装配工序检验规范
陕西拓普索尔电子科技有限责任公装配工序检验规程
文件编号：CX-8.2.3-01
版本号：1/0
分发号：
编制：高松
审核：姚伟
批准：张博
发布日期:2014年2月1日生效日期:2014年2月1日
1. 目的
规范工序检查流程，提高产品质量。
2. 适用范围
适用本公司所有生产产品，工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 职责
3.1 质量部负责检验工作的具体实施。
3.2 生产部负责生产前的检查、装配和调试。
4. 检验依据
产品图样、装配工艺规程以及产品标准，装配工序检验规程。
5. 工作程序
5.1 装配人员在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行清理，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求
不准装配。
5.1.1 装配前应先做好相应检查工作;
(1)部件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)部件非加工表面无划伤、破损，色泽要符合要求。
(3)部件表面无油垢，装配时要擦拭干净。
(4)部件不得碰撞、划伤。
(5)部件与材料出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6)中、小件装配时不得乱放，防止落地丢失(要放在工位器具内)。
(7)钣金件放置时装配场地需检查放置的位置，防止变形。
(8)贵重部件与材料要确保安全性，防止损坏。
(9)场地要清洁，无不需要的工具和其他多余物，装配场地要进行定期5S管理。
5.2 装配时一定要保证上工序完整，不能让不良流入下工序。
5.2.1 装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜，装配在同一部
位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应
一致。
5.2.2 机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保证准确可靠。
5.2.3 配合件的结合面必须检查其配合接触质量，防止有杂物导致结合不紧密或磨损现象。
5.2.4 重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面总重紧固后，用塞尺检查其间隙不得
超过标准之规定。
5.2.5 轴承装配应按要求安装时轻砸可装入，需涂润滑脂的一定要加上润滑脂。
5.2.6 定位销装入后不能轻易取出，装入时要求轻砸可入，敲击力度不可大于材料要求，不可使定位销变形。
5.3 电路板与电器焊接时各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应
符合标准规定；
5.3.1 电子元器件检查；
5.3.1.1各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规
定。
5.3.2电器接线检查；
5.3.2.1 主板与开关电源及电源自身上的短接线接线位置应正确，接线应整齐、牢固。用万用表检查开关电源，
应无短路现象。
5.3.2.2 电气接线应该颜色分明，焊接部位应套好热缩管。端子排上的接线应牢靠、正确、整齐、美观。用万
用表检查电压、电流、装置故障、公共端接线，应正确，单元外接电源应无短路现象，单元接地应可
靠。外漏部位热缩管要求光滑、整齐。
5.4 机器调试前设备机械部分及其附属装置、主要电路电器等均应全部调试安装完毕。其中设备的运动系统精度经
检验合格；润滑、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按要求检验完毕，并应符合试运转的要求。
5.4.1装配前检验点外，在装配过程中设立以下四个强制报检点。由装配进行报检，由品管进行控制，以便加
强产品质量的控制。
装配过程中四个强制报检点为：
a）电气布局和安装：在电气布局安装完成后进行报检；
b）机械部分安装: 在机械部分安装完成后进行报检；
c）外观部分：在机器整体安装完成后进行外观报检；
d）调试部分：机器安装调试好后进行调试报检；
以上报检点，须经相应质检人员检验合格并进行签字确认后方可进行下一工序。
6.要求
按照《装配工序检查记录单》上要求进行检验记录。
7.附件
《装配工序检查记录单》
生产各工序检验标准
1、目的： 对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。 2、适用范围： 适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。 3、职责 3.1品质部 3.1.1负责布料的全检工作； 3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作； 3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作； 3.2生产部 3.2.1负责辅料的检验工作； 3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作； 3.2.3负责不合格品的处置工作； 4、生产各工序检验标准 4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质 量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验； 4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：
4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的 色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与 样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中； 4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必 须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何 疪点； 4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应， 覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点 接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可 接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。 