CA1340自动车床杠杆说明书
一、序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
二、零件的分析
（一）零件的作用
题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。
（二）零件的工艺分析
杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：
1、以Φ6H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个Φ6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm且与两个孔Φ6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，主要加工表面为两个Φ6H7mm的孔。
2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面。
3、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，Ra1.6；一个槽和一个M4mm的螺纹孔。其中，主要加工表面为Φ8H7mm孔。
这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：
（1）Φ6H7mm孔与Φ20H7mm孔具有平行度，公差为0.06mm。
（2）Φ8H7mm孔与Φ6H7mm孔具有平行度，公差为0.08mm。
由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。
三、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件的材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为4000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。
（二）基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。按照有关粗基准原则，应以Φ32mm外圆柱面为粗基准面（两个短V
形块定位），限制4个自由度，用不加工面（挡销定位，见夹具装配图）限制一个移动的自由度，再用Φ8H7mm孔的外圆面（支撑钉定位）限定一个转动的自由度，达到完全定位。
（2）精基准的选择。精基准选择的原则有：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。
工序3 钻Φ4油孔、锪Φ8mm沉头孔。
工序4 同时钻Φ6mm，Φ8mm孔和R3mm圆弧油槽。
工序5 粗铰Φ6mm，Φ8mm，Φ20mm三孔。
工序6 锪Φ20H7mm孔两端倒角。
工序7 粗铣、精铣槽。
工序8 钻M4螺纹底孔。
工序9 攻M4螺纹孔。
工序10 精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序11 终检。
2、工艺方案二
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗铣、半精铣、精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔的B端面。
工序3 钻R3mm圆弧油槽。
工序4 同时钻Φ6H7mm，Φ8H7mm两孔和扩Φ20H7mm孔。
工序5 粗铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序7 锪Φ20H7mm孔两端倒角。
工序8 钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm沉头孔。
工序9 钻M4mm螺纹底孔。
工序10 攻M4mm螺纹孔。
工序11 粗铣、精铣槽。
工序12 终检。
3、工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ32mm 外圆面及R10mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm
的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R10mm圆弧面辅助定位来加工Φ6H7mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ6H7(Φ8H7)mm孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔的两端面。以Φ32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。
工序2 钻R3mm圆弧油槽，扩Φ20H7mm孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序3 粗铰、精铰Φ20H7mm孔，锪Φ20H7mm孔倒角。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序4 粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。
工序5 钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序6 钻、粗铰、精铰Φ8H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序7 钻Φ4油孔、锪Φ8圆锥沉头孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准, Φ8H7mm孔辅助定位,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序8 钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准, Φ6H7mm孔辅助定位,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序9 粗铣、半精铣槽。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准, Φ6H7mm孔辅助定位,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。
工序10 终检。
(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“C1340半自动车床杠杆”零件材料为QT45-5,生产类型为大批生产,采用机器造型,金属模铸造毛坯.
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1.φ20孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为
2.0
80
)
加工余量计算表如下:
尺寸精度等级为5，固偏差为±1。
（2）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差0
2.0 -.
(3)半精铣余量:单边为Z=1mm，（见《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级
为IT11，所以本工序加工偏差为0
19
.0
-（入体方向）
（4）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=3mm, （《简明机械加工工艺手册》
表1-22），加工精度等级为IT12，所以加工偏差为0
3.0
-（入体方向）
2.φ6二孔外端面的加工余量
(1) 按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为±0.5。
(2)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm见《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度
等级为IT11，即本工序加工偏差为0
19
.0
-
（3）粗铣加工余量：单边为1Z=3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀，固每次加工余量为
Z=1Z/2=1.4mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为0
3.0 -
加工余量计算表（零件尺寸
19
.0
12
-）
工序加工余量（单边）工序尺寸
半精铣 0.7mm
19
.0
12
-mm
粗铣（两次） 2.8mm
03.04.13-mm 毛坯 3.5mm 5.05.019-mm
3. φ6二孔加工余量，两内孔精度要求为IT7级，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
钻孔： φ5.8mm
粗铰： φ5.95mm Z=0.15mm
精铰： φ012.006mm Z=0.05mm
4. φ8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
钻孔： φ7.8mm
粗铰： φ7.96mm Z=0.16mm
精铰： φ012.000.8mm Z=0.04mm
5. φ20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
毛坯孔： φ18mm
扩孔： φ19.8mm Z=1.8mm
粗铰： φ19.94mm Z=0.14mm
精铰： φ021.0020mm Z=0.05mm
6. 槽的加工余量，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
粗铣 ： 6mm
半精铣 8mm Z=2mm
(五) 确定切削用量及基本时
工序1 粗铣，半精铣，精铣Φ20H7mm 孔的两端面。选用机床：Ｘ61W 万能升降台铣床。
1．粗铣Φ20H7mm 孔的两端面
零件材料为球墨铸铁QT45-5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查《简明机械加工工艺手册》（简称简明手册）表11-21和表12-22，取铣刀直径d=125mm ，粗齿，z=20齿。
由于粗铣加工单边余量为3mm ，小于5mm ，故铣削宽度e a =3mm 。
查《机械加工工艺人员手册》（简称工艺手册）表11-69可知，z f =0.06~0.12mm/z, 取z f =0.1 mm/齿。
查《工艺手册》表14-77,取u=38m/min 则：
s n =1000u/d π=96（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =100r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=39.27（r/min ）
当w n =100r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.1×20×100=200(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =0.1025(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=1.7mm,超出长度L2=3 mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为
Tm= （L0＋L1＋L2）/m f =（32＋1.7＋3）/205=0.18(min)
2 半精铣φ20H7mm 孔的端面
选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。
由于加工余量1mm ，经查手册，只需一次半精铣，故铣削宽度e a
=1mm
查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.08mm/z
查《工艺手册》表14-77，取U=45m/min,则
s n =1000u/πd=114.6(r/min)
根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度
Uc=πd w n /1000=49(m/min)
当w n =125r/min 时,工作合每分钟进给量m f 为
m f =f w n z=1=0.08×20×125=200(mm/min)
查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为m f =205 mm/min,则实际进给量为
f= m f /z w n =205/(20×125)=0.082(mm/z)
切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = （L0＋L1＋L2）/m f =（32+1.7+3）/205=0.18(min)
3.精铣φ20H7mm 孔的端面
选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。
由于加工余量为0.5mm ，只需一次精铣，故铣削宽度e a =0.5mm 。
查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.06mm/齿。
查《工艺手册》表14-77，取切削速度U=54m/min,则
s n =1000U/πd=137(r/min)
按机床使用说明书，取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度
Uc=πd w n /1000=49(m/min)
当w n =125r/min 时，刀具每分钟进给量m f 为
m f =fz w n =0.06×20×125=150(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度为m f =166 mm/min,则进给量为
f= m f / z w n =166/(20×125)=0.066(mm/z)
切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = （L0＋L1＋L2）/m f =0.22(min)
工序2：钻R3mm 圆弧油槽，扩φ20H7mm 孔.选用Z5125立式钻床。
钻R3mm 圆弧油槽,选高速钢长麻花钻,d=6mm.
