大优势矿产资源之一，资源储量比较丰富。钼矿产量来源主要有３个：（1）原钼矿山的原生钼；（2）铜矿的共生和副产钼；从废弃的含钼催化剂等中回收的钼；其中第一类和第二类钼来源占绝大多数，而相对于原生钼来说，共生钼的生产成本较低。
上浆工艺的现状和发展 周永元
周永元一、经纱上浆目的的演变：在纺织厂生产中，除了一些股线、强捻丝及某些类型的变型丝（如网络丝）外，大多数经纱在织造之前都必需经过上浆。这个织前准备工序称为《经纱上浆》。经纱上浆的根本目的是提高经纱的《可织性》，使其在织造时能承受织机上强烈的机械作用。但在具体实现提高《可织性》的内涵上，近代在总结生产实践和深入科学研究的基础上，有了新的进展和更深的分析。 a、上浆目的的《传统说法》在上世纪70年代以前，无论在纺织厂的工艺设计中或大专院校的专业教说书中都认为经纱上浆目的有三：①增强②保伸③耐磨因此，那时鉴别上浆效果和浆纱质量的指标是：浆纱机上《三个率》（上浆率、回潮率和伸长率）和浆纱质量《二个率》（增强率和减伸率）。致使每个纺织厂的浆纱车间，要对每个织轴从浆纱机上落轴后，迅速称重估算它的"加重"上浆率；每台浆纱机上都装了"回潮率"显示仪；定时用夹纸条方式掌握纱线伸长率。试验室必需定期取原纱和浆纱的试样，在单纱强力仪上测试它的增强率和减伸率。但经常发现"增强率"和"减伸率"这两个指标与织机生产实际不一致。从表1的生产实际结果分析，经纱的织造效果（经纱断头率）有明显差别的三组浆纱，而它们的浆纱增强率与减伸率区分不出有什么显著差异。 表1 涤/棉（65/35）细布（9672）的浆纱比较
又从表2的分析对比可见：4040府绸在有梭布机（1511型）上织造时，经纱在织机处所受的最大张力值，远低于14.5tex（40英支）纱的断裂强度（只有它的20%左右）；经纱在织机上正常制织时，所受的最大伸长率是0.65%，也远低于经纱断裂伸长（7%～8%）。由这个测试对比和纺织厂的多数生产实际都说明强力与伸长并不是经纱断头的主要原因。 表2: 40英支经纱在织机上所受机械作用与原纱性能对比 由表2可见，经纱从织机的后梁移动到织口成布，要受到反复拉伸与弯曲达4000多次；经纱之间摩擦，以及经纱与综眼、走梭板、引纬器等摩擦是相当剧烈可观的，都超过了未上浆的原纱的耐磨性。为了降低经纱断头率，提高经纱的可织性及产品质量，必须赋予经纱以更高的耐磨性；粘附贴伏突出在纱条表面的毛羽，适当增加经纱强度，并尽可能地保持经纱原有的弹性。这也是《经纱上浆》成为织造前经纱准备工作中的一个关键环节的原因。 b、上浆目的的《现代说法》通过对上列表1和表2的分析。在80年代的多次全国性上浆研讨会上讨论和认证后，明确了经纱上浆的主要目的应该是耐磨和贴伏毛羽。这是近20年来，在我国已得到了公认，并已列入大专院校教材中。在一本近期出版的高等纺织院校的专业教材
我国钼矿资源特征与加工、利用现状分析
我国钼矿资源特征与加工、利用现状分析 摘要：钼矿作为重要的工业矿产，一直也是我国的一种传统优势矿产，主要应用于钢铁领域和其它合金领域及化工领域。在全球占有重要地位，对经济具有支撑作用。我国钼矿主要分布在东部成矿域、西南部成矿域和西北部成矿域。包括十三个分布带，即东秦岭—大别山钼成矿带、小兴安岭—张广才岭钼成矿带、冀北—辽西钼成矿带、胶东—辽东钼成矿带、赣北—浙西成矿带、东南沿海钼成矿带、西南部成矿域、南岭钼矿带、大兴安岭钼成矿带、长江中下游钼成矿带、得尔布干钼成矿带、祁连山钼矿化区、北天山钼矿化区。我国主要的钼矿床类型包括：斑岩型钼矿床、矽卡岩型钼矿床、脉型钼矿床和沉积型钼矿床。我国的钼矿主要有以下几方面的特征：分布广且相对集中；斑岩型和斑岩—矽卡岩型钼矿床类型80%以上；贫矿多富矿少且品位低；具有工业价值的伴生组分多；易采易选；原生钼多，副产钼少。也是基于以上几点特征，导致我国有些地方因为钼的平均品位低且嵌布均匀，生产成本较高。而还有些地方受暴利的驱动没有根据特定的钼矿床情况合理有效地开采。并且没有在矿石的伴生有用组分上开展合理的综合回收利用，同时造成了矿产资源中有用组分的流失。还介绍了几种不同类型钼矿的选矿方法, 对钼矿选别过程中的一些技术问题提出了建议和想法。 关键字：钼钼矿分布选矿利用
钼是一种稀有金属，是不可再生的重要战略资源，是发展高新技术、实现国家现代化、建设现代国防的重要基础材料。钼的传统应用，如图1。 图 1 钼在不同领域消耗比例 钼被誉为工业味精，虽然所占钢铁总量的比例不大，但现代工业的每一个进步几乎都与钼息息相关。结构钢、不锈钢、工具钢、高速钢、铸铁等钢铁产品是钼的主要应用领域，从国际钼协会提供的资料，钢铁工业中消耗钼占钼总消耗量的80%。钼具有优良的耐酸和耐其他金属腐蚀的性能，可用于制作真空管、热交换器、重蒸锅、油罐衬里、各种酸碱液容器、储罐等化工设备材料。同时钼的各种不同的新兴用途也不断地被发掘出来，使钼这一神奇的金属更加绚烂多姿。 我国钼资源十分丰富,其储量约占世界钼总储量的25%，仅次于美国,居世界第二位，是我国六大优势矿产资源之一。我国钼资源主要以原生钼矿为主,而共、伴生钼资源较少。因此，通过对矿床的钼矿工艺矿物学特征进行研究，为钼矿床的选冶工艺提供理论基础和重要的科学依据。 1、资源分布 （1）中国钼资源分布广泛，相对集中在中南地区。中南地区占全国钼查明资源储量的40.24%，居首位。其次是东北17.85%、华东12.85%、华北12.50%、西北9.88%、西南6.72%。河南、吉林、陕西、山东、广东、江西、西藏、内蒙古等省（区）为中国最主要的钼金属产