4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要 标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准； 4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注 意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定 要清除干净，不得遗留； 4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、 花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无 纸扑、无抽纱、裁片整洁； 4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不 少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适； 4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱
组装质量检验标准
组装质量检验标准 (试行版) 目的：确保组装产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。 1.检验工具：卷尺、直尺、游标卡尺、塞尺、测湿仪； 2.检验方法：工具测量、目视、手摸； 3.适用范围：实木、竹材组装工序； 4.质量标准 柜类检验标准 产品（部件）与设计相符、棱角分明、线条顺畅、表面平整光滑； 外形尺寸公差：500mm以下公差±1mm以内；500-1000mm公差±1.5mm以内；1000mm以上公差±2mm以内； 对角线公差：500mm以下公差±1mm以内；500-1000mm以下、±1.5mm以内；1000mm 以上±2mm以内； 产品材质，用料符合设计要求；组件无腐朽、虫孔、裂痕现象、颜色,木纹方向一致； 榫结合处不允许断榫，榫及零部件结合严密牢固； 开合部件和配件应使用灵活； 各种配件安装不得有少件、漏钉、透钉、挂花表面等现象； 可视面不允许凹凸不平、歪斜、断纹、胶水痕； 所有柜面板、框架结构、板式结构、混合式收涨缝符合设计标准和相关标准； 组装成品允许尺寸公差表单位（mm）；（见附表） 合页安装高度一致、左右对称、螺钉不能装斜、松动、漏装、合页轴心与框边平行、外露一致； 工艺线衔接自然、顺畅、大小深浅一致； 柜门、柜桶拉手位上下平齐，公差在1mm内，左右对称公差在±0.5mm内； 修补用同木种、同木纹、相同含水率木材； 活动层板间隙按收涨位计算，长度公差±1mm； 椅、凳检验标准 组装后的产品，外形与设计相符、棱角分明、左右对称、高矮一致、平整、线条顺畅、四脚平稳； 产品的用材质量符合设计要求； 外观不允许有裂痕、碰伤、断纹、不对称、胶水痕； 外形公差允许在±2mm以内； 四角平面度公差允许在±0.3mm以内；
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
组装过程及成品检验规范
1、范围 适用于公司成品组装过程的首件检验、巡回检验，以及入库成品的最终检验。 2、职责 巡检员：首件检验的实施、巡回检验的实施； 车间操作工：产品生产执行； 成品检验员：成品（含包装前成品及入库成品）最终检验的实施。 3、作业说明 3.1首件提交、检验准备 3.1.1首件检验时机：每日开始生产时，线上产品更换时。 3.1.2车间带班长将组装完成的20只产品（或一箱）作为首件，通知巡检员进行首检。 3.1.3 巡检员接到报检后，依相关检验指导书进行逐项检验。 3.1.3.1检查项目及要求 A、核对制造通知单，检查产品外形、颜色是否与之相符（可与样品室样品进行核对）； B、依检验指导书要求逐项进行检查； C、水测项目检查应做高水压测试2只； D、产品包装结合制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信息）进 行核对。 3.1.3.2首检合格，将首件产品1只或1成品箱各贴上合格检验标签，注明检验时间、检验员名字、产品名称等；放置于流水线头，首检员将检验情况记录于《装配巡检日报表》“首检栏”，回复车间产品可以批量生产。等该批产品生产结束时，检验员负责将产品收回。 3.1.3.3首检不合格，不得生产。检验员将结果记录于巡检单中，并附上不良样品回复生产车间，要求改进，改进后应再次提交首检，直到检验合格才能生产。 3.2巡回检验 3.2.1检查项目及频次 依检验指导书要求，逐项检查； 3.2.2检验不合格，检验员应及时分析（或联系相关人员分析）不良原因，并及时联系现 场管理人员加以纠正。必要时填写《不合格品评审报告》，经相关部门会签后，附带不良样品交于车间主管，由其作出隔离、标识等相应处理。并追溯已生产产品，同时将检验结论记录于巡检记录单中。 3.2.3遇到质量异常，巡检人员未能处理时，应开具《品质异常通知处理单》，交其主管审 核后，联系相关部门处理。 3.2.4制程不良率超过5﹪、生产过程违反工艺流程或发生不良品的风险较大时，检验员 有权要求车间停止生产。 3.3成品入库检验 3.3.1车间开具《入库单》报成品检验员进行检验。 3.3.2检验员将产品包装与制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信 息）进行核对，然后依成品检验标准对产品进行逐项检查（抽样方案：采用MIL-STD-105E特殊检验水平S-4级，AQL（严重）=0，AQL（主要）=0.65，AQL （次要）=2.5），并填写《入库成品检验报告》。 3.3.3检验合格，检验员在入库单“品管”一栏签字，车间凭此办理入库手续。
ISO检验规范
检验规范 工作职责： ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。进料检验： ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验： ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为 合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固 化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验： ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后，附上合格标签。 进料检验规范 一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范： 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验由供应商提供的质量证书
