木家具制造工艺学提纲 南京林业大学
第二章材料
2.1 木材
1.木材的优缺点p10
优点：①质轻强度高②容易加工③电声传导性小④天然色泽和美丽花纹⑤木质环境学特性（色香质纹、冷暖感、软硬感、粗滑感）
缺点：①吸湿性（胀缩性、干缩湿胀性）②异向性（各向异性）③变异性④天然缺陷⑤易受虫菌蛀蚀和燃烧
注意：①在含水率低于纤维饱和点时，木材具有吸湿性。②木材的干缩湿胀在不同的方向是不一样的，三个方向的干缩大小顺序为弦向、径向、纵向。③木材的干缩湿胀随着树种、密度以及晚材率的不同而异。针叶材的干缩较阔叶材要小，软阔叶材的干缩较硬阔叶材要小，密度大的树种干缩值月大，晚材率越大的木材干缩值也越大
减少木材干缩湿胀的途径有：
①控制含水率②降低吸湿性③采用径切板④机械抑制
2.3 贴面材料
1.贴面材料的分类p20
①薄木②印刷装饰纸③浸渍纸④装饰板（HPL 即三聚氰胺装饰板，俗称防火板，室友多层三聚氰胺树脂浸渍纸好酚醛树脂浸渍纸经高压压制而成的薄板。第一层为表层纸，第二层为装饰纸，低三四五层为底底层纸）⑤塑料薄膜（聚氯乙烯薄膜即pvc薄膜、聚乙烯薄膜即PE薄膜、聚烯羟薄膜）⑥热转印膜⑦金属箔
2.4 涂料见第八章
第三章结构
3.2木家具的接合方式
1.木家具的接合方式p41
①榫接合②钉接合③木螺钉接合④胶接合⑤连接件接合
2.榫接合的技术要求p42
直角榫：①榫头厚度为保证接合强度单榫的厚度接近于方材厚度或宽度的2/5-1/2，双榫或多榫的总厚度也接近于方材厚度或厚度的2/5-1/2，榫头厚度应根据软硬材质的不同，比榫眼宽度校0.1——0.2mm,如果榫头厚度大于榫眼宽度，安装时会使榫眼顺木纹方向劈裂，破坏榫接合。
②榫头宽度：一般比榫眼长度大0.5——1.0mm(硬材大0.5mm，软材大1.0mm)
③榫头长度：根据接合形式决定，采用贯通（明）榫接合时，榫头长度应等于或稍大于榫眼零件的宽度或厚度；如为不贯通（暗）榫接合时，榫头长度应不小于榫眼零件的宽度或厚度的1/2，并且榫眼深度应比榫头长度大2——3mm，以免因榫端加工不精确或木材吸湿膨胀而触及榫眼底部形成榫肩与榫眼零件间的缝隙，一般榫头长度为25——35mm.
④榫头数目当榫接合零件断面尺寸超过40mm×40mm时，应采取双榫或多榫接合，以便提高榫接合的强度
圆榫：①圆榫含水率应比被接合的零部件低2%—3%。通常小于7%，这是因为圆榫吸收胶液中水分后会膨胀，备用圆榫应密封保存，保持干燥，防止吸湿
②圆榫的形式按表面构造状况的不同主要分：光面圆榫、直槽（压纹）圆榫、螺旋槽圆榫、网槽（鱼鳞槽）圆榫4种
③圆榫配合过盈配合（d1>d2) 间隙配合(d1 d1是榫头d2是榫眼 3、榫头榫眼的配合关系 榫头厚度对应榫眼宽度榫头宽度对应榫眼长度榫头长度对应榫眼深度 榫头长度须为顺纤维方向 3.3 木家具的基本构件 1、木家具的基本构件主要有p47 方材、板件、木框、箱框四种形式 2、板件 按材料和结构的不同，木质板件主要有整拼板、素面板、覆面板、框嵌板4种 3、整拼板 是将数块实木窄板通过一定的侧边拼接方法拼合成所需要宽度的实木拼版 拼板构成的拼接方法主要有：平口拼、企口拼、指形拼、穿条拼、搭口拼、插榫拼、螺钉拼、穿带拼、吊带拼、嵌端拼、嵌条拼等 穿带拼、吊带拼、嵌端拼、嵌条拼是在拼版的背面或两端设置横贯的木条而成，是拼板制作中常用的防翘结构。 4、覆面板p49 覆面板主要有空心板和实心板两种 实心板是以细木工板、刨花板、中密度纤维板以及多层板等人造板为基材胶贴覆面材料或饰面材料后制成的板材 空心板是指木框或木框内带有各种空心填料、经单面或双面胶贴覆面材料所制成的板材，质轻，但板面平整度和抗压性能较差，宜作中级或普级产品的立面部件，不宜做承重平面部件5、框嵌板p50 它是指在木框中间采用裁口法和槽口法将各种成型板材、拼板或玻璃或镜子装嵌于木框内所构成的板材 3.4木家具的局部典型结构p53 1、底座 底座的形式很多，常见的有框架式、装脚式、包脚式、旁板落地式、塞角式。其中框架式和装脚式又统称为亮脚式。亮脚的脚型或腿型有直脚和弯脚两种。弯脚（仿型脚）有鹅冠脚、老虎脚、狮子脚、象鼻脚、熊猫脚、马蹄脚等。 第四章机械加工基础 名词解释： 基准：为了使零件在机床上相对于刀具或早产品中相对于其他零部件具有正确的位置，需要利用一些点、线、面来定位，这些作为定位基础和依据的点线面即称为基准。 设计基准：在设计时在图纸上用来确定产品中零件与零件之间相互位置的那些点、线、面称为设计基准 工艺基准：在加工或装配过程中，用来确定与该零件上其余表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面称为工艺基准。 工艺基准按用途不同分：定位基准、装配基准和测量基准。 定位基准：工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面 称为工艺基准。定位基准分粗基准、辅助基准和精基准。P68 装配基准：在装配时，用来确定零件或部件与产品中其他零件或部件的相对位置的表面称为装配基准 测量基准：用来检测已加工表面的尺寸和位置的表面称为测量基准。 加工精度p69 加工精度：是指零件在加工之后所得到的尺寸、形状和位置等几何参数的实际数值与图纸上规定的理论数值相符合的程度 互换性：是指一批产品（包括零件、部件、构件）中，任取其中一件产品，不需经过任何挑选或休整，就能与另一产品在尺寸、功能上彼此相互替换的性能。 加工误差因其性质不同分系统性误差和随机性误差 系统性误差：当连续加工一批零件时，其误差的大小和正负值保持不变或按一定的规律变化，这种误差称为系统性误差 随机性误差：当连续加工一批零件时，其误差的大小和正负值不固定或没有按一定的规律而变化，这种误差称为随机性误差 表面粗糙度p70 概念：主要是指木材及木质人造板在切削加工或压力加工的过程中，受各种因素的影响，在加工表面上会留下各种各样或程度不同的微观加工痕迹或不平度（具有较小的间隙和峰谷），这些微观不平度即称为木材加工表面粗糙度。 微观不平度主要有：刀具痕迹、波纹、破坏性不平度、弹性恢复不平度、毛刺或木毛 影响表面粗糙度的因素 切削用量、切削刀具、工艺系统、木材和木质材料的物理力学性质、切削方向、加工余量、除尘方式、加工方法 第五章实木零部件加工 实木零部件的生产工艺过程一般有干燥、配料、毛料加工、胶合（胶拼）、弯曲成型、净料加工、装饰（贴面与涂饰）、装配 5.1干燥 干燥的方法：大气干燥和人工干燥 人工干燥又分：人工窑干、除湿干燥、太阳能干燥、真空干燥、高频干燥、微波干燥、红外干燥、热压干燥 5.2 配料p86 定义：是按照产品零部件的尺寸、规格和质量要求，将锯材锯制成各种规格和形状的毛料的加工过程。 