低盐固态酱油发酵工艺
低盐固态发酵法工艺流程图
食盐饱和盐水麸皮脱脂大豆水曲精规格盐水润水加热
加热混合润水
蒸料
冷却降温
接种
制曲
成曲
制醅（上批）三淋油
（上批）二淋油保温发酵加热
加热成熟酱醅二次浸泡三次浸泡第一次浸泡分醅头渣二渣酱渣
头油二淋油（备用）三淋油（备用）
配兑
加热灭菌
冷却
沉淀
包装
检验
成品
酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。
工艺标准及岗位操作、工作标准和检验内容
一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装
二、投料
三、蒸煮(关键过程控制点)
1、工艺标准
蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右；
1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。
1、2 熟料：含水量44%～51%。
1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
2、岗位操作规程
2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。
2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。
2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。
2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。
2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。开启锅盖，出料。
2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。
2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
3、工作标准
3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。
3、2 按工艺标准和操作规程操作。
3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。
3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。
四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点）
1、工艺标准
1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。
1、2 圆盘内曲料要摊平整。
1、3 接种料温必须在32℃～40℃间。
1、4 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。
米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期
A 孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。
B 菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气，降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，第一次翻曲。
C 菌丝繁殖旺盛期：第一次翻曲后，菌丝发育更为旺盛，品温上升迅速，品温控制在34—36度，菌丝繁殖旺盛，所需氧气越来越多，应连续通风，第一次翻曲后4小时左右，曲料表层长生裂缝，菌丝全部发白，进行第二次翻曲。
D 孢子着生期：米曲霉中的蛋白酶、淀粉酶等各种酶形成，此时温度上升缓慢，仍需连续通风，维持品温为30—34度，培养18小时左右，孢子开始产生，22—28曲料呈淡黄色直至嫩黄绿色。此时是蛋白酶和淀粉酶的活力最高峰。
1、5 成曲质量要求：有正常曲香味，蛋白酶活力800单位/克干基以上（福淋法），水份25-30%。
2、操作规程
2、1 原料蒸煮，冷却后方能接种，接种前按规定量的要求，曲精与干蒸的麸皮置于菌种混合机内，搅拌均匀备用。
2、2 送料前先检查各种机器是否正常运转，风送阀门是否对应送料的圆盘，确认风筒内无残料，曲料开始入盘。
2、3 接种时采用连续接种法，采用边送料边接种，要做到接种均匀，否则接种量多的曲料上米曲霉很快发芽生长，产生热量多，接种量少的米曲霉生长缓慢，没有接上种的曲料上，杂菌繁殖不易管理。
2、4 根据料温、室温随机开闭排气风机、圆盘转动、调节绞龙的反正转，以保证曲料疏松平整均匀，厚薄一致，送料完毕应控吹5分钟左右，同时用胶皮锤子，敲打风筒中易堆积料处，吹净余料，以免残料的酸败。
2、5 曲料入圆盘内，转动圆盘绞龙，摊平，然后风机打开，转速调制到1200转/分钟，通风降温，使曲料保持在32—34度，关闭风机，曲料平整后，圆盘停止转动，翻耙归位。人工用耙，把料摊平，插上温度计，使曲料做到上中下温度一致，开始
静止培养，品温为30—32，曲料4—5小时左右，此时品温达到34—35度，可点风降温，调节品温，提供充足的氧气，品温上升到35度以上，可进行间歇通风或者连续通风。（700—800转/分钟）。通风时新风量少，回风阀打开量大品温在32—35度。
2、6 待12小时左右，品温上升较快，风速为1200转/分钟，品温不超过35度，当曲料微白结块，品温继续上升，进行第一次翻曲，翻曲后品温在32—35度，在这期间根据聊的干湿度使用喷雾尽可能使用排气风机，保持水分，在培养期间要保持圆盘四周中心无裂缝，使通风达到所需的效果。
2、7一次翻曲后4小时左右，曲料全部发白结块，品温上升达到36度时，进行第二次翻曲，二次翻曲后4小时孢子开始着生，品温应控制在30—34度，经过24—28小时左右，曲子成熟，在整个制曲过程中相对湿度应控制在95%以上。
2、8 出曲前要停止通风，品温上升到40度开始出曲，出曲时要迅速，输送时要连续均匀，防止过多过少，防止局部堆积，出曲后应彻底清理圆盘，曲盘无残料，以减少污染。
2、9 温度管理人员要按规定内容真实填写操作记录，履行交接班手续，搞好本班的卫生。
2、10成曲应手感滑润、柔软无硬块、无异味、有曲香味、无长毛、无花曲、不过老、上中下呈基本一致，菌丝密而粗壮着生嫩黄绿色孢子。
3、工作标准
3、1 由落曲人员送检成曲，测成曲酶活力、成曲水份。
3、2 制曲过程中应严格控制曲料品温，防止酸曲、烧曲。
3、3 翻曲及时、彻底，（翻曲一定要翻到底。）
3、4 曲料产生裂缝，必须及时翻曲或铲曲。
五、制醅发酵
1、工艺标准
1、1 制醅：将成曲拌入盐水称为制醅，制醅使成曲中含有水和盐等从而使米曲霉生命活动受到抑制。制醅还能使制曲是积累的酶开始部分浸出，制醅后酱醅中含有一定量的盐分，防止酱醅的腐败及酸度升高，保证了酱醅的分解及后熟作用。
1、2 发酵：成曲制醅后，置于发酵池那，在一定温度下，利用制曲培养的米曲霉所分泌的各种酶和自然落入的酶或人为添加有益的细菌和酵母菌，将酱醅中的物料进行一系列复杂生化反应，在经过微生物及酶的作用，产生新的物质，形成独特的色、香、味、体俱全的酱油。
