探伤作业指导书
无损检测作业指导书
（磁粉检测部分）
1. 目的与范围
1.1目的：使我公司涉及的产品无损检测过程得到有效控制。
1.2范围：对API 4F第4版覆盖的井架、底座、天车及API 7K第5版覆盖的绞车输入轴。
2. 引用文件
API 4F第4版钻井和修井井架、底座规范
API 7K第5版钻井和修井设备
AWS D1.1-2008 美国钢结构焊接规范
ASME BPVC V-2010 锅炉及压力容器国际性规范V无损检测
ASTM E709-2001 磁粉检验的标准推荐操作方法
ASNT SNT-TC-1A-2011 无损检测人员的鉴定与认证
ASTM E543-09 无损检测机构资格认可的实施标准
3. 人员资格
直接为我公司进行磁粉检测工作的人员必须经国家技术监督部门授权的机构培训，并按ASNT-SNT-TC-1A（无损检测人员的鉴定与认证）进行鉴定，并取得国家相关部门颁发的磁粉检测Ⅱ级及以上资质证书，矫正视力不得低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲和色弱，持证上岗。
4. 检测设备
4.1 CDX-1型荧光磁粉探伤机。此设备应每年校准一次。
4.2 30/100试片。用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。
4.3磁粉及磁悬液
4.3.1选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。每8小时或每班次应对湿粉浓度进行一次检查。
4.3.2湿磁粉的浓度应采用梨形离心管测定它的沉淀体积来决定。在取样之前，通过循环系统旋转磁悬液至少30分钟，取100ml溶液，并允许它沉淀30分钟，在试管底部的沉淀表示溶液中磁粉深度。荧光磁粉沉淀体积应是100ml,磁悬液中为0.1~0.4ml。如果磁粉沉淀物显示处松散的聚集而不是一个固体层，则应重新取样，若仍是松散的聚集物，则磁粉可能被磁化，需要更换磁悬液。
4.4 相关设备的检验周期
5. 检测工序及其要求
5.1 检测工序：
API 4F：在焊缝完成并冷却至环境温度后；
API 7K：磁粉检测应当在最终热处理和最终机加工后进行检验。
5.2 检测位置：
API 4F：所有关键焊缝及图纸要求焊缝区域；
API 7K：所有可接近表面。
5.3 表面准备：被检工件表面应基本上清洁、干燥和无污染物，诸如油、油脂、浮砂、松的氧化皮、棉麻绒、厚油漆、焊剂/渣等可能限制磁粉的运动。所有被检表面首先应经目检合格，且无影响无损检测的杂物。表面的清洁可以用洗涤剂、有机溶剂或机械的方法。
6. 检测方法
6.1磁粉检测以湿磁粉连续法进行检测。选用黑磁粉、无味煤油配制的浓度为10~20g/l （沉淀浓度1.2~2.4ml/100ml）的磁悬液。机加工表面进行湿荧光磁粉连续法进行检测。选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。灵敏度使用A-30% 试片。交流小磁轭的提升力应不小于45N（4.5千克力）。
6.2应使用交流D型磁轭，进行纵向和横向的磁化检测。磁化通电时间为2~4秒，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，且至少应反复磁化两次。
6.3当焊缝及其热影响区表面难以清理至金属色，影响磁痕观查时，应使用白色反差增强剂以增加色彩对比度。
6.4缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。机加工表面湿荧光磁粉探伤时，磁痕观察在暗室进行，检验表面黑光强度不低于1000Uw/cm2；暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。检测人员进入暗区，至少经过3分钟的暗室适应后，才能进行荧光磁粉检测。观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。
6.5缺陷磁痕的显示可采用照相、圈涂等方式记录，同时应保持记录。
7.验收准则
7.1对于井架、底座、天车：
7.1.1任何裂纹都不合格，不论其尺寸或部位。
7.1.2 不得有未熔合。
7.1.3 咬边的验收：厚度小于25 mm的材料上的咬边严禁超1mm，但允许任何300 mm 长度内累计咬边长度为50mm、最大值为2mm的咬边存在。厚度等于或大于25mm的材料，任何长度的咬边严禁超过2mm。
7.1.4气孔的验收：对于所有坡口焊缝和角焊缝，直径等于或大于1mm的可见管状气孔的总和，在任何25mm长度焊缝范围内严禁超过10 mm。而在任何300mm长度焊缝范围内严禁超过20mm。
7.2 对于绞车输入轴：
7.2.1 无任何主要尺寸等于或大于5mm的相关指示；
7.2.2 在任何一个40cm2的面积上，相关指示不超过10个；
7.2.3 在任一条直线上，边距小于2mm的相关指示不超过3个；
8. 复验
当出现下列情况之一时，需要复验：
a) 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
b) 合同各方有争议或认为必要时。
9.检测报告
9.1 探伤结束后应及时开据探伤报告，对有缺陷的产品应进行简明的文字描述，必要时可以图示。
9.2 填写记录和报告字迹应清晰工整，言简意赅，准确描述磁粉检定结论。
9.3 在探伤时若发现缺陷应及时标识并单独存放。判废的产品应及时处理掉，避免再次混入。
无损检测作业指导书
（超声检测部分）
1. 目的与范围
1.1目的：使我公司涉及的产品无损检测过程得到有效控制。
1.2范围：我公司生产的绞车轴
2. 引用文件
ASME BPVC V-2010 锅炉及压力容器国际性规范V无损检测
ASTM A388-2010 钢锻件超声波检验规程
GB/T9445-2008 无损检测人员的鉴定与认证
ASTM E543-09 无损检测机构资格认可的实施标准
JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测—超声检测部分
3. 人员资格
直接为我公司进行磁粉检测工作的人员必须经国家技术监督部门授权的机构培训，并按GB/T 9445-2008（无损检测人员的鉴定与认证）进行鉴定，并取得国家相关部门颁发的磁粉检测Ⅱ级及以上资质证书，矫正视力不得低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲和色弱，持证上岗。
4. 绞车轴UT探伤方法概述
直探头径向和轴向探测：直探头作径向探测时将探头置于轴的外缘，沿外缘作全面扫查，以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷。
直探头做轴向探测时，探头置于轴的端头，并在轴端作全面扫查，以检出与轴线向垂直的横向缺陷。
5.探测条件的选择
5.1仪器
进行超声波探伤时采用的A型脉冲反射式超声波探伤仪应满足以下要求：
工作频率范围为0.5MHZ-10MHZ,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB,精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差在±1dB以内。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，其余指标应符合JB/T10061的规定。
5.2探头的选择
锻件超声波探伤时，主要使用纵波直探头，晶片尺寸为Φ14-Φ28mm,常用Φ20mm。对于较小的锻件，考虑近场区和耦合损耗原因，一般采用小晶片探头。有时为了探测与探测面成一定倾角的缺陷，也可采用一定K值的斜探头进行探测。锻件的晶粒一般比较小，因此可选用较高的探伤频率，常用2.5-5.0MHz。对于少数材质晶粒粗大衰减严重的锻件，为了避免出现“林状回波”，提高信噪比，应选用较低的频率，一般为1.0-2.5MHz。
由于天车轴形状较为简单，直径较大，且经过锻压和热处理后晶粒较细，所以选用Φ20mm、频率为2.5MHz的纵波直探头进行探伤。
5.3耦合选择
在锻件探伤时，为了实现较好的声耦合，表面粗糙Ra应不大于12.5μm，表面平整均匀，无划伤、油垢、污物、氧化皮、油漆等。
当在试块上调节探伤灵敏度时，要注意补偿块与工件之间因曲率半径和表面粗糙度不同引起的耦合损失。