影响加工余量的影响因素p88 尺寸误差、形状误差、表面粗糙度误差、安装误差、最小材料层、被加工材料的性质和干燥质量、加工表面质量要求以及机床、刀具、工件、夹具工艺系统 配料的工艺p90 配料的方法：单一配料发和综合配料法 配料的工艺：（各自详细的优缺点看书90页） ①先横截后纵解的配料工艺②先纵解后横截的配料工艺③先划线后锯截的配料工艺④线粗刨后锯截的配料工艺⑤先粗刨、锯截和胶合再锯截的配料工艺 5.3 毛料加工p93 定义：毛料加工是将配料后的毛料经基准面加工和相对面加工而成为合乎规格尺寸要求的净料的加工过程 基准面加工 设备：平刨、铣床、横截锯 相对面加工 设备：压刨、三面刨、四面刨、铣床、多片锯 5.4方材胶合p960 胶合的种类：长度上胶接（短料接长）宽度上胶拼（窄料拼宽）厚度上胶厚（薄料层积）长度胶接的形式有：对接、斜接、指接 方材胶合的工艺与设备 （1）平拼板方材 原木制材（带锯机）——锯材干燥（干燥窑）——横截（横截锯）——双面刨光（双面刨）——纵解（多片锯）——横截或剔缺陷（横截锯或万能优选锯）——涂胶（涂胶机）——胶拼（拼板机或压机）——砂光（砂光机）——裁边（裁边机） （2）指接板方材（集成材） 原木制材（原木带锯机）——锯材干燥（干燥窑）——横截（横截锯）——双面刨光（双面刨）——纵解（多片锯）——横截或剔缺陷（横截锯或万能优选锯）——指榫铣齿（指形榫铣齿机）——指榫涂胶（指形榫涂胶机）——纵向接长（接长机或指接机）——（高频加热固化）——四面刨光（四面刨）——涂胶（涂胶机）——胶拼（拼版机或压机）——（高频或热空气加热固化）——砂光（砂光机）——裁边（裁边机） 影响胶合质量的因素p102 (1)被胶合材料特性①树种与密度②木材含水率③胶合面纹理④胶合面粗糙度⑤抽提物或特殊成分 (2) 胶黏剂特性①胶黏剂的固体含量（浓度）和黏度②蕉叶的活性期③胶液的固化速度与ph值 (3)胶合工艺条件①涂胶量②陈放时间③胶层固化条件（包括胶合压力、胶合时间、胶合温度） 5.5净料加工p109 定义净料加工时按照设计要求，将净料进一步加工出各种接合用的榫眼、榫头、连接孔或铣出各种线型、型面、曲面、横簧以及进行表面砂光、休整加工等、使之成为符合设计要求的零件的加工过程。 5.5.1榫头加工设备 榫头加工时，应根据榫头的形状、形式、数量、长度及在零件伤的位置来选择加工方法和加工设备，传统接合主要采用直角榫、燕尾榫、梯形榫。目前采用比较多的的是长圆形榫、圆形榫、圆棒榫等接合 直角榫、燕尾榫、梯形榫、指形榫加工设备 都是整体榫。设备：单头或双头开榫机、下轴铣床、上轴铣床 长圆形榫和圆形榫加工设备 也是整体榫。设备：长圆形开榫机、自动双台作榫机 圆榫加工设备 是插入榫。加工工艺流程：板材经横截、刨光、纵解成方条。再经圆榫加工、圆榫截断而成为圆榫。设备：圆榫机和圆榫截断机 5.5.2榫眼和圆孔加工设备p112 直角榫眼加工工艺与设备直角榫眼又称长方形榫眼，最好是在打眼机上采用方形空心钻套和麻花钻芯配合加工，此法精度高，能保证配合紧密。对于尺寸较大的直角榫眼，也可采用链式打眼机（又称链式榫槽机）加工，此法生产效率高，但尺寸精度低，加工出来的榫眼底部呈弧形，榫眼孔壁较粗糙。对于较狭长的直角榫眼，也可以在铣床或圆锯机上采用整体小直径的铣刀或锯片来加工，此法加工榫眼底部也呈弧形，需补充加工将底部两端加深，以满足工艺要求。 椭圆榫眼加工工艺与设备 椭圆榫眼又称长圆型榫眼，，可在各种钻床（立式或卧式、单轴或多轴、）及立式上轴铣床（镂铣机）上用钻头或端铣刀加工。 椭圆榫眼的宽度和深度较小时，可以采用立式单轴钻床进行加工；椭圆榫眼的零部件批量较小时，可以适当采用立式上轴铣床（镂铣机）进行加工；椭圆榫眼的零部件批量较大时，常采用专用的椭圆榫眼机加工。 圆孔加工工艺和设备 圆孔又称圆眼，加工时应根据孔径的大小、材料类型（实木板、人造板等）、材料性质、零件厚度、孔深来选择不同的机床和刀具。圆孔可以在各种钻床（立式或卧式、单轴或多轴、）及立式上轴铣床（镂铣机）上用钻头或端铣刀加工。（与椭圆榫眼加工设备一样） 5.5.3 榫槽及弹簧加工设备 5.5.4 型面与曲面加工p123 概括：仿形铣床加工复杂外形面，车床加工回转体型面，搞不清外形的面都用铣床加工 1、型面与曲面的形式 ①直线型型面②曲线型型面（桌几腿、椅凳腿、扶手、望板、拉挡等）③复杂外形型面（鹅冠脚、老虎脚、象鼻脚等）④回转体型面（各种车削或旋制的腿、脚以及柱台形、回转体零件）⑤宽面及板件型面（镜框、镶板、果盘以及柜类的顶板、面板、旁板、门板和桌几的台面板） 2、型面和曲面的加工工艺和设备 （1）直线形：①四面刨或线条机②下轴铣床（立铣） （2）曲线形：①下轴铣床（立铣）②双头下轴铣床③压刨④卧式自动双轴靠模铣床⑤立式自动双侧靠模铣床⑥回转工作台式靠模铣床⑦镂铣机 （3）宽面及板件型面：①回转工作台式靠模铣床②镂铣机③数控铣床（加工中心） ④双端铣 （4）复杂外形：①杯形铣刀仿型铣床②柱形铣刀仿型铣床 （5）回转体型面：车床做形圆棒机打眼 5.5.5、表面修整和砂光p 141 方法：净光（刮光）和砂光（磨光） 设备：各种砂光机 第六章板式零部件加工 在现代板式家具中，通常泛指KD拆装式家具、RTA待装式家具、ETA易装式家具、DIY 自装式家具以及“32mm系统”家具 6.1 板式部件的类型 种类很多，从结构上可以分为实心板件和空心板件，两类都是由芯层材料（基材）和饰面（贴面或覆面）材料两部分所组成的复合材料，通常是三层或五层对称结构 实心板件分实心素面板件和实心覆面板件 空心板件是由轻质芯层材料（空心芯板）和覆面材料两部分组成的空心复合结构材料。6.2 配料 配料的方式单一配料法和综合配料法 单一配料法是指在一块人造板材上只锯截出一种规格的毛料。漆技术简单、生产效率较高，但板材利用率较低，材料浪费大 综合配料法是指在一种幅面的人造板材上锯截出几种不同规格的毛料，其材料利用率高，能保证配料质量，但操作技术水平要求较高。（实际生产中采用此方法） 6.3 贴面 薄木贴面的形式：胶缝胶拼、纸带胶拼、胶线胶拼、胶滴胶拼 薄木胶贴工艺：有干贴和湿贴两种p161 6.4 板边切削加工p172 板式部件经过表面装饰胶压后，在长度和宽度方向上海需要进行板边切削加工（齐边加工或尺寸精加工）以及边部铣型加工。 齐边加工（尺寸精加工） 简述锯截饰面人造板时，为防止两表面撕坏和崩裂，应采用何种设备和如何加工，用图示和文字说明 答：齐边加工（尺寸精加工）设备：精密开料锯或精密裁板锯等 不管何种设备，均需在主锯片底部都装有刻痕锯片，其作用是在齐边锯截前先在板材的下表面划出一道深2-3mm的刻槽，切断下表面饰面材料，然后再由主锯片从板件下表面进行最后锯切，以保证巨口光滑平整和防止主锯片锯割时产生下表面撕裂、崩茬。 图示配置方式见书p172 (图6-38) （工件、主锯片、刻痕锯、工作台） 边部铣型加工 板式部件经齐边锯切加工成尺寸精确的板件后，漆边部还需进行铣削加工，是板件边部带有鸭嘴形、斜边形、半圆边形、等各种装饰型边 设备：立式下轴铣床、立式上轴铣床、双端铣等 型边的铣削加工一般需要借助于各种夹具如靠模。导尺、挡环、定位销或定位压紧夹具等。 6.5边部处理p175 边部处理的方法有：封边法、镶边法、包边法（后成型）、涂饰法和V型槽折叠法 封边：有手工封边和机械封边 软成型和后成型的区别 软成型封边是封边，边部拼接有缝软成型是采用多个小压料辊进行封边胶压 后成型封边是包边，边部拼接无缝。经过后成型封边处理后的板材制成的家具，板件表面和边缘为同一饰面材料，装饰效果好，平滑流畅，色调一致，且不易渗透胶水脱胶。 6.6 钻孔加工 钻孔类型：圆榫孔、螺栓孔、铰链孔、连接件孔。 设备：单排钻、双排钻、三排钻、多排钻 第七章：弯曲零部件加工 1、弯曲部件的类型：锯制弯曲件和加压弯曲件 2、弯曲成型工艺有：①实木方材弯曲②薄板弯曲胶合③锯口弯曲④人造板弯曲⑤V形槽折叠成型⑥碎料模压成型 实木方材弯曲p199 定义：实木方材弯曲是将实木方材软化处理后，在弯曲力矩的作用下弯曲成所要求的曲线形，并使其干燥定型的过程 工艺p203 实木方材弯曲的工艺过程主要包括五个工序：毛料选择及加工、软化处理、加压弯曲、干燥定型、最后加工。 