冲压复合模
冲压模具课程设计
题目：（12.冷冲复合模设计）
10模具设计与制造
姓名：gui
学号：1007079382
（2012.06.11时间）
一.题目
如下图所示零件，材料为Q235，料厚为t=2mm.大批量生产。试确定
该零件的冲压工艺，并设计冲压工序所使用的模具。
+
二：零件工艺性分析
1.零件的材料
该工件选用的冲裁材料为Q235A钢，该类钢属于普通碳素材料钢，具有比较优良的冲裁性能。
2.零件结构
从零件图可知，该零件结构简单，上下，左右对称，适用于冲裁。
3.零件尺寸精度
查表得80±0.07，为IT9级，60±0.05，为IT8级，2X06.0
16+为IT110
级。42±0.08为IT11级，
4.结论
以上零件各组成尺寸精度都满足冲裁工艺
三：冲压工艺方案
方案一
采用单工序模生产方式，先落料在冲孔。该方案模具结构简单，需要两道工序，两副模具才能完成零件加工。生产效率低，生产过程中，由于零件较小，操作也不是很方便，同时各边的尺寸不易保证。 方案二
冲孔落料连续冲压采用级进模生产。级进模生产适用于产品批量大，模具设计制造与维修水平相对较高的外形，较小零件的生产。 方案三
采用复合模生产落料于冲复合，考虑到零件精度尺寸较高，结构简单，为了提高生产效率和保证零件的尺寸精度。 结论
决定采用复合模生产，从零件的尺寸可知，精度要求较高，凸凹模壁厚小于最小壁厚，为了便于操作，复合模采用倒装式结构及弹性卸料。
四：排样
1确定搭边值
查表2.5.2两工件之间搭边a1=2.2mm.工件边缘搭边a=2.5mm 。步距
为82.2mm 。条料宽度mm 05.65mm )(06.006.0--=+=a D B ,查表2.5.3Δ=0.6
排样图如下图所示。
2材料利用率
η=(A/BS)%=80X60/82.2X65.05%=89.7%
查表钢板标准选用900x2000的钢板。每张钢板可以剪成30张条料（65.05x900）每张板可冲328个零件，以此总利用率
Η总=nA/Lmx%=328x4800/900x2000=87.4%
五：模具总体结构设计
1模具类型选择
由冲压工艺可知，采用复合模，所以本套模具类型为复合模具
2定位方式选择
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方式采用导料销，控制条料的送进步距采用挡料销来定距，而第一件的冲压位置因为条料有一定的余量，可以靠操作工人目测来确定
3卸料，出件方式
根据模具冲裁的运动特点，该模具采用弹性卸料的方式比较方便，采用推件块，利用开模力来推出工件，故采用弹性装置取出工件。
4导柱，导套位置的确定
为了提高模具的寿命和工作质量，方便安装，调整维修模具，该复合模具采用后侧导柱模架。
六：凹模刃口尺寸计算
1由公差表查的80±0.07，为IT9级，60±0.05，为IT8级，2X 06
.0016+为
IT110级。42±0.08为IT11级
2由外形80±0.07，60±0.05落料得，2x 06.0016+和42±0.08冲孔获得。查
表得Zmin=0.22 mm Zmax=0.26mm 则Zmax-Zmin=0.04mm
3由公差表查的80±0.07，为IT9级，60±0.05，为IT8级，2X 06.0016+为
IT110级。42±0.08为IT11。X 取=1 4凸凹模分别按IT6级 IT7级加工制造。
冲孔：mm 06.16mm )06.0116(10011.00011.0--=+=x d d2=mm 28.16mm )22.006.16(018.00018.00++=+
5校核
ΦT+φA=0.011+0.018=0.029<0.04.满足间隙公差条件。 6落料
mm 93.79mm )14.007.80(103.0003.00++=-=A D mm 71.79mm )22.093.79(10019.00019.0--=-=T D mm 95.59mm )1.005.60(203.0003.00++=-=A D mm 73.59mm )22.095.59(20019.00019.0--=-=T D
7校核
ΦT+φA=0.03+0.019=0.049》0.04，不能满足间隙公差条件
因此只有缩小φT φA 提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取φ
1T =0.4X0.4=0.16mm φ2T =0.4X0.4=0.16 mm
Φ1A =0.6X0.4=0.024mm Φ2A 0.6X0.4=0.024mm
故D 1A =024.0093.79+mm D 2A =024
.0095.59+mm D 1T =0016.071.79-mm D 2T =0016.073.59-mm
8孔距尺寸
Ld=(L+-/8Δ)=(42+-1/8X0.16)=41+-0.02mm
七：冲裁力计算
落料力F 落=KL 1tτ=1.3x2x2x280x350=254.8KN 冲孔力F 冲= KL 2tτ=1.3X2X6.28X16X350=91.43KN 卸料力F 卸=K 卸F 落=0.05X254.8=12.54KN 推件力F 推=K 推F 冲.n=3x0.05x91.43=18.3KN 总冲裁力=F 落+F 冲+F 卸+F 推=377.3KN
八：拟选冲压设备
根据以上计算结果，冲压设备拟选J23-63
九：力中心的确定
由于工件为上下，左右对称，故其压力中心为工件中心
十：卸料橡胶的的设计计算
模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下： （1）确定橡胶的自由高度0H
工）（H H 4~5.30=
mm