1、3 发酵过程中的生物变化
豆粕与辅料中的蛋白质，经蛋白酶分解，逐步变成氨基酸类，有些氨基酸是呈味的，就变成了酱油的调味成分，如谷氨酸和天冬氨酸具有鲜味，甘氨酸，丙氨酸和色氨酸具有甜味。
制曲后的原料中，含有部分碳水化合物，未彻底的糖化，在发酵过程中继续利用淀粉酶糖化分解成葡萄糖、糊精及麦芽糖等。酱油的色泽主要有糖与氨基酸结合而成，糖化作用完全，酱油的甜味好，体态浓厚，无盐固形物高，与提高酱油的质量有重要的关系。
在中温和低温发酵的情况下，酵母菌将糖分分解成酒精和二氧化碳，所产生的酒精一部分被氧化成有机酸，一部分挥发散失，一部分与氨基酸及有机酸形成酯，还有微量残留在酱醅中，与酱油的香气有极大的关系。
一般在10度时，酵母菌仅能繁殖不能发酵，30度左右最适宜繁殖和发酵，40度以上酵母菌自行消失，当盐分5%—7%时酵母菌繁殖适宜。当盐分15%以上酵母
菌繁殖显著减退。
制曲时自空气落下的一部分细菌，在发酵过程中能使部分糖分变成乳酸、醋酸、琥珀酸、以上产生的这些算与酒精结合增加酱油的香气，具有独特的风味。
1、4 固态低盐发酵的几点方面要求：
A 食盐水的浓度：要求盐水的浓度为13波美，盐度过高，使发酵速度受影响，盐度过低则容易引起酱醅的酸败，影响酱油的质量。
B 食盐水的温度：要根据发酵池本身的热与冷成曲的温度，气候的冷暖等具体条件的决定，一般要求温度在55度左右，使拌曲后的酱醅开始温度达到42—45为宜。
C 拌水量：在一定的条件下，发酵拌水量的多少，对分解率与原料的利用率的关系很大，拌水量少酱醅温度易升高，对酱油的色泽提高很有效，但对原料的利用率不利，拌水量多酱醅不易升温，酱油色泽淡，对酱油的利用率由利，因此拌水量必须恰当，一般为曲料的120—150%一般要求酱醅的含水量为50—55%。
D 发酵温度：入池酱醅的品温必须掌握在42—45度，因为酱醅自身会产生分解热，待3日后逐渐开始提高温度，最终至50度。
1、5 低盐固态发酵工艺
可分为前期水解、后期发酵两个阶段：
前期水解阶段主要是蛋白质、淀粉质等大分子物质水解，形成相应的降解产物的过程，因酱油酿造以蛋白质原料为主，前期品温易控制在42—45度之间，以促进蛋白水解酶对蛋白质的水解，发酵天数为12—15天，水解基本完成。进入后期发酵阶段，使酱醅温度快速降温到35度左右，此时可适量的添加人工培养的耐盐有益酵母菌，也可依靠在制曲和发酵过程中自然落入的有益微生物进行后期发酵，逐渐产生酱油的香气物质，直至酱醅成熟。整个低盐固态发酵周期在一个月左右。
2、操作规范
2、1 将饱和的盐水送至拌盐水池内，并配制13波美的盐水备用。
2、2 吧盐水池内的13波美盐水抽到盐水池内，加热至60度。
2、3 成曲经过输送料机、绞龙均匀拌入盐水、“进入放料池”在倒入发酵池。2、4 搅料后吧落到地面后的干料收起送入绞龙内，拌入盐水，同时把放料池内的料倒入发酵池内，放料池底清理干净。
2、5 开始制醅时曲料加入盐水量要大、逐渐减少，曲料拌盐水量要均匀不得有过干过湿的现象，要求酱醅含水量在50—55%。
2、6 酱醅入池后，将顶层摊平，清理场地，将盖顶盐10袋均匀的撒入料面，避免无盐处氧化酸败染菌，在盖上无毒的塑料薄膜，插入长尾温度计。
2、7 前期品温控制在42—45度维持12—15天水浴温度控制在45+_2度后期品温控制在35度左右为宜，维持在12—15天。整个发酵期为24—30天。
2、8 水浴管理人员认真填写每天的温度管理记录。
成熟酱醅的质量标准：具有酱香、酯香气浓郁，感官红褐色有光泽、无异味、氨氮含量》1.2/100ml以上。
3、工作标准
3、1 检查拌曲盐水是否达到工艺要求。
3、2 检查入池品温是否达到工艺要求，确保发酵温度符合工艺规定。
3、3 认真搞好场地卫生，生水绝不能溅入有酱醪的发酵池。
3、4 由化验人员、取样并测酱醪的氨基酸态氮和食盐的含量。
六、浸泡、淋油、出渣
1、工艺标准
1、1 浸出淋油：是一种一盐水(二油、三油)作为溶剂充分浸渍酱醅，使酱醅中的有效成分最大的溶于盐水，然后过滤提取酱油的有效成分的过程。
1、2 浸出是把酱醅的成分溶于盐水中，主要依靠的是扩散运动。在一定范围内影响浸出的主要因素：
1、2、1 浸出的温度高，易容易浸出。
1、2、2 浸出时间长，可以增减浸出量，但浸出时间过长会增加粘度，不容易淋出，所以要有适当的浸出时间。
1、2、3 二油（盐水）与酱醅的浓度差越大越容易浸出，所以浸淋时除少量封面盐之外，把大量的食盐加入到淋出的油中，有利于溶出，又能增加盐分。
1、2、4 溶剂与溶质接触面越大，浸出物越多，所以酱醅要求疏松。
1、3 淋油是把酱油与酱渣分离开
1、3、1 影响淋油速度的主要因素：
1、3、2过滤面积越大，淋油越快
1、3、3 淋油压力大，淋油快
1、3、4 淋油的速度与粘度，滤渣组成，成反比，制醅的水分不均匀，物料颗粒过小，酱醅料层厚度过高等，都不利淋油。
1、3、5 总之，浸出于淋油两个过程，各有自身特点，但又存在着联系，只有把影响浸出与淋油两个过程的几种因素统一考虑，才能得到更多的浸出物
2.操作规范
2、1 将清洁干净淋油池的假底上均匀洒上三袋食盐，以利淋油
2、2 将每个发酵池的成熟酱醅平均移至两个淋油池内
2、3 移醅过程要做到快捷，不破坏酱醅的结构，保证疏密一致、移醅厚度一致（一
般厚度为30cm-35cm左右），防止淋油短路。
2、4 第一次浸出：在酱醅上放一个竹筐，将加热90℃的二淋油经竹筐缓缓均匀的放入酱醅中，以防止破坏酱醅的结构，破坏酱醅的结构、平整和冲成糊状，造成理由困难。浸泡10个小时左右可放头油。
2、5 第二次浸出：将上批三淋油加热到80度，同第一次浸出的方法至头渣中浸泡4小时即可放二淋油
2、6 第三次浸出：将加入的60℃白水，同第一次浸出的方法至二渣浸1-2个小时即可放出三油
2、7 淋油：头油、二油不得一次放净，以保持酱醅的悬浮状态及内部的毛细管，与利于浸出及过滤。
2、8 加盐将定量的食盐放入盐池中，经头油冲洗使其溶解。未完全溶解的需开启淋油泵循环继续溶解，直至全部融化。
2、9 出渣：淋完三油，经一定时间的控干，酱渣形成大小不一的裂缝，即可酌情出渣，出渣后认真清扫，检查假底四周及表面，无残渣，无问题备用。
3、工作标准
3、1 认真检查假底竹席情况，避免漏渣情况出现。
3、2 出渣时，渣和水不能掉入有酱醪的发酵池中，以避免杂菌生长，影
响酱醪质量。
3、3 工作完毕认真搞好卫生，工具放置整齐，并填写《生产记录表》。搞卫生时，注意生水不能溅入有酱醪的发酵池中。
3、4 检查浸泡温度，检查放油速率和放油数量是否符合规定的工艺要
求。
3、5 送检生汁理化指标。
七、配兑、灭菌（灭菌为特殊过程）
1、工艺标准
1、1 配兑：将不同质量的酱油按照一定标准进行配兑使其达到一定质量等级标准的酱油。
1、2 防腐剂添加量：小于等于千分之一。
1、3 灭菌防腐，使酱油具有一定的存储条件，破坏酶的作用，使酱油成分保持一定，调和香气与风味，增加酱油的色泽，促进酱油的澄清。
2、操作规范：
2、1 将头油与二油利用真空泵搅拌均匀，做到上、中、下各层物质的含量一致，分别取样化验，根据头油和二油的质量标准，利用公式算出头油的用量与二油的用量，混合放入配油池搅拌均匀，取样化验直至结果符合所需等级的酱油，方可送入循环罐进行灭菌。
2、2 灭菌罐内的酱油经灭菌器灭菌，控制出口温度95°，当进口温度达到90°时停止加热，在罐内保持30分钟。