毛料选择及加工毛料弯曲前的准备工作对弯曲零部件的质量有密切关系。有以下几点： 树种的选择、材质的选择、含水率的确定、毛料便面的加工软化处理方法：物理方法和化学方法 物理方法：火烤法、水煮法、汽蒸法、高频加热法、微波加热法 化学方法：液态氨、氨水、气态氨、亚胺、碱液、尿素、单宁酸加压弯曲方式：一类是曲率半径大、厚度小的弯曲零部件，可以不用金属钢带，直接弯曲成要求的形状。另一类是大部分弯曲零部件需用金属钢带和端 面挡块进行加压弯曲 实木方材弯曲可分为简式弯曲和复式弯曲。简式弯曲又称为纯弯曲，弯曲后期横断面不变；复式弯曲是木材受压缩的同时受到弯曲作用，弯曲形状可以是二维空间或三维空间曲线。 干燥定型方式：自然气干定型、干燥窑定型、高频干燥定型、微波干燥定型、热模干燥定型 实木方材弯曲质量的影响因素 含水率、木材缺陷、木材温度、年轮方向、弯曲工艺 薄木弯曲胶合工艺 工艺过程包括：薄板准备、涂胶配坯、弯曲胶压成型、弯曲胶合件陈放、最后加工。 特点：一、用薄板弯曲胶合的方法可以制成曲率半径小、形状复杂的零部件。 二、薄板弯曲胶合的形状可根据其使用功能和人体公工效尺度以及外观造型的需 要，设计成多种多样。 三、能节约木材和提高木材利用率 四、过程比较简单，工时消耗少 五、弯曲胶合成型的部件，具有足够的强度，形状、尺寸稳定性好。 六、弯曲件造型美观多样，线条优美流畅，具有独特的艺术美 七、可制成拆装式产品，便于生产、贮存、包装、运输和销售 八、需要消耗大量的薄板和胶黏剂 模具：薄板弯曲胶合常用的模具有两种：一是一对硬模加压，另一种是一个硬模和一个软 模加压。根据部件形状不同又有整体模具加压和分段模具加压 硬模弯曲胶合：采用螺旋、气压或液压等方式加压。优点是结构简单、加压方便、使用可靠寿命长、便于采用何种加压方式来缩短加压时间和提高压机生产率缺点是加压不均匀、压力作用方向与受压表面不垂直、加压弯曲过程中压模各部位间的空隙不等软模弯曲胶合用柔性材料制成软模代替一个硬模，另一个仍为硬模。 锯口弯曲工艺 定义：锯口弯曲是指在毛料的纵向和横向锯出若干锯口，然后涂胶加压弯曲胶合制成曲线形零部件的一种方法 方式：纵向锯口弯曲和横向锯口弯曲 第八章装饰与涂饰 木家具的装饰方法有：贴面、涂饰和特种艺术装饰三类。 涂饰工艺：透明涂饰和不透明涂饰、美式涂饰、直接印刷涂饰 透明涂饰和不透明涂饰的异同点 木家具涂饰按是否显现木纹分透明涂饰（清水涂饰）和不透明涂饰（混水涂饰）。特征区别主要有：所用涂料不同，透明涂饰为各种清漆，不透明涂饰为各种色漆；漆膜特征不同，透明涂饰为漆膜透明并保留和显现木材的天然纹理和色泽，纹理更明显、色彩更鲜艳悦目，木质感更强，不透明涂饰为漆膜完全遮盖木材的纹理和颜色，漆膜的颜色即为家具的颜色；工艺不同透明涂饰为表面处理：表面清净（去污、除尘、去木毛）、去树脂、漂白（脱色）嵌补，涂料涂饰：填孔或显孔、着色（染色）、涂底漆、涂面漆，漆膜修整，磨光、抛光；不透明涂饰为表面处理：表面清净（去污、除尘、去木毛）、去树脂、嵌补，涂料涂饰：填平、涂底漆、涂面漆漆膜修整：磨光、抛光 ⑥⑦⑧⑨⑩ ①②③④⑤ 《机械制造工艺学》考试试题 试卷一 一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。每小题1分，共10分） 1．劳动生产率是指用于制造单件合格产品所消耗的劳动时间。 ( ) 2．在尺寸链中必须有增环。 ( ) 3．成批生产轴类零件时。机械加工第一道工序一般安排为铣两端面、钻中心孔。 ( ) 4．箱体零件多采用锻造毛坯。 ( ) 5．采用试切法加工一批工件，其尺寸分布一般不符合正态分布。 ( ) 6．零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。 ( ) 7．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。 ( ) 8．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 ( ) 9．用六个支承点就可使工件实现完全定位。 ( ) 10．成组技术的主要依据是相似性原理。 ( ) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内，每小题1分，共15分） 1．基准是（ ）。 A ．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B ．在工件上特意设计的测量点 C ．工件上与机床接触的点 D ．工件的运动中心 2．ES i 表示增环的上偏差，EI i 表示增环的下偏差，ES j 表示减环的上偏差，EI j 表示减环的下偏差，M 为增环的数目，N 为减环的数目，那么，封闭环的上偏差为（ ）。 A ．∑∑==+N j j M i i ES ES 11 B ．∑∑==-N j j M i i ES ES 11 C ．∑∑==+N j j M i i EI ES 11 D ．∑∑==-N j j M i i EI ES 11 3．精加工淬硬丝杠时，常采用（ ）。 A ．精密螺纹车床车削螺纹 B ．螺纹磨床磨削螺纹 C ．旋风铣螺纹 D ．普通车床车螺纹 4．磨削加工中，大部分切削热传给了（ ）。 https://www.360docs.net/doc/6e5629025.html, 【家具百科】全程解析实木家具生产工艺流程 一：备料 1. 板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2. 平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3. 选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等;内部用料指用在制品内部，如内档、底版等;暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4. 粗刨，给毛料板材定厚。 5. 风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6. 修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 https://www.360docs.net/doc/6e5629025.html, 7. 配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8. 布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。 9. 拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10. 陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11. 砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12. 锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13. 四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14. 