单边切削深度a p =d/2=6/2=3mm 。
查《简明手册》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n s =1000u/πd=1000×12/(π×6)=636.61(r/min)
按机床使用说明书取n w =680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w /1000=π×6×680/1000=12.82(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻R3mm 圆弧油孔的机动工时为： T m =(L+L1+L2)/f n w =(80+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.557(min)
扩Φ19.8mm 孔,选用高速钢扩钻,d=19.8mm.
单边切削深度a p =0.9mm.
根据有关资料介绍,利用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为:
F=(1.2∽1.8)f 钻
U=(1/2 ∽1/3)U 钻
式中, f 钻、U 钻----加工实心孔的切削用量.
现已知
f 钻=0.5mm/r 《简明手册》
U 钻=0.35m/s=21m/min 《简明手册》
并令
f=1.5f 钻=1.5×0.5=0.75 (mm/r)
U=0.4U 钻=0.4×21=8.4 (mm/min)
n s =1000u/πd=1000×8.4/(π×19.8)=135.04(r/min)
按机床使用说明书取n w=140r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×19.8×140/1000=8.71(m/min)
切削工时：查《工艺手册》表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,则扩钻Φ19.8mm孔的机动工时为：
T m=(L+L1+L2)/f n w=(80+11.5+3)/(0.81×140)=0.83(min)
工序3: 粗铰、精铰Φ20H7mm孔,锪Φ20H7mm孔两端倒角1×45°。选用Z5125立式钻床。
1.粗铰Φ19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。
2.单边切削深度a p=Z/2=0.14/2=0.07mm。
查《工艺手册》表14-60，f=1∽2mm/r，按机床使用说明书取f=1mm/r.
查《工艺手册》表14-60，取U=45m/min,则
n s=1000u/πd=1000×45/(π×19.94)=718(r/min)
按机床使用说明书取n w=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×19.94×680/1000=42.60(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.10mm,L2=22mm,则粗铰Φ19.94mm孔的机动工时为：
T m=(L+L1+L2)/f n w=(80+1.10+22)/(1×680)=0.152(min)
2.精铰Φ20H7mm的孔，选用硬质合金铰刀,d=20H7mm。
单边切削深度a p=z/2=0.06/2=0.03mm。
查《工艺手册》表14-60，，按机床使用说明书取f=1mm/r.
查《工艺手册》表14-60，取U=60m/min,则
n s=1000u/πd=1000×60/(π×20)=954.9(r/min)
按机床使用说明书取n w=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×20×960/1000=60.3(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.05mm,L2=22mm,则精铰Φ20H7mm孔的机动工时为：
T m=(L+L1+L2)/f n w=(80+1.05+22)/(1.0×960)=0.107(min)
3.锪Φ20H7mm孔两端倒角1×45°,选用Z5125立式钻床，90°锥面锪钻,d=25mm。
查《工艺手册》表14-48，f=0.10∽0.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.
为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即n w=960r/min。
工序4： 粗铣，半精铣，精铣Φ6H7mm 孔的四个端面。选用机床：Ｘ61W 万能升降台铣床。
1．粗铣Φ6H7mm 孔的四个端面
查《简明手册》表11-21和表12-22，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm ，Z=6，粗齿。
由于粗铣加工单边余量为2.8mm ，小于5mm ，故铣削宽度e a =2.8mm
查《工艺手册》表11-69可知，z f =0.08~0.12mm/z, 取z f =0.08 mm/齿。
查《简明手册》表11-28,U=0.75∽1.5m/s ，取u=0.75m/s=45m/min,则
s n =1000u/d π=1000×45/(40×π)=358.1（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =380r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=47.75（r/min ）
当w n =380 r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.08π6×380=182.4(mm/min)
查机床使用说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =205/（6×380）=0.09(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则粗铣四个端面的机动工时为
Tm= 4（L0＋L1＋L2）/m f = 4×（20＋10.5＋2）/205=0.64(min)
2．半精铣Φ6H7mm 孔的四个端面
查《简明手册》表11-21和表12-22，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm ，Z=8，细齿。
由于半精铣加工单边余量为0.7mm ，故铣削宽度e a =0.7mm
查《工艺手册》表11-69可知，f =1.0~1.6mm/r, 取f=1.0mm/r 。
查《简明手册》表11-28,U=0.75∽1.5m/s ，取u=1m/s=60m/min,则
s n =1000u/d π=1000×60/(40×π)=477.46（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =490r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=61.58（r/min ）
当w n =490r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = f w n =1.0×380=490(mm/min)
查机床使用说明书，取实际进给速度m f=510mm/min,则实际进给量
f= m f/w n=510/490=1.04(mm/r)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则粗铣四个端面的机动工时为
Tm= 4（L0＋L1＋L2）/m f= 4×（20＋10.5＋2）/510=0.26(min)
工序5：钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。选用Z5125立式钻床。
1.钻d=Φ5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=5.8mm。
单边切削深度a p=d/2=5.8/2=2.9mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n s=1000u/πd=1000×12/(π×5.8)=658.6(r/min)
按机床使用说明书取n w=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×5.8×680/1000=12.39(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻Φ5.8mm两孔的机动工时为：
T m=2×(L+L1+L2)/f n w=2×(12+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.21(min)
2.粗铰Φ5.95mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=5.95mm。
单边切削深度a p=z/2=0.15/2=0.075mm。
查《简明手册》，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.173m/s=10.38m/min,则
n s=1000u/πd=1000×10.38/(π×5.95)=555.3(r/min)
按机床使用说明书取n w=545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×5.95×545/1000=10.19(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.075mm,L2=11mm,则粗铰Φ6H7mm两孔的机动工时为：
T m=2(L+L1+L2)/f n w=2×(12+1.075+11)/(0.81×545)=0.11(min)
3.精铰Φ6H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=6H7mm。
单边切削深度a p=z/2=0.05/2=0.025mm。
查《工艺手册》，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,则
n s=1000u/πd=1000×13.2/(π×6)=700(r/min)
按机床使用说明书取n w=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×6×680/1000=12.8(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.025mm,L2=11mm,则精铰Φ6H7mm两孔的机动工时为：T m=2(L+L1+L2)/f n w=2×(12+1.025+11)/(0.81×680)=0.087(min)
工序6: 钻、粗铰、精铰Φ6H7mm及Φ8H7孔。选用Z5125立式钻床。
1.钻d=Φ7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=7.8mm。
单边切削深度a p=d/2=7.8/2=3.9mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.22∽0.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n s=1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)
按机床使用说明书取n w=545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×7.8×545/1000=13.36(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=3.4mm,L2=1.0mm,则钻Φ7.8mm两孔的机动工时为：
T m=2×(L+L1+L2)/f n w=2×(11+3.4+1.0)/(0.22×545)=0.27(min)
2.粗铰Φ7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=7.96mm。
单边切削深度a p=z/2=0.16/2=0.08mm。
查《简明手册》，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,则
n s=1000u/πd=1000×13.2/(π×7.96)=527.85(r/min)
按机床使用说明书取n w=545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×7.96×545/1000=13.63(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.08mm,L2=11mm,则粗铰Φ8H7mm两孔的机动工时为：T m=2(L+L1+L2)/f n w=2×(11+1.08+11)/(0.81×545)=0.105(min)
3.精铰Φ8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=8H7mm。
单边切削深度a p=z/2=0.04/2=0.02mm。
查《简明手册》，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.278m/s=16.68m/min,则
n s=1000u/πd=1000×16.68/(π×8)=663.68(r/min)
按机床使用说明书取n w=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×8×680/1000=17.1(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.02mm,L2=11mm,则精铰Φ8H7mm两孔的机动工时为：T m=2(L+L1+L2)/f n w=2×(11+1.02+11)/(0.81×680)=0.084(min)
工序7：钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm圆锥沉头孔。选用Z5125立式钻床与专用夹具。
1.钻Φ4mm的油孔，选用高速钢麻花钻,d=4mm。
单边切削深度a p=d/2=4/2=2mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n s=1000u/πd=1000×12/(π×4)=954.9(r/min)
按机床使用说明书取n w=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×4×960/1000=12.06(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ4mm孔的机动工时为：
T m=(L+L1+L2)/f n w=(7+2+1.0)/(0.13×960)=0.08(min)
2.锪Φ8mm圆锥沉头孔，选用锥面锪钻,d=10mm。
查《工艺手册》表14-48，f=0.10∽0.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.