2、3 保温后的酱油经冷却50-60度后泵至沉淀罐中，沉淀三天，经检验合格后即可拨交。
3、工作标准
3、1 按工艺规定要求操作。
3、2 灭菌完毕，灭菌器每班清洗一次要彻底干净。
3、3 操作人员真实填写操作记录。
酱油的发酵工艺
酱油的发酵工艺 摘要：该文介绍了酱油发酵的主要工艺及相关设备 关键词：酱油发酵工艺发酵设备 酱油发酵的方法很多，根据发酵加水量的不同，可以分为稀醪发酵、固态发酵及固稀发酵；根据加盐量的不同，可以分为有盐发酵、低盐发酵和无盐发酵；根据发酵时加温情况不同，又可以分为自然发酵和保温速酿发酵。目前普遍采用的方法为固态低盐发酵法，由于采用该工艺酿造的酱油质量稳定，风味较好，操作管理简便，发酵周期较短，已为国内大、中、小型酿造厂广泛采用。 1、食盐水的配制。 食盐加水溶解后，用波美计测定其浓度，并根据当时温度调整到规定浓度。通常都以20℃时的波美度表示食盐水浓度，因此，有必要将实际测得的波美度换算成20℃时的波美度。计算公式如下：当温度高于20℃时：B—A+0．05(￡一20)当温度低于20℃时：B—A～o．05(20一￡)式中B——标准温度时食盐水的波美度A——测得食盐水的波美度t——食盐水的实际温度／℃ 盐水的浓度对发酵影响很大；盐水浓度过高，对酶的抑制增强，发酵周期被延长，同时也使酱醅发酵中必要的耐盐性乳酸菌和酵母的生长受到抑制，结果影响到酱油的风味。盐水的浓度低，对酶的抑制减弱，蛋白质和淀粉的水解率高，但是对杂菌的抑制作用也减弱，结果生酸菌和腐败菌容易生长造成发酵不能顺利进行。一般用于固态低盐发酵法制醅的盐水浓度为13波美度左右(氯化钠含量13．5％)，而有盐发酵法制醪的盐水浓度则高达20波美度(氯化钠含量24．6％)。 2、制醅入池。 成曲用制醅机粉碎成2I'NI'N左右的颗粒，要求粉碎均匀，有利于水分迅速均匀地渗入曲内。粉碎的成曲与55℃左右12～13波美度的盐水按一定比例拌和，酱醅的起始发酵温度为42～44℃，此温度是蛋白酶的最适作用温度。铺在池底10cm厚的酱醅应略干、疏松、不黏，当铺到10cm以上后，可逐渐增加盐水用量，让成曲充分吸收盐水。在固态低盐发酵中，拌盐水量的多少对成品质量和原料利用率影响很大。因为微生物的繁殖和酶的催化反应都要在有水存在下才能完成，另外，由于水的比热容较大，因此品温不会因发酵产热而有很大变化。当拌水量过小时，因不能充分将成曲浸透，曲中的酶不能充分发挥作用，所以氨基酸生成量较低，结果酱醅缺乏鲜味。另外，拌水量小，品温易升高，淀粉酶活力旺盛，生成的五碳糖量多，它与氨基酸发生褐变反应生成的色素增多，使酱醅呈黑褐色，并有焦煳味。氨基酸和糖类的消耗不仅降低了原料的利用率，而且在这种发酵条件下容易产生醛类和酚类化合物，对有益菌有抑制作用，不利于后发酵时风味成分的形成。当拌水量过大时，酱醅发黏造成淋油困难，酱醅中色素生成不足。如果拌水量适当，不仅曲中酶被充分溶出，酶解效果好，而且在发酵过程中升温缓慢，容易保持适当温度，这样酱醅色泽好，呈鲜艳的红棕色，味鲜美。在固态低盐发酵中，酱醅的含水量以52％～55％为宜，食盐含量为6％～7％，但由于制曲原料上的差别或成曲质量不同等原因，对拌水量可作适当增减。另外，酱醅的pH6．5～6．8为宜，这样有利于蛋白酶、谷氨酰胺酶发挥作用。如果曲的酸度过大，可用适量碱调整。 (3)发酵管理。 固态低盐发酵，可分为前期水解阶段和后期发酵阶段。前期主要是曲料中的蛋白质和淀粉在酶的作用下被水解。因此，前期应把品温控制在蛋白酶作用的最适温度42～45℃，一般需要10d左右，才能基本完成水解。曲料入池后的第2天，开始进行浇淋，每天1～2次，以后可减少浇淋次数至3～4d1次。浇淋，是用泵把渗流在假底下的酱汁抽取回浇于酱醅表
低盐固态发酵酱油操作要点
低盐固态发酵酱油操作要点 A.1 原料处理 A.1.1 粉碎采用压榨豆饼，先进行粉碎，颗粒直径2～3mm为宜，其中2mm以下粉末不超过20%。 浸出豆粕呈松散的豆瓣颗粒，一般不再粉碎。 A.1.2 润水 混合蒸料时，脱脂大豆应先以 70～80℃热水浸润适当时间后，再加入麸皮混匀蒸料。 A.1.3 蒸料 采用旋转蒸罐蒸料时，蒸料压力0.15～0.20MPa （蒸汽压），保压时间5～15min。 采用其他蒸料设备，可适当调整蒸料工艺条件。 A.1.4 熟料质量 感官指标：熟料呈淡黄褐色，有香味及弹性，无硬心及浮水，不粘，无异味； 理化指标：水分 46～50%，消化率≥ 80%，无 N性沉淀。 A.2 制曲 A.2.1 接种：熟料冷却到 45℃以下，接入种曲 2～4‰，混合均匀。 A.2.2 入箱：熟料接种后，移入曲箱，入箱品温30～32℃；料层厚度 25～30cm，应保持曲料松散均匀，厚度一致。 A.2.3 制曲管理 曲室温度 25～30℃，相对湿度在≥ 90%；曲料品温 28～32℃，翻曲时不超过 35℃；制曲过程中应进行 1次翻曲和1～2次铲曲（或压缝）；制曲时间 26～44h（1日曲或2日曲）。 A.2.4 成曲质量要求 感官指标：曲料疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，嫩黄色，具有成曲特有香气，无异味； 理化指标：水分28～34%（1日曲），或水分22～28%（2日曲），成曲蛋白酶活力≥1000u/g（以干基计，福林法）。 A.3 发酵 A.3.1 盐水制备 食盐加水溶解，澄清后使用；盐水浓度 12～13°Bé/20℃；盐水温度45～55℃。 A.3.2 制醅 盐水用量：以使酱醅初始水分为 50～55%（移位浸出法）或55～60%（原位浸出法）为度。 制醅操作：成曲应适当破碎，以利迅速和均匀吸收盐水。 A.3.3 入池发酵 为减少表层氧化影响酱醅质量，入池时可采取： ①酱醅入池压实； ②酱醅表层喷洒盖面盐水； ③酱醅表面封盖食品用塑料薄膜； ④酱醅表面加盖封面盐。
酱油的制作工艺及改进方法
一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。 二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温 发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐 的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过
发酵食品工艺学复习
第一章酱油的生产技术：1、酱油发酵中主要微生物及其在酱油酿造中的作用 2、固态低盐法酿造酱油的工艺流程及关键步骤 3、酱油颜色与风味等的形成机理（重点） 酱油：是以植物蛋白及碳水化合物为主要原料,经过微生物酶的作用,发酵水解生成多种氨基酸及各种糖类,并以这些物质为基础,再经过复杂的生物化学变化,形成具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味液。 酿造酱油: 以蛋白质原料和淀粉质原料为主料，经微生物发酵制成的具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味液。 按发酵工艺分为两类： 1）高盐稀态发酵酱油：①高盐稀态发酵酱油②固稀发酵酱油 2）低盐固态发酵酱油 配制酱油:以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液，食品添加剂等配制成的液体调味品 ( 配制酱油中的酿造酱油比例不得少于50%。配制酱油中不得添加味精废液、胱氨酸废液以及用非食品原料生产的氨基酸液 ) 化学酱油:也叫酸水解植物蛋白调味液，是以含有食用植物蛋白的脱脂大豆、花生粕、小麦蛋白或玉米蛋白为原料，经盐酸水解，碱中和制成的液体调味品(安全问题：氯丙醇。) 生抽——是以优质的黄豆和面粉为原料，经发酵成熟后提取而成，并按提取次数的多少分为一级、二级和三级。 老抽——是在生抽中加入焦糖，经特别工艺制成浓色酱油，适合肉类增色之用。