为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。 成品检验规范 一、目的 制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。 二、适用范围 柜子的成品检验 三、检验规范 3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。 3.5检验合格后出厂的合格标签。 制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。 二、适用范围 2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验 三、职责 3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。
油缸装配工艺规范
xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：
一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹
组装检验标准
称（配）片工序 1．本标准规定了称（配）片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。 2．检验工具：电子天平（量程500g，最小分度值0．5g） 3．检验项目及质量标准 3．1操作手法：员工在极板包装箱里取出极板后，首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。 3．2选片：剔除极板中的不合格品后再进行称片。 3．2．1极板外观检查：极板不允许有严重脱粉、穿孔、断筋、变形、飞皮毛刺、严重凹凸不平、极板弯曲、花板、环状裂纹。极板不允许有大的铅膏脱落、极耳下部铅膏松动严重、边框断裂 3．2．2正负极板颜色均匀一致。正极板为棕褐色,负极板为青灰色或浅灰色． 3．3标识标签：称片时先在标签上写好公司所规定的极板（群）重量，日期和员工工号，字迹要求清楚工整。正极板用白色标签纸，负极板用黄色标签纸。 3．4极板（群）装箱：把合格的极板（群）板耳朝上，每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里（正板极群用红色箱子，负板极群用其黑色箱子），每箱应有(3．3)标签纸。相同型号、重量的周转箱中的极群数量应符合标准要求。 3．5 码放：将称好的极板群箱整齐码放，同规格同重量的极板摆放在一起，不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于6层。禁止歪斜，禁止极板互相挤压。4．极配组称重时允许的重量偏差中心值：±1g 5．检验方法 5．1全部目视检查 5．2单格极板片数、装箱极板片数目视检验；极群重量按3%的比例用电子天平检验。
6．检验规则 6．1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100% 6．2 抽检工作由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，还是不合格，整批次极群返工。 包片工序 1．本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。 2．检验工具：电子天平（量程1000g，最小分度值1g） 3．检验项目及质量标准 3．1 工前准备：员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合（．．．．．）规定。 3．2 操作手法：员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。包正极板时要敲板，去除极板上的浮粉与铅粒。 3．3 选片：在包片的过程中发现有（．．．．．）的不合格品极板，及时替换上相同型号同重量，相同厂家同批次的合格极板。挑出隔板中的不合格品．
装配检验标准
1.0目的 规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3.0引用标准 4.0检验标准 4.1基本规范 4.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件； 4.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员； 4.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面； 4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤； 4.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 4.2覆盖件装配要求 4.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处； 4.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆； 4.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞； 4.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐； 4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有
要求的，按图纸要求执行； 4.2.7 UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm，不允许透光； 4.2.8装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手； 4.3 轴承装配要求 4.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在； 4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配； 4.3.3轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直； 4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀； 4.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理； 4.3.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理； 4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。 4.4链轮链条的装配 4.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求； 4.4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰； 4.4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳； 4.4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整； 4.4.5链条接头处拆接面朝外，方便拆接。 4.5电机、减速器的装配 4.5.1检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；
