2500回转窑用砖示意图
2500t/d回转窑用砖示意图（Φ4.0m x 60m）
窑口冷却带烧成带次烧成带过渡带/预热带窑口0.8m 2m 20m 8m 28.4m 0.8m
↓↓↓↓↓↓
浇注料硅莫砖
AZM1680
镁砖硅莫砖AZM1680 硅莫砖AZM1650 浇注料
水泥回转窑砖砌筑规范
水泥回转窑砖砌筑规范 一、筑炉前的准备 筑炉之前，将各种砌筑所需材料、工具准备好，将人员布置规划好，做到有计划、有准备。防止造成人员混乱、进度、质量低下。砌砖要求如下： 1、施工前要对窑壳体进行全面的检查，壳体上不平处（如打砖机拆砖过程中遗留的筒体沟槽、挡块焊疤）要进行打磨，窑胴体的锈蚀氧化层等杂物打扫清理干净。 2、放线：窑纵向基准线要沿圆周长每个砌筑段放一条，每条线都要与窑的轴线平行。环向基准线每10m放一条，环向线均应互相平行且垂直窑的轴线。 3、砌砖的基本要求是：砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严，砖缝直，交圈准，锁砖牢，不错位，不下垂脱空；要确保砖衬与窑体在运行时可靠的同心。 4、砌筑时耐火砖要求：砖衬顶部要与筒体面充分贴紧，不留缝隙，相邻单砖大面之间要完全接触，加工砖长度不得小于原砖的50％，厚度不得小于原砖的80％。 5、砌筑火泥的要求：不同质泥浆要用不同的器具，火泥采用清洁水，准确称量调制，均匀混合。调好的泥浆不得任意加水稀释；灰浆饱满度要大于95％以上，保证砖缝密实，表面砖缝要用原浆勾缝；壳体无法校正部位用泥浆找正。 6、火泥要整面涂均匀，厚度在1mm左右。采用涂泥方式砌砖，在每一圈砖收尾的最后15-20块砖不要涂火泥，以增加其砖的紧密度。 7、砖缝要求：环砌法砌筑时，选砖的长度需均齐，每米环缝长偏差小于2mm，但单环长度偏差最大不超过8mm。 8、窑内砌砖用插缝钢板要求：厚度一般在1～2mm,要求平整，不卷边，不扭曲，无毛刺；板宽小于砖宽约10mm；砌筑时钢板不得超出砖边，不得出现插空、搭桥现象；每条缝中只允许使用一块钢板。 9、窑内锁砖时要求：砖砌至合拢部位时，在最后5～6块砖的位置，选择合适尺寸的插缝砖和主砖进行搭配、锁紧。相邻环插缝砖要错开1～2块砖，终端的加工砖圈要提前1～2环锁砖。
回转窑烧成带耐火砖的保护
回转窑烧成带耐火砖的保护 回转窑耐火砖的主要作用是保护窑筒体不受高温气体和高温物料的损害，保证生产的正常进行。在工业生产中，烧成带耐火砖的使用寿命很短，往往导致计划外停窑检修，是影响水泥窑优质、高产、低耗和年运转率的关键因素。 一、耐火砖的侵蚀机理 无论是湿法窑，还是新型干法回转窑，在熟料煅烧过程中，由于窑内气体温度比物料温度高得多，窑每旋转一圈，窑衬表面受到周期性的热冲击，温度变化幅度为150～250℃，在窑衬10～20mm表层范围内产生热应力。窑衬还承受由于窑的旋转而产生的砖砌体交替变化的径向和轴向机械应力，以及煅烧物料的冲刷磨损。由于同时产生硅酸盐熔体，在高温环境下很容易与窑衬耐火砖表面相互作用形成初始层，并同时沿耐火砖的孔隙渗入到耐火砖的内部，与耐火砖黏结在一起，使耐火砖表层10～20mm范围内的化学成分和相组成发生变化，降低耐火砖的技术性能。当物料的烧结范围较窄或者形成短焰急烧产生局部高温时，会使窑皮表面的最低温度高于物料液相凝固温度，窑皮表面层即从固态变为液态而脱落，并且由表及里深入到窑皮的初始后又形成新的窑皮初始层。当这种情况反复出现时，烧成带窑衬就逐渐由厚变薄，甚至完全脱落，导致局部露出窑筒体而红窑。实际上烧成带窑衬损坏情况正是如此，在高温区域残砖厚度大体上呈曲率半径较大的弧线分布，有时弧底就落在窑简体的内表面上。 二、耐火砖的保护 1.耐火砖物理性能的影响 抗渣性是指耐火材料抵抗化学侵蚀的能力，在形成窑皮初始层以及当物料粘性大或产生局部高温促使窑皮脱落情况下，抗渣性就显得非常重要。 