锻件探伤时，常用机油、浆糊、甘油等做耦合剂。当锻件表面较粗糙时，也可选用水玻璃作为耦合剂。
天车轴经过机加工后表面粗糙度可以达到要求，只需将表面的油垢和污物清理干净即可。探伤时一般选用经济实惠、流动性差且对表面没有腐蚀的机油作为耦合剂。
5.4仪器系统
在达到工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于10dB。
仪器和探头的组合频率与公称频率误差不大于±10%。
仪器和直探头的组合的起始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：频率5 MHZ 的探头，宽度不大于10mm ；频率2.5 MHZ 的探头，宽度不大于15mm 。
直探头的远场分辨力不小于30dB 。
仪器和探头系统性能应按照JB/T9214进行测试。 5.5扫查方法的选择
天车轴超探时，应在探测面上从两个相互垂直的方向上进行全面扫查，同时还应辅助以两个端面的扫查。扫查覆盖面应为探头直径的15%，探头移动速度不大于150mm/s 。扫查过程中要注意观察缺陷波的情况和底波的变化情况。
5.6材质衰减系统的测定
材质的衰减对缺陷定量有一定的影响，特别是材质衰减严重时，影响更明显。因此，在天车轴探伤时需要测定材质的衰减系数а。衰减系数可利用下式计算：
[][]()mm dB x /26B B 21
--=α
式中：[][]21B B -——无缺陷处第一、二次波高的分贝差； X ——底波声程（单程）。
测定衰减系数时，应选取表面相对光洁且无缺陷处，一般选取三处进行测试，最后取平均值。
6．探伤灵敏度的调节
天车轴探伤灵敏度是由其技术要求或有关标准确定的。一般不低于Φ2平底孔当量直径。
调节锻件探伤灵敏度的方法有两种，一种是利用锻件底波来调节探伤灵敏度，另一种是利用试块来调节。
当锻件被探部位厚度x≥3N ，且锻件具有平行地面或圆柱面时，常用底波来调节探伤灵敏度。所以天车轴超声波探伤时选用底波调节法。
底波调节法，首先要计算或查A VG 曲线求得地面回波与某平底孔回波的分贝差，然后再调节。
（1）计算：对于平底或实心圆柱体底面，同距离处底波与平底孔回波的分贝差为：
22lg 20lg
20f
f B D x p p πλ==? 式中 λ——波长；X ——被探部位的厚度；f D ——平底孔直径。
（2）调节：探头对底面，衰减（Δ+5-10）dB ，调节“增益”使底波B 1达基准波高，然后用“衰减器”增益ΔdB ，这时灵敏度就调好了。为了便于发现缺陷可再增益5-10dB 作为搜索灵敏度，即扫查灵敏度。进行天车轴探伤时我们增益6dB 作为搜扫查灵敏度。
7．缺陷位置和大小的测定 7.1 缺陷位置的测定
在天车轴探伤中，主要采用纵波直探头探伤，因此可根据示波屏上缺陷波前沿所对的水平刻度值f τ和扫描速度1：n 来确定缺陷在锻件中的位置。缺陷至探头的距离X f 为：
X f =n f τ
7.2缺陷大小的测定
在锻件探伤中，对于尺寸小于声束界面的缺陷一般用当量法定量。若缺陷位于x≥3N 区域内时，常用当量计算法和当量A VG 曲线法定量；若缺陷位于x<3N 区域内，常用试块比较法定量。对于尺寸大于声束界面的缺陷一般采用测长法，常用的测长法有6dB 法和端点6dB 法。必要是还可采用底波高度法来确定缺陷的相对大小。
（1）当量计算法
当量计算法是利用各种规则反射体的回波声压公式和实际探伤中测得的结果（缺陷的位置和波高）来计算缺陷的当量大小。当量计算法是目前锻件探伤中应用最广的一种定量方法。用当量计算法定量是，要考虑调节探伤灵敏度的基准。
用平底面和实心圆柱体曲底面调节灵敏度时，当量计算公式为：
)(22lg 20lg 202
2B f B
f f
f B Bf
x x x D x P P -+==?απλ 式中 f x ——平底孔缺陷至探测面的距离； B x ——锻件底面至探测面的距离；
α——材质衰减系数；
λ——波长；
f D ——平面孔缺陷的当量直径；
Bf ?——底波与平底孔缺陷的回波分贝差。
（2）6dB 测长法
在平面探伤中，用6dB 法测定缺陷的长度时，探头的移动距离是缺陷的指示长度。然而再对圆柱形锻件进行周向探伤时，探头的移动距离不再是缺陷的指示长度了，这时要按几何关系来确定缺陷的指示长度。
外圆周向探伤时，缺陷的指示长度L f 为：
)(f f x R R L
L -=
式中 L ——探头移动的外圆弧长； R ——圆柱体外半径； X f ——缺陷的声程。
在检测和缺陷定量时，应对由材质衰减引起的灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。在工件上无缺陷处，检测三处的衰减系数，平均值＜4 dB 时可以不进行补偿，平均值≥4 dB 时应进行补偿。
8.缺陷回波的判别 8.1单个缺陷回波
锻件探伤中，示波屏上单独出现的缺陷回波称为单个缺陷回波。一般单个缺陷是指与临近缺陷间距大于50mm 、回波高不小于Φ2mm 的缺陷。如锻件中单个的夹层、裂纹等。探伤中遇到单个缺陷时，要测定缺陷的位置和大小。当缺陷较小时，用当量法测定，当缺陷较大时，用6dB 法测定其面积范围。
8.2分散缺陷回波
锻件探伤时，工件中的缺陷较多且较分散，缺陷彼此间距较大，这种缺陷回波称为分散缺陷回波。一般在边长为50mm 的立方体内不少于5个，不小于Φ2mm 。如分散性的夹层。分散缺陷一般不太大，因此常用当量法定量，同时还要测定分散缺陷的位置。
8.3密集型缺陷
锻件探伤中，示波屏上同时显示的缺陷回波甚多，波与波之间的间隔距离甚小，有时波的下沿练成一片，这种缺陷回波称为密集缺陷回波。
根据标准在边长50mm 的立方体内，数量≥5个，当量直径≥ф2mm 平底孔当量的缺
陷信号为密集型缺陷。
密集型缺陷可能是疏松、非金属夹杂物、白点或成群的裂纹等。
锻件内不允许有白点缺陷存在，这种缺陷的危险性很大。通常白点的分布范围较大，且基本集中于锻件的中心部位，它的回波清晰、尖锐，成群的白点有时会使底波严重下降或完全消失。
8. 4游动回波
在圆柱形轴类锻件探伤过程中，当探头沿着轴的外圆移动时，示波屏上的缺陷波会随着该缺陷探测声程的变化而游动，这种游动的动态波形称为游动回波。
游动回波的产生是由于不同波束射至缺陷产生反射引起的。波束轴线射至缺陷时，缺陷声程小，回波高。左右移动探头，扩散波束射至缺陷时，缺陷声程大，回波低。这样同一缺陷回波的位置和高度随探头移动发生游动。
不同的探测灵敏度，同一缺陷回波的游动情况不同。一般可根据探测灵敏度和回波的游动距离来鉴别游动回波。一般规定游动范围达25mm时，才算游动回波。根据缺陷游动回波包络线的形状，可粗略地判别缺陷的形状。
8.5底面回波
在探伤过程中，有时还可根据底波变化情况来判别锻件中的缺陷情况。
当缺陷回波很高，且有多次重复回波，而底波严重下降甚至消失时，说明锻件存在平行于探测面的大面积缺陷。
当缺陷回波和底面回波都很低甚至消失时，说明锻件中存在大面积但倾斜的缺陷或在探测附近有大面积缺陷。
当示波屏上出现密集的互相彼连的缺陷回波，底波明显下降或消失时，说明锻件中存在密集性缺陷。
9.非缺陷回波分析
天车轴探伤中还会出现一些非缺陷回波影响对缺陷波的判别。常见的非缺陷回波有以下几种。
9.1三角反射波
周向探测圆柱形锻件时，由于探头与圆柱面耦合不好，波束严重扩散，在示波屏上出现两个三角反射波，这两个三角反射波的声程分别为1.3d和1.67(d为圆柱直径)，据
此可以鉴别三角反射波。由于三角反射波总是位于底波B1之后，而缺陷波一般位于底波B1之前，因此三角反射波不会干扰对缺陷的判别。
9.2迟到波
产生原因：纵波扩散束在侧壁间发生反射和波型转换，转换的横波声程长、波速小，传播时间长，因而迟到。
由于迟到波总在B1之后，而缺陷波一般在B1之前，因此迟到波也不会影响对缺陷波的判别。
9.3轮廓回波
锻件探伤中，锻件的台阶、凹槽等外形轮廓也会引起一些非缺陷回波，探伤中要注意判别。由于天车轴外形较为规则，故不会产生轮廓回波。
10.缺陷的记录
探伤中遇到缺陷信号之后，应根据缺陷信号的类别采用不同的方法对缺陷的当量进行计算，对缺陷的范围和在工件中的位置进行测定与记录。
按照绝对灵敏度的测量方法，对当量≥平底孔ф2 mm的缺陷进行记录。
必要时，应在探伤报告上画出缺陷在工件内的示意图。
10.1密集缺陷的测量与记录
密集缺陷的测量与记录应包括：
——缺陷的深度分布范围（根据缺陷信号前沿在扫描线上的位置进行测量）；