10mm )712()10~5(1=++=++=+=t h h H 修磨
工作工
由以上两个公式，取mm 400=H 。
（2）确定橡胶的横截面积A
p F A /X =
查得矩形橡胶在预压量为10%~15%时的单位压力为0.6MPa ，所以
2mm 20500MPa
6.0N
12540≈=
A
（3）确定橡胶的平面尺寸
根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。结合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为82 mm ×62mm ，外形暂定一边长为160mm ，则另一边长b 为
mm
160mm 160
62
82205006282160≈?+==?-?b A
b （4）校核橡胶的自由高度0H
为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，其最大外形尺寸为80mm ，所以
5.080
40
0==D H 橡胶垫的高径比在0.5~1.5之间，所以选用的橡胶垫规格合理。橡的装模高度约为0.85×40 mm =34mm 。
十一：主要零部件设计
1凹模尺寸
凹模厚度H=kb=22.41mm
凹模壁厚C=（1.5～2）×20=30～40mm，取40mm
凹模长度L=b+2c=160.07mm
凹模宽度B=b+2c=140.05mm
取凹模外形尺寸200x200x25
2凸凹模尺寸
凸凹模高度H=h1+h2+h安-1=68mm
其中h1为凸模固定板厚度，h2为弹性卸料板厚度，h安橡胶安装高度。
3冲孔凸模长度
L=h1+h2+h3=60mm
其中h1为凸模固定板厚度。h2空心板厚度。h3为凹模厚度。十二：其他模具零件结构
上垫板; 为200x200x8. T8A材料1个
凸模固定板：为200x200x25 45钢材料1个
空心垫板：为200x200x10 45钢材料1个
卸料板：为200x200x10 45钢材料1个
凸凹模固定板为200x200x25 45钢材料1个
下垫板：为200x200x8 45钢材料1个
十三：模架的选取
根据模具零件结构尺寸，选取后侧导柱模具。
上模座为200x200x50
下模座为200x200x60
导柱取φ32x210
导套取32x115x45
十四：模具的闭合高度
H闭=H上+H下+L凸凹+L凸-1=237mm
十五：冲压设备的选取
通过校核，选取J23—63能满足要求，其主要技术参数如下：公称压力：630kN
滑块行程：120mm
行程次数：70次/min
最大装模高度：360mm
工作台尺寸前后×左右：710×480mm
工作台孔尺寸直径前后×左右：φ230×180×340mm
模柄孔尺寸直径×深度：φ50×70mm
封闭高度调节量：90mm
滑块中心线到床身距离：250mm
盖冒垫片落料拉深复合模设计
摘要 本次设计了一套冲孔，落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力，顶件力，卸料力等的计算，确定压力机的型号。在分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各个工作零件部件的设计过程表达出来。在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工业分析，完成了材料利用率的计算。在进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后是对主要零部件的选择。 本次设计阐述了冲压落料复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：冲压：落料冲孔：复合模：模具结构
ABSTRACT The design of a punching, blanking die. Through access to information, we must first process the parts analysis, technology analysis and comparison by using the punch blanking process, through the blanking force, the top pieces of force, discharge force of the calculations to determine the type presses. In the analysis of the stamping process to select the desired type of mold for the mold. Types obtained after the design of the mold die parts of the various working parts of the design process of expression. In the first part of the document, the main account of the development of stamping die, stamping die shows the importance and significance of this design, then is the stamping industry analysis, completed the material utilization rate calculation. Calculation of force during