为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与钻孔相同，即n w=960r/min。
工序8：钻M4mm螺纹底孔，攻M4mm螺纹孔。选用Z5125立式钻床与专用夹具。
1.钻M4mm的螺纹底孔Φ3mm，选用高速钢麻花钻,d=3mm。
单边切削深度a p=d/2=3/2=1.5mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,则
n s=1000u/πd=1000×9/(π×3)=955(r/min)
按机床使用说明书取n w=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w/1000=π×3×960/1000=9.05(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ4mm孔的机动工时为：
T m=(L+L1+L2)/f n w=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(min)
2.攻M4mm的螺纹底孔。
查《工艺手册》表11-49，选用M4丝锥，螺距P=0.7mm，则进给量f=0.7mm/r。
查《工艺手册》表11-94，取U=6.8m/min,则
n s=1000u/πd=1000×6.8/(π×4)=541(r/min)
按机床使用说明书取n w =490r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w /1000=π×4×490/1000=6.16(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.4mm,则攻M4mm 螺纹孔的机动工时为：
T m =(L+L1+L2)/f n w =(6+2+1.4)/(0.7×490)=0.055(min)
工序9： 粗铣，半精铣槽。选用机床：Ｘ61W 万能升降台铣床。
1．粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm ，宽度为7mm ，Z=20，粗齿。 查《工艺手册》表11-69可知，z f =0.06~0.12mm/z, 取z f =0.08mm/齿。
查《工艺手册》表14-77,取u=38m/min 则：
s n =1000u/d π=1000×38/（100×π）=120.9（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =125r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=（π×100×125）/1000=39.27（r/min ）
当w n =125r/min 时，每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.08×20×125=200(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =205/（20×125）=0.082(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=37.4mm,超出长度L2=3.0 mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为
Tm= （L0＋L1＋L2）/m f =（22.88＋37.4＋3.0）/205=0.31(min)
2． 半精铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm ，宽度为8mm ，Z=20，细齿。 精铣的单边切削宽度a e =0.5mm.
查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.06mm/z
查《工艺手册》表14-77，取U=45m/min,则
s n =1000U/πd=1000×45/（π×100）=143(r/min)
根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度
Uc=πd w n /1000=39(m/min)
当w n =125r/min 时,工作合每分钟进给量m f 为
m f =f w n z=1=0.06×125×20=150(mm/min)
查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为m f =166 mm/min,则实际进给量为
f= m f /z w n =166/(20×125)=0.0664(mm/z)
切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = L0＋L1＋L2/m f =（22.8+37.4+3.0）/166=0.39(min)
四、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导教师的协商，决定设计铣槽专用夹具。本夹具将用于X61W 万能升降台铣床，刀具为高速钢三面刃铣刀。
1、问题的提出
本夹具主要用来铣槽，该工序要保证槽的两侧面关于中心线对称度，因此夹具设计要能保证槽两侧面的对称度要求，另外还需考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
2、夹具设计
定位基准的选择
由零件图可知槽的设计基准是Ф20孔的一端面，且此工序之前Ф20孔和Ф8孔已加工好，所以可用典型的一面两销定位，以槽的设计基准为工艺基准，做到了基准统一。
切削力及夹紧力计算
刀具：高速钢三面刃铣刀，Ф100mm, Z=20
F=9.81
p C 83.0t 65.0s 83.0-D BZ p K p C =52 B=6 D=100 z S =0.08 t=1.5
p K =1K 2K 3K 4K F=9.81×52×83.05.1×65.008.0×83.0100-×6×20×1.996=845.52N
铣削力产生的最大转矩M=F ×L=845.52×0.06=50.73N.m
由摩擦力产生的转矩
f M =f 'F (R+r) 所以需要夹紧力为：
'F =50.73/[0.25×(0.016+0.010)]=7804.62N
由《夹具设计手册》表3-24查的M24螺栓的夹紧力为19070N ，远大于所需夹紧力7804.62N 故此夹具可安全工作。
3、夹具设计及操作的简要说明
在夹具设计时,应该注意提高劳动生产率.因此,一般情况下应首先着眼于机动夹紧而不用手动夹紧,因为这是提高劳动生产率的重要途径.但在本工道工序中,采用手动夹紧的夹具的设计比较简单,制造成本也不高,而机动夹紧虽然可以提高劳动生产率,但是夹具的设计相对过于复杂,制造成本较高,所以本道工序采用手动夹紧。
夹具上装有对刀块,可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀，同时夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置,以利于铣削加工。
五、总结
本次课程设计使我感受到了要做一名优秀的工艺设计师不是一件容易的事，这需要我们把学到的各门知识有机的联系起来。经历了此次课程设计，我明白了首先要从全局着手，否则会弄得顾此失彼，辛辛苦苦做得方案到最后一步时才发现不合理于是又得从头开始。这次设计课也锻炼了我的查表的能力，因为整个设计过程几乎是一个查表的过程，总之不查表就无设计可言，因此每天就得翻阅各种设计手册，这为我将来的工作打下了基础。天气变得寒冷起来为了能赶的上进度所以每天要坚持工作，这在无形中锻炼了我的吃苦精神。总之这次课程设计使我受益匪浅。
六、参考文献
[1] 哈尔滨工业大学，赵家齐编.机械制造工艺学课程设计指导书.机械工业出版社，2000.10
[2] 清华大学，王先逵主编.机械制造工艺学第2版.机械工业出版社，2006.1
[3] 蔡安江、张丽等主编.机械工程生产实习.机械工业出版社，2005.3