孔隙率及导热系数，对于形成窑皮初始层有着重要的作用，并且在窑皮局部脱落时，孔隙率和导热系数较大的耐火材料有助于窑皮的及时补挂。但同时又有可能表现出极大的破坏作用，使耐火砖剥离的薄层脱落。 耐火砖在其生产过程中，其物理化学变化一般都未达到烧成温度下的平衡状态。也有烧成不充分的耐火砖，因而在回转窑作用中再受高温作用时，大多数的耐火砖由于其本身液相的产生及孔隙的填充，发生不可逆的重烧收缩。因此，高温体积稳定性，在选用烧成带耐火砖时必须予以考虑。 热表面层状勅离是回转窑烧成带窑衬经受热震后损坏的主要形式；若同时发生局部窑皮脱落，就会使耐火砖使用寿命大为缩短。 2.燃烧与燃料喷嘴对耐火砖的影响 用煤作燃料时，煤的挥发分和灰分起着决定性的作用，直接影响火焰形状。挥发分较高而灰分较低的煤粉，可使黑火头缩短，形成低温长焰煅烧。对保护窑衬一般是有利的，但挥发分过高，着火太快，使出窑熟料温度高达260℃以上，二次风温超过900℃，极易烧坏喷嘴，使其变形或烧破出现缺口，产生紊乱的火焰形状，在其被更换之前就损害了窑衬。煤的挥发分过低（小于0%），灰分太高（大于28%），大量煤粉的不完全燃烧就会沉降在物料内燃烧并放出大量的热也会损伤窑皮。 燃料喷嘴结构在生产中往往没受到足够的重视，喷嘴形状和出口尺寸主要影响煤粉同一次风的混合程度与喷出速度，有时为加强风煤的混合，还可在喷嘴内加装风翅，但要注意旋流风旋转幅度过大扫伤窑皮。 3.生料成分波动对耐火砖的影响 当铝率过高，液相黏度大时，窑皮大量垮落，操作上不易控制，对保护窑衬不利，生产实践中铝率一般控制在1.3～1.6；当釆取高饱和比、高硅率、低液相配料时易产生黏散料冲刷、磨蚀窑皮使窑薄严重时损伤窑衬，生产实践中硅2.5时，饱和比不宜超过0.92，当硅率
回转窑各个带用砖
七、回转窑 回转窑内的工况是：燃料燃烧火焰温度高达1800-2000℃，窑内高温烟气与窑料进行热交换，出窑烟气温度降至1200℃左右，入窑物料温度约900℃，逐步加热至1400℃以上，窑料中的不同成分在此过程中进行化学反应，生成熟料。近年来，随着窑的产量增加，窑速逐步增高，国外新投产的窑有的高达5-5.5r/min。在此过程中易造成高温金属筒体变形而产生机械应力。 回转窑内温度高，化学反应复杂，且窑料以较快速度运行，因此回转窑内火砖的使用寿命受到影响，成为烧成系统更换最为频繁的部位。国内大型预分解窑内火砖运转较好的为一年左右，一般为8-10个月，在一些尚未正常的生产线不超过6个月，个别窑不到2个月。 回转窑内耐火砖因承受高的热应力、热化学侵蚀、热机械应力，质量要求严格且价格昂贵，窑内耐火砖的应用是水泥生产厂和耐火材料制造厂关注的焦点，为减少耐火砖的消耗，以下将窑内各部位耐火砖承受的应力作一介绍。 1.分解带 近年来，预热器系统分解炉的功能越来越完善，入窑物料的分解率越来越高，窑内分解带的功能越来越少，分解带的长度呈现缩短的趋势。带内衬砖所承受的热应力不高，一般烟气温度小于1350℃，而窑料温度高于900℃，此带已有少量C2S生成，带内耐火砖所承受的化学应力主要有：入窑物料含有少量的碱氯化合物及碱硫化合物的熔体和烟气对衬砖产生化学侵蚀。减缓化学侵蚀的主要方式是尽量减少生料、燃料中的碱、氯、硫的含量，配用既能承受此工况温度，又能承受碱侵蚀的衬砖，同时还需考虑此部位温度较高，应尽量减少筒体散热损失，较为合适的品种是既抗碱侵蚀，且热导率较低的抗剥落高铝耐火砖。若生料、燃料中碱氯硫化合物的含量严重超标时，可采取放风除碱，减少其含量，相应减少结皮及化学侵蚀。 2.过渡带（上过渡带后端） 从分解带来的已完全分解的窑料进入过渡带，此时物料温度增加很快，熔体仅有少量出现，C2S大量生成，当温度上升至约1300℃时，出现熔融熔体，进入熔体烧成带（上过渡带前端）。 进入过渡带的窑料，仍含有少量碱氯化合物及部分碱硫化合物，随着温度进一步升高，碱氯化合物进一步分解挥发。