工序检验标准
工序检验标准 FHGZ02/04 1. 目的 为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准. 2. 适用范围: 适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制. 3. 职责: 技术质检部负责制定本标准并监督实施. 质检部依据分工负责实施,相关人员配合. 4.引用文件 JB/—96《电锤钻》 GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》 FHQC14—2001《检验和试验控制程序》 FHQC15---2001《不合格品控制程序》 FHQC02---2001《质量记录控制程序》 5.检验规则: 根据电锤钻质量特性需要, 为确定本公司生产合格产品, 操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检, 抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL ＝的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。 表1 6.检验内容和方法: 断料: 总长L 长度见表12,公差= , 两端面斜度<5° 检验方法:操作工自检。 检验工具:直尺。 判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。 平头: a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±; b)两端面表面粗糙度μm 。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：游标卡尺。 判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。见表2 + +
表2 单位：㎜ 仪表车床： a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1； b)柄部外圆及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3； c）柄部外圆表面粗糙度为μm, 其余μm。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：千分尺、游标卡尺 判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。 C616车床： a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡 (FHG201-01—GHG207-01),R公差±,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12; b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3, c) 柄部外圆表面粗糙为μm,其余μm. 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺、游标卡尺. 判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 无心磨: a) 柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差; b)表面粗糙度为 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺. 判断标准：外圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 专铣: a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8, b)沟槽表面粗糙度均为μm. 检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检. 检验工具：游标卡尺、目测. 判断标准:各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 表5 单位:mm
装配过程检规程
文件编号：XX-ZP-JY-01 现行版本： A/0 装配过程检验规程 编制： 审核： 标准化： 批准： X X X X X X X 公司 质量管理部
编制说明 1 目的 为了加强公司XX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，为装配过程检验提供依据，特制定本规程。 2 适用范围 本规程适用于本公司生产的XX产品等常规产品的过程检验。 3 关键报检点说明： 3.1 装配前报检： 对于部分需要进行探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。 装配前进行检验的项目有： a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检； b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏； c）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏； d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。 3.2 装配过程报检： 除以上装配前的检验点外，在装配过程中设立以下四个强制报检点，以加强产品的过程控制，避免可能造成的返工、返修。 装配过程中四个强制报检点为： a）大件安装：所有的大件安装完成后进行报检； b）管路布局和安装：管路布局安装完成后进行报检； c）电气布局和安装：在电气布局和安装完成后报检； d）上车固定以及外罩安装：在所有装配工序完成后，试机前进行报检。 3.3以上报检点，须经相应质检人员检验合格并进行签字确认后方可进行下一工序。 4、记录填写和保存 按照XX-ZL-2013-004《装配过程检验规范》要求执行。 5、附加说明 本规程由XXXXXXX公司质量管理部负责解释和后续的补充修订，自文件发布之日起执行。