养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 https://www.360docs.net/doc/6e5629025.html, 1. 宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2. 精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3. 成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和 发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。 4. 钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔 位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5. 配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6. 小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与 家居与工业设计学院课程设计报告 课程设计名称：木家具制造工艺学专业：家具设计 学号： 学生姓名： 成绩： 批改日期： 教师签名： 目录 设计说明 (1) 图纸 (1) 明细表 (2) 原材料清单 (2) 其他材料清单 (3) 工艺流程图 (3) 工艺卡片 (4) 设计说明： 本次设计是年产量100000件的实木餐椅的配料车间和机械加工车间的工艺设计。所选用的木材是榆木。加工的零件有椅面，前椅腿，后椅腿，前后望板，侧望板，横档等。该产品为非拆装式家具。 结构图： 原材料计算明细表： 产品名称：实木餐椅计划产量：100000 原材料清单： 产品名称：实木餐椅计划产量：100000 涂料计算明细表： 产品名称：实木餐椅计划产量：100000 工艺过程流程图： 工艺卡片 加工（装配、装饰）工艺卡片第 1 号制品名称：实木餐椅零件草图 零件名称：椅面 零件在制品中的数量：1 材料：（树种、等级）：榆木I 净料尺寸：430x390x12 毛料尺寸：440x395x17 倍数毛料尺寸：450x400x25 编号工序 名称 机床工作 位置 刀具工具加工规程 加工后的尺 寸 工人 工时定 额 备 注名称尺寸名称 编 号 进 料 速 度 切 削 速 度 走 刀 次 数 同时 安放 工件 数 机 床 工 数 辅 助 工 数 1 纵解精密推台 锯 圆锯100×4 夹紧器 1 16 20 00 2 1 440x395x17 1 0 330 2 加工 基准 面 平刨机 底刨 刀 20×8 平刨专 用夹具 1 20 25 00 1 2 440x395x17 1 1 0.37 3 加工 相对 面 四面刨 四面 刨 30×5 压刨专 用夹具 1 20 25 00 2 1 431x395x17 1 1 0.37 4 锯切精密推台 锯 圆锯100×4 夹紧器 1 16 20 00 1 1 431x395x17 1 1 650 5 铣座 面边 型 下轴铣床 下铣 刀 100×4 专用铣 夹具 1 10 20 00 1 1 431x395x17 1 0 490 6 砂光圆柱形砂无无专用夹25 30 1 2 430x390x12 1 0 百度文库 机械制造工艺学实训报告传动轴加工工艺规程制定 实训任务：制定以下零件小批量试制的加工工艺规程 材料：45#钢热处理：调质处理 零件的分析 （一）零件结构工艺性分析 由实训题目可知，该轴是减速器的一个传动轴。传动轴与机构中的其他零件通过间隙配合相结合，具有传递力矩，转矩和扭矩等作用。从零件图上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，结构呈阶梯状，属于阶梯轴，尺寸精度，形位精度要求均较高。其主要加工的面有Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面及2个键槽。 （二）零件技术要求分析 ①两个Φ45r6的圆柱面μm; Φ55k7的圆柱面和Φ35h7的圆柱面Ra均为μm且Φ55k7外圆轴线和Φ35h7外圆轴线均与基准轴线同轴 ②Φ56左端面、Φ67右端面、Φ55右端面和Φ44右端面的Ra均为μm ；其中 Φ56左端面和Φ55右端面均对Φ55k7和Φ55k7的轴线端面圆跳动公差为。Φ67右端面和Φ44右端面均对Φ55k7和Φ55k7的轴线端面圆跳动公差为。 ③键槽16和10：IT9；侧面μ m ； ④材料40钢，热处理：调质处理。 毛坯的选择 轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有某些大型或结构复杂的轴（如曲轴），在质量允许下采用锻件。由于毛坯经过加热，锻造后能使金属内部的纤维组织表面均与分布，可获得较高的抗拉，抗弯及抗扭强度，所以除光轴外直径相差不大的阶梯轴可使用热轧棒料或冷轧棒料，一般比较重要的轴大部分都采用锻件，这样既可以改善力学性能，又能节约材料，减少机械加工量。根据生产规模的大小，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻。自由锻多用于中小批量生产。模锻适用于大批量生产，而且毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，可以锻造形状复杂的毛坯。 故综合考虑本设计实际情况，选用冷轧圆钢作为毛坯。 （一）毛坯形状及尺寸的确定 分析零件图可知，轴为阶梯轴，没有斜度，传动轴的外圆直径相差不大（最小端为35mm， 最大端为67mm），故选用棒料。从生产类型来看为小批量试制生产，因此综合考虑选用Φ75mm 的，长度为307mm的冷轧圆钢作为毛坯。 （二）定位基准的选择 ①粗基准的选择：按照粗基准的选择原则，应选择次要加工表面为粗基准。又考虑到台阶轴的工艺特点，所以选择外圆端面为粗基准面。 ②精基准的选择：按照基准重合原则及加工要求，以Φ55k7外圆轴线和Φ35h7外圆轴线为基准，加工内孔时的定位基准为Φ35h7外圆中心。 零件表面加工方法的选择 当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐 步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力。 零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 ③加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准。此零件即加工Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面。 ④半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备。此零件即加工Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面、孔等。 ⑤精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。 