the blanking process and the work of some of blanking die design calculation, provide the basis for the selection of stamping equipment. Finally, the choice of the main components. The design described blanking compound die stamping design and working process.Reliable performance of the mold, smooth operation, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs. Keywords: Stamping: Blanking punch: Compound Die: die structure
冲压件复合模设计
U 形弯曲件模具设计 （一）零件工艺性分析 工件图为图15所示活接叉弯曲件，材料45钢，料厚3mm 。其工艺性分析内容如下： 1.材料分析 45钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。 2.结构分析 零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。可查得此材料所允许的最小 弯曲半径mm 5.15.0min ==t r ，而零件弯曲半径mm 5.1mm 2>=r ，故不会弯裂。另外，零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。计算零件相对弯曲半径567.0/<=t r ，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度回弹。 3.精度分析 零件上只有1个尺寸有公差要求，由公差表查得其公差要求属于IT14，其余未注公差尺寸也均按IT14选取，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要求。 4.结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。 （二）工艺方案的确定 零件为U 形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用连续模和单工序弯曲模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。 方案二需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率较高。但由于该零件的孔边距为4.75mm ，小于凸凹模允许的最小壁厚6.7mm ，故不宜采用复合冲压工序。 方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，故其模具制造、安装较复合模略复杂。 通过对上述三种方案的综合分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 图15 弯曲工件图
模具毕业设计86六边形垫片的复合模设计
目录 绪言 (2) 1冲裁件的工艺分析 (3) 2冲压工艺方案的确定 (4) 3排样设计 (4) 3.1 排样方法 (4) 3.2.1 搭边值的确定 (4) 3.2.2 条料宽度的确定 (6) 3.3材料利用率 (7) 4冲裁力相关的计算 (8) 4.1计算冲裁力的公式 (8) 4.2总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力 (9) 4.3压力机公称压力的选取 (11) 5模具压力中心的确定 (13) 6冲裁间隙 (14) 7凸模与凹模刃口尺寸的计算 (16) 7.1 刃口尺寸计算的基本原则 (16) 7.2 刃口尺寸计算方法 (17) 7.3 刃口尺寸计算 (20) 8 模具总体设计 (21) 8.1 模具类型的选择 (21) 8.2定位方式的选择 (21) 8.2.1 送进导料方式的选择 (21) 8.2.2 送料定距方式的选用 (21) 8.3 卸料、出件方式的选择 (22) 9主要零部件的设计 (22) 9.1工作零件的结构设计 (22) 9.1.1凸凹模的设计 (22) 9.1.2 冲孔凸模的设计 (23) 9.1.3 落料凹模的设计 (24) 9.2 卸料板的设计 (25) 9.3 定位零件的设计 (26) 9.4 模架及其它零件的设计 (26) 10模具总装图 (27) 11压力机设备的选定 (28) 结论 (29) 致谢 (30) 参考文献 (31)
绪言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
双孔方垫片冲压模具设计