——缺陷的轴向分布范围（根据探头中心声束扫查到缺陷的移动范围进行测量）；
——缺陷的最大当量直径；
——缺陷密集区在锻件上的位置。
10.2连续缺陷的测量与记录
连续缺陷的测量与记录应包括：
——缺陷的指示长度和垂直与指示长度的缺陷宽度（按照绝对灵敏度的测量方法测量长度，用半波高度法测量缺陷宽度），当缺陷的宽度大与10mm时按照
密集缺陷进行纪录；
——缺陷的最大当量直径；
天车轴的质量等级按Q/BOMCO 4209—2007来进行验收，分别按密集缺陷、连续缺陷、单个缺陷、由缺陷引起的底波降低量来划分，Ⅰ级质量好，Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级质量依次降低。
——缺陷在锻件上的位置。
10.3单个缺陷的测量与记录
单个缺陷的测量与记录应包括：
——缺陷的最大当量直径；
——缺陷在锻件上的位置。
10.4游动缺陷的测量与记录
游动缺陷的测量与记录应包括：
——缺陷信号的游动范围（用相当与工件厚度最小值和最大值两个数值表示）；
——能测量到缺陷的探头周向移动范围（弧长）；
——缺陷信号幅度最大处的缺陷当量和缺陷位置；
——缺陷的轴向长度（用半波高度测长法进行测量）；
——缺陷在锻件上的位置。
10.5由缺陷引起的底波降低量
由缺陷引起的底波降低量应包括：
——底波的降低量；
——缺陷的轴向长度；
——缺陷在锻件上的位置。
11.质量等级评定
11.1密集缺陷的质量等级评定
密集缺陷的质量等级评定见表1。
表1 密集缺陷的质量等级评定单位为毫米
11.2连续缺陷的质量等级评定
连续缺陷的质量等级评定见表2。
表2 连续缺陷的质量等级评定单位为毫米
11.3单个缺陷的质量等级评定
单个缺陷的质量等级评定见表3
表3 单个缺陷的质量等级评定单位为毫米
11.4由缺陷引起的底波降低量的质量等级评定
由缺陷引起的底波降低量的质量等级评定
表4 由缺陷引起的底波降低量的质量等级评定单位为毫米
用纵波直探头从轴类锻件两端面进行接触法扫查探伤（轴向）发现的≥Φ2的缺陷，质量等级评定判定为Ⅴ级。
游动缺陷质量等级评定判定为Ⅴ级。
表1、表2、表3、表4的等级应作为独立的等级分别使用。
如果被判定为裂纹、白点等危害缺陷时,可以不接受上述条文的限制。
11.5探伤报告
11.5.1探伤完毕后，评定质量结果，书写探伤报告。
11.5.2探伤报告应包括下列内容：
a）锻件名称、图号、材料、尺寸简图、热处理状态、产品生产顺序号、产品隶属单位、重量；
b）探伤条件：仪器型号、探头频率、偶合剂、工作方式、试块；
c）缺陷位置说明图；
d）有必要说明的情况；
探伤日期、探伤者和审核者、见证人签名。
管道无损检测作业指导书
管道射线探伤工艺 1. 目的 为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。 2. 适用范围 本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。3.相关文件 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文） 《承压设备无损检测》JB4730-2005 《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。 4. 职责 4.1 射线探伤评定人员 由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。 4.2 管道射线探伤操作人员 由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。 5. 管道射线探伤工艺 5.1 焊缝射线透照检测 5.1.1透照方式和透照时机 5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位臵关系，透照方式分为： a.双壁单影法；b.双壁双影法。 5.1.1.2对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。 5.1.2试件检查和清理
试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。否则应对表面进行打磨修整。 5.1.3胶片的选用 射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 5.1.4增感屏和暗袋 采用铅箔增感屏。要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。增感屏要注意防潮，否则时间长了会使其中锡、锑在表面呈线状分布，在底片上会产生白线条。总之增感屏要经常检查，保持清洁无损。铅箔增感屏分为前屏和后屏。装胶片的暗袋（暗盒）应为黑色塑料或合成革制成。要求其材料应薄、软、滑具有一定强度而不易老化。规格应与增感屏和胶片相匹配，暗袋的外表面应有中心标记线，背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。暗袋经常和工件接触易脏、易破要及时检查更换。 5.1.5底片黑度 射线透照对底片黑度有一定要求，假如黑度不适当会影响缺陷的检出能力。按JB/T4730-2005标准规定，AB级底片黑度范围为2.0-4.0之间。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至 1.5。 5.1.6划线 按照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。 5.1.7透照方法 5.1.7.1 双壁双影法 5.1.7.2 D≤89mm钢管采用双壁双影法（垂直90°两次透照）。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书 1.1 目的 为了保证射线检测结果的准确、可靠、编制本细则。 1.2 范围 本作业指导书适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。 1.3 编制依据 1.3.1 《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005 2 检验人员 凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。 3.2.2 检查焊缝外表面：外观是否符合《焊规》规定要求，是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。 3.3 工艺制订 根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 3.4 器材 3.4.1 射源或射线机选择 主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机。 3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择 3.4.2.1 透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于0.3。 3.4.2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中，要注意防止胶片的划伤。裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应经常擦拭。在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。 3.4.2.3 使用金属增感屏进行射线透照时，金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择（具体见《射线探伤工艺卡》）。 3.4.2.4 增感屏的表面应经常擦拭，保持洁净、平整和干燥，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。 3.4.2.5 暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。 3.4.3 屏蔽板
渗透作业指导书资料