基面先行原则 该零件进行加工时，要将右端面先加工，再以右端面、外圆柱面为基准来加工，因 木制家具生产工艺流程 现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料； 2、白胚加工； 3、组装； 4、涂装； 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工（细作） 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不 开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 四、涂装 在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、 实木家具工艺质量要求与操作程序 第一部分材料加工 1.1下料 1.1.1严格遵守下料工艺操作规程 1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错. 1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象. 1.1.4下料的质量要求: 应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%. 1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响. 1.2手压刨: 1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利. 1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬. 1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出. 1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上. 1.3冲锯: 1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工. 1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故. 1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出. 1.4自动刨: 1.4.1严格遵守工艺操作规程 1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出. 1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐. 1.4.4自动刨加工质量应在98%以上. 1.5开齿指接机: 1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿. 1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放. 1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产. 1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接. 1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工. 1.5.6指接后的料合格率为98%以上. 1.6拼板: 机 械 制 造 工 艺 学 学 习 报 告 学院：机电工程学院 班级：13机械本2 姓名：黄宇 学号：20130130815 机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。 工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。 主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。 机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。 各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺 工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法 加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质 几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用 1根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备） 2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程 机械加工工艺规程的设计原则： （1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现 （2）必须能满足生产纲领要求 （3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本 最低 （4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。 通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解，知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。 木家具制造工艺学 一、是非题 1. 木材的开裂（内裂）是由木材内部的拉应力超过了木材内部的抗拉强度而引起的× 2. 漆膜厚度最均匀的涂饰方法为淋涂√ 3. 在纤维板及多层结构的刨花板砂光表面粗糙度的评定中宜选用Ry （Ra ）作为主要评 定参数× 4. 薄木胶贴的湿贴工艺中，胶贴时胶黏剂黏度要大√ 5. 如果两个零件的相符合的程度越高，两者之间的偏差越小，加工精度就越低（高）× 6. 压刨（平刨）可以实现零件的相对面加工，也可以实现粗基准向精基准的转换× 7. 加工精度是指零件在加工之后得到的尺寸和位置几何参数的实际数值与图纸上规定 的理论数值与图纸上规定的理论数值相符合的程度√ 8. 毛料的尺寸与零件尺寸之差就是加工余量√ 9. 直线封边工艺中，一般先进行修边，再进行齐端（先齐头，后修边）× 10. 木材纤维饱和点和木材的平衡含水率都是很重要的木材含水率指标，为了保证实木 制品的质量，在生产过程中主要是控制木材的纤维饱和点× 11. 正确选择和确定基准面遵循的原则之一是在保证加工精度的条件下，应尽量增加基 准的数量× 12. 在配料中就平行划线法和交叉划线法而言，平行划线法加工方便，生产率高，出材 率低√ 13. 单板胶合弯曲时，单板的含水率越低越好× 14. 降低表面粗糙度的措施就是刀具始终保持锋利即可× 15. 影响木材干燥速率的主要内因是树种√ 二、选择题 1. 实木弯曲衡量材料弯曲性能是利用（ B ）来衡量 A、S/R B、H/R C、S/A D、以上都不是 2.ODM 是指（A ） A、原创设计加工 B、照来样加工 C 、品牌加工 D 、成组技术 3. 