目录 一．冲压件工艺分析 (2) （一）材料： (2) （二）零件结构： (2) （三）尺寸精度： (2) 二．工艺方案及模具结构类型 (2) 三．排样设计 (3) （一）少废料排样 (3) （二）无废料排样 (3) 四．冲压力与压力中心计算 (4) （一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (4) （二）压力中心 (5) 五．压力机的选择 (6) （一）压力机的选择原则 (6) （二）冲压设备规格的选择 (6) （三）压力机的其它参数 (7) 六．工作零件刃口尺寸计算 (7) 七．工作零件结构尺寸 (9) （一）落料凹模板尺寸： (9) （二）落料凹模板的固定方式： (10) （三）凸凹模尺寸计算： (10) （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (10) （五）冲孔凹模洞口的类型 (11) （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (12) （七）冲孔凸模尺寸计算： (12) （八）凸模的固定方式 (13) （九）标准模架和导向零件 (13) 八．有关模具设计计算: (15) （一）卸料橡胶元件的选择： (15) （二）设计和选用卸料与出件零件 (15) （三）选择上、下模板及模柄 (16) （四）垫板的结构设计： (17) （五）闭合高度： (18) 双孔垫片冲压模具设计与制造
一．冲压件工艺分析 材料：紫铜板 材料厚度：2mm 图1.双孔垫片零件图 （一）材料： 该冲裁件的材料是紫铜板，具有良好的冲压性能，适合冲裁。 （二）零件结构： 该零件结构简单，在对称中心线上有两个直径为8mm的圆孔。孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为5mm（直径为10mm的孔与最边缘的之间的尺寸）。由此可以看出该零件具有良好的冲压性能。（三）尺寸精度： 零件上所有未标公差的尺我寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 零件外形尺寸：长度：；宽度：； 零件内形尺寸：； 孔心距尺寸：； 结论：适合冲裁 二．工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： 1.先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 2.落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 3.冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
冲压模具设计书
冲压模具设计书班级
学号 同心圆垫片冲压模具设计 目录 一．冲压件 1.1.冲压件零件图 二．零件的工艺性分析 2.1.零件的工艺性分析 2.2.冲裁件的精度和粗糙度 2.3.确定工艺方案 三．冲压模具总体结构设计 2.1.模具类型 2.2.操作及定位方式 2.3.卸料及出料方式 2.4.模架类型及精度 四．冲压模具工艺及计算
4.1.排样设计及条料宽度计算 4.2.设计冲裁压力及压力中心，初选压力机五．冲裁模间隙的分析及确定 5.1.冲裁模间隙的分析 5.2.冲裁模间隙的确定 六．凸凹模刃口尺寸的计算 6.1.刃口尺寸的计算的基本原则 6.2.刃口尺寸的计算 6.2.1凸凹模的刃口尺寸计算 七．主要零部件的设计 7.1.工作零件设计及计算 7.2.模架及其与它零件的设计
一．冲压件 二．零件工艺性分析 2.1.零件工艺性分析 该零件只有冲孔落料两个工序，材料为15钢，强度极限为450MPa，具有良好的冲压性能，适合普通冲裁。该零件冲孔及落料的尺寸均满足冲裁要求
2.2.冲裁件的精度和粗糙度 按零件的尺寸公差查公差表得零件的冲裁精度不超过IT11，故冲孔的精度为IT11,落料的精度为IT12，均满足普通冲裁要求。 2.3.确定工艺方案 以上分析可得，有冲孔落料两道工序，结构简单，可采用两工位连续冲裁，可选择级进模或复合模。 三．冲压模具总体结构设计 2.1.模具类型 复合模和级进模均只需要一副模具，但是复合模结构相对复杂，设计难度较大，而级进模的结构简单，更容易设计和制作，故选级进模。 2.2.操作及定位方式 该级进模可同时两工位连续冲裁，为提高工作效率，可选用自动送料。采用固定定位销和导料板定位 2.3.卸料及出料方式 为了实现快速卸料，采用弹性卸料，并采用下出料方式。在落料的同时，将零件顶出。 2.4.模架类型及精度 综合比较无导向模架，导板式模架，导柱式模架，该级进模更适合导柱式模架。该模架在模具冲孔落料时，有定位的作用，提高零件的精度，且导柱和导套也容易加工到较高精度。故选用导柱式模架，模架的尺寸根据凹模的尺寸选择标准的模架。 四．冲压模具工艺及计算
双孔垫片冷冲模说明书
如图所示为一批量生产的冲压件，该零件材料为30号钢，材料厚度为6mm。冲件数量为批量生产，可选择复合模或者连续模结构形式。但材料的厚度远远大于2mm，故选择倒装复合模，其典型组合模具设计基础及模具CAD图2-20。下面将简述该零件落料模的设计过程。 1、零件分析及工艺性确定 零件有落料、冲孔两种工序，形状简单，精度一般。可采用配合加工方法制造。 2、毛坯排样 从该冲压件形状特点可以看出，该冲压件宜采用直排方式进行生产，其排样如图所示。查表可得最小搭边值分别为6mm和5mm，则可计算出调料的宽度和步距分别为： B=62mm+6mm+6mm=74mm H=30mm+5mm=35mm 材料的利用率η=A/BS×100％=64.3％
3、冲裁力及压力中心计算 （1） 冲裁力 F=Lt σb=62×6×500=186000N=19KN （2） 压力中心 该零件为左右对称、上下对称图形，则压力中心在零件的中心点上。 4、模具总体结构设计 1) 确定冲裁间隙值 材料厚度t=6，查表取Z ｍｉｎ=0.075mm ，Z ｍａｘ=0.08mm 。 2) 刃口尺寸计算 外形尺寸由落料而得，以凹模为基准件，冲孔尺寸由冲孔凸模决定，以冲孔凸模为基准件。分析凸、凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况；冲孔磨损后冲孔凸模缩小，没有增大和尺寸不变的情况。 由题意可得，取其公差尺寸为mm 050.032-，mm 050.030-，,mm R 040.015-均取 x=0.5。孔径尺寸mm 15 .010.012++φ，取x=0.75。 ①落料凹模按公式1-31，() ?+?-=41 max x A A M 计算刃口尺寸：