渗透探伤作业指导书 1目的 为了使探伤人员在进行渗透探伤过程中有明确的步骤、程序，保 证探伤检测结果的一致性和可靠性，并为进一步使渗透检验人员明确在现场进行渗透检验的步骤与程序，特制定本作业指导书。 2使用范围 本工艺适用于检查黑色金属、有色金属的铸件、焊接件和锻件以及陶瓷、塑料和玻璃等制品（不包括粉末冶金零件或其它多孔材料）的各种表面缺陷，例如裂纹、折叠、气孔、疏松和冷隔等。 3引用标准 3.1ASME标准第V卷第6部分（PT） 3.2ASME标准第忸卷附录8 （PT） 3.3JB4730-94《压力容器无损检测》 3.4GJB2367—95《渗透检验方法》 3.5GB150—1998《钢制压力容器》 3.6GB9443—88《铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法》 3.7GB/T1260 4.3—90《无损检测名词术语》 4检测人员 4.1凡从事渗透探伤的人员，均须经严格的技术培训并取得上级主管部门的资格证书。 4.2渗透探伤人员按技术等级分为初、中、高级，取得不同等级渗透探伤资格的无损检测人员只能从事相应等级的探伤工作，并负相应的技术
责任。 4.3凡从事渗透探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 4.3.1校正视力不得低于1.0。 4.3.2从事渗透探伤人员不得有色盲、色弱。 5渗透检测操作的步骤 基本步骤为：预清洗T施加渗透液T清洗多余的渗透液T施加显像剂-观察及评定显示痕迹。 6渗透检测剂 6.1渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 6.2渗透剂的质量控制应满足下列要求： a.渗透剂应装在密封容器中，放在低温暗处保存。各种渗透剂 的相应密度应根据制造厂说明书的规定采用相对密度计进行校验，应 保持相应密度不变。 b.渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验，校验方法 是将10ml待校验的渗透剂和基准渗透剂分别注入到盛有90ml无色煤 油或其它惰性溶剂的量筒中，搅拌均匀。然后将两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较。如果被校验的渗透剂与基准渗透剂的颜色浓度差超过2.0%，就应作为不合格。 c.对正在使用的渗透剂做外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，则应予以报废。 d.各种渗透剂用对比试块与基准渗透剂进行性能对比试验，当
无损探伤工操作规程示范文本
无损探伤工操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
无损探伤工操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1探伤仪器及附属电气设备线路，要绝缘良好，外壳应 可靠接地。检修时，应先切断电源。 2射线探伤操作人员，必须穿戴防护用品和定期检查身 体。 3射线探伤工作地点应设置围栏和警告 4γ射线探伤时，应速用速撤。探照时，应用机械操 作，严禁用手直接接触射线源。 5X射线探伤，应有铅防护屏或其他防护措施。暴光 前，操作人员应背离X光机“窗口”，暴光应待人员撤至 安全区后进行。 6超声波一起通电后，禁止打开防护盖，防止高压电伤 人。
7荧光探伤，应戴防护眼镜。工件上的荧光粉、显现粉，禁止用手直接触摸。配制着色探伤剂或筛取荧光粉、磁粉、显现粉应在通风良好的地方进行。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
VT探伤作业指导书
V T探伤作业指导书公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
. 广州忆民有限公司 目视检验作业指导书 编制: 审核: 批准: 2012-12-06发布 2012-12-28实施
目视检验作业指导书 1、范围 本文件规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求。 本文件适用于碳钢、不锈钢及铝合金焊缝外观检查。 2、人员要求 从事目视检验人员必须取得VTⅡ级及Ⅱ级以上资格证书，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。 检测人员必须熟悉和掌握相关的检验标准（如ISO5817、ISO10042）。 检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。 检测人员必须满足ISO 9712的要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。 3、外观检测条件 被检工件表面的光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。 眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。 眼睛与被检工件的夹角应大于30°。 经商定可采用其它检测设备，如内窥镜。 图1 外观检测角度示意图 4、环境要求 作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿，场所应整洁宽敞。 检验环境光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。 5、检测设备 检测尺如直尺、卡尺、塞尺、焊接检验尺。 放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度。 其它检测仪器如成型量具、镜子、照像机、内窥镜。 6、焊缝的外观检测 焊缝的外观检测的基本范围在所应用的标准中作出了规定：焊缝必须可见且便于检测，检测时间在表面处理之前。焊缝的外观检测可分三个阶段：——焊前准备的外观检测 ——焊接过程中的外观检测 ——焊接后的外观检测 焊前准备的外观检测
渗透检验作业指导书(规范)
渗透检验作业指导书要点 l.工程概况及工程量 1.1.工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 1.2.工程量： 分类统计需进行渗透检验的工件及焊接接头的名称、规格、数量。 2.编制依据： 列出与渗透探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规 范。 3.作业活动中的组织分工和人员职责 3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工) 明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。 3.2作业人员的职责(空表格) 列出参加渗透检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 4.作业前必须具备的条件和应作的准备： 4.1技术准备 4.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、环境条件是否具备) 4.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） 采用的渗透液的类型及型号
采用的灵敏度试片 采用的渗透方法 采用的观察和记录方法 环境温度及检验参数 执行的标准 安全注意事项 4.1.3对作业人员进行安全技术交底. 4.1.4选择好渗透探伤剂类型及进行灵敏度校验合格 4.1.5辅助工器具及防护用品的准备完毕 4.2作业人员(配置、资格) 4.2.1 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内。 探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤人员签发。 4.2.2探伤人员矫正视力不得低于1.0,且没有色盲、色弱。 4.2.3 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 4.2.4. 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 4.2. 5. 必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 4.2.6. 不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 4.2.7. 人员最低配备:持证人员1-2名(Ⅱ级);检验辅助工1-2名 4.3作业机具（包括配置、等级、精度等） 4.3.1所配备的工器具（包括渗透探伤试块、操作工具、通讯工具等）。 4.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括渗透剂、显像剂、温度计等)
