纯铝用硬脂酸锌润滑的使用方法
纯铝用硬脂酸锌润滑的使用方法
纯铝使用硬脂酸锌润滑的方法如下：
1. 准备材料：纯铝件和硬脂酸锌润滑剂。
2. 清洁：使用清洁剂或溶剂清洁纯铝件表面，确保其干净和清洁。清洁工作是为了去除铁锈、油脂和其他污垢。
3. 涂抹：将适量的硬脂酸锌润滑剂涂抹在纯铝件表面，确保其均匀覆盖。
4. 等待：让硬脂酸锌润滑剂渗透和干燥在纯铝表面，通常需要一段时间（根据产品说明）。
5. 清理：使用干净的布或纸巾擦拭铝表面上多余的润滑剂，以避免过度润滑。
注意事项：
1. 硬脂酸锌润滑剂一般是基于锌盐制备的，使用时要注意避免与其他金属接触，以免发生化学反应。
2. 应根据润滑部位和使用环境选择合适的润滑剂型号和添加量。
3. 一般情况下，硬脂酸锌润滑剂可以提供较长时间的润滑效果，但在需要频繁操作或特殊环境下，可能需要定期涂抹和维护。
4. 在使用硬脂酸锌润滑剂时，应根据具体的使用情况和产品说
明书进行操作，确保安全和效果。
需要注意的是，以上方法仅适用于纯铝及硬脂酸锌润滑剂的常规使用场景。对于特殊工况或高要求的润滑工作，建议咨询专业机械工程师或润滑剂供应商的意见。
磁导率μ=26的铁硅铝(FeSiAl)磁粉芯及其制造方法
一、摘要： 国际上FeSiAl磁粉芯称为Sendust磁粉芯或称为Koolmu磁粉芯，我们国家称为FeSiAl 磁粉芯。 磁粉芯有μ=26，60，75，90，125，五类。我们这里申报的是技术难度最大，技术较复杂的μ=26FeSiAl磁粉芯及其制造方法。 我们申报的是ф22.9*14.0*7.62……ф57.2*35.6*14.0共13种。 其制造方法有： 购进的FeSiAl的粉，主要成份有：-60目，含量si-4-9%;Al-6-12%;余下为Fe。进行3-6次的高速粉碎，达到400目—1200目。进行高温焙炒，适当温度下加入一定量的中强酸，有机硅树脂，陶瓷粉，然后一定温度下，漫漫加入，焙炒干燥。然后进行造粒，过筛，加润滑剂，进行高压压制，进行热处理，最后进行代表性的测量。主要测量：频率f，电感L，Q值，直流迭加，功率损耗密度，达到较理想的。 二、权利要求范围 1、磁导率μ=26的FeSiAl磁粉芯的13种，如下： ф22.9*14.0*7.62；ф23.6*14.4*8.89；ф26.9*14.7*11.2；ф33.0*19.9*10.7； ф34.3*23.4*8.89；ф35.8*22.4*10.5；ф39.9*24.1*14.5；ф46.7*24.1*18.0； ф46.7*28.7*15.2；ф50.8*31.8*13.5；ф50.8*24.5*13.5；ф57.2*26.4*15.2； ф57.2*35.6*14.0； 2、制造方法之一 FeSiAl粉料，进行3-6次高速粉碎，达到-400目—1200目。 3、制造方法之二 添加剂的配置： 中强酸16-60ml／kg粉料，进行稀释; 硅脂10-32g／kg粉碎，进行超声粉碎，30-180分钟，介质酒精； 陶瓷粉16-50g／kg粉料，进行超声粉碎，30-180分钟，介质酒精；
冷挤压
磷化处理的具体工艺如下： 1．化学去油（氢氧化钠NaOH 60~100g/L,碳酸钠Na2CO3 60~80g/L，磷酸钠Na3PO4 25~80g/L，水玻Na2SiO310~15g/L，处理温度≥85℃，处理时间15~25min）； 2．流动冷水洗； 3．酸洗（硫酸H2SO4 120~180g/L，氯化钠NaCl 8~10g/L，处理温度65~75℃，处理时间5~10 min ）； 4．流动冷水洗，是为了防止吸附在毛坯表面的酸洗液带入下道磷化液中，影响磷化效果； 5．热水洗，为磷化处理预热； 6．磷化处理； 7．流动冷水洗； 8．中和处理，采用氢氧化钠溶液对毛坯磷酸盐薄膜上附着的酸性物质进行中和，防止残留的磷酸对润滑液产不良影响，保证润滑质量。 磷化处理的配方有多种，以下配方是较常用的一种： 氧化锌（ZnO）9g/L，磷酸（H3PO4）23mg/L，水（H2O）1L。 