当燃烧出现不完全时，窑气和窑料中含有的CO和C易使熟料中的硫酸盐分解，生成的SO2随烟气后逸，与碳酸钙分解的CaO或碱的氧化物作用，生成低熔融温度的化合物。这些化合物之间形成熔融温度较低的复合化合物与已分解且已完成固相反应的窑料一起，在过渡带后部开始并延伸至分解带，黏结在衬体上，形成长厚窑皮（俗称后窑皮）和结圈（俗称后结圈）。后结圈形成一定的高度时，圈后的窑料就难于向前进行，在窑的运转过程中，窑料翻滚逐步形成大块。后结圈的高度越高，则大块越难先前运行，在此过程中越滚越大，在翻动的过程中对窑产生震动。此时分解带内的衬砖不仅承受严重的低熔融体的窑料的硫碱化学侵蚀，还承受回转窑在运转过程中窑料和窑气温差造成的热震及氧化还原负荷，更为严重的是在窑尾出现大块窑料时的机械震动和磨蚀。 进入过渡带的烟气温度可能超过1600℃，窑料温度一般低于1300℃，该部位所承受的化学侵蚀与窑料中的碱硫含量有关，含量越高，则化学侵蚀越严重。此外，该部位正处在第三挡拖轮前，烟气温度较高，正常操作时没有窑皮，筒体散热较大，金属筒体受热变性产生椭圆度应力。
我公司回转窑耐火砖的使用
我公司回转窑耐火砖的使用 重庆市万州科华水泥有限公司（404020）张志勇 我公司2500t/d新型干法生产线ф4×60m回转窑，自2005年6月一次性点火投料成功 以来，窑内烧成带耐火砖连续使用寿命分别为338天和343天，取得了良好的经济效益，现 将使用情况作以简单介绍。 1. 窑内耐火材料的配置。 从窑头至窑尾按0~60米耐火材料配置如表1： 表 1 米0~1.2 1.2~20 20~35 35~59.2 59.2~60 材料窑口专用浇注料直接合镁铬砖硅莫耐磨砖抗剥落高铝砖高铝低水泥浇注料 2. 对耐火砖的要求。 耐火砖应是外形尺寸符合规格，表面平整。长短尺寸误差小于1mm，缺角大于50mm 或有裂缝的砖坚决不允许使用。对于经水浸雨淋后的砖不允许使用（因浸水后强度及理化指 标不符合要求）。 3. 保证耐火砖的砌筑质量。 3.1砌筑前，窑体必须保持清洁和干燥，必须清除砂等松散颗粒，锈蚀的筒体必须打磨干 净并烘干。保证窑砖能与窑筒体密实地接触，两者间不能有缝隙。 3.2砌砖前，利用水平仪在窑轴向每隔3米的地方找出窑筒体的中心位置。利用墨斗，以 两相邻的窑筒体中心为端点，划出窑筒体中心线。以窑头砌砖开始点为基准，每一米作与窑 筒体中心线垂直的圆为参考，防止同一圈砖不在同一垂直面上，发生偏斜，为以后砌筑奠定 良好的基础。 3.3砌砖应符合“砖缝直，灰口均，弧面平，接头紧”的要求，严禁耐火砖大小头颠倒 或横放，小头灰缝不应大于大头灰缝，缝的最大宽度不能超过 1.5mm。直接合镁铬砖由于 膨胀性大，每圈砖要留2mm的膨胀缝，可插入纸板来补偿，轴向不留膨胀缝。须用橡皮锤 打实，绝对不允许用铁锤。 3.4锁缝铁板厚度不应大于2mm，如用几块铁板锁缝，应把它们均匀地分布在整个锁砖 区内。 4.烘窑制度。 4.1升温及转窑制度。 窑衬砌筑好后，烘烤过程至关重要。根据各种耐火材料的性能指标及综合各耐火材料厂 家提供的烘烤要求，我们制定了全新窑砖升温曲线（表2）及盘车制度（表3）。 表2 烟室温度（℃）烘烤时间（h） 常温~300 10 300恒温12 300~500 10 500恒温10 500~600 5 600恒温20
回转窑工艺、操作要求及推荐参数
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产 回转窑工艺、操作要求及推荐参数 一、回转窑直接还原法工艺流程 1、回转窑法工艺流程 一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。 从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发