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书
一、射线探伤检测 1.X射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射及散射线的影响。 2.从事X射线工作人员应配有剂量仪，并对计量仪定期进行检定。 3.检验人员及审核人员的资质必须符合国家的相关规定。 4.应选用合适的透照方式，并符合JB4730.2-2005标准要求。 5.在透照前应对工件表面进行外观检查，表面的不规则状态在底片上的图像，不掩盖 焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应做适当的修理。 6.胶片的定位标记和识别标记，应符合JB4730.2-2005的标准规定。 7.像质计的要求及摆放位置，应按JB4730.2-2005的标准规定执行。 8.射线透照等级要求至少达到JB4730.2-2005的标准AB级。 9.胶片和増感屏的要求，应符合国家相关规定的要求。 10.透照条件的选择应视具体情况，选择合适的透照条件，以达到最佳的检测灵敏度。 11.胶片处理应按胶片的使用说明书或公认的有效处理方法，可采用自动或手工冲洗的 方法。 12.显、定影液的控制，应采用添加补充液的方法，来维持显、定药液的恒定。如洗片 效果仍不佳，应更换全新的药液。 13.在底片上应显示出最小线径及像质指数，底片的黑度应符合国家的相关规定的要求。 14.底片质量不允许存在的假缺陷： （1）灰雾 （2）洗片处理时产生的条纹、水迹或化学污物等缺陷。 （3）划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等。 （4）由于増感屏不好造成的缺陷显示。 15.评片应在专用的，室内光线暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反 射的暗室。 16.观片灯的亮度应符合国家相关规定的要求。 17.缺陷的评定及验收等级，严格按照JB4730.2-2005的标准要求执行。 18.探伤报告的内容及要求，应符合国家相关标准规定的要求。 19.底片和检测报告保存期不得少于7年，7年后若用户需要可由用户保管。 20.探伤合格的工件上，应做永久性或半永久性的标记。
钢轨探伤作业指导书
钢轨探伤作业指导书 1. 目的与要求 目的：钢轨伤损检查。 要求：钢轨伤损的判伤作业人员需具备国家无损检测Ⅰ级及以上资格、焊缝伤损需具备国家无损检测Ⅱ级及以上资格。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书适用于时速160km/h及以下区段利用列车间隔进行的线路钢轨母材及焊缝探伤作业。 2.2 本作业指导书适用于天窗点外作业。 3. 引用标准 《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《上海铁路局钢轨伤损检查、监视、处理办法》、《上海铁路局工务施工和日常养修作业安全管理办法》。 4. 工具材料 4.1 普通线路作业使用的钢轨探伤仪必须符合TB/T2340-2000标准要求。无缝线路作业使用的通用探伤仪必须符合GB/T10061-1999要求。 4.2 钢轨探伤仪必须用反光漆（模）进行编号。 4.3 防护用品: 4.3.1 上道作业人员必须按规定穿着黄色防护服，夜间必须穿着带有反光设施的防护服。 4.3.2 驻站联络员携带对讲机1台、“上海铁路局驻站联络控制表”1本、“上海铁路局安全防护驻站联络派遣单”1份。 4.3.3 现场防护员每人携带对讲机1 台、手信号旗1副、口笛1只、“防护
员工作手册”1本。 5. 作业程序 5.1.点名预想 5.1.1 作业负责人在上道作业前集中人员列队点名，详细交待当天作业的各项内容和安全预想。预想要结合当天天气、作业内容、区段、环境等情况，并做好记录。 5.1.2 确定当天作业防护人员，对防护工作提出注意事项和具体要求。 5.1.3 遇有降大雾、暴风雨（雪）、雷电密集、扬沙等恶劣天气时应取消当天上道作业计划。 5.1.4 作业负责人负责对上道仪器状态、防护用品、各类备品数量、探伤日记、现场伤损监控卡和伤损钢轨通知书进行检查，防止仪器带病上道和备品不足，影响探伤质量和信息记录、传递。 5.2 设置防护 5.2.2.1 每作业班组应设3-4名防护员（单线地段：驻站1人、前后防护2人、随机防护1人；复线地段：驻站1人、来车方向防护1人、随机防护1人），遇曲线等瞭望困难地段，长大区间、隧道通讯联系困难以及站内视线不良、噪音较大时，必须根据作业内容及现场实际情况，增派中间联络员。 5.2.2 驻站联络员必须提前40分钟到达车站行车室，经车站值班员在驻站联络派遣单上签认后，及时通知作业负责人和现场防护员。如作业地段在天窗范围内时，应同时将天窗点起讫时间通知作业负责人和现场防护员。 5.2.3 作业人员到达计划进网地点集中列队后，由现场防护员开展进网前安全防护布置并录音（非封闭线路区段为上道前），标准用语为：“我是防护员
渗透检测作业指导书精编版
渗透检测作业指导书 一、前言 1. 适用范围 1.1本规程适用于金属材料制成的焊接接头及其零部件的着色渗透检测。 1.2 工件焊接方法为手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊。 1.3 渗透检测可发现焊接接头及热影响区以及其他受检部位表面开口性裂纹气孔和其他表面开口性缺陷。 2. 参考标准 NB/T47013.5-2015承压设备无损检测。 二、人员 具有无损检测人员渗透1.2.3级（结果评定需有2级或3级）资格。 三、渗透检测系统 1.渗透检测剂 渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。 清洗剂：HD-EX （可变） 渗透剂：HD-RS （可变） 显像剂：HD-EV （可变） 2.灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。 四、工艺参数与检测要求 1.工艺参数 （1）检测方法：ⅡC-d; （2）渗透剂施加方法： 采用喷涂法，当渗透温度为10-50℃时，渗透时间至少为10min;超出渗透温度都应适当延长渗透时间，若小于10℃时渗透时间至少为20min；大于50℃时应保持所探伤工件表面的湿润时间至少为15min； （3）清洗方法：擦洗、水冲洗均可； （水冲洗则须用实体水柱冲洗，水冲洗的压力应低于0.2Mpa，水温应低于40℃） （4）显像剂施加方法： 采用喷涂法，显像时间不应少于7min； 2.检验标准和验收标准 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按NB/T47013.5-2015标准执行验收标准。 3.灵敏度校验 将镀铬试块与工件一起进行探伤操作，若试块上三处辐射状裂纹都能清晰显示，则认为系统灵敏度合格。否则与试块一起探伤的工件应重新进行探伤。 五、检测顺序 1.表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、铁屑、毛刺及各种有可能影响渗透的保护层； （2）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm； 2.预清洗 用清洗剂把被检部位表面的油渍和污垢彻底清除。