过程检验规范
本程序由品质部提出并归口管理
1、目的： 规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围： 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装 调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检， 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产 品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡 检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严
印刷厂各工序检验标准
***印刷有限公司 各 工 序 检 验 标 准
1 目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。. d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；
包装工序检验标准和检验规范
1.目的 明确检验、包装工序的检验标准及检验规范，确保包装产品质量符合我司要求。 2.范围 检验、包装工序 3.检验标准 4.1检验方法：目视、卷尺、游标卡尺 4.2检验内容：上述检验标准9项内容 4.3检验规范： 4.3.1检验员对每套订单进行全捡，对照图纸和计料清单复合板件花色、基材、尺寸和孔位，保证板件外
观质量符合标准要求，如出现不合格品，必须严格按《不合格品控制程序》执行，并记录于BD-F-041B-1，有数据的一律填写数据。 4.3.2 检验员参照装箱单清单对每套柜体板件进行分包，并粘贴相应外包装标签。 4.3.3质检员对进入包装工序的生产单进行抽检，注意同一订单的板件标签、外包装标签和装箱单所标识 的项目和单号必须一致。 4.3.4 检查板件尺寸、孔位、做型、开槽是否符合图纸要求，重点注意门铰孔是否正确，双面孔板件是 否冲突，开槽板件槽位是否符合工艺要求。门板、抽面类板件是否倒角，检查板件外观和清洁 等。 4.3.4 根据图纸和计料检查是否漏配五金或玻璃，011拉手、艇型拉手等五金安装是否符合标准。 4.3.5 包装前检查板件数量、规格是否跟外包装标签要求一致，不能窜包、混包，注意板件残胶、木屑、 分离剂印痕等清洁问题。 4.3.6 包装时注意板件摆放，不允许板件悬空，悬空处要用泡沫板填充到位，板件四个角要放置对应保 护角。打包时区分纸板和胶带的使用，工程单使用纸板不允许有公司LOGO，改补单使用红色 胶带。 4.3.7 包装完后完后外观整齐，标签粘贴位置统一，堆垛平整，每个项目同一栋号标签颜色一致，同一 图号堆放一个地台，堆垛高度不超过1.2m。 4.3.8 质检员每天对已包装产品进行拆包检查是否错漏配，如果有错漏配现象，要求车间该项目全部拆 包检查。 4.3.9 检验员针对有补料返工板件的订单有明确标识，有清晰的跟踪记录，质检员对所有返工补料板件 进行复核，确保合格后才能包装。 4.3.10合格包装入库，不合格包装返工，直到合格为止。 5.附件 包装图片
组装成品检验规程
1.组装成品工具检验 1.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准（详见表4.1全部条款） 附：企业标准表1
1.2检验执行要求 1）校对油压表：成品检验员每天早上上班后要用标准扭力扳手校对油压表并做好记录，要连续校对三次取平均值，确保油压表准确。确认准确后再测试。 2）检查频率：100%全检 3）检验记录：检验员应正确填写《成品检验报告》各栏目，并在《成品交接标示卡》上面签名签字注明合格与不合格。 1.3不合格品的处置 成品检验发现的不合格品，检验员要做好区分（放置不合格品专用挂架），由生产科安排人员返工，对返工品检验员要再复检，不良品数及复检结果要记录在成品检验报告中。严重不合格（同机种出现 5 %）、报废处置须由品保部、工程部审核定论，执行《不合格品控制程序》 2.成品部件检验 2.1检验项目：转速等（按客户订单要求） 2.2检验技术要求：按工程部提供的工艺卡等具体要求（符合客户订单要求） 2.3检验方法：参照表4.1 2.4检验频率：100%全检. 2.5检验记录：检验员应正确填写《成品检验报告》上面的各栏目，并在《成品交接标示卡》 上面签名签字注明合格与不合格. 2.6不合格处理:检验过程中发现的不合格品，检验员要做好区分（放置不合格品专用箱并做好不良原因标示），由生产科安排人员返工，对返工后的零件组检验员要再复检，不良品数
及复检结果要记录在成品检验报告中。 3.阶段型式检验 3.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准（详见表 4.1、表4.2共同内容） 3.2抽样规定 以每个机种工具生产完成达到100支时，抽检1支，型式检验中如有不合格项目出现，允许调整抽样件后对不合格项目复检，复检后仍有不合格，则判该批次型式检验不合格。 由检验员反映给生产科，生产科针对该不符合项做全检（有资格么？）。生产科全检后的合格品经检验员复查合格后方可流入下到工序，不合格品生产科进行返工。 3.3检验记录 检验员根据检验结果，正确填写《成品检验报告》各栏目。在签署检验结论后，交品保科长、厂长审核. 3.4不合格的处理 对于型式检验时发现的不合格，生产科根据品保科的处理意见安排人员返工。全面返工后， 品保科应按本规程复查，复查结果应记录在《型式检验报告》中。执行《不合格品控制程序》 4.出厂检验 4.1检验项目 1）工具外观性能质量（按1.1条款执行） 2）查对工具上的贴标位置、大小，是否符合《包装明细》、《工具制造指令单》及订单
船体装配工艺规范
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm 标准极限
装配及检验规范(修订版)