酱油酿造的原料包括：蛋白质原料、淀粉质原料、食盐、水、其他辅助原料（重点）酿造酱油的主要微生物：酱油酿造主要由两个过程组成，第一个阶段是制曲，主要微生物是霉菌；第二个阶段是发酵，主要微生物是酵母菌和乳酸菌。 用于酱油酿造的霉菌应满足的基本条件：1）不生产真菌毒素、2）有较高的产蛋白酶和淀粉酶的能力；3）生长快、培养条件粗放、抗杂菌能力强；4）不产生异味。 一、曲霉 1、米曲霉 ?是生产酱油的主发酵菌。 ?碳源：单糖、双糖、有机酸、醇类、淀粉。 ?氮源：如铵盐、硝酸盐、尿素、蛋白质、酰胺等都可以利用。 ?基本生长条件：最适生长温度32-35℃，曲含水48%-50%，pH约6.5-6.8，好氧。 ?主要酶系：蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶等。 ?蛋白酶分为3类： ——酸性蛋白酶（最适pH3.0） ——中性蛋白酶（最适pH7.0） ——碱性蛋白酶（最适pH9.0-10.0 2、酱油曲霉 ?酱油曲霉分生孢子表面有突起，多聚半乳糖羧酸酶活性较高。
产万吨高盐稀态发酵酱油车间设计
1 引言 国以民为本，民以食为天，食以味为先。酱油就是这些调味品当中重要的一个。最早的酱油也叫清酱，古时清酱是由最开始的动物肉剁成肉泥在发酵生成的油。到唐朝的时候用黄豆、小麦进行发酵制酱，经过古人的不懈的努力，最终在南宋时期臻于完善，并在《山家清供》一书中第一次以“酱油”之名载入中华文明的历史[1]。而在唐朝，东渡日本的鉴真带去了酱油的酿造方法，从此日本有了不蘸酱油就不吃鱼生的说法。之后，酱油的制作之法陆陆续续的传入了朝鲜、泰国、越南、菲律宾、孟加拉、印度等国家，等到英国人殖民到亚洲国家印度时，酱油制作方法正式传入欧洲，并且发展成了着名的“伍斯特郡味汁”，也即后来风行欧美的辣酱油。到了清朝，如雨后春笋般的酱油作坊纷纷冒了出来，酱油的种类也多了起来，比如虾子、香蕈。在当时也对酱油有了简单的区分，如红酱油、白酱油。而对酱油提取工艺也有了正式称呼：“抽”。本色者是为“生抽”，而通过日照方式让其增色、酱味变浓者是为“老抽”。老抽基本较咸，多用于提色；生抽较甜，主要用于提鲜[2]。 1.1 国内外研究概况 在当代，酱油现在已经发展到家家户户必备的调味品之一，作为现代烹饪必不可少的调味品，它是用豆、麦、食盐经制油和发酵等程序酿制而成的。酱油成分也分外复杂，除了食盐以外，主要有氨基酸、糖类、色素以及香料等诸多成分，其味道多以咸味为主，除此以外还有鲜味、香味等[3]。酱油不仅能够增加菜肴的固有香味还能在一定程度上起到改善味道的作用，对于菜肴色泽的改善也效果明显，使之更加秀色可餐。维生素和矿物质在酱油中的含量和种类非常的丰富，多食酱油可以减少人体胆固醇含量，还能降低心血管病的发病率，其中种类众多的成分还有防自由基伤害的功效[4]。曾有研究发现日本人因为爱吃酱油的习惯，其胃癌发病率远低于其他地区，紧随之后报道出了美国威斯康星大学的研究报告证实了结果。研究者在给老鼠服用致癌物亚硝酸盐的基础上分喂不同量的酱油，事实证明酱油食用量的多少与胃癌的患病率成反比关系[5]。相比其他地区，亚洲国家妇女的乳腺癌发病率也非常低，这类恶性肿瘤在美国易发，相关专家研究分析称，可能与美国妇女不喜食用酱油有关，因为酱油中的黄铜能阻止人体形成新的血管，而恶性肿瘤的营养输送来源正是新血管。此外，酱油还有许多非常普遍的作用，它可以解热除烦，有解毒的作用，能用于治疗暑热烦满，能够治好初期痔疮，对妊娠和尿血病也有较好的效果，还对食物或者药物引起的中毒有一定疗效。改革开放以来我国酱油生产工艺多采用以下几种：（1）稀醪发酵工艺。根据发酵过程温度控制的不同，可分为保温稀醪发酵和常温稀醪发酵。前者制醪时间较长，成熟缓慢，后者温度多控制在42℃-45℃，酱醪成熟周期为2-3个月。其产品属于醇香型，香气较好。酱醪较稀有利于控制温度持续保温，在空气搅拌过程和管道运输方面都非常便利，多为自动化程度较高的大工厂用于大规模的生产，不好的是产品色泽淡而无光，发酵所需时间过长，对保温设备和压榨设备的需求较大，不利于减少投资。(2)分酿发酵工艺。这个工艺设计是在原来固态低盐发酵酿造酱油工艺的基础上研究提出的，主要是增加了分酿环节。所谓分酿，即是把生产酱油的蛋白质原料豆粕和淀粉原料小麦进行分别处理、分别制曲，发酵，使两类原料分别在不同的条件下接受不同酶的催化分解，避免在同条件下各类酶的混战而产生不同分解物对酶互相抑制，同时便于人工控制蛋白酶和淀粉酶的最适温度条件，充分发挥酶的专一特性和最大活力作用，提高蛋白质分解效率，从而达到减少原材料投入的目的，也是速酿工艺发展的重要基础技术之一。（3）固稀发酵工艺。它是为了减少酱油酿造时间以稀醪发酵法为基础改革出来的一种工艺，工艺流程在不同盐浓度和温度的基础上，实行高低温分别发酵，前期为固态低盐发酵，后期添加盐水采用稀醪工艺，总发酵周期为30天左右，可生产出比较满意的产品，色泽和香气都比较好，有较大的消费者。（4）固态无盐发酵工艺。目前研究出来的速度最快的发酵工艺，周期仅为56-72小时。优点是酶不再受到抑制作用，大大的缩短了工艺周期，对蛋白质与淀粉分解较彻底，有效的提高了原料利用率与发酵设备的利用率，采用浸出淋油方式，简化工序，弱化人工劳动力使用环节。缺点是风味较淡，酱香气严重不足，其发酵的温度为55℃-60℃，耐盐酵母菌S（Sacch rouxii）与T（Torulopsis）以及乳酸菌不能存活，无法进行正常发酵。（5）固态低盐发酵工艺。酱醅含盐量控制在7%左右，酶制剂活性条件良好，是在固态无盐发酵基础上研究改革出来的，所产产品有较深的色泽，味道鲜美，后味深厚，相比无盐固态香
酱油低盐固态发酵工艺
酱油生产工艺 一、低盐固态发酵： （一）工艺流程： 种曲盐水水 ↓↓↓ 豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品 （二）工艺操作： 1．原料质量和比例： （1）原料（豆粕、麸皮）要求：豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。水分在7~10%，粗蛋白质在 46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。 （2）原料配比：豆粕∶麸皮=7∶3 一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。 分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。 2．曲精处理：麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精 (1)排冷凝水： 先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的 冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料： 投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门 和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min 后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排 至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。 3．蒸煮原料 (1)排冷凝水： 先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的 冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料：