该配方的总酸度为16~20点，游离酸度为2.5~4.5点，温度为85~95℃，处理时间为30~40min。 (二) 奥氏体不锈钢毛坯的表面处理 奥氏体不锈钢（1Cr18Ni9Ti）因与磷酸盐基本上不发生化学反应，所以不能用磷化处理，故用草酸盐处理来替。草酸盐处理的配方如下： 草酸（H2C2O4）50g，钼酸銨（(NH4)2MoO4）30g，氯化钠（NaCl）25g，氟化氢钠（NaHF2）10g，亚硫酸钠（Na2S 3g，水（H2O）1L。处理温度为90℃，处理时间为15~20min。 处理后毛坯用热水洗涤。草酸盐处理后的毛坯表面呈绿黑色。 为了使不锈钢毛坯能与草酸盐液直接接触，毛坯在草酸盐处理前应进行酸洗，配方为： 盐酸（HCl）40%，硝酸（HNO3）40%，水（H2O）20%。酸洗时间约5分钟，然后用热水洗，洗净后进行草酸盐处理 (三)有色金属毛坯表面处理 硬铝毛坯（LY11、LY12）塑性差，在挤压过程中，为了避免产生裂纹，应使硬铝毛坯表面形成一层氧化膜或化膜。这是一层多孔、致密的氧化膜或磷化膜结晶，呈灰黑色，可用氧化处理、磷化处理或氟硅化处理来获得。于这层薄膜中可以充填大量的润滑剂，所以在冷挤压时能取得较好的润滑效果。硬铝常用表面处理为氧化处理，
硬脂酸盐在塑料改性中的应用
为什么使用硬脂酸盐？ 硬脂酸金属盐是用在很多制品中的一类具有多种功能的添加剂，可以为聚合物产品带来许多的益处。 我们可以将这些益处主要分为三个方面： ?聚烯烃中的酸中和剂对聚烯烃颜色的稳定及防腐蚀有直接的贡献； ?润滑作用/加工助剂提高了聚烯烃、聚酰胺、苯乙烯类及橡胶在挤出成型（薄膜、纤维、仿形等）和压制成型时的可加工性。 ?脱模性对于热塑性塑料, 橡胶以及热固性制品，如聚氨酯泡沫及不饱和聚酯。 使用硬脂酸金属盐的好处归纳起来如下图 1 所示。 图1: 硬脂酸金属盐的各种功能 在我们的硬脂酸金属盐中心，我们们可为您提供以下的项目: ?硬脂酸金属盐的描述以及各种现有的物理形态； ?硬脂酸金属盐作为酸中和剂及润滑剂起作用的机理； ?在热塑性塑料中的应用，如聚烯烃； 如果对硬脂酸金属盐的相关问题，您希望得到快捷有效的帮助，欢迎您使用技术指南, 我们免费的技术支持将为您提供相关领域内专家的帮助建议。 一般介绍 在分子水平上，硬脂酸金属盐有一个电荷高度分散的无机核，和两条线性的烃链（如图 1 所示）。 当硬脂酸金属盐用作中和剂时，它的金属组分贡献于与酸及残余酸性催化剂的反应。 硬脂酸固有的脂肪特性, 包括润滑性及斥水性，在硬脂酸金属盐中都保留了下来。
图1 : 分子水平上的硬脂酸金属盐. 硬脂酸盐的部分益处金属部分 ?无机的中心 ?与酸具有反应性?稳定效果 ?熔点 ?毒性低 ?溶解度高 ?熔融粘度 ?组分的稳定性(Ca/Zn) 脂肪烃部分 ?根据金属离子的不同，有1-3 烃链?润滑性 ?脱模性 ?滑动性能 ?斥水性 ?热稳定性 ?良好的有机性能 硬脂酸钙 硬脂酸钙, 被公认具有生理安全性,在最近几年内已经变得越来越重要。 硬脂酸钙不溶于大多数的溶剂。在加热时，它们会微溶于芳香化合物，氯代烃或者植物油、矿物油或石蜡中。 硬脂酸钙主要用在塑料工业中，作为润滑剂和脱模剂。 硬脂酸钙的热行为 硬脂酸钙在加热时会呈现出一些有趣的效应。它在120°C 和130°C 之间的温度开始软化，到160°C左右后粘度不再变化。 这种状态持续的同时材料会发生轻微的变色现象。热失重图(TG) 表明硬脂酸钙在100°C左右会失重3% 。 这部分损失的质量对应的是其中 1 摩尔的结晶水, 结晶水正好是在这个温度分解。DSC 测试中，有一个结晶峰也表明了结晶水的分离过程。 随着温度的升高，在125°C 附近又出现一个吸热峰, 这个峰与晶格的破坏有关系。TG 图上在这个温
雨刮胶条石墨涂层配方表