装配及检验规范 1.0目的 规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3.1基本规范 3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件； 3.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员； 3.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面； 3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤； 3.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 3.2覆盖件的装配 3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处； 3.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆； 3.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞； 3.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 3.2.6装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手； 3.3 轴承的装配 3.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在； 3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配； 3.3.3轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；
纸箱生产部各工序检验操作程序及标准
纸箱生产部制程检验作业指引及判定标准 1.0目的 规制程工序中生产自检检验的监督，使产品质量满足客户要求。 2.0围 适用于公司所有制程产品的自检检验监督。 3.0参考文件 《首件作业规》 《不合格品控制程序》 4.0工具 钢尺、游标卡尺、厚度仪 5.0作业程序 5.1首件检验： 产品在量产前，各生产检验人员必须对产品进行首件检验，在首件确认OK后，生产才可以量产。其首件检验的操作程序按照《首件确认作业程序》来执行。 5.2性能测试： 按不同客户的要求，必须对相应的产品实行各方面的性能测试OK后才可以生产大货。 如：油墨脱色测试，破裂强度测试，边压拉力强度测试，抗老化/耐黄变测试，高/低温测试，震动测试等。对于客户要求做的性能测试，而本司没有相应的仪器来做测试时，须将试品外发到相关测试机构进行测试，或申购相应的仪器来做测试。 5.3自检检验方法： 5.3.1分纸自检检验方法： 5.3.1.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.1.2首件确认： 分纸机长根据样板及工单要求对首件进行检查确认后，需呈交当班主管签名 确认方可交给当班QC签名确认后再生产。 5.3.1.3制程抽检： A、尺寸检查 对生产过程中的产品进行检查尺寸是否与首件相符。 B、材质检查 对生产过程中的产品进行检查材质是否与首件一致。
C、对生产过程中的产品进行检查外观是否与首件相符。 5.3.2制版自检检验方法： 5.3.2.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.2.2制版人员根据样板或图纸及工单要求对印版进行检查文字、图案、版面、 位置，确认OK后需呈交当班主管签名确认方可生产。 5.3.3印刷自检检验方法： 5.3.3.1审稿 A、在印刷较版阶段，依据工程单数据确认印刷纸的用料、开纸尺寸、厚度、 纸纹及坑纹方向。 B、在印刷较版阶段，依据容样板或确认的蓝纸容或客人Atwork、刀模图、 菲林等，来确认所印大货的图文容、图文位置、尺寸、出血位。拼多版 印刷的要逐一核对以上项目并注意表面是否版花、版脏、菲林线、菲林 花、墨屎、墨杠等不良现象。 5.3.3.2首件确认 当印刷机长印出首件后，需呈送印刷主管签首件，首件OK后由当班QC 确认签名后方可量产。印刷主管依据客户签稿、客批办、色稿、色办、 Pantone来判定首件的颜色及其它审核项目。对需要测试数据的（如： 专色）需将相应数据填写在检验记录表中的Lab项中，不需要测试数据 的，若颜色OK，只需在颜色判定项打“V”。其首件检验操作程序按照 《首件确认作业程序》来执行。 5.3.3.3制程抽检： A、表面审查： 对抽查的印刷纸，首先应对其表面进行目视观察是否存在印刷不良，如： 墨屎、墨杠、掉网、套不正、色差、走位等。 B、颜色判定 拿抽查件与首件的颜色进行同一方位对比和反方位对比(即版尾与牙口 对调来对比)，同时可以参考色稿，客签色板。 5.3.4打角、开槽的检验方法： 5.3.4.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。
01-10电气装配工艺和过程检验规程解析
钢板下料工艺守则 SZ-01 1 总则 1.1 本守则公差依据JB/T6753.2-93《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》制定，适用于我企业产品钢板下料工序之用。 1.2 所用原材料除特殊要求外，应符合相关标准。 2 设备、工具及量具 剪板机、搬手、盒尺、钢板尺及角尺等。 3 工艺过程 3.1 看明图纸、技术要求并核对来料有无差错。 3.2 剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其它事故隐患。 3.3 装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀。 3.4 检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。 3.5 调整制板尺寸、角度，使其符合技术要求。 3.6 试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。 4 要求 4.1 下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。 4.2 下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。 4.3 加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。 4.4 加工完毕，余料、残料要清除干净。 4.5 加工时操作要符合剪板机使用要求。 5 检查 5.1 下料不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。 5.2 下料长度尺寸允许偏差见表1。
5.3 下料垂直度公差用对角线测量法表示，其绝对值偏差见表2。 表2. 对角线允许偏差mm 6 安全 6.1 料未放稳前，不要把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。 6.2 操作者应了解剪板机性能，操作时应精神集中。 6.3 主操人员应与辅助工紧密配合，指令统一。 6.4 剪板机上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。 6.5 设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。