将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。当排汽阀排出蒸汽时，关闭排汽阀，此时蒸气压不断上升，大约15~20min后，蒸气压升至0.2MP时（温度在130℃左右），关闭进汽阀，垂直蒸料锅，开排汽阀。等气压至常压时，打开蒸料锅盖，再将蒸料锅口旋转朝下，出料。（出料时应开动出料绞龙、风冷机、接种机、接种绞龙） 关键点： a.豆粕、麸皮、曲精应合格，无异常现象。 b.加水量应以熟料水份为46~48%为宜，一般一锅料加水量在1100Kg左右。 c.干蒸温度，蒸煮气压、温度，润水，蒸料时间应准确，及时控制。 d.接种时熟料温度应控制在35℃以上，最高不超过40℃。曲精含量应控制在0.03~0.05％， 一般一批9t料加入曲精量为2.7Kg,曲精应均匀分布。 注意事项： a.旋转蒸料锅时转速应在2~3圈每分钟，正一圈、反一圈反复旋转。 b.出料时，应通过风冷设施控制熟料温度（35℃以上，不超过40℃）。 c.接种时应注意接种口是否有接有曲精的麸皮落至熟料中，中断时应及时补给。 d.开启、封闭蒸料锅盖时应注意防滑，更要主要蒸料锅的剩余蒸气，小心烫伤。 封盖时，应对称上紧螺丝，以防漏汽。 e.出料时，在下料绞龙处拨料时，应注意绞龙绞伤手。 f.开、关各蒸气阀时，应轻开，慢开，且要在蒸气阀侧面开、关，注意烫伤。 熟料的感官检测： a.（适度变性）色泽呈淡黄色，比蒸料前略深些，质地疏松，手感有弹性，水分高但不 觉得湿，捏之不粘手，有香味，无硬心，无不良气味。 b.（过度变性）色泽呈深褐，粘手而结实，吸水性差，手感很湿，无弹性。这种料易污
低盐固态酱油发酵工艺
低盐固态发酵法工艺流程图 二淋油（备用）三淋油（备用） 成品
酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。 工艺标准及岗位操作、工作标准和检验容 一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装 二、投料 三、蒸煮(关键过程控制点) 1、工艺标准 蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右； 1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。 1、2 熟料：含水量44%～51%。 1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 2、岗位操作规程 2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。 2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。 2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。 2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。 2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。开启锅盖，出料。 2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘
中。 2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 3、工作标准 3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。 3、2 按工艺标准和操作规程操作。 3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。 3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。 四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点） 1、工艺标准 1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。 1、2 圆盘曲料要摊平整。 1、3 接种料温必须在32℃～40℃间。 1、4 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。 米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期 A 孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。 B 菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气，降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，第
高盐稀态
本规程适用于以大豆、面粉为主要原料，采用高盐稀态发酵法酿造酱油的工艺。 1 原料要求 1.1 大豆应符合GB 1352-86《大豆》及GB 2715-81《粮食卫生标准》规定。 1.2 面粉、麸皮应符合GB 2715-81 规定。 1.3 食盐应符合GB 2721-81《食盐卫生标准》及GB 5461-85《食用盐》规定。 1.4 水应符合GB 5749-85《生活饮用水卫生标准》规定。 1.5 添加剂应符合GB 2760-86《食品添加剂使用卫生标准》规定。 2 工艺流程 ┏━━━┓ ┃大豆┃ ┗━┳━┛ ┃┏━━━┓ ┃┃菌种┃ 浸渍除杂┗━┳━┛ ┃┃ ┃┃ ┏━━━┓┃┏━┻━┓ ┃面粉┃┃┃种曲┃ ┗━┳━┛蒸煮┗━┳━┛ ┃┃┃ ┗━━━━━━╋━━━━━━┛ ┃ 制曲 ┏━━━━┓┃ ┃食盐溶液┣━━━━┫ ┗━━━━┛┃ 发酵 ┃ 抽油 ┃ 配兑 ┃ ┏━━┓ 加热澄清━━━━灭菌━━━┫成品┃ ┗━━┛ 3 制作方法 3.1 种曲制造 3.1.1 菌种可采用米曲霉、酱油曲霉或适用于酱油生产的其他霉菌。 3.1.2 米曲霉试管种的培养 3.1.2.1 凡用于菌种培养的皿具要经彻底清洗和灭菌。试管灭菌前尚需配上棉塞，并用防潮纸包扎管口。 3.1.2.2 试管菌种用豆汁培养基〔配制方法见附录A（参考件）〕。 3.1.2.3 新配制并经灭菌的斜面培养基，应置25～30℃条件下培养3～4天，检查确无污染方可使用。