雨刮胶条石墨涂层配方表 简介 雨刮胶条是汽车前挡风玻璃上用于清除雨水的重要部件。为了提高雨刮胶条的耐磨性和使用寿命，石墨涂层被广泛应用于雨刮胶条的制造过程中。本文将介绍一种常用的雨刮胶条石墨涂层的配方表，以及涂层的制备方法。 配方表 成分重量（克）体积（毫升） 石墨粉100 120 丁苯橡胶50 60 有机溶剂20 25 硬脂酸锌 5 6 硬脂酸铝 5 6 硬脂酸钡 2 2.5 抗氧化剂 1 1.2 硬脂酸钠 1 1.2 硫化剂0.5 0.6 填料20 24 其他辅助剂10 12 配方成分说明 1.石墨粉：石墨粉是雨刮胶条石墨涂层的主要成分之一，具有良好的润滑和导 电性能，能够降低雨刮胶条与玻璃之间的摩擦，提高雨刮效果和使用寿命。2.丁苯橡胶：丁苯橡胶是一种合成橡胶，具有良好的弹性和耐磨性，能够增加 雨刮胶条的耐用性和耐候性。 3.有机溶剂：有机溶剂用于调节涂料的粘度和流动性，使其易于涂覆在雨刮胶 条上，并在干燥后形成均匀的涂层。 4.硬脂酸锌、硬脂酸铝、硬脂酸钡：这些硬脂酸盐是涂层的助剂，可以提高涂 层的附着力和耐久性。 5.抗氧化剂：抗氧化剂可以延缓涂层的老化和劣化过程，保持涂层的性能稳定。 6.硬脂酸钠：硬脂酸钠是一种表面活性剂，可以提高涂层的润湿性，使其更好 地附着在雨刮胶条表面。
7.硫化剂：硫化剂是涂层的固化剂，能够使涂层在干燥后形成坚硬的膜，并提 高涂层的耐磨性和耐候性。 8.填料：填料用于增加涂层的体积和增强涂层的机械强度，常用的填料有二氧 化硅等。 9.其他辅助剂：其他辅助剂包括稳定剂、防腐剂等，用于提高涂层的稳定性和 保存性能。 配方制备方法 1.将石墨粉、丁苯橡胶、有机溶剂、硬脂酸锌、硬脂酸铝、硬脂酸钡、抗氧化 剂、硬脂酸钠、硫化剂等成分按照配方表中的重量或体积比例称量好。2.将石墨粉、丁苯橡胶和有机溶剂放入搅拌器中，搅拌均匀，直至形成均匀的 涂料。 3.逐步加入硬脂酸锌、硬脂酸铝、硬脂酸钡、抗氧化剂、硬脂酸钠、硫化剂等 成分，继续搅拌混合，直至完全均匀。 4.最后加入填料和其他辅助剂，继续搅拌混合，直至涂料形成均匀的浆状物。 5.将制备好的涂料倒入适当的容器中，密封保存，避免阳光直射和高温环境。 6.使用前，将涂料搅拌均匀，然后使用刷子或其他涂覆工具将涂料均匀地涂覆 在雨刮胶条的表面。 7.待涂层干燥后，进行固化处理，一般可在室温下放置24小时，或者使用烘 箱进行加热固化。 结论 通过以上配方表和制备方法，我们可以制备出一种具有良好耐磨性和使用寿命的雨刮胶条石墨涂层。这种涂层能够有效降低雨刮胶条与玻璃之间的摩擦，提高雨刮效果，延长雨刮胶条的使用寿命。同时，涂层具有良好的附着力、耐久性和耐候性，能够在各种环境条件下保持稳定性能。制备方法简单可行，适用于工业生产和个人制作。因此，雨刮胶条石墨涂层配方表具有重要的实际应用价值。
四种润滑剂的具体应用案例
四种润滑剂的具体应用案例 一、脂肪酸及其金属皂类 脂肪酸及其皂类是用途很广的润滑剂，亦可用作脱模剂。它们的来源丰富、价格低廉，与许多塑料相溶性好，并有热稳定作用，一般都在加工前先与树脂预混，使用方便。硬脂酸迄今仍是最主要的润滑剂之一，因为它的价格低廉、性能全面，且易加工成各种金属皂类，如硬脂酸锌、钝、铅、镁、钡、镉、铝、钠和锂都是常使用的润滑剂。 1、硬脂酸（又称十八烷酸)： 硬酯酸的纯品是带有光泽的白色柔软小片。20℃时的比重为0.918，熔点70-71℃，沸点383℃，折光率1．4299。在90-100℃下缓慢挥发，易溶于苯、氦仿、乙醚、四氯化碳、二硫化碳、醋酸戊酯、甲苯，能溶于乙醇、丙醇，但几乎不溶于水。工业品纯度40-97%，为白色或微黄色或块状物，是硬脂酸和软脂酸(十六烷酸)的混合物，并含少量油酸，微带脂肪味，无毒。 2、硬脂酸皂类： 塑料加工中最常用的硬脂酸皂类是硬脂酸锌、钙、铅、钡，它们都兼有稳定剂作用(物化常数见“热稳定剂”)。其中硬脂酸锌可以作聚苯乙烯、ABS、SAN、酚醛、氨基、不饱和聚酯树脂等的润滑剂，也是透明塑料制品常用的脱模剂。硬脂酸钙可用作聚烯烃、酚醛、氨基、不饱和聚酯的润滑剂。 二、酯类 较理想的酚类润滑剂是那些在分子链上有长链脂肪族基的化合物。一般天然蜡属酯类，也是一类优良润滑剂。 1、硬脂改正丁酯