[4] 张伟萍主编.机械制造工艺与装备第二版。中国劳动社会保障出版社，2007
[5] 上海柴油机厂工艺设备研究所编.金属切削机床夹具设计手册。机械工业出版社，1984.12
[6] 哈尔滨工业大学李益民主编。机械制造工艺设计简明手册。北京：机械工业出版社，1994
[7] 艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.北京：机械工业出版社，1994
[8] 廖念钊等编著.互换性与技术测量第五版.北京：中国计量出版社，2007.6
[9] 赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册第三版.上海科学技术出版社，1990.10
CW6180C卧式车床说明书
CW6180C卧式车床说明书 车床是机床中应用最广泛的一种，它可以用于切削各种工件的外圆、内孔、端面及螺纹。车床在加工工件时，随着工件材料和材质的不同，应选择合适的主轴转速及进给速度。但目前中小型车床多采用不变速的异步电动机拖动，它的变速是靠齿轮箱的有级调速来实现的，所以它的控制电路比较简单。为满足加工的需要，主轴的旋转运动有时需要正转或反转，这个要求一般是通过改变主轴电动机的转向或采用离合器来实现的。进给运动多半是把主轴运动分出一部分动力，通过挂轮箱传给进给箱来实现刀具的进给。有的为了提高效率，刀架的快速运动由一台进给电动机单独拖动。车床一般都设有交流电动机拖动的冷却泵，来实现刀具切削时冷却。有的还专设一台润滑泵对系统进行润滑。 一、机床的主要结构和运动形式 卧式车床的电气控制车床的种类很多，其中卧式车床是应用极为广泛的金属切削机床。它用于对具有旋转表面的工件进行加工，如车削外圆、内圆、端面、螺纹等，也可用钻头、铰刀、镗刀等刀具进行加工。 1、卧式车床的主要结构 卧式车床的结构外形如图3—1所示。它主要由床身10、主轴变速箱3、挂轮箱2、进给箱1、溜板箱6、刀架5、尾座7、光杆9与丝杠8等部分构成。图3—1卧式车床的外形结构示意图1一进给箱；2一挂轮箱；3一主轴变速箱；4一卡盘；5一刀架；6一溜板箱；卜尾座；8一丝杠；9一光杆； 2、卧式车床的主要运动 车床的切削加工包括主运动、进给运动和辅助运动。主运动为工件的旋转运动，由主轴通过卡盘或顶尖带动工件旋转。进给运动为刀具的直线运动，由进给箱调节加工时的纵向或横向进给量。辅助运动为刀架的快速移动及工件的夹紧、放松等。 二、车床对电气控制的要求
车床说明书.(DOC)
目录 1.概述和机床参数确定 (1) 1.1机床运动参数的确定 (1) 1.2机床动力参数的确定 (1) 1.3机床布局 (1) 2.主传动系统运动设计 (2) 2.1确定变速组传动副数目 (2) 2.2确定变速组的扩大顺序 (2) 2.3绘制转速图 (3) 2.4确定齿轮齿数 (3) 2.5确定带轮直径 (3) 2.6验算主轴转速误差 (4) 2.7绘制传动系统图 (4) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (5) 3.1确定传动转速 (5) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (6) 3.3估算传动轴直径 (6) 3.4估算传动齿轮模数 (6) 3.5普通V带的选择和计算 (7) 4．结构设计 (8) 4.1带轮设计 (8) 4.2齿轮块设计 (8) 4.3轴承的选择 (9) 4.4主轴组件 (9) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (9) 4.6主轴箱体设计 (9) 4.7主轴换向与制动结构设计 (9) 5.传动件验算 (10) 5.1齿轮的验算 (10) 5.2传动轴的刚度验算 (12) 5.3花键键侧压溃应力验算 (16) 5.4滚动轴承的验算 (16) 5.5主轴组件验算 (17) 6. 主轴位置及传动示意图 (20) 7.总结……………………………………………………………2 1 8.参考文献 (22)
1.概述 1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。轻型车床是根据机械加工业发展需要而设计的一种适应性强，工艺范围广，结构简单，制造成本低的万能型车床。它被广泛地应用在各种机械加工车间，维修车间。它能完成多种加工工序；车削内圆柱面，圆锥面，成形回转面，环形槽，端面及内外螺纹，它可以用来钻孔，扩孔，铰孔等加工。 1.1 机床运动参数的确定 （1）确定公比φ及Rn 已知最低转速n min =160rpm，最高转速n max =2000rpm，变速级数Z=12，则公比： φ= （n max /n min ）1/（Z－1） =（2000rpm/160rpm）1/（12－1）≈1.26 转速 调整范围： Rn=n max /n min =12.5 （2）求出转速系列 根据最低转速n min =160rpm，最高转速n max =2000rpm，公比φ=1.26，按《机床课程 设计指导书》（陈易新编）表5选出标准转速数列： 2000 1600 1250 1000 800 630 500 400 315 250 200 160 1.2机床动力参数的确定 已知电动机功率为N=3kw，根据《金属切削机床课程设计指导书》（陈易新编）附录2选择主电动机为Y100L2-4，其主要技术数据见下表1： 表1 Y100L2-4技术参数 1.3机床布局 确定结构方案
调整杠杆说明书(机械制造课程设计)
机械制造技术基础课程设计说明书“135调速器调速杠杆”零件机械加工工艺规程设计 院（系）机械工程学院 专业机械工程及自动化 班级 2010级机械X班 学生姓名张XX 指导老师赵XX 2013 年 6 月 3 日
课程设计任务书 兹发给2010级机械X班班学生张XX 课程设计任务书，内容如下： 1．设计题目：“135调速器调速杠杆”零件机械加工工艺规程设计 2．应完成的项目： （1）原始资料：该零件图样，Q=2000台/年，n=1件/台，每日1班 （2）零件图1张，毛坯图1张； （3）机械加工工艺过程卡片1张； （4）机械加工工序卡片1套； （5）课程设计说明书1份。 3．参考资料以及说明： （1）崇凯.机械制造技术基础课程设计指南[M].北京：化学工业出版社，2010 （2）吕明.机械制造技术基础（第二版）[M].武汉：武汉理工大学出版社，2010 （3）陈宏钧.实用机械加工工艺手册[M].北京：机械工业出版社，2003 （4）符炜.实用切削加工手册[M].长沙：湖南科学技术出版社，2003 4．本设计任务书于2013年6月3日发出，应于2013年6月14日前完成，然后进行答辩。 指导教师签发2013 年 6 月 3 日
课程设计评语： 课程设计总评成绩： 指导教师签字： 年月日
目录 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 (6) 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (8) 三、选择加工方法，制定工艺路线 (12) 四、工序设计 (14) 五、确定切削用量及基本时间 (18) 六夹具设计 (32) 七、总结 (34) 八、参考文献 (35)
数控车床使用说明书
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
广州数控980TD数控车床入门说明书
广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制
系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。
说明书 杠杆(一)
1杠杆的工艺性分析 1.1杠杆的用途 题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。 1.2杠杆的技术要求 杠杆零件技术要求表 1.3确定杠杆的生产类型 依设计题目知：N=4000件/年，杠杆重量为 1.0kg，杠杆属轻型零件。该杠杆的生产类型为大批生产 2、确定毛坯，绘制毛坯简图 2.1选择毛坯 零件的材料HT150。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润
滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，表面质量与机械性能均好，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 2.2确定铸造杠杆毛坯尺寸公差及机械加工余量 2.2.1公差等级 由于杠杆的功用和技术要求。确定该零件的公差等级为普通级. 2.2.2铸件重量 已知机械加工后杠杆件的重量为1k g，由此可初步估计机械加工前铸件毛坯的重量为1.5k g。 2.2.3铸件的材质系数 由于该拨叉材料为HT200，是碳的质量分数大于0.65%的碳素钢，该铸件的采制系数属M2级。 杠杆铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量
3拟定工艺路线 3.1选择定位基准 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 3.1.1粗基准的选择 以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 3.1.2精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 3.1.3表面加工方法的确定 根据拔叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如表
CGCNC—三菱系统车床操作说明书
CGCNC概述 1.CGCNC仿真CNC CGCNC是Chen Guang Computer Numerical Control”的缩写，是杭州浙大辰光科技有限公司开发的计算机仿真数控加工系统。它能够像真正的CNC机床一样进行控制面板操作，可在PC机控制的数控系统里编程移动命令和进行机床动作。 1.1 CGCNC的安装 1.1.1安装环境 编程部分 1.2 插补功能 1.2.1 定位（快速进给；G00） 功能及目的 此指令伴随坐标名称，以现在位置为起始点，坐标名称所表示的坐标为终点，以直线或非直线之路径作定位。 指令格式 G00 Xx／Ux Zz／Ww； x, u, z,w 表示坐标值。 附加指令地址，对全部附加轴有效。 详细说明 （1）一旦给予这指令，G00 模式一直保持有效，直到G01, G02, G03, G33 指令出现，才更 改G00 的模式。因此，假如次指令也同样是G00，则只需指定轴地址即可。 （2）当在G00 模式中，每一单节的起点和终点，必须做加速或减速；因此，在操作下一单节前，必须确认现用单节的指令为0，并确认加减速回路的轨迹误差状态。定位幅宽度由参数设定。 （3）（G83~G89）用G00 来实现取消（G80）模式。 （4）刀具的路径为直线还是非直线可用参数来设定选取，定位的时间不改变。 （a）直线路径︰同直线插补（G01），速度受到各轴的快速进给速度的限制。 （b）非直线路径︰分别由各轴的快速进给速度作定位。 （5）在G 码后面没有数值时，作为G00 处理。 注意 实际运行中G 指令值后如无数字则视为“G00”。
! 程序例 G00 X100 Z150 ；绝对值指令 G00 U-80 W-150；增量值指令 1.2 插补功能 1.2.2 直线插补(G01) 功能及目的 该指令与座标语和进给速度指令一起，使刀具以地址F 指令速度在现在位置与座标语指定终点间直线移动（插补）。但这时地址F 指令作用为进给速度通常以工具中心进行方向的线速度。 指令格式 G00 Xx／Uu Zz／Ww αα Ff ；（“α”是附加轴） x, u,z,w ：显示坐标值。 详细说明 一旦给予这指令，G01 模式一直保持有效，直到G00,G02,G03,G33 指令出现，才更改G01 模式。因此，假如这些指令也同样是G01 且进给速度不改变，则祇需要指定座标语和值即可。最初的 G01 如没有F 指令，则程序错误。 G 功能（G70～G89），可用G01 指令来取消（或G80）。 程序例 （例1） G01 X50.0 Z20.0 F300； （例2）以进给速度300mm／分按P1→P2 →P3→P4 次序切削。P0→P1，P4→P0 作刀具定位用。 G00 X200000 Z40000 ；P0→P1 G01 X100000 Z90000 F300 ；P1→P2 Z160000 ；P2→P3 X140000 Z220000 ；P3→P4 G00 X240000 Z230000 ；P4→P0 1.2 插补功能 1.2.3 圆弧插补(G02, G03) 功能及目的 该指令使刀具沿圆弧移动。 指令格式 G02 （G03）X x／Uu Zz／Ww Ii Kk Ff ； G02 ：顺时针旋转（CW） G03 ：反时针旋转（CCW） Xx／Uu ：圆弧终点坐标，X 轴（X 为工件坐标系之绝对坐标值，U 为从现在到目标之增量值）。 Zz／Ww ：圆弧终点坐标，Z 轴（Z 为工件坐标系之绝对坐标值，W 为从现在到目标之增量值）。 Ii ：圆弧中心，X 轴（I 为圆弧起点到中心之X 轴坐标的半径指令增量值）。 Kk ：圆弧中心，Z 轴（K 为圆弧起点到中心之Z 轴坐标的增量值）。 Ff ：进给速度
杠杆千分表的使用说明
要求分公司按此说明组织训练！ ——蔚飞 杠杆千分表的使用说明 目前，我公司下发的千分表包括两种形式，一种为压杆式千分表，通常直接称其为千分表；另一种为杠杆式千分表。由于上述两种千分表的结构和工作原理差异，使得二者在使用方法上稍有差别。 下面将介绍杠杆千分表的使用方法和注意事项。 1 杠杆千分表的结构及特点 1.1 杠杆千分表的结构 杠杆千分表的结构如图1-1所示。1——联接销；2——指针；3——表盘；4——表圈；5——测杆。其中，联接销拧在千分表的表体上，用于千分表在表架上的装卡。 我公司配备的千分表盒中有直径为6mm 和8mm 的两个联接销，分别用于孔径为6mm 和8mm 的两种千分表架的联接。 图1-1 杠杆千分表 1.2 杠杆千分表的特点 杠杆千分表体积小巧，测杆可以按需转动180°（如图1-2所示） ，并能以正反两个方向测量工 1 2 3 4 5
件，因此常用于间隙较小的槽、孔、浮动件（如测量丝杠远端跳动）等普通千分表难以测量的情况。其测杆灵敏度高，适合在震动小的情况下使用。 但是，杠杆千分表不适合长期在压缩量较大的情况下工作，因为压缩量过大会造成测量数据失真，误差变大，而且会加快杠杆千分表各部件的磨损，使其老化、失去作用。我公司配备的杠杆千分表的分度值为0.002mm，量程为0～0.2mm。 。 （a）（b） 图1-2 杠杆千分表的测杆可以按需转动180° 2杠杆千分表的使用方法 该部分包括杠杆千分表使用前的准备工作、表的装卡、测量、读数四个部分的内容。 2.1使用前的准备工作 杠杆千分表使用前必须做好以下准备工作，若有任何一条不能满足条件，都应该及时修正或更换测量工具！ 1）检验杠杆千分表的准确程度该步骤包括三个步骤： ●检查表的稳定性左手托住表的后部，表盘向前用眼观看，反复用右手拇指轻推表的测杆， 观察表针读数是否稳定； ●校对零位旋转杠杆千分表的表圈（如图2-1所示），使表盘的“0”位对准指针； ●检验表的准确程度用手指反复轻推表的测杆，检查指针是否能回到“0”位。若不能回到“0” 位，表明杠杆千分表有质量问题，应更换测量工具。 2）将联接销与表体联接牢固可靠根据表架的规格选择合适的联接销，并将其牢固拧在表体上！！否则，联接销松动会使表从表架上滑落，从而造成表的损坏，或造成更加严重的后果！！ 3）检查表架各部分的功能该步骤包括两个内容： ●检查表架上的两个联接螺母是否能够拧紧； ●检查磁力表座上的锁紧开关工作是否正常、可靠将锁紧开关打到“ON”档，检查表架 位置是否固定；将锁紧开关打到“OFF”档，检查表架位置是否可以挪动。 2.2杠杆千分表的装卡 1）装表把杠杆千分表装在表架上，所夹持部位应尽量靠近联接销的根部（注意不可影响表
CW6163使用说明书资料
CW61 3型普通车床 CW62 3型马鞍车床 使用说明书 床身上最大工件回转直径Φ30mm 最大工件长度mm 出厂编号 中华人民共和国 邯郸市机床厂