3.1.2.4 在无菌条件下移接的米曲霉斜面菌种，于28～30℃条件下培养72h，待菌株发育成熟才可采用。 3.1.2.5 为使菌种保持良好特性，应定期做好分纯工作，宜半年进行一次，留选生产性能好的菌株。 3.1.3 锥形瓶种培养 3.1.3.1 原料配比及培养管理：锥形瓶种培养基采用麸皮80%，豆饼粉10%和面粉10%。经混合后,拌入1.0～1.1倍清水,充分拌匀,装入预先洗涤、干燥、配好棉塞及经1kg/cm**2蒸汽压灭菌60min的250mL锥形瓶中。装瓶量以料厚1cm为度。培养基要经1kg/cm**2蒸汽压灭菌60min。灭菌后随即将曲料摇松。待凉后在无菌条件下接种。培养温度为28～30℃。培养过程摇瓶两次，首次在曲料开始发白结块时进行；相隔4～6h当曲料再行结块，则进行第二次摇瓶。瓶种培养72h，米曲霉发育成熟即可使用，或存冰箱待用。 3.1.3.2 瓶种的质量要求：培养成熟的瓶种，菌丝发育粗壮，整齐、稠密，顶囊肥大, 孢子呈黄绿色，发芽率不低于90%，孢子数达90亿个／克曲（干基）以上。 3.1.4 种曲的培养及质量要求 3.1. 4.1 种曲的培养管理： 3.1. 4.1.1 用具要求清洁，竹匾及曲室应以硫磺或甲醛熏蒸24h左右。硫磺用量25g/m**3，若用甲醛，则10mL/m**3。 3.1. 4.1.2 培养基采用麸皮80%、豆饼粉15%，面粉5%。拌水量为原料的100%～110%。 3.1. 4.1.3 常压蒸煮60min。 3.1. 4.1.4 熟料经摊凉、搓散，降温至30℃即可接入锥形瓶纯种，接种量为原料量的0.1%～0.2% 。曲料用竹匾培养，料厚为1～1.2cm。曲室温度前期28～30℃，中、后期25～28℃。曲室干湿球温差,前期为1℃,中期1～0℃,后期2℃,培养过程翻曲两次，当曲料品温达35℃左右，稍呈白色并开始结块时,进行首次翻曲,翻曲要将曲料搓散,当菌丝大量生长,品温再次回升时,要进行第二翻曲。每次翻曲后要把曲料摊平,并将竹匾位置上下调换，以调节品温。当生长嫩黄色的孢子时，要求品温维持在34～36℃，当品温降到与室温相同时才开天窗排除室内湿气。种曲培养72h。成熟的种曲应置清洁、通风的环境中存放。 3.1. 4.2 种曲的质量要求：种曲的孢子数要求50亿个／克曲（干基）以上，孢子发芽率应不低于90%。 3.2 原料处理 3.2.1 食盐溶液的配制原盐用水溶解后，要经过滤沉淀，待澄清后方能使用。本工艺所用食盐溶液浓度为18°Be’/20℃。 3.2.2 大豆的浸渍及除杂浸豆前浸豆罐先注入2/3容量的清水，投豆后将浮于水面的杂物清除。投豆完毕，仍需从罐的底部注水，务使污物由上端开口随水溢出，直至流出的水清澈为止。浸豆过程应换水1～2次，免使豆变质。浸豆务求充分吸水，浸至豆粒膨胀无皱纹，带弹性，以两指挤捏时易使皮肉分开，将豆粒切开不发现干心时可视为适度。出罐的大豆，晾至无水滴出为止才投进蒸料罐蒸煮 3.2.3 大豆的蒸煮用常压或加压蒸煮均可。若用加压蒸煮工艺，进蒸汽前应将管道的冷凝水排清。进汽时尽量开大汽阀，使罐内迅速升压。蒸煮时要注意排清罐内的冷空气。蒸煮所用蒸汽压力为1.8kg/cm**2,经保压8～10min后立即排汽脱压,并要求在20min内使熟料品温降至40℃左右。 3.2.4 熟料质量要求经蒸煮的大豆，组织变柔软，色呈淡褐，有熟豆香气，手感绵软。 3.3 制曲 3.3.1 酱油曲的管理 3.3.1.1 曲室、曲池及用具必须经清洁，并经灭菌（可用5%漂白粉溶液喷洒）。
高盐稀态发酵酱油工艺
高盐稀态发酵酱油工艺 一、工艺操作流程 面粉 泡豆湿蒸风冷 水接种种曲制曲 种曲机出曲 三角瓶种曲拌盐水菌种发酵 抽油 二、岗位操作法 1、三角瓶种曲培养 1.1 三角瓶种曲培养基采用100%麸皮 1.2 将麸皮加入适量清水润湿，装入预先洗涤、干燥、配好棉塞的 250ml的三角瓶中。装瓶厚度为1cm。 1.2 灭菌 0.1MPa 30分钟 1.4 待冷至30℃，在无菌环境下接种，培养温度为28—32℃，培养 过程摇瓶两次，首次在曲料发白结块时进行，相隔4-6小时曲料再次结块时则进行第二次摇瓶。 1.5 培养72小时，曲霉发育成熟即可使用，或存放在冰箱待用。
1.6 瓶种的质量要求：培养成熟的瓶种，菌丝发育粗壮，整齐、稠密， 顶囊肥大, 孢子呈黄绿色，发芽率不低于90%，孢子数达90亿个／克曲（干基）以上。 2、种曲制造 2.1 采用密封种曲机，从蒸料、接种、培养都在此设备内进行无菌操 作，用铝盘内装约2厘米厚以麸皮为主，润水后置入此设备中，上盖密封后通入高压蒸汽蒸熟，降温时，种曲机内从真空回到常压的过程中将三角瓶菌种随空气吸入，附着料上，完成了接种。 2.2 制曲品温控制：热量的排除靠种曲机夹层通冷水或温水以及内部 风扇进行，并适时送入新鲜无菌空气，供曲霉繁殖用。制曲时间为72小时。 2.3 种曲质量标准：孢子数：60亿个/克曲（千基）：发芽率：90%以 上； 杂菌数：小于50个/克 3、原料处理 3.1 大豆经筛选除去其中的杂质、铁、粉尘。 3.2 大豆浸泡：准确称取已除杂除铁的大豆放入泡豆罐中，按加水比 1:2.5-3加水常温浸泡，浸至豆粒膨胀无皱纹带弹性，以两指挤捏使皮肉分开，将豆粒切开不发现干心时可视为适度。浸泡时间为4-7小时。出罐后的大豆晾至无水滴出后送入蒸料罐中。
高盐稀态发酵酱油操作要点
高盐稀态发酵酱油操作要点 B.1 原料处理 B.1.1 大豆除杂 使用普通大豆原料，要进行机械筛分去除沙石、残粒、荚壳、秸梗等杂质。 使用精选大豆可直接漂洗浸渍。 B.1.2 大豆浸渍 先以清水漂洗大豆，从罐底注水，使泥污由溢出口随水溢出，直至溢水清澈。浸渍期间，应换水 1～2 次，避免大豆变质。浸豆务求充分吸水，浸至豆粒膨胀，有弹性，皮无皱，皮肉易分开，豆粒切开无干心为适度。浸渍充分的大豆，沥干浮水。 B.1.3 蒸煮工艺 旋转蒸罐蒸料：蒸煮压力：0.15～0.20MPa （蒸汽压），保压时间：5～10min。 采用其他蒸料设备，可适当调整蒸料工艺条件。 B.1.4 熟豆质量 感官指标：熟豆呈淡黄褐色，有熟豆香气，组织柔软,有弹性，无硬心，无异味。 理化指标：水分 52～56%。 B.1.5 小麦处理 ①小麦焙炒质量：外观淡茶色，具有独特的炒麦香气，水分≤10％,沉降度≤18％； ②小麦破碎：小麦或焙炒小麦使用对辊机破碎，粒度为2～4瓣。亦可直接选用小麦粉。 B.1.6 混合熟料质量 感官指标：呈淡黄褐色，有熟豆香气和小麦香，疏松柔软,有弹性，不粘，无异味。 理化指标：水分 44～46%。 B.2 制曲 B.2.1 接种：熟料冷却到 45℃以下，接入种曲 1～3‰，混合均匀。 B.2.2 入箱：熟料接种后，移入曲箱，入箱品温30～32℃，水分 44～46%，料层厚度 25～30cm。应保持曲料松散均匀，厚度一致。 B.2.3 制曲管理： 曲室温度 25℃～30℃，相对湿度在≥ 90%；曲料品温 28℃～32℃，翻曲时不超过 35℃；制曲过程中应进行 1次翻曲，和1～2次铲曲（或压缝）；制曲时间 40～68h（2日曲或3日曲）。 B.2.4 成曲质量 感官指标：曲料疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，嫩黄色，具有成曲特有香气，无异味； 理化指标：水分22～28%（2日曲），或水分18～24%（3日曲），成曲蛋白酶活力≥1000u/g（以干基计，福林法）。 B.3 发酵 B.3.1 盐水制备 食盐加水溶解，澄清后使用，盐水浓度 18°Bé/20℃。 高温制醪，盐水温度40～45℃；常温制醪，盐水温度20～30℃；低温制醪，盐水温度10～12℃。 B.3.2 制醪 盐水用量：为原料量的2～2.5倍。