涂料组成成分中主要成膜物质是（B） A、颜料 B 、油料和树脂 C 、不定形物质D、溶剂和助剂 4. 木家具表面上的木毛未彻底清除，染色后容易出现的缺陷是什么（ B ） A、流挂 B 、芝麻白C、橘皮 D 、针孔 5. 直角榫结合中，榫头的宽度一般要比榫眼的长度（A） A、大 B、小 C 、相等D、试情况而定 6. 微薄木的厚度为（ C ） A、1mm B 、0.7mm C 、0.3mm 以下D、0.6mm 7. 被加工的工件固定不动，而刀具做进给和切削的动作的加工方式，称为（ A ） A、定位式加工 B、通过式加工 C、定位通过式加工 D、视情况而定 8. 木材干燥说法正确的是（D） A、单纯大气干燥使用广泛 B、低温窑干温度是60 ℃到80 摄氏度 C、真空干燥尤其适用于针叶林 D、太阳能干燥，干燥效果好，成本低 9. 常见的边部处理方式中，哪种更合适木橱柜家具（A） A、封边法 B 、涂饰法C、包边法D、贴膜法 10. 下面属于工序的是（B） ①基准面加工②砂光③开料④钻孔 实木家具生产工艺流程 一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模 机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？ 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000 台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280 天，试计算每月(按22 天计算)的生产批量。解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415 台/年 查表属于成批生产,生产批量计算: 定位？各举例说明。 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置， 称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两 销配合，属过定位情况。 7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么? 答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。 8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。 9、分析图所示的定位方案，指出各定位元件分别限制了哪些自由度，判断有无 欠定位与过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。 一、单选题（每小题1分，共10分） 二、填空题（每小题1分，共10分） 三、判断题（每小题2分，共10分） 四、名词解释（每小题3分，共15分） 五、简答题（每小题5分，共35分） 六、论述题（每小题10分，共20分） 名词解释 1.配料：按照产品零部件的尺寸，规格和质量要求，将锯材制成各种规格和形状的毛料的加工过程 2.轮廓算数平均偏差：在取样长度内，被测轮廓上各点至基准线距离绝对值的算术平均值（适 用于不平度间距较小，粗糙度分布均匀的表面，特别适合于结构比较均匀的材料。 3.定位基准：工件在机床或夹具上定位是用来确定加工表面与机床，刀具间相对位置的表面 4.工艺过程：通过各种加工设备改变原材料的形状，尺寸或物理性质，将原材料加工成符合 技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和。 5.工序集中：使工件尽可能在一次安装后同时进行几个表面的加工，也就是把工序内容扩大， 把一些独立的工序集中为一个较复杂的工序。 6.集成材：指将木材纹理平行的实木板材或板条在长度，宽度，厚度上分别接长，拼宽，积 厚胶合形成一定规格尺寸和形状的木质结构板材。 7.加工余量：将毛料加工成形状，尺寸和表面质量等方面符合设计要求的零件时所切去的一 部分材料的尺寸大小。即毛料尺寸与零件尺寸之差。 8.表面砂光：指利用砂纸或砂带上的无数个砂粒从木材表面上磨去刀痕，毛刺，污垢以及凹 凸不平等使工件表面光洁。 9.工序：指一个或一组工人在一个工作的位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某 一部分操作。 10.装配基准:在装配时，用来确定零件或部件与产品中其他零件或部件的相对位置的表面。 11.表面粗糙度：木材或木质人造板在切削或压力加工的工程中，在加工表面会留下各种各 样或程度不同的微观加工痕迹或不平度，这些微观不平度即称为木材加工表面粗糙度。 12.工艺基准：在加工或装配过程中，用来确定与该零件上其余表面或在产品中与其他零件 部件的相对位置的点，线，面。 13.工艺过程 简答题 1.说明方材零件毛料加工各工序的加工目的和加工设备。 方材毛料根据尺寸不同或有不同的加工工序，如果方料要求是大尺寸方料而现在尺寸不能满 足，可以用胶拼方法实现。对小料：截断，剖料，平刨，压刨或四面刨；对大料：截断，剖 料，平刨，胶拼，剖料，平刨或四面刨 平面或曲面加工基准面时，常用设备：平刨，铣床（单轴立铣，双轴立铣，镂铣） 端面加工基准面时，常用设备:万能圆锯机其他面加工设备:压刨（单面压刨，双面压刨床）， 四面刨 2.说明板式部件连续后成型包边工艺的加工路线。 边部铣形-砂光-清灰-喷胶-配坯-边条长度截断-棍压-刮边-砂光-喷气加热-端部修整 3.木片加工中拼缝可以采用哪些方法？ （1）无纸带胶拼（胶缝胶拼）（2）有纸带胶拼（3）z状胶线胶拼（4）点状胶滴胶拼 船舶机械制造工艺学 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】 《船舶机械制造工艺学》复习题 一. 填空题 1.加工误差可分为：系统误差及随机误差。 2.系统误差可分为：常值系统误差及变值系统误差。 3.加工误差的统计方法主要有分布曲线法及点图法。 4.机械制造系统一般由物质子系统、信息子系统与能量子系统等组成。 5.工艺过程由铸锻造、机械加工、热处理、装配等工艺过程组成。 6.机械加工过程由工序、安装、工位、工步、走刀组成。 7.生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。 8.机械零件的加工质量包括：加工精度及表面质量。 9.影响加工精度的机床误差主要有以下几个方面：机床主轴的误差；机床导轨 的误差；机床轴线与导轨的平行度误差；机床传动链误差。 10.机床主轴的回转误差可以分为三种基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动和 纯轴向窜动。 11.车削时轴承孔误差对加工精度影响较小；主轴颈误差对加工精度影响较 大。 12.镗孔时主轴颈误差对加工精度影响较大；轴承孔误差对加工精度影响较 小。 13.工艺系统由机床、夹具、工件所组成的系统。 14.工件定位精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准 原则、互为基准原则。 15.工件在机床上的安装方法有：直接找正安装、划线找正安装、采用夹具 安装。 