目录 1.主要用途和适用范围-------------------------------------2 2.主要规格和主要参数-------------------------------------2 3.机床的传动系统------------------------------------------5 4.机床的液压系统-----------------------------------------12 5.机床的电器系统-----------------------------------------13 6.机床的冷却系统-----------------------------------------17 7.机床的润滑系统-----------------------------------------18 8.机床的吊运与安装----------------------------------------19 9.试车﹑调整及操作----------------------------------------21 10.备件及易损件--------------------------------------------24 本公司保留修改技术资料的权利，如有变动，恕不另行通知，一切以实物为准。
1. 主要用途和适用范围 本机床能承担各种车削工作，如车削内外圆柱面，圆锥面， 成形回转面和环形槽，车削端面及各种螺纹(公制、英制模数及径 节螺纹)。还可以进行钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝和滚花等工 作。 在本机床上加工的零件几何精度达到IT7，粗糙度达到2.5， CW6263型马鞍车床特别适合扁平工件和畸形件的加工。 2.主要规格和主要参数 2.1主要规格 床身上最大工件回转直径630mm（830mm/930mm） 最大工件长度750mm /1500mm /3000mm 刀架上最大工件回转直径350mm（550mm/650mm) 主轴内孔直径80mm 最大车削长度600mm /1350mm / 2850mm 马鞍内最大工件回转直径800mm（1000mm/1100mm） 马鞍内有效利用长度300mm 2.2 主轴 主轴孔前端锥度公制100mm 顶尖锥度莫氏6号 主轴转速级数18种 主轴转速范围6-800r/min 2.3进给系统 纵横向进给量种数各64种 纵向进给量范围1:10.1-1.52mm 纵向进给量范围16:1 1.6-24.3mm 纵向细进给量范围(用交换齿轮) 0.05-12.15mm
杠杆千分尺使用说明书
杠杆千分尺使用说明书一、结构简图 4..微分筒 5..按钮 6..刻度盘8..调零装置 7..指针 2..测微螺杆 3..锁紧装置 1..活动测砧 二、技术数据 测量范围: (0-25)mm 和(25-50)mm 示值误差:±20个分度内为±0.5μm 综合示值误差：3μm 三、测量 1.对零:首先擦净两测量面，然后转动微分筒，使微分筒上的零刻线在固定套管的零刻线位置与固定套管上的纵刻线重合对正后，用锁紧装置紧固测微螺杆，用调零装置转动刻度盘，使指针对准零线，然后推动按钮并重复以上操作，直到指针对准刻度盘零刻线为止。（(25-50)mm 杠杆千分尺指针对零时，两测量面间应夹校对量块） 2.测量:首先，擦净被测工件表面，然后转动微分筒使工件被测尺寸线与两测量面垂直接触，当指示表指针位于刻度盘零位两侧十个分度内时，将微分筒上的纵刻线于固定套管上的纵刻线对正，并锁紧测微螺杆，推动按钮三至五次，每次指针表读数值的平均值为指示表的示值。 3.计算被测尺寸:被测尺寸＝测微头所指示值+指示表所指的示值，其
中：指示表指针在刻度盘零刻线右侧时，示值为正；在刻度盘零刻线左侧时，示值为负。 四、注意事项 1.使用及保管过程中，严禁磕碰、要轻拿轻放。 2.测量时，右手水平握杠杆千分尺，推动按钮的力和速度要均匀。 3.转动微分筒压缩活动测砧时，指示表指针不应超过刻度盘正向最大示值，以防止损坏杠杆千分尺的传动机构。 4.为保证测量的精度，测量温度应为（20±5）°C。 5.使用后应擦净各表面，如长期不用，应涂防锈油置于干燥处保管。
（50－250）mm内径千分尺使用说明书 一、产品简介 内径千分尺是利用螺旋副原理对主体两端球形测量面间分隔的距离进行读数的通用内尺寸测量工具。它特别适用于机械加工中内径、槽及两平行平面间距离的测量，所测量的精度等级一般为GB/T1800.3-1998中规定的IT8-IT10。我公司生产的内径千分尺有四种系列，二十二种规格，用户可根据测量的需要进行选择，也可以根据需要特殊订货。具体规格及分度值见表1。 二、结构简图
GSK980TD数控车床中文使用说明书
GSK980TA/D编程教材 《一》编程的基本概念 《二》常用G代码介绍 《三》单一固定循环 《四》复合型固定循环 《五》用户宏程序 《六》螺纹加工 《七》T代码及刀补 《八》F代码及G98、G99 《九》S代码及G96、G97 （注意：本教材仅供学习参考，实际操作编程时应以广数GSK980T车床数控系统使用手册为准） 2007年9月 《一》编程的基本概念: 一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。 （一）程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。 （二）程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。（三）字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段： ▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。 为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如 N0010、N0020、N0030）。 ▲ 准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02） ▲ 表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括： 表示绝对坐标：X、Y、Z 表示相对坐标：U、V、W 表示园心坐标：I、J、K (车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着) ▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。 ▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。
C6140车床使用说明
C6140车床使用说明 一．C6140车床控制电路 1．车床应用 C6140车床通用性强适用于加工各种轴类、套筒类、轮盘类零件上的回转表面。可车外圆、车端面、切槽和切断、钻中心孔、钻孔、镗孔、铰孔、车各种螺纹、车内外圆锥面、车特型面、滚花和盘绕弹簧等。 2．车床电气原理分析 C6140主电路（如图） 1）主电路分析 三相交流电源由转换开关QF引入。 主轴电动机M1、冷却泵电动机M2、快速移动电动机M3均采取直接启动，分别由接触器KM1、中间继电器KA1、中间继电器KA2来控制其启动和停止。 主轴电动机M1采用热继电器FR1作过载保护，采用熔断器FU1作短路保护。 冷却泵电动机M2采用热继电器作FR2过载保护。 快速移动电动机M3因为是间歇短时运行，故不需要热继电器进行过载保护。 C6140控制电路（如图）