酱油生产工艺及酱醅中微生物多样性
酱油生产工艺及酱醅中微生物多样性 摘要 通过对酱油的低盐固态发酵工艺与高盐稀醪发酵工艺的比较，研究两种不同发酵方法下酱醪中的菌系组成，如米曲霉，黑曲霉，木霉，酵母菌，细菌的不同组成，研究在不同发酵阶段各菌的代谢状况和不同发酵条件下的优势菌的生存条件和代谢状况，研究添加优势菌后对酱油酿造的影响。 关词键：发酵，酱醪，米曲霉，酵母菌，高盐稀醪发酵 Abstract In this paper, it was summarized that the microbes composition in sauce mash of the two different fermentation techniques through comparing the low--sa lt method and the high--salt liquid method of soy sauce production , such as As pergillus oryzae ,Aspergillus Niger ,trichoderma spp, yeast ,bacterium. The meta bolism of different microbes in different fermentation periods was introduced, a s well as the living conditions of the dominate microbes. The effect of adding advantage microbesto soy sauce on soysauce flavor was also reviewed. , Keywords: fermentation,sauce mash,Aspergillus oryzae,yeast,high-salt liquid 一前言 酱油是中国传统调味品, 具有色、香、味一体, 五味调和特色, 使用十分普遍。从科学观点分析, 酱油是一种营养丰富的调味品, 含有18 种氨基酸, 其中有8 种人体所必需之氨基酸。这些营养成分中的主要营养成分来源于高蛋白质物料( 脱脂大豆) 和高淀粉原料( 麦皮和玉米渣) , 经微生物长期发酵而成, 色泽红褐发亮, 体态澄清透明, 酱油历来被人们称为天然色素, 烹调着色佳品[1]。我国酿造酱油分为2 大类：高盐稀态和低盐固态发酵酱油。前者是传统发酵工艺生产的，后者是由速酿工艺生产的。高盐稀态发酵工艺设备利用率低、人工耗费大，发酵周期长，酱油产品香味浓、色泽浅、体态佳。低盐固态发酵工艺操作简便，设备简单，发酵周期短，产品风味一般。以前，我国酱油的生产绝大多数采用沪酿3.042单一菌种制曲，品酱油红色指数偏低、氨基酸态氮含量不高，缺少酯香等。多菌种酿造酱油是酿造调味品行业的一项先进技术，
高盐稀态酱油工艺流程
高盐稀态酱油工艺流程 一、高盐稀态酱油生产工艺 （一）简述 高盐稀态酱油以脱脂大豆（大豆）和炒小麦（粉碎的熟小麦）为主要原料。 脱脂大豆采用高压短时间蒸煮。 小麦经过焙炒、粉碎后与蒸煮后的脱脂大豆混合，同时接入利用种曲机所制作出的纯种酱油米曲霉种曲，利用自动化圆盘制曲机控温制曲。依据气温的自然变化规律，使发酵在微生物分泌产生的酶的作用下进行。 本工艺是根据我国传统自然发酵：春、秋季节制曲、制醪、发酵而使质量、口味最佳，并结合制曲微生物发挥其酶作用的最佳时段，以及发酵微生物作用最佳时段的规律，创出的适温发酵工艺。即发酵过程先经过15℃以下的低温发酵，而后升温达到适和于酵母菌增殖、酒精发酵的30±2℃范围并保持，充分进行酒精发酵，之后保持在低于25℃条件下熟成。经过四至六个月时间不同阶段的控温发酵，压榨提取，生产出了具有浓郁酱香气和酯香气，氨基酸生成率达到60%，色泽红亮透明，滋味鲜美的高品质酱油的生产工艺。 （二）、生产技术要点 1、原料要求 1．1豆粕应符合食用大豆粕GB/T 13382-92规定。 1.2小麦应符合国家标准GB1351-2008规定。 1.3食盐应符合食用盐国家标准GB5461-2000规定。 1.4水应符合GB5749-2006<生活引用水卫生标准>规定。 2、工艺流程；
脱脂大豆 小麦 食盐 水 酵母原菌 润水 焙炒 种曲 混合 制曲 制醪 蒸煮 风冷 粉碎 冷却 预热 冷却 食盐水 种子罐培养
一． 领料： 3、具体操作及主要设备 3.1 原料储存原料筒仓 原料必须是经过除铁、除石、除尘、去杂后的洁净原料。除不得出现上述异物外，豆粕中还需确保其粒度、状态均匀一致；小麦需确保其粒度饱满，且均匀一致。 3.2原料配比 原料名称 比例 脱脂大豆 5.0-5.5 小麦 4.5-5.0 食盐水 12（体积） 3.3、原料蒸煮 3.3.1豆粕 蒸料时蒸汽压力须达到0.2Mpa 、料温温度达到125℃～130℃； 吸料时，必须严格按照水环真空泵操作规程操作。 豆粕润水，水温80℃，加水量为豆粕重量的110%～130%。 豆粕润水完毕后，旋转润胀15min ～30min 后通蒸汽。 汽压上至0.1 Mpa ，排汽至0MPa 再通蒸汽。 生油过滤 酱渣 熟油沉淀 硅藻土过滤 配兑 发酵 压榨 灭菌 成品、入库
(工艺技术)低盐固态酱油酿造工艺及培训教材
（工艺技术）低盐固态酱油酿造工艺及培训教材
酱油酿造工艺 酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。 工艺流程图（见图1-1） 一、原料处理 1、机理、目的 润水是使水分均匀地分布在原料中使原料中含有适量的水分，以便蒸煮时蛋白质迅速达到一次变性，淀粉质充分糊化，溶出米曲霉生长所需的营养成分，供给霉菌所需的水分。 蒸煮是使原料中的蛋白质适度变性，淀粉质充分糊化，以使被酶所分解，杀死附在原料上的微生物。 冷却是使粬料冷却一定温度，使米曲霉孢子的发芽处在适宜的温度。 2、操作规范 投料前先启动球罐开关，观察设备运转是否正常，同时把罐内残水放干净。每锅先投如定量豆粕，再用定量的70 ---80度水侵润，转锅40分钟后再投入麸皮；然后转锅3---5分钟。 按操作要求把合格原料准确数量，投入球罐内。做到保质保量，准确无误。 投料完毕，搞好现场卫生，整理好包装物，把使用工具放到指定地方。 蒸料打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，