冲压模具设计说明书复合模
冲压模具设计说明书 班级：G08模具（3）班 姓名：楼小波卢鹏程 学号： 19 20
工件名称：传动片 工件见图：如图（1） 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：2mm 1.此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为 Q235—A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。抗剪强度为310~380 t/MPa，抗拉强度为380~470 бb/MPa，屈服强度为240 бb/MPa。工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为7MM，工件除 了12 0-0.11为IT11级外，其余都是IT14级。尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 图（1） 2.冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲模。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲模。采用级进模生产。 方案一结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 方案二只需要一副模具，工件精度及生产效率都教高，工件最小壁厚为7MM模具强度较好。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模。 通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压声场采用方案二为佳，即复合模。 3.主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 传动片的形状为左右对称，下端水平，采用直对排效率较高。 如图（2）所示的排样方法。查（《冲压工艺与模具设计》表2.5.2 ）所得，工件间a1=2MM，沿边a2=2.2MM，条料宽度为70MM，步距S=32MM，一个步距的材料利用率为56%。计算部分见表（1）。
垫片复合模设计(下)
9 工作零件结构尺寸 9.1 落料凹模 9.1.1 落料凹模厚度 凹模厚（高）度： H=KS (≥15mm)（9-1） 式中：S——凹模刃口尺寸的最大尺寸,本设计中长度方向S1为86mm，宽度方向S2为84mm； K——系数，考虑板料厚度的影响。查书得K=0.25 H=0.25×86=21.5mm 9.1.2 凹模壁厚 C= （1.5~2）H=（1.5~2）x21.5=32.25~43mm 图9.1凹模结构 取C1=37mm，C2=43mm，C3=33mm，C4=47mm 式中：H——凹模厚度 9.1.3 凹模板外形尺寸 L=S1+C1+C2=166mm
B=S2+C3+C4=164mm 所以凹模板外形尺寸为166 X 164 X 21.5（单位：mm） 9.2 其他模具零件 （1）垫板的厚度为6~8mm 取8mm 外形尺寸为166×164 ×8（单位：mm） （2）卸料版的厚度为10mm以下取10mm 外形尺寸为166× 164×10（单位：mm） （3）凸模固定板厚度为（0.6~0.8）H凹取16mm 外形尺寸为166× 164 ×16（单位：mm） （4）凸凹模固定板厚度为（0.6~0.8）H凹取16mm 外形尺寸为166× 164 ×16（单位：mm） 将其他模具模板尺寸列于表9-1： 表9-1模具板类尺寸 序号名称长x宽x厚(mm) 材料数量 1 垫板166x164x8 45钢 1 2 卸料版166x164x10 45钢 1 3 凸模固定板166x164x16 45钢 1 4 凸凹模固定板166x164x16 45钢 1 9.3 卸料橡胶的选用和计算 材料较薄，料厚为1mm，由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡胶作为弹性元件，采用聚氨酯橡胶作为弹性卸料零件。 （1）所选橡胶必须满足压力要求，即橡胶工作时的弹力F 大于或等于卸料力Fx F≥ Fx Fx =6192N （2）确定橡胶的自由高度H0 H0 = H工/（0.25~0.30） H工——橡胶的工作行程，包括卸料板工作行程h工作和凸模修磨余量h修磨， 即H工=h工作+ h修磨。其中h工作= t + 1mm，t为材料厚度，h修磨一般取3~5mm。
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。
垫圈冲压模具设计毕业设计论文样本
哈尔滨理工大学荣成学院 专科生毕业设计 题目: 垫圈冲压模具设计 专业年级: 模具08-1 学生姓名: 学号: 指导教师: 张伟 哈尔滨理工大学荣成学院 完成时间: 年 6 月 15 日
哈尔滨理工大学荣成学院专科生毕业设计( 论文) 评语 哈尔滨理工大学荣成学院
专科生毕业设计( 论文) 任务书 垫圈冲压模具设计