16.夹具的组成：定位元件、夹紧机构、夹具体、其他元件及装置。 17.钻床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、连接元件 及夹具体。 18.一批零件的加工工序数目，随一定条件下的工艺特点和组织形式而改变。在解决这 个问题时，可以采用原则上完全不同的方法，即工序集中和工序分散。 19.零件加工工艺基准主要有定位基准、测量基准、装配基准三种。 20.工序加工余量的影响因素主要有：前道工序的表面粗糙度、前道工序的尺寸 公差、前道工序造成的空间偏差、本工序的安装误差等四个方面。 家具制造工艺学课程作业 学院： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 目录 一、工艺设计的任务 二、工艺设计依据 2.1 生产特点和类型 2.2 产品结构和技术条件 三、设计内容 四、产品设计图、结构图、零件图 五、材料的计算 5.1 原材料计算 5.2 其他材料的计算 5.3原材料清单 六、确定工艺路线 6.1、开料工艺说明 6.2、开料图 6.3人造板工艺路线 6.4实木加工工艺路线 6.5车间的划分 6.6工序及工时定额的计算 6.7工艺卡片的制作 七．机床设备的选择和计算 7.1机床设备和工作位置的计算 7.2设备负荷的平衡和调整 7.3编制设备清单 八．车间规划和设备布置 8.1车间设备的布置 8.2车间面积的计算 九．技术经济指标 一、工艺设计的任务 设计一件产量10万件的家具 上述产品的结构特点和类型、生产计划为依据，在对产品进行深化设计，确定产品结构和技术条件的基础上、计算原材料、核算经济成本、制订工艺过程、最后计算加工设备工时。 二、工艺设计依据 2.1 生产特点和类型 （1）产品名称：柜当桌。 （2）产品特点：以人造板、实木为原料生产的板木家具。 （3）生产类型：独立工厂，批量生产10万件，原材料从外采购。 2.2 产品结构和技术条件 （1）基材原料：水曲柳锯材（1500mm *320mm*10mm、2000mm*360mm*10mm、1200mm *320mm*25mm、1900mm*400mm*40mm、1900mm*300mm*20mm),中密度纤维板(2440mm *1220mm *20mm、2440mm*1220mm*15mm、2440mm*1220mm*12mm)。 （2）贴面材料：表层采用0.5mm水曲柳木皮，采用真空覆膜工艺贴面。（3）封边材料：四边采用0.5mm水曲柳木皮，采用封边机进行封边。 （4）结合方式：采用偏心连接键结合、胶结合、螺钉结合、榫卯结合、直接钉接五种方式进行结合。 （5）实木采用榫卯结构加工方式，中密度纤维板以32mm系统机械加工辅之以人工加工，加工精度控制如各个工艺图所示。 （6）装饰质量要求：装配后应对称、牢固，结合处无松动，产品表面平整光滑，底部着地应平整。 三、设计内容 1、设计图、结构图、零件加工图。 2、工艺过程的制订。 3、机床设备的选择和计算。 4、车间规划和设备的布置。 木家具制造工艺学家具课程设计孙燕老师作业木家具制造 工艺 木制品生产工艺学家具课程设计 专业 班级学号姓名指导老师 1 2 三、原计算明细表 3 4 四、原料清单 5 涂料计算明细表 6 工艺卡片 加工（装配、装饰）工艺卡片第号制品名称：实木餐椅___________ 零件草图零件名称：前腿___________ 零件在制品中的数量： 2________ 材料：（树种、等级）：水曲柳A级净料尺寸：420×45×45__________ 毛料尺寸：430×50×50__________ 倍数毛料尺寸：_________________ 7 工艺卡片 加工（装配、装饰）工艺卡片第号 制品名称：实木餐椅___________ 零件草图 零件名称： 零件在制品中的数量：2________ 材料：（树种、等级）：水曲柳A级净料尺寸：896×30×55__________ 毛料尺寸：1000×35×60__________ 倍数毛料尺寸：_________________ 后腿___________ 8 工艺卡片 加工（装配、装饰）工艺卡片第号制品名称：实木餐椅 ____________ 零件草图零件名称： 后零件在制品中的数量：2_________ 材料：（树种、等级）：水曲柳A级净料尺寸：350×25×25___________ 毛料尺寸：360×30×30___________ 倍数毛料尺寸：________________ 背横条____________ 9 工艺卡片 加工（装配、装饰）工艺卡片第号 制品名称：实木餐椅___________ 零件草图零件名称：零件在制品中的数量：1________ 材料：（树种、等级）：水曲柳A级净料尺寸：350×90×30_________ 毛料尺寸：360×95×35_________ 倍数毛料尺寸：________________ 椅脑___________ 10 工艺卡片 加工（装配、装饰）工艺卡片第号 制品名称：实木餐椅___________ 零件草图零件名称： 1,机械加工过程:工序，工步和走刀。(工序是组成工艺过程的基本单元) 2,基准的分类:设计基准＋工艺基准(工序基准，度量基准，装配基准，定位基准{粗基准＋精基准【基本精基准＋辅助精基准】}) 3,零件的加工精度是指零件在机械加工以后的尺寸.几何形状和各表面间的相互位置等实际数值与理想数值相接近的程度。 4,加工精度的具体内容是:尺寸精度，形状精度，位置精度。 5,表面质量:表面的几何形状，表面层的物理力学性能， 6,表面质量对零件使用性能的影响:对零件耐磨性，疲劳强度，耐腐蚀性，配合性质的影响， 7,经济精度:指在正常生产条件下，该加工方法所能保证的公差等级。 8,表面粗糙度选择原则:a，一般工作表面的表面粗糙度比非工作表面的要求高。b,摩擦表面的表面粗糙度比非摩擦表面的要求高。c，对于间隙配合，间隙越小，表面粗糙度要求越高。d，配合性质相同、精度相同时，零件的尺寸越小，则表面粗糙度要求越高。e，受周期性载荷的表面及可能发生应力集中的圆角和凹槽处的表面粗糙度应较高。 9,尺寸链装配的五种方法:完全互换法或极大极小法，不完全互换法或概率法，分组装配法，修配法，调整装配法。10,尺寸链轴向尺寸标注方法:链式标注法，坐标式标注法，混合式标注法。 11,夹具的组成:定位装置，夹紧装置，夹具体，其他装置。 12,六点定位原则:把适当分布的、与工件接触的六个支撑点来限制工件六个自由度的原则称为六点定位原则。 13,完全定位，工件的六个自由度全部被限制的定位。不完全定位，工件被限制的自由度少于六个，但能满足加工要求的定位。欠定位，按照加工要求必须限制的自由度而没有被限制的定位。不允许过定位，同一个或几个自由度被夹具上的定位原件重复限制的定位。一般不允许。 14,工件。平面定位(支承定位)圆柱孔定位(定心定位【定位基准为孔的轴线】)外圆表面定位(V形块【两斜面的夹角通常做成90°，个别也有60°或120°的。固定式V形块可以限制工件两个或四个自由度，短的活动V形块可以限制工件一个自由度】) 15,电弧焊是目前应用范围最广泛的焊接方法。 16,熔化极惰性气体保护电弧焊MIG:以氩，氦或其混合气体等惰性气体为保护气体的焊接方法。熔化极活性气体保护电弧焊MAG:在氩中加入少量氧化性气体(O2,CO2或其混合气体)混合而成的气体作为保护气体的焊接方法。