打开排气阀门至0，排除假压。 打开进气阀门，当压力到0.18—0.2.mpa时（锅内品温达到120度左右）关闭进气阀门，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，无其它不良气味。 工作后搞好搅笼、球罐及现场卫生至所有设施地面无残料。 二、制曲 1、机理、目的 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。 米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期 （1）孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。（2）菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲 料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气， 降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，
年产万吨高盐稀态发酵酱油车间设计完整版
年产万吨高盐稀态发酵 酱油车间设计 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
1 引言 国以民为本，民以食为天，食以味为先。酱油就是这些调味品当中重要的一个。最早的酱油也叫清酱，古时清酱是由最开始的动物肉剁成肉泥在发酵生成的油。到唐朝的时候用黄豆、小麦进行发酵制酱，经过古人的不懈的努力，最终在南宋时期臻于完善，并在《山家清供》一书中第一次以“酱油”之名载入中华文明的历史[1]。而在唐朝，东渡日本的鉴真带去了酱油的酿造方法，从此日本有了不蘸酱油就不吃鱼生的说法。之后，酱油的制作之法陆陆续续的传入了朝鲜、泰国、越南、菲律宾、孟加拉、印度等国家，等到英国人殖民到亚洲国家印度时，酱油制作方法正式传入欧洲，并且发展成了着名的“伍斯特郡味汁”，也即后来风行欧美的辣酱油。到了清朝，如雨后春笋般的酱油作坊纷纷冒了出来，酱油的种类也多了起来，比如虾子、香蕈。在当时也对酱油有了简单的区分，如红酱油、白酱油。而对酱油提取工艺也有了正式称呼：“抽”。本色者是为“生抽”，而通过日照方式让其增色、酱味变浓者是为“老抽”。老抽基本较咸，多用于提色；生抽较甜，主要用于提鲜[2]。 国内外研究概况 在当代，酱油现在已经发展到家家户户必备的调味品之一，作为现代烹饪必不可少的调味品，它是用豆、麦、食盐经制油和发酵等程序酿制而成的。酱油成分也分外复杂，除了食盐以外，主要有氨基酸、糖类、色素以及香料等诸多成分，其味道多以咸味为主，除此以外还有鲜味、香味等[3]。酱油不仅能够增加菜肴的固有香味还能在一定程度上起到改善味道的作用，对于菜肴色泽的改善也效果明显，使之更加秀色可餐。维生素和矿物质在酱油中的含量和种类非常的丰富，多食酱油可以减少人体胆固醇含量，还能降低心血管病的发病率，其中种类众多的成分还有防自由基伤害的功效[4]。曾有研究发现日本人因为爱吃酱油的习惯，其胃癌发病率远低于其他地区，紧随之后报道出了美国威斯康星大学的研究报告证实了结果。研究者在给老鼠服用致癌物亚硝酸盐的基础上分喂不同量的酱油，事实证明酱油食用量的多少与胃癌的患病率成反比关系[5]。相比其他地区，亚洲国家妇女的乳腺癌发病率也非常低，这类恶性肿瘤在美国易发，相关专家研究分析称，可能与美国妇女不喜食用酱油有关，因为酱油中的黄铜能阻止人体形成新的血管，而恶性肿瘤的营养输送来源正是新血管。此外，酱油还有许多非常普遍的作用，它可以解热除烦，有解毒的作用，能用于治疗暑热烦满，能够治好初期痔疮，对妊娠和尿血病也有较好的效果，还对食物或者药物引起的中毒有一定疗效。改革开放以来我国酱油生产工艺多采用以下几种：（1）稀醪发酵工艺。根据发酵过程温度控制的不同，可分为保温稀醪发酵和常温稀醪发酵。前者制醪时间较长，成熟缓慢，后者温度多控制在42℃-45℃，酱醪成熟周期为2-3个月。其产品属于醇香型，香气较好。酱醪较稀有利于控制温度持续保温，在空气搅拌过程和管道运输方面都非常便利，多为自动化程度较高的大工厂用于大规模的生产，不好的是产品色泽淡而无光，发酵所需时间过长，对保温设备和压榨设备的需求较大，不利于减少投资。(2)分酿发酵工艺。这个工艺设计是在原来固态低盐发酵酿造酱油工艺的基础上研究提出的，主要是增加了分酿环节。所谓分酿，即是把生产酱油的蛋白质原料豆粕和淀粉原料小麦进行分别处理、分别制曲，发酵，使两类原料分别在不同的条件下接受不同酶的催化分解，避免在同条件下各类酶的混战而产生不同分解物对酶互相抑制，同时便于人工控制蛋白酶和淀粉酶的最适温度条件，充分发挥酶的专一特性和最大活力作用，提高蛋白质分解效率，从而达到减少原材料投入的目的，也是
生活中的化学—酱油
附件2 调研简报（含调查材料、结论、建议等） 酱油，用豆、麦、麸皮酿造的液体调味品。色泽红褐色，有独特酱香，滋味鲜美，有助于促进食欲。是中国的传统调味品。俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。 一、酱油的分类 １、酿造酱油 酿造酱油是以大豆和（或）脱脂大豆、小麦和（或）麸皮为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。酿造酱油按工艺条件的不同可分为：高盐稀态发酵酱油；高盐固态发酵酱油；高盐固稀发酵酱油；低盐固态发酵酱油；低盐稀态发酵酱油；低盐固稀发酵酱油；无盐固态发酵酱油。 ２、配制酱油 配制酱油是以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂等配制而成的液体调味品。按《配制酱油标准》中规定：配制酱油以"酿造酱油"为主体，酿造酱油的含量（以全氮计）不能少于５０％；酸水解植物蛋白调味液不能超过５０％（以全氮计）。而且，酿造酱油与配制酱油在生产工艺上有很大不同， 二、酱油中的主要化学成分 1、氨基酸 氨基酸是酱油中最重要的营养成分，氨基酸含量的高低反映了酱油质量的优劣。氨基酸是蛋白质分解而来的产物。（１）蛋白酶的水解作用：目前我国生产酱油的菌株是米曲霉，该菌株具有活性较强的蛋白质水解酶系，包括各种内肽酶与外肽酶。内肽酶能水解蛋白质内部肽键，将其分解为多肽。根据最适合的ｐＨ，分为碱性蛋白
酶、中性蛋白酶和酸性蛋白酶３种。 （２）葡萄糖直接生成谷氨酸：原料中的淀粉经淀粉酶作用产生葡萄糖，葡萄糖通过生物酶的作用，转化为α－酮戊二酸再生成谷氨酸。 ２、有机酸 酱油中含有多种有机酸，这些有机酸主要是由原料分解生成的醇、醛氧化生成；还有一些来自于曲霉菌的代谢产物。酱油中的有机酸以乳酸（ＣＨ３ＣＨ（ＯＨ）ＣＯＯＨ）、琥珀酸（ＨＯＯＣ（ＣＨ２）２ＣＯＯＨ）、醋酸为主。乳酸主要是乳酸菌将葡萄糖发酵而来；琥珀酸主要是由酵母菌酒精发酵的中间产物乙醛生成，谷氨酸的脱氨、脱羧与氧化也可生成琥珀酸；醋酸主要是醋酸菌将酒精氧化而来。适量的有机酸生成，对酱油呈香、增香有重要作用，有机酸也是酯化反应构成"酯"的基础物质。 ３、糖类 酱油中的糖主要是原料淀粉经曲霉淀粉酶水解生成的双糖和单糖。淀粉的糖化原理是：原料淀粉在α－淀粉酶、糖化酶（又称葡萄糖苷酶）的作用下，分解为糊精、麦芽糖和葡萄糖等的混合物，α－淀粉酶在淀粉的内部切断１，４－葡萄糖苷键生成大分子糊精及少量的麦芽糖和葡萄糖；糖化酶，６－葡萄糖苷键生成直链淀粉，并从直链淀粉的非还原端开始，依次水解生成葡萄糖分子。 ４、酒精的发酵和高级醇生成 酱油中的酒精发酵主要是通过酵母菌将酱醅中的葡萄糖转化为酒精和二氧化碳。酱醅中的酒精，一部分被氧化成有机酸类，一部分与有机酸生成酯，一部分挥发散失，还有少量残留在酱醅中。 ５、酯类 酱油中含有多种酯，如醋酸乙酯，乳酸乙酯等。酯类具有芳香味，是构成酱油香气的