摘要 本文首先介绍了冲压成形与模具技术概况,包括冲压成形与模具技术的概念、冲压设备的选用、冲压工序的分类, 冲模的分类, 冲模设计与制造的要求, 常见冲压设备种类, 设备选用和模具安装等。然后针对圆形垫片, 分析了冲压工艺方案, 确定了排样方式及设计方法等; 在模具结构设计中, 主要介绍了冲压力与压力中心的计算, 工作零件刃口尺寸计算, 工作零件设计及其它模具结构零件设计等。最后选择了模架, 绘制了总装图和零件图。所设计的垫片冲压模具结构基本合理, 基本符合生产要求。 关键词冲压设备; 压力中心; 刃口尺寸
目录 摘要…… ................................................. I 第1章绪论 ............................... 错误!未定义书签。 1.1 冲压成形与模具技术概述 ............. 错误!未定义书签。 1.1.1 冲压与冲模概念 ................. 错误!未定义书签。 1.1.2 冲压工序的分类 ................. 错误!未定义书签。 1.1.3 冲模的分类 ..................... 错误!未定义书签。 1.1.4 冲模设计与制造的要求 ........... 错误!未定义书签。 1.2 冲压设备及选用 ..................... 错误!未定义书签。 1.2.1 常见冲压设备 ................... 错误!未定义书签。 1.2.2 冲压设备的选用 ................. 错误!未定义书签。 1.2.3 模具的次序 ..................... 错误!未定义书签。第2章工艺方案的分析及确定 ............... 错误!未定义书签。 2.1 零件图 ............................. 错误!未定义书签。 2.2 零件的工艺分析 ..................... 错误!未定义书签。 2.3 工艺方案的确定 ..................... 错误!未定义书签。 2.4 排样的确定 ......................... 错误!未定义书签。第3章模具结构设计 ....................... 错误!未定义书签。 3.1 冲压力与压力中心的计算 ............. 错误!未定义书签。 3.1.1 冲裁方式与冲压力的计算 ......... 错误!未定义书签。 3.1.2 冲裁力的计算 ................... 错误!未定义书签。
垫片的冲孔落料复合模设计
设计题目：垫片的冲孔落料复合模设计 一、 原始数据 如图所示的垫片，外形直径D=80mm ，内孔直径d=40mm ，厚度3mm δ=，材料为A3(Q235)，生产批量：大批量。 二、 冲压件工艺分析 1、 材料性能 A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~461Mpa ，抗剪强度为304~373MPa 。 2、 零件结构 该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。零件中间有一圆 孔，孔的最小尺寸为d=40mm ，满足冲裁最小直径min d ≤1.0t=3mm 的要求。同时，经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸()11 8040202 b mm = ?-=,满足冲裁最小孔边距min b ≥1.0t=3mm 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。 3、 尺寸精度 查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~IT14级。而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。 综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、 冲裁方案及模具类型的选择 该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。 方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽 模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。 方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差 欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行 核，当材料厚度为3mm δ=时，可查得凸凹模最小壁厚为3C mm =，现零件上的最小孔边距为min 20b mm =，有min b C >，满足该凸凹模结构要求，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 因材料厚度较大，也为了方便卸料和排出冲孔废料，进而提高生产率，宜采用倒装式复合模生产。 综上得，该零件采用冲孔落料倒装式复合模生产。 四、 零件的工艺计算 1、 刃口尺寸计算 冲孔模刃口尺寸计算公式： 凸模：()00.0240 0.02479.42079.6300.210p mm D --==- 凹模：() min d p d d d z δ+=+ 落料模刃口尺寸计算公式 凹模：() 2max d d D D x δ+=-? 凸模：()min 0 p p d D D z δ-=- 由0.620 40d +=?得max 40.620mm d =，min 40.000mm d =，10.620mm =?