浅黄色液体，溶于大多数有机溶剂，难溶或微溶于甘油、乙二醇、甲醇和某些胺类。 2、硬脂酸单甘油酯(简称GMB) 这是一种呈白色或象牙色的蜡状固体，熔点为60℃以珠状料供应。比重0.9。工业产品中的纯度约25-90%，其余组成是硬酸脂酸双甘油酯、三甘油酯及甘油等。它适用于聚甲醛、加玻纤之聚碳酸酯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚丙烯、醇酸及密胺树脂等。 3、三硬脂酸甘油酯(简称HTG) 这是一种白色脆性的蜡状固体，以片状供应，比重0.96，熔点60-64℃。 三、酰胺类 酰胺化合物具有较好的外润滑作用，所以既是润滑剂，又是很好的抗粘贴剂。此外，还能提高塑料制品的抗静电性。酰胺类润滑剂的消耗量比酯类多。最常用的是油酸酰胺和双硬脂酰胺。 1、油酸酰胺 这是一种白色结晶，熔点为75-76℃，闪点210℃，着火点235℃。不溶于水，溶于乙醇和乙醚． 2、硬脂酸酰胺 硬脂酸酰胺的纯品为无色叶状结晶，不溶于水，难溶于冷乙醇，溶于热乙醇、乙醚、氯仿。 3、乙撑双硬脂酸酰胺(简称EBS) 这是一种白色细小颗粒，常温下不溶于大多数溶剂，但溶于热的氯化烃类和芳香烃类溶剂。本品对酸、碱和水介质稳定。虽不溶于水，但粉状物在80℃
等径角挤压(ECAP)工艺的研究进展
等径角挤压(ECAP)工艺的研究进展 摘要:文章论述了等径角挤压这种大塑性变形工艺的研究进展,主要包括等径角挤压的工艺原理、剪切变形特征、不同工艺参数对显微组织和材料性能的影响,并对ECAP方法涉及的材料作了简要介绍。 关键词:等径角挤压(ECAP);晶粒细化;剪切变形 等径角挤压(ECAP)是一种利用大塑性变形得到超细晶粒组织的方法,自从上世纪80年代前苏联科学家Segal提出用ECAP法制备细晶材料以来,已引起了材料科学家的广泛重视。 文章就近年来金属材料的等径角挤压研究现状,主要评述等径角挤压的技术原理、工艺路线对晶粒细化的影响及ECAP材料的显微组织特性和力学性能等问题。 1等径角挤压的工艺原理 图1是等径角挤压原理图。由图可见,等径角挤压的模具是由两个相交的、截面相等的通道组成,两通道以一定角度相交,其内角为ф,外接弧角为?鬃。在试样与模具中的通道紧密配合并且与模壁润滑良好的情况下,受一向下的压力作用。当试样经过通道交叉处时,产生了近似于纯剪切的变形。经过多次挤压可以累积迭加从而得到非常大的总应变量,相当于正应变作用下完成100:1甚至1000:1压下率的总应变量。 每次挤压过程中,在试样与模壁完全润滑的条件下,剪切应变的增加值是模具的特征参数,仅与角ф和?鬃角有关,它们的关系可表达为: ?着■=■2cot(■+■) (1) 式中:εN为每次挤压剪切变形量的增加值,ф为两通道相交的内角,?鬃为两通道相交的外角。 由于可以重复挤压,根据相邻挤压道次间试样相对于模具的轴向旋转方向和角度的区别,将等径角挤压的工艺路线主要分为以下四种:路径A(试样不旋转)、路径BA(相邻道次间方向交替改变,旋转90°)、路径BC(相邻道次间方向不变,旋转90°)、C路径(相邻道次间试样旋转180°),如图2所示。 在等径角挤压过程中材料晶粒的细化一般分为三个过程:首先,粗大的晶粒沿剪切方向被拉长成为带状组织,大的晶粒受剪切变形而碎化,变成一些具有小角度
铝套反挤压的工艺与实践
铝套反挤压的工艺与实践 【摘要】:生产实践带动理论分析，理论分析进一步指导生产实践。文章从具体的产品--铝套的生产工艺需要解决的问题着手，详细分析了提高反挤压模具的强度和刚度、延长摸具寿命，改善被挤压材料的性能，控制材料的均匀变形等方面，引导反挤压工艺的的生产实践的探索。 【关键词】：铝套; 反挤压; 工艺; 实践 冷挤压是在常温下，由压力机对模具里的金属毛坯以一定的速度施加强大的压力，迫使金属塑性变形而从模腔中挤出，获得所须形状、尺寸并具有一定机械性能的挤压件。冷挤压有轴向挤压和径向挤压两大类，轴向挤压又 可分为正挤压和反挤压两类。冷挤压具有节约材料、生产率高、提高零件机械性能、精度高、表面质量好、成本低等一系列优点，在机械、轻工等行业有广泛的应用。文中仅介绍太阳伞中大量应用的铝套（也称伞骨套），如图（1）反挤压的工艺和生产实践。 一、工艺上需要解决的问题 1. 