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书?DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力M44N,且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少Is后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘
鞋，仪器外壳应加可靠地线。 3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导 书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30伽范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a）着色法渗透剂中配有颜 料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b）购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应低于40°C。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀辂试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用剂、探
无损检测作业指导书
无损检测指导书 1目的与范围 目的是使井架、底座、天车的无损检测质量得到有效控制。 所使用的检测方法包括渗透检测、磁粉检测与超声波检测、X射线检测。2引用文件 API spec 4F《钻井和修井井架、底座规范》 AWS D1.1《钢结构焊接规范》 ASTM A578《超声斜射波束接触法检测方法》 ASTM E709《磁粉检测方法》 ASTM E165《渗透检测方法》 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》 3 一般要求 3.1 人员资格 参加无损检测的人员，至少有一名经过权威机关培训，并取得该无损检测方法的中级人员。 3.2 设备 使用的设备应是经校验合格的设备。磁粉设备应每年校验一次；超声波设备每年校验一次，但水平线性、垂直线性应每月校验一次。 3.3 被检件的表面准备 所有被检表面首先应经目检合格，且无影响无损检测的杂物。 4 磁粉检测 由设计者依据标准、规范和技术要求确定检测部位和关键焊缝。 4.1检测方法
ASTM E709 ⑴磁粉检测以湿磁粉连续法进行检测。选用黑磁粉、无味煤油配制的浓度为10~20g/l（沉淀浓度1.2~2.4ml/100ml）的磁悬液。 机加工表面进行湿荧光磁粉连续法进行检测。选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。 灵敏度使用A-30% 试片。 ⑵焊缝表面应使用交流小磁轭，进行相互垂直方向的磁化检测。 ⑶磁化通电时间为2~4秒，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，且至少应反复磁化两次。 ⑷若焊缝母材料有延迟裂纹倾向时，磁粉探伤应安排在焊后48小时后进行。 ⑸当焊缝及其热影响区表面难以清理至金属色，影响磁痕观查时，应使用白色反差增强剂以增加色彩对比度。 4.2 灵敏度 交流小磁轭的提升力应不小于45N（4.5千克力）。 4.3 缺陷的判定 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷处理。 4.4磁粉检测的验收（依据AWS D1.1第六节）： 4.4.1任何裂纹都不合格，不论其尺寸或部位。 4.4.2 不得有未熔合。 4.4.3 咬边的验收：
无损探伤作业指导书.DOC
无损探伤作业指导书.DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力≥44N，且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少1s后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘鞋，仪器外壳应加可靠地线。
3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止 激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒 措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨 碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检 面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a)着色法渗透剂中配有颜料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b)购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应 低于40℃。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀铬试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用
产品探伤作业指导书
产品探伤作业指导书 一、符合API 5CT标准钢级的探伤要求 1.H40钢级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度2.J55钢级 2.1、J55钢级PSL-1规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度2.2、J55钢级PSL-2规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / L4 / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 2.3 J55钢级PSL-3规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L2 L2 L2 L2 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度100%壁厚验证，报告最小壁厚值超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度100%壁厚验证, 报告最小壁厚值超声 3K55钢级 3.1 K55钢级PSL-1规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度3.2 K55钢级PSL-2规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / L4 / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 3.3 K55钢级PSL-3规范等级
焊缝磁粉无损检测作业指导书
专用车底盘项目焊缝磁粉无损检测作业指导书 前言： 本指导书适用于铁磁性材料熔焊焊缝及其附近母材表面和近表面质量的磁粉检验。由于焊件和焊缝接头的形状、材质、状态、所能产生的缺陷、质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品焊缝在实施磁粉检测时，应选用经试验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范、设备器材、施加磁粉或磁悬液时间、验收质量等级等加以具体的规定。 本指导书参照了JB/T6061 JB/T4730-2005 GB3721 GB9445 JB/T6063 JB/T6065 标准制定。 1 检验方法及要求 1.1 检验前，焊缝及其两侧各不小于25mm范围的母材表面应进行清理，去除表面的油污、 焊接飞溅物、铁锈和氧化皮、漆层等。 1.2 被检部位按下列步骤顺序进行： 1.2.1 用磁粉探伤设备进行必要的磁化。 1.2.2 在被磁化的区域内用干法施加干燥过的磁粉，或者用湿法施加磁悬液。 1.2.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察、分析、评定。 1.3 采用连续法进行检验。