控制电源变压保护主轴电机控制快速移动电机控制冷却泵控制主轴运 转指示 照明灯TC 36V 127V SB2 SB1 KM1 SB3 SA1 EL1 SA2 KM1 KM2 KM3 KM1 2 10 HL2 HL3 HL4 3 4 5 67 891011K M 1 K M 2 K M 3 9 11 444 13 12 冷却泵指示快速移动指示 6140控制回路 2）控制电路分析 控制电路电源：是通过控制变压器TC 输出127V 交流电压供电，采用熔断器FU2作短路保护。 主轴电动机M1控制：按下SB2，接触器KM1通电吸合，主电路上KM1的三个常开主触头闭合，主轴电动机M1转动；同时KM1的一个常开辅助触头闭合，进行自锁，保证松开按钮SB2后主轴电动机M1仍能连续运行。按下停止按钮SB1，接触器KM1断电释放，主轴电动机M1停止。 快速移动电动机M3控制：按下按钮SB3，中间继电器KA2通电吸合，KA2三个常开主触头闭合，快速移动电动机M3旋转，由溜板箱的十字手柄控制方向，实现刀架的快速移动。松开按钮SB3，中间继电器KA2断电释放，快速移动电动机M3停止，刀架停止移动。 冷却泵电动机M2控制：主轴电动机M1启动后，KM1常开辅助触头吸合，使转换开关SA1闭合，中间继电器KA1方能通电吸合，冷却泵电动机M2带动冷却泵旋转。当主电动机M1停止时，KM1常开辅助触头断开，中间继电器KA1断电释放，冷却泵电动机M2和 均停止旋转。 指示及照明电路分析：指示灯HL1、HL2、HL3、HL4和照明灯EL 由控制变压器TC 直接输出36V 交流电压供电，采用熔断器FU2作短路保护，其中照明灯由开关SA2控制其接通与断开。 保护和联锁电路分析：KM1常开辅助触头实现了主轴电动机M1和冷却泵电动机M2的顺序启动和联锁保护。热继电器FR1和FR2的常闭触头串联在控制电路中，当主电动机M1或冷却泵电动机M2过载时，热继电器FR1和FR2的常闭触头断开，控制电路断电，接触器和中间继电器均断电释放，所有电动机停止旋转，实现了过载保护。接触器KM1、中间继电器KA1可实现失压和欠压保护。
CA6140车床杠杆_说明书
一、序言 机械制造技术基础课程设计是我们在大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学学习生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己以后将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。 二、零件的分析 （一）、零件的作用 题目给出的零件是CA6140车床的杠杆。零件M6螺纹孔上端面连接着钢带， 内铡有一层酚醛石棉，用以增加摩擦制动力矩，达到制动效果。零件φ12.71.00+孔 上有钢球，连接着操纵齿杆，齿杆上有凹槽，当钢球处于中间位置时，主轴处于制动状态；当钢球连接操纵齿杆左边凹槽时，主轴正转；当钢球连接操纵齿杆右边凹槽时，主轴反转。所以，该零件的作用是通过控制零件上钢球在操纵齿杆上的位置控制主轴的正反转和制动。 （二）、零件的工艺分析 此车床杠杆主要是以φ25023.00+孔为中心对各个表面进行加工。其中的加工表 面包括：φ25023.00+孔及其左右两个端面、φ12.71.00+孔及其端面、M 8螺纹孔及其 上端尺寸为φ14的槽、M6螺纹孔及其倒角和上端面。 其中各个表面之间并没有太高的位置要求，只是对其标出一般的相对位置， 并无具体位置精度。而其他要求就是对φ25023.00+孔及其右端面、φ12.71.00+孔及其 端面、M 8螺纹孔上端尺寸为φ14的槽、M6螺纹孔上的倒角和上端面的一些表面粗糙度要求。 由以上分析可知，对上面所说的各个加工表面可以先加工出φ25023.00+孔的左 右两个端面和φ25023.00+孔，并保证他们的表面粗糙度要求，然后借助专用夹具加 工其余的各个加工表面，并保证他们的表面粗糙度要求和位置要求。
车床操作说明书
车床操作说明书 一. 操作注意事项 1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作; 2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止; 3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A) 4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8); 5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床; 6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心; 7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13); 8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损; 9. 根据刀和材质选择不同的速度; 二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度 1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜; 2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件; 3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故; 4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面; 5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除; 6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合; 7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除; 8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求. 模具部车床组新进员工培训计划 一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育) 二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法. 三.熟悉三角函数之间的换算及运用. 四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据) 五.了解常用材料特性及用途 六.车床基础知识教育 6.1车床加工原理; 6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养; 6.3车床保养与维护; 6.4 车床操作程序及注意事项, 6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;
说明书_杠杆(一)
一杠杆的工艺性分析 1杠杆的用途 题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。 2杠杆的技术要求 杠杆零件技术要求表 3确定杠杆的生产类型 依设计题目知：N=4000件/年，杠杆重量为 1.0kg，杠杆属轻型零件。该杠杆的生产类型为大批生产
二、确定毛坯，绘制毛坯简图 1选择毛坯 零件的材料HT150。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，表面质量与机械性能均好，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 2确定铸造杠杆毛坯尺寸公差及机械加工余量 2.1公差等级 由于杠杆的功用和技术要求。确定该零件的公差等级为普通级. 2.2 铸件重量 已知机械加工后杠杆件的重量为1kg，由此可初步估计机械加工前铸件毛坯的重量为1.5kg。 2.3铸件的材质系数 由于该拨叉材料为HT200，是碳的质量分数大于0.65%的碳素钢，该铸件的采制系数属M2级。 杠杆铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量