双孔垫片冲压模具设计与制造毕业设计(论文)
酒泉职业技术学院 毕业设计（论文）题目：双孔垫片冲压模具设计与制造
目录 摘要： (4) 第一章综述 (6) 第二章冲压模具设计 (11) 一．冲压件工艺分析 (11) （一）材料： (11) （二）零件结构： (12) （三）尺寸精度： (12) 二．工艺方案及模具结构类型 (12) 三．排样设计 (12) （一）少废料排样 (12) （二）无废料排样 (12) 四．冲压力与压力中心计算 (13) （一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (13) （二）压力中心 (15) 五．压力机的选择 (15) （一）压力机的选择原则 (15) （二）冲压设备规格的选择 (15) （三）压力机的其它参数 (16) 六．工作零件刃口尺寸计算 (16) 七．工作零件结构尺寸 (18) （一）落料凹模板尺寸： (18) （二）落料凹模板的固定方式： (19) （三）凸凹模尺寸计算： (20) （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (20) （五）冲孔凹模洞口的类型 (20) （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (21) （七）冲孔凸模尺寸计算： (21) （八）凸模的固定方式 (22) （九）标准模架和导向零件 (22) 八．有关模具设计计算: (24) （一）卸料弹簧选择： (24) （二）设计和选用卸料与出件零件 (24) （三）选择上、下模板及模柄 (25) （四）垫板的结构设计： (25) （五）闭合高度： (26) 第三章塑料模具设计 (27) 一.塑件工艺性分析： (28) （一）塑料 (29) （二）塑件的尺寸精度分析 (30) （三）塑件表面质量分析 (30) （四）塑件收缩率 (30) （五）塑件结构工艺性分析 (31)
模具设计课程设计：垫片落料冲孔复合模
目录 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 (3) 1.1 冲压工艺性分析 (3) 1.2 冲压工艺性方案 (3) 2、毛坯展开及毛坯排样 (3) 3、冲压力和压力中心计算 (4) 3.1 落料力的计算 (4) 3.2 冲孔力的计算 (4) 3.3 冲裁力的计算 (4) 3.4 卸料力的计算 (4) 3.5 推件力的计算 (5) 3.6 总冲压力的计算 (5) 3.7 压力中心的确定 (5) 4、冲压设备的选用 (5) 5、凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (5) 5.1 计算模具刃口尺寸 (5) 5.2 落料凹模结构尺寸计算 (7) 5.3 冲孔凸模与凸凹模结构尺 (8) 6、模具总体结构设计 (9) 7、模具总装图 (10) one
题目：图为一垫片零件图，材料为Q235，厚度2mm,大批量生产。要求按照冷冲模具的设计步骤完成整体设计，编写设计说明书画出模具总装图 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 1.1 压工艺性分析 该材料为Q235钢，冲压性能较好，形状结构简单，尺寸精度不高，且孔与边缘的距离较大。因此，该零件具有良好的工艺性。 1.2 冲压工艺性方案 由该零件的形状特点可看出，该零件的成形包括冲孔、落料2种基本工序。由于该零件的生产批量大，形状简单，而且它的孔边距满足凸凹模壁厚要求，因此，该零件宜采用复合模成形方式加工。 2、毛坯展开及毛坯排样 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式，查表可得条料边缘的搭边和工件间的搭边分别为1.5mm和2mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为： two
送进步距 h=52+b=52+1.5=53.5mm 条料宽 B=52+2a=52+4=56mm 排样图 3、冲压力和压力中心计算3.1 落料力的计算 F 落=KLtτ F 落 ---落料力 L----冲裁轮廓总长 t----材料厚度 τ----材料抗拉强度 K=1.3 L=πD=3.14×52=163.28 τ=340MPa F 落 =1.3×163.28×2×340=144.34KN 3.2 冲孔力的计算 F=KLtτ L=πD=3.14×25=78.5mm F 冲孔 =1.3×78.5×2×340=69.39KN 3.3 冲裁力的计算 F 冲裁力=F 落 +F 冲孔 =144.3+69.39=213.69KN 3.4 卸料力的计算 three
典型冲压复合模具设计
题目典型冲压复合模具设计 摘要 模具工业是国民经济中重要的基础工业，模具设计与制造水平的高低是衡量一个国家综合制造能力的重要标志。模具在国民经济中占有很高的比重，在飞机、汽车、发动机、电机、电器、电子、仪表和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。 本文采用Solidworks三维设计软件进行顶罩的冲压工艺分析及复合模具的设计。按照冲压复合模具的设计步骤,进行工艺分析，确定冲压工序和排样图，根据计算规则计算出毛坯尺寸、凸模、凹模尺寸及冲压力等。计算完成后，按照零件计算结果绘制模具零部件三维图、工程图及模具装配图。通过上述过程最终完成片状弹簧冲压复合模具的设计。 关键词：顶罩；冲压工艺；复合模；Solidworks
Abstract Mold & Die Industry is an important basis for national industry, the design and manufacture of mold level is an important indicator to measure the comprehensive manufacturing capabilities of one nation. The molds has occupies an important place in the national economy. In aircraft, automobiles, engines, motors, electrical appliances, electronics, instrumentation and communications products, 60% ~ 80% of the parts depend on the mold to formation. The three dimensional software Solidworks is used to design the stamping progressive die of the cover. Based on the design process of the progressive die, the stamping technique of the sheet spring has been analyzed, and the stamping step and the layout diagram has been established, then the dimension of blank, the dimension of punch and cavity die, the stamping force have been calculated. The three dimensional model, engineering drawing of the mold components, and the assembly drawing of the progressive die have been drew based on the calculation result. Keywords: cover; stamping process; compound die; solidworks
三角垫片落料,冲孔复合模设计概论
三角垫片落料，冲孔复合模设计 摘要 随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。 毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 关键词： 工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺等。