由于工件较大请使用适合局部磁化的磁轭法。每次磁化的长度 范围最小为50mm，最大为200mm。 1.4 焊缝上的每个检验部位应至少在相互垂直或近于垂直的两个方向上分别得到磁化。可 选用：纵向磁化加横向磁化、交叉磁化、旋转磁场或摆动磁场等方法进行磁化。1.5 建议采用湿法施加磁粉。 1.6 用湿法施加磁粉时，施加到被检表面的磁悬液应尽可能均匀分布，并利用载液的流动 性带动磁粉流动。在有漏磁场的地方形成磁痕，没有漏磁场的地方全部离走。 1.7 当遇到下列的任意一种情况或几种情况时，应采用干法： 1.7.1 要求检验埋藏深度较大的缺陷时； 1.7.2 焊缝表面的平整度极差，如果使用湿法，磁悬液很难顺利流动时； 1.7.3 焊缝表面明显低于母材表面，如果使用湿法，容易使磁悬液发生淤积时； 1.7.4 焊缝温度明显高于室温，如果使用湿法，容易使磁悬液干涸时。 1.7.5 上述情况使用干法检验时必须加温，使其温度超过室温。 1.8 容易产生冷裂纹的焊缝检验时，其有效的检验结果必须在焊缝的焊接温度冷却至室 温之后再放置24h以上的检验中取得。其他场合下的结果可作参考。 1.9 焊后需要进行热处理的焊缝，应在热处理工作结束后进行。 2 检验人员 2.1检验人员应按GB9445的规定取证，经相关部门考试合格后，持证操作。签发检验报 告者必须持有磁粉检验II级以上资格证书。 2.2检验人员应了解产品焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向，并掌握可使重要缺陷不 漏检的试验方法。 2.3检验人员的矫正视力应不低于1.0，并且没有色盲。 3检验设备 3.1检验设备应符合GB3721的规定。必须使用在有效的鉴定期内的仪器设备。 3.2交流电磁轭在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁轭间距 上的提升力应大于177N。 3.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀地喷洒出雾状的干磁粉，并产生足够的压缩气流， 以吹掉被检表面上没有形成磁痕的磁粉。 4 检验用磁粉
探伤作业指导书
焊口射线探伤作业指导书1 总则 1.1 工程概况 ****工程（***MW）#**机组的安装焊口接近*万个，施工工期短，同时无损探伤的检验比例高，其中所有安装（现场组装的）锅炉受热面焊口，要求按**%进行无损检验，其中**%进行射线检验，**%进行超声波检验，射线探伤的工作极其繁重。 1.2 施工范围 本作业指导书适用于****工程（**MW）#*机组安装时，透照厚度为2mm～17 5mm部件的射线检验，包括承压管子、管道和集箱单面施焊、双面成型的对接焊接头。焊制焊管（纵缝焊管、螺旋焊管）和管件（三通、弯头）的射线检验也可参照使 用。 1.3 编制依据 1.3.1《***期***MW工程***机组金属检验施工组织设计》 1.3.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004（以下简称《焊规》） 1.3.3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号 1.3.4 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号 1.3.5《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002（以下简称《射规》） 1.3.6 《承压设备无损检测》JB/T4730—2005 1.3.7 《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂部分）》DL5009.1-2 002） 焊口射线探伤作业指导书2 检验人员 凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。焊口射线探伤作业指导书3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。
磁粉探伤作业指导书
磁粉探伤作业指导书公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
磁粉探伤作业指导书 1目的 编制作业指导书的目的，是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序，以保证检测结果的一致性和可靠性。 2 适用范围 本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品（钢坯、铸件和锻件）及成品也可参照执行。（本指导书主要侧重磁轭法） 3 引用标准 3.1 JB4730－94《压力容器无损检测》 3.2 GB／T1260 4.5《无损检测名词术语》 3.3 GB3721－83《磁粉探伤机》 3.4 ZBK54004－87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》 3.5 GB／T9444－88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》 3.6 ZBK54002－87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》 3.7 JB3965－85《钢制压力容器磁粉探伤》 4 检测人员 4.1 凡从事磁粉探伤人员，都必须经过技术培训，并取得有关部门的资格证书。 4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员，只能从事该等级相应的探伤工作，并负相应的技术责任。
4.3 凡从事磁粉探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 4.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。 4.3. 2 从事磁粉探伤人员，不得有色盲、色弱。 5 设备 5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721－83的规定。 5.2 所使用磁粉探伤设备（电磁轭），当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少177N的提升力。 5.3 应具备的辅助设备： （1）A型试片； （2）2－10倍放大镜； 6 磁粉及磁悬液 6.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。 6.2 磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2－10μm，最大粒度应不大于45μm。干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。 6.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。 6.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的粘度应控制在5000－2000Pa.s(25℃)。 6.5 磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下，新配制的非荧光磁粉浓度为10－20g／I。
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书 Prepared on 22 November 2020