三拟定工艺路线 1选择定位基准 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 1.1粗基准的选择 以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 1.2精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 1.3表面加工方法的确定 根据杠杆零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如表
自动车床操作说明
宁波有限公司 一、准备工作 1、工程名称：车削。 2、使用设备：自动车床。 3、使用工具：机械配属的常用工具。 4、使用测量仪器：游标卡尺，千分尺及其它相关的测量仪器。 二、操作前注意事项： 1、依作业指导书之规定，工作前必须戴好劳动保护品、女工戴好工作帽、不准围围巾、禁止穿高跟鞋。操作时不准戴手套、不准吸烟、不准与他人闲谈、精神要集中。 2、接通电源，查看电源指示灯是否亮，并检查电路是否正常。 3、查看主轴箱内润滑油是否足量，不足时给予补充。 4、查看液压油是否足量，不足时给予补充（请用46#抗磨液压油）。 5、检查刀具是否需要研磨。 6、查看夹具是否能正常夹持。 7、给润滑部位加油润滑。
8、根据所需加料长短和大小调整送料行程和挡销高度。 9、上料。 三、开机注意事项： 1、启动油泵，给工作系统提供动力，否则无法进行运动。 2、手动调整封口长度。 3、手动启动车削电机，调整托板使工件达到要求尺寸和精度。 4、前面几项调试好以后，执行半连动加工，看车削效果是否良好，边车削边调整相 应机构，直到加工出理想工件。 5、完全调整好以后，方可选择自动进行加工。 6、加工过程中如若出现异常情况，应立刻按下急停按钮，并查找原因，排除故障以后方可继续加工。 四、停机操作： 1、加工完后取出夹具内工件，使夹头处于放松状态。 2、切断电源。 3、进行清洁保养。 五、润滑及保养： 1、机床运行中由于油温升高，可能导致油管接头渗油现象，此时应对整机油管接头重新拧紧一遍。 2、托班上的各油孔给予每班注油2次，每次在注油管有油的情况下压下手油泵2~3下。 3、油箱内油液不得低于油标视口，不足时立即给予补足，油液从上一次更换之日起每间隔半年更换一次。
杠杆夹具说明书
目录 前言 (1) 一、零件分析 (1) 1.1 零件的作用 (1) 1.2 零件的工艺分析 (1) 二、确定毛坯、画毛坯----零件合图 (2) 2.1 选择毛坯 (2) 2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2) 三、工艺规程的设计 (4) 3.1 确定毛坯的制造形式 (4) 3.2工件表面加工方法的选择 (5) 3.3确定工艺路线 (5) 3.4工艺方案的比较和分析 (7) 3.5选择加工设备及刀、量、夹具 (7) 3.6加工工序设计 (8) 四、夹具的设计 (12) 4.1 确定设计方案 (12) 4.2 选择定位元件 (12) 4.3 计算夹紧力并确定螺杆直径 (12) 4.4 定位误差计算 (13) 设计心得 (14) 参考文献 (14)
前言 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（杠杆零件）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册﹑图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，望程老师指教。 一、零件分析 1.1 零件的作用 杠杆是铣床进给机构中起支撑固定作用的零件Φ25孔与轴连接起支撑本零件的作用，左右两孔Φ8H7各装一拨叉，控制铣床工作台自动进给的离合器。Φ10孔通过销与另一杠杆连接，操纵手柄即可实现铣床工作台三个方向的自动进给。 1.2 零件的工艺分析 其材料为HT200。该材料有较高的强度、耐磨性、耐热性适应用于较大应力。
等臂杠杆说明书
第1章缸体的机械加工工艺规程设计 1.1零件的分析 设计的具体要求包括： 1. 零件图 1张 2. 机械加工工艺过程卡 1份 3. 机械加工工序卡 4-5张 4. 专用夹具装配图 1张 5. 课程设计说明书 1份 1.1.1 零件的作用 题目所给定的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固要求零件的配合符合要求。图1-1为铣床杠杆的零件图
图1-1 杠杆的零件图 1.1.2零件的工艺分析 杠杆的Φ25(H9)孔的轴线和两个端面垂直度的要求,2×Φ8(H7)孔的轴线与Φ25H9孔的轴线有平行度要求.现分述如下: 本夹具用于在立式钻床上，加工Φ8(H7)孔。工件以Φ25(H9) 孔及端面和水平面底、Φ30的凸台分别在定位销、活动V形块上实现完全定位。钻Φ8 （H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承，当辅助支承7与工件接触后，用螺母2锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、粗精铣Φ30凸台的上下表面、钻Ф25(H9)的小孔、钻2×Ф8(H7)的小孔、钻Φ10(H7)孔。加工要求有：Φ40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上平台）、Ra3.2（下平台）。Φ25（H9）、Φ8（H7）和Φ10(H7)孔表面粗糙度都为Ra1.6um。2×Φ8（H7）孔有平行度分别为0.1um （A）、0.15um(A)。Φ10(H7)孔的平行度为0.1um（A）。杠杆有过渡圆角为 R5，则其他的过渡圆角则为R3。其中主要的加工表面是孔Ф8(H7),要用Ф8(H7)钢球检查。 1.1.3确定生产类型 规定零件的生产类型为：大批量生产，生产数量在5000件以上。 1.2确定毛坯类型及尺寸 1.2.1确定毛坯类型 零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，因此采用润滑效果较好的铸铁。由于零件年产量为5000件，达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生
CA车床拔叉说明书
C A车床拔叉说明书 The latest revision on November 22, 2020
机电学院 机械制造工艺与机床夹具课程设计 题目：CA6140车床拔叉零件的工艺流程及夹具设计 班级：机制1104班 学号：31 姓名：苏干 指导老师：孙红 设计说明书
目录 一、前言 二、零件的工艺分析 （一）零件的作用 （二）审查零件的技术要求 （三）零件工艺分析 三、工艺规程的设计 （一）定位基准选择 （二）基面的选择、工艺路线分析、余量确定（三）确定工艺路线 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定（五）确定切削用量及基本工时 四、夹具设计 （一）定位分析与基准的选择 （二）定位基准的分析 五、小结 六、参考文献
拔叉工艺及夹具设计 摘要：机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 关键词：拔叉；工艺规格设计；定位夹紧；夹具设计 一、前言 机械制造工艺学是以机械制造中的工艺问题为研究对象，实践性较强的一门学科，通过对此门学科的课程设计，使我在下述各方面得到了锻炼： ⒈能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。 ⒉提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。 ⒊学会使用手册及图表资料。 ⒋培养了一定的创新能力。 通过对CA6140拔叉的工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《互换性与测量技术基础》、《机械设计》、《金属切削机床概论》、《机械制造工艺学》、《金属切削原理与刀具》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 在此次设计中主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其机制教研室的 二、零件的工艺分析 （一）零件的作用