铝套反挤压时毛坯变形所需的单位压力很大，能达到材料强度的4~6倍，甚至超过模具材料的抗压强度，首先应提高模具的强度和刚度，延长模具使用寿命。 2. 铝套属于高的挤压件，还应改善被挤压材料的挤压性能和提高材料的塑性。 3. 模具结构设计上更应有利于材料的流动，控制材料均匀变形。 二、以上三个问题的实践分析： （一）提高模具的强度和刚度及延长模具使用寿命的方法 1. 选择合适的凹凸模材料及合理的热处理工艺 合理选择合适的模具材料和相应的热处理工艺可以提高模具的硬度和耐磨性，改善模具加工工艺性，降低模具制造成本，提高模具使用寿命。凸凹模材料可以选择9SiCr、9Mn2V、CrWMn、GCr15、Cr12MoV和硬质合金等。凹模材料选用YG20；凸模材料选用Cr12MoV，经过淬火处理。 2. 设计合理的凹模结构
粉尘防爆电机基础知识
• 6 YFB系列粉尘防爆三相异步电动机 • 6.1、使用范围 •YFB系列粉尘防爆三相异步电动机是我公司自行研制的具有国际先进水平的防爆电机，全系列电动机系全封闭、自扇冷式、鼠笼型结构。具有设计新颖、结构紧凑、造型美观、运行平稳、效率高、可靠性高、噪声低、重量轻、安装维护方便等优点。 本系列电动机机座号范围为80-355,功率等级和安装尺寸与YB2系列电机完全相同，并符合国际电工委员会(IEC)标准。该系列电动机满足了GB 18613-2006《中小型三相异步电动机能效限定值及能效等级》中的能效限定值的要求（即3级能效）。 本系列电动机符合国家粉尘防爆电器设备规程GB 12476.1-2000《可燃性粉尘环境用电气设备第1部分：用外壳和限值表面温度保护的电气设备第1节电气设备的技术要求》的规定。电动机制成粉尘隔爆型，防爆标志为DIP A20、DIP A21、DIP A22、DIP B20、DIP B21、DIP B22，温度组别为T1、T2、T3及T4组，适用于存在有可燃性粉尘的设备上，作为拖动压缩机、水泵、风机等各种机械设备使用。如：金属加工（铝、镁、钛等），农副产品加工（面粉、可可、棉尘、亚麻、纤维），化工原料，合成材料（塑料、树脂、染料等），化学药品（乙酸钠脂、阿斯匹林、硬脂酸锌等）。 • 6.3、粉尘防爆基础知识 • 6.3.1 定义 •a．粉尘 •在大气中依靠自身重量可沉淀下来，但也可持续悬浮在空中一段时间的固体微小颗粒。 •b．可燃性粉尘 •与空气混合后可能燃烧或闷燃，在常温常压下，与空气形成爆炸性混合物的粉尘。 •c．导电性粉尘 •电阻系数等于或小于1×103Ω•ｍ的粉尘，纤维或飞扬物。 •d．可燃性粉尘环境 •在大气环境条件下，粉尘或纤维状的可燃性物质与空气的混合物点然后，燃烧传至全部未燃混合物的环境。 •e．粉尘层最低点燃温度 •规定厚度的粉尘层在热表面上发生点燃的热表面的最低温度。 •f．粉尘云的最低点燃温度 •炉内空气中所含粉尘云出现点燃时炉子内壁的最低温度。 •g．允许的最高表面温度 •为避免粉尘点燃，在实际运行中允许电气设备表面达到的最高度，这取决于粉尘类型、层厚和采用的安全系数。 •h．防粉尘点燃 •避免粉尘层或粉尘云点燃的所有措施（粉尘防爆电机是采用外壳防止粉尘进入和限制表面温度来实现的）。 •i．尘密外壳 •能够阻止所有可见粉尘颗粒进入的外壳。 •j．防尘外壳 •不能完全阻止粉尘进入，但其进入量不会妨碍设备安全运行的外壳，粉尘不应堆积在该外壳内易产生点燃危险的位置。 •k．区域 •根据可燃性粉尘或空气混合物出现的频率和持续时间及粉尘层厚度进行分类。
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法 一．欠注 1．设备选型不当。在用选设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重，而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%。 2．供料不足。目前常用的控制加料的办法是定体积加料法，其辊料量与原料的颗粒是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。