DESIGN OF COMPOUND DIE FOR BLANKING AND PUNCHING OF TRIANGULAR GASKET ABSTRACT With the skill of the mold manufacturing gradually to the scientific development, and gradually from the previous manual mode to the development of the use of software and other high-tech methods to assist the design of the completion of the cold stamping die is one of them. Selected mold to after graduation design is in the mold professional theory teaching practice teaching. It is the knowledge of a general inspection, is jobs before a combat exercises. The purpose is, the integrated use of curriculum theory and practice knowledge, design a pair of full training, training and improve their ability to work, consolidate and expand professional mold curriculum content, master mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications, good access to relevant technical data. Master mold design and manufacture of basic skills, such as parts of the process analysis and mould process scheme demonstration, process calculation, processing equipment, manufacturing Process, collect and consult the design documents, drawings and technical documents. Stamping process and die design should be combined with the factory equipment, personnel, and so the actual situation, from the quality of the parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety aspects considering, select the advanced technology, economic reasonable, use the reliable process scheme and die, to make the forming part of the production to ensure that the design drawings on the technology to meet the requirements, as far as possible reduce stamping process cost and ensure safety in production. KEY WORDS:Process analysis，Demonstration of Die & Mold Technology，Process calculation，Selection of processing equipment，manufacturing process
冲压模具设计安全要求范本
工作行为规范系列 冲压模具设计安全要求（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-72599冲压模具设计安全要求 Safety requirements for stamping die design 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 冲压模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。 (一)模具的主要零件、作用及安全要求 1.工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂，它应满足如下要求:(1)应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏;(2)对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。 2.定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销(板)、挡料销(板)、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位
置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。 3.压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。 压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。 4.导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。 5.支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定
圆垫片落料冲孔复合模设计
冲压模具设计说明书 一、课题名称：垫片冲孔落料连续模 二、设计要求： 1．主要内容 （1）编制冲压工艺 （2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺 （4）分析估算工时，确定完成工期 （5）核算成本，报价 （6）编写全套设计制造说明书 2．基本要求： （1）分析计算全面，图纸表达准确； （2）工艺水平规程制定，力求符合实际； （3）必要的数据须进行市场调查； （4）分析核算工期、成本，着重于过程。
第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 2.1.1 工艺分析 ，方形垫片，结构如图所示， 材料08，t=1.2mm。精度要求为IT14。 三、主要内容 1、制件的工艺性分析 1.1、可行性分析 1.1.1、形状、尺寸： 制件形状规则、简单、对称。 1.1.2、精度：
该制件尺寸精度为IT14，用一般精度制造模具即可满足。 1.1.3、材料： 08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08，日本称S9CK，德国用C10，前苏联用08）08指的是含碳量万分之八； 特性： 强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。 用途： 钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。 力学性能： 抗拉强度σb （MPa）：≥295（30） 屈服强度σs （MPa）：≥175（18） 伸长率δ5 （%）：≥35 断面收缩率ψ （%）：≥60 硬度：未热处理，≤131HB 推荐热处理/℃：正火930正火推荐保温保温时间≤30min，空冷； 淬火推荐保温时间≤30min，70.80和85钢油冷，其余钢水 冷；回火推荐保温时间≤1h。 2、总体工艺方案的确定 2.1、冲压工序性质的确定： 先进行冲孔再进行落料。 2.2、冲压方案的确定： 方案一：采用单工序模生产。 方案二：采用复合模生产。 因为方案二的工件精度和生产效率较高，属于大批量 生产，所以选用方案二最为合适。 3、主要工艺计算 3.1、排样设计 3.1.1、排样方式：