1目的 为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司需用无损探伤的检测作业,均适用。 3作业内容 超声波探伤 3.1.1检测依据 根据相应的标准 3.1.2主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1设备： CTS-3020 3.1.3校正试块、ZGZ、ZGS系列对比试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。。 检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等，如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。 3.1.4仪器校正：按标准要求进行。 3.1.5检测工作的进行。 3.1.6检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。当读数不稳定时，应检查受测工件的表面，或更换电池。 3.1.7搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。 射线照相探伤 3.2.1检测依据 根据相应的标准 3.2.2射线探伤 3.2.2.1工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进行拍片。 3.2.2.2按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线遮挡。
3.2.2.3检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护工作。 3.2.2.4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应对准射线窗口中心，并调整好透照距离。 3.2.2.5根据曝光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选用较低的管电压。 3.2.2.6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。 3.2.2.7蜂鸣器响后，应降压到原位，关闭电源，拍片结束。 3.2.2.8操作完毕后，认真做好原始记录。 3.2.2.9清理现场，收好设备。 3.2.3暗室操作 3.2.3.1将胶片装在底片夹上，并在开始显影前搅动药液。 3.2.3.2将胶片依次浸入显影槽，底片夹之间应留有一定距离，使冲洗过程中胶片彼此不会相贴。不断将底片夹上下移动，大约15S。 3.2.3.3显影温度要在20℃左右，正常的显影时间为5-8min，延长显影时间，会使底片黑度增加，并稍增加对比度。在温度稍高或稍低时，必须调整显影时间。显影时间的选择或调整应根据胶片制造厂所推荐的数据。 3.2.3.4显影过程中，应不时将胶片作垂直方向的上下移动，使胶印均匀显影。 3.2.3.5显影结束后，在清水中将胶片强力抖动，进行漂洗2-3min，以中和胶片乳胶中的显影剂。 3.2.3.6胶片浸入定影液时，要均匀作上下方向的移动约10S左右。然后浸泡到定影结束。时间为通透时间两倍，一般不超过15min，若经常移动，可缩短定影时间，但必须避免胶片在定影液中的互相接触。 3.2.3.7定影结束后，可用定影中和剂进行中和处理，以减少冲洗时间和用水量。
钢结构及焊缝无损检测(渗透检测)作业指导书
钢结构及焊缝无损检测（渗透检测） 1适用范围 本作业指导书适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检测。 钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本作业指导书的规定进行。 2 执行标准 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 《钢结构现场检测技术标准》(GB/T 50621-2010)； 《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》（GBT 26953-2011） 3检测目的 检测钢结构焊缝是否满足GBT 26953-2011《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》规范要求。 4仪器设备 （1）渗透检测剂：渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。清洗剂：HD-EX（可变）渗透剂：HD-RS（可变）显像剂：
HD-EV（可变）。 （2）灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。其中铝合金对比块(A型对比试块)用于渗透剂性能对比试验；镀铬试块（B型试块）用于检验渗透剂系统灵敏度及操作工艺正确性。 5资料收集 在检测前，应该收集以下资料： 1工程名称、相关设计文件、检测所依据的标准； 2建设、设计、施工及监理单位名称； 3特别说明资料和其他必要资料。 6试验检测过程 6.1 检测方法 6.1.1检测原理 渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 6.1.2检测技术要求 下列情况之一应进行表面检测： 1、外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2、外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；
无损检测作业指导书-1
目录 1总则 2人员要求 3设备 4分析前准备 5 作业方法及工艺要求 6 出具检验结果 7 安全技术措施 8 文明施工及环境保护措施 9 附录
1 总则 1.1 工程概况 ***工程（**MW）#*机组安装中要求对所有含合金成分的设备元部件（制造厂文件明令严禁解体的除外）、组合件必须做***%的光谱复查。可解体或散装设备，要逐零件复查，组合件的所有焊口两侧及焊缝100%复查。对现场用合金材料，安装前必须？？%光谱检验，安装后必须？？%光谱复查。光谱分析工作量将近？万点，光谱分析工作极其繁重。 1.2 作业指导书概述 1.2.1 编制目的：明确光谱分析的整个过程及各方面要求，保证工作质量及安全。 1.2.2 适用范围：适用于电力系统火力发电厂设备的高温高压管道和各类合金钢部件，以及他们的焊接接头，焊接材料（焊丝、焊条）的光谱分析工作。 1.3 编制依据 1.3.1 《？？MW工程？#机组金属检验施工组织设计》 1.3.2 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004（以下简称《焊规》） 1.3.3 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL438-2000 1.3.4 《电力工业锅炉压力容器监察规程》 DL612-1996 1.3.5 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号 1.3.6 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号 1.3.7 《火电发电厂金属光谱分析导则》 1.3.8 《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂）》DL5009.1－2002 2 人员要求 2.1 从事光谱分析的工作人员须经专业培训，并经光谱分析人员资格鉴定委员会考试合格，取得资格证书方级从事光谱分析工作。 2.2 光谱分析人员的视力应在1.0以上，色肓者有能担任光谱分析工作。 2.3 了解安全防护知识，及时排除不安全因素。 2.4 光谱分析高级人员 a）应全面了解光谱工作项目和工作量，协助技术人员制定工作计划和拟定技术措施。 b）参加并指导光谱分析工作，解答复核疑难问题，并做出准确结论。 c）掌握常用合金钢的性能用途及燃弧时间对分析结果的影响。 d）应能分析仪器所能分析的合金元素，对主要的合金元素作必要的半定量分析并对其检验结果负责。 2.5 光谱检验人员 a）熟练操作仪器，具有一定的仪器维护和一般故障排除技能。 b）掌握电厂常用合金钢及所含合金元素的定性和半定量分析技能，并对其分析结果负责。 c）作好分析记录和分析标记，对被检出的不符合技术资料要求的项目必须进行复核，并及时反馈给相关单位和签发试验报告。 d）具有排除被分析试样中影响分析结果准确性的各种因素的能力，对违反安全规程不符合工作要求的试件，应拒绝接受分析检验。 3 设备 3.1 交流电弧火花发生器应符合下列要求 a）外壳无凹陷，以防上其内部电器元件短路； b）旋钮无松动； c）各种电源线无破损、不漏电； d）通电指示灯有明确显示。