CO2气体保护电弧焊(CO2焊):采用纯CO2气体作为保护气体的焊接方法。 17,钎料液相线温度低于450℃:软钎焊。高于450℃:硬钎焊。制冷机中最常用的钎焊方法是火焰钎焊。 18,钎料:熔点低于450℃—软钎料(分为Bi基Sn基Pb基Zn基)。高于450℃—硬钎料(分为Al基Ag基Cu基Ni基)。高于950℃—高温钎料在制冷机中铜管的钎焊经常用银基钎料，铜锌钎料，铜磷银钎料 19,焊接接头根据采用焊接方法不同，可分为熔焊，压焊，钎焊接头。根据接头构造不同，分为对接，T形，搭接，角接，端接接头。在制冷机中采用熔焊接头和钎焊接头。 20,熔焊接头的基本类型:对接，T形，搭接，角接，端接。 21,熔焊接头的坡口根据其形状不同，分为基本型，组合型，特殊型。 22,切割方法:机械切割，气割，等离子弧切割。 23,冲裁件的几何形状要力求简单，板料排布要经济，设计时尽量采用圆形，矩形，梯形，三角形等规则形状的零件。24,冲裁工艺的一般精度能达到GB/T1804-2000中的m级(中等)或C级(粗糙)要求。如果采用精冲其精度可达到f级(精密)，表面粗糙度Rn值可达5-80μm，对于精密冲裁可达到0.63-2.5μm 25,冲裁件标注尺寸应标注孔与孔，孔与边缘的尺寸。冲孔件的孔径尺寸基准应尽量选择在冲压过程中不变形的面上。26,设计拉深件应注意:形状应简单对称。圆角半径要合适。各部分尺寸比例要恰当。拉深件孔位置要合理。拉深件尺寸精度要求不宜过高。 27,机床数控技术由机床本体，数控系统，外围技术组成。 28,刀具远离工件的方向作为坐标轴的正方向，直线运动的坐标轴采用右手笛卡尔坐标系统，旋转运动的坐标轴用右手螺旋定则确定。 29,机床坐标系是机床上固有的坐标系，用于确定被加工零件在机床中的坐标,机床运动部件的位置以及运动范围等。工件坐标系是编程人员在编制零件加工程序是使用的坐标系，可根据零件图样自行确定，用于确定工件几何图形上点，直线，圆弧等各集合要素的位置。 30，叶片的分类：动叶片，静叶片。动叶片安装在转子叶轮或转鼓上，接受喷嘴叶栅射出的高速气流，把蒸汽的动能转换成机械能，使转子旋转对外输出机械功。静叶片安装在隔板或气缸上，在反动式汽轮机中，起喷嘴作用，在速度级中，起导向作用，使气流改变方向，引导蒸汽进入动叶流道。 31，叶片的结构：叶根，叶型部分，叶顶，动叶片连接方式。其中叶顶的结构有铆钉头，围带与叶片一体及叶顶减薄三种形式。 32，叶根的结构形式：T形叶根，菌形叶根，叉形叶根，枞树形叶根。其中T形叶根包括普通T形叶根，外包T形叶根。 松木家具加工制作过程中的几种工艺 由于以人造板为基材的家具产品的环保性能一直受到人们的质疑，实木家具便成为有一定消费能力的消费者的首选。据近期国外有关资料统计，在西欧市场，实木家具占家具市场份额的47 % ；在中国市场,实木家具的份额也由1991年的12 %上升到2000年的34%，且大有方兴未艾之势。但由于天然林保护工程的实施，用作实木家具的主要原材料资源受到限制。因此，大力开发人工林速生材在家具制造中的利用是实木家具发展的方向。南方松木由于材性变异大、干缩变异大、干燥时易变形、木节多、含脂量大、易发霉和蓝变且影响表面涂饰等缺陷，在家具制造中一直受到冷落。1990年以来，我们以南方速生马尾松、国外松等为研究对象，对其用于家具制造的锯材厚度规格选择、脱脂处理、漂白、干燥、家具零部件的加工等工艺进行了研究。研究表明：只要对松木进行适当的工艺处理，松木完全可以用作家具用材，而且其产品具有色泽自然清新、纹理美观、耐久性好、表面装饰性优异、经济附加值高等特点。经部分厂家生产实践证明,松木家具可以与其他珍贵树种的实木家具媲美并深受用户喜爱，在市场上具有较强的竞争力。 1 松木家具制造工艺流程简介松木家具制造工艺流程如下： 松木锯解→溶脂→脱脂→干燥→表面机加工→剔除缺陷→接长（铣指接棒→涂胶→指接）、拼板（侧面刨光→涂胶→侧向拼板）、拼厚（四面刨→涂胶→正面胶拼）→零部件精加工（以下工艺流程与其它木家具制造工艺相同）→组装→表面涂装→检验→出厂 由此可以看出：松木家具制造与其它实木家具制造的基本工艺流程是大致相同的，对这些常规工艺，本文将不再赘述。在此，我们将重点就其基材的制备、处理和加工等特殊和关键技术进行阐述。 2 松木锯材厚度规格的选择 松木锯材厚度规格的选择主要考虑下列几个因素：（1）锯材出材率。锯材为板材形式，当厚度规格过大或过小时，都会降低出材率。一般小径级材锯薄板,较大径级的材锯厚板。（2）脱脂的难易。一般说来，锯材厚度越大，脱脂所用的时间越长，木材表面强度损失也越大。（3）常用家具零部件的尺寸规格。合 现代木制家具生产工艺流程 现代木制家具生产工艺主要有五个过程: 1、配料; 2、白胚加工; 3、组装; 4、涂装; 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成:选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器:切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有:全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有:材料的质量(毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等)、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。 另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种:切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有:含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工(细作) 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具(包括明清家具)的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工(细作)也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类:切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有:各种锯床 (单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等)、钻床(各种:台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等)、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面:尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 四、涂装 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容:基材前处理(包括破坏处理)、素材调整、整体《机械制造工艺学》考试试题.doc
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