对此，应疏通和冷却加料口。 3．原料流动性差。原料流动性差时，模具的结构参数是影响欠注的主要原因。因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸，以及采用较大的喷嘴等。同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。此外，还应检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量。 4．润滑剂超量。如果原料配方中润滑剂量太多，且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不足，导致欠注。对此，应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复设备。 5．冷料杂质阻塞料道。当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时，应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。 6．浇注系统设计不合理。一模多腔时，往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，使各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小，薄，长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 7．模具排气不良。当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。对此，应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充模处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体，导致模具排气不良。此时，应对原料进行干燥及清除易挥发物。 此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统流动助力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8．模具温度太低。熔料进入低温模腔后，会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此，开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，刚开机时，应适当节制模具内冷却水的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统的设计是否合理， 9．熔料温度太低。通常，在适合成型的范围内，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，使得充模长度减短。当料温低于工艺要求的温度时，应检查料筒加料器是否完好并设法提高料筒温度。刚开机时，料筒温度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些，应注意将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。对于螺杆式注塑机，可适当提高料筒前部区段的温度。 10．喷嘴温度太低，在注射过程中，喷嘴是与模具相接触的，由于模具温度一般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁接触后会使喷嘴温度下降，导致熔料在喷嘴处冷冻。 如果模具结构中没有冷料穴，则冷料进入型腔后立即凝固，使堵塞在后面的热熔料无法充满型腔。因此，在开模时应使喷嘴与模具分离，减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。