生再氧化。冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。 二、回转窑设备组成 回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。 (1)筒体。回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。筒体应具 有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。筒体 内衬耐火材料，起保护简体和减少散热的作用，简体衬砖应能满足操作条件的要 求。预热带一般采用粘土砖，烧成带根据煅烧温度、化学侵蚀等因素选择。煅烧 铁矿的回转窑一般采用粘土砖或3等高铝砖砌筑。筒体两端设有窑口护板，防止 筒体因受灼热物料或高温烟气作用而变形开裂以及导致筒体的窑衬脱落。由于窑 口工作温度有时高达1000～1300℃，故窑口护板应由可以更换的耐热、耐磨材 料制成，必要时还采用风冷或水冷措施。 (2)滚圈。简体上装有若干个滚圈(轮带)，将筒体分成数跨。简体、窑衬、 物料及窑皮等所有回转部分的重量均通过滚圈传递到支承装置上。滚圈由耐磨性 好，接触疲劳强度高的碳钢、合金钢铸成或锻造。滚圈截面形状有矩形和箱形两 种，当前多数采用矩形截面滚圈。滚圈与筒体之间留有适度的间隙，既可增强筒 体刚度，又不致使筒体和滚圈产生较大的热应力。
回转窑耐火砖砌筑技术要求及过程控制
回转窑耐火砖砌筑技术要求 回转窑砌筑准备工作： 1.熟悉图纸要求，窑的出料端，窑尾（进料端）使用浇注料，其它部位则使用不同材质的耐火砖。 2.窑内清扫检查，在砌砖的部位，检查内侧焊缝的凸起高度是否高于窑焊接所要求的高度（0.5mm），超过此焊缝的高度必须磨光。 3.材料出库检查，耐火砖开箱后要一一检查，破损的砖或几何尺寸有差异的砖要选出来，不能使用。具体控制如下： ☆尺寸公差：高度公差小于1％；砖大小头厚度误差小于1mm；宽度误差小于1％，最大误差不得超过2mm。 ☆边损：热面和冷面最多允许有两条边的损坏达40mm长和5mm深； ☆角损：冷热面均只许有一处角损，角损处三条棱的角损长度之和不超过50mm。不超过20mm 不算角损。 ☆裂缝：砖面允许有发丝状微裂纹；不允许有平行于磨损面的裂纹；不长于40mm，不宽于0.2mm的其它裂纹是允许的。 ☆凹坑、熔迹和鼓包：允许凹坑和熔迹的最大直径为10mm，最大深度10mm;鼓包最大0.5mm，耐火砖受压面平整度不大于0.5mm。 回转窑耐火砖砌筑施工程序及技术要求： 1.施工前要对窑壳体进行全面的检查，壳体上不平处（如打砖机拆砖过程中遗留的筒体沟槽、挡块焊疤）要进行打磨，窑胴体的锈蚀氧化层等杂物打扫清理干净。 2.施工方向按从窑头到窑尾（低端到高端）渐进施工，砖缝布置按环向砌筑法（错缝砌筑）。 3.施工前对窑内砌砖应好线。首先从窑筒内（水平仪器）底划一条与窑轴中心线平行的直线，窑纵向线要沿圆周长方向每1.5m放一条，并与窑轴线平行，环向基准线每4m放一条，施工控制线每隔2m 放一条，环向线均应互相平行且垂直于窑的轴线（划线时可参考窑环向焊接缝和轴向焊接缝）砌筑时无论采取何种砌筑方法，均要严格按基准线进行砌筑，严禁不放线砌筑。在窑筒体内至少划出不少于8条平行于窑筒体的纵向中心线。以及4米一段的横向（环向）线。以便控制砌砖的质量 4.砌筑从窑底部开始，人工铺底沿纵向水平方向同时均匀地向两边进行砌筑，准确地按画在窑壳上的纵向直线和以窑壳为导面进行砌筑，同时以第一列砖为标准，在筒体下半部纵向砌4至6米，后架设砌砖机或使。再进行上半圈砌筑并锁口。当窑衬剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2~3列外锁口，锁口处的2~3列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，用插缝砖找齐，并从侧面打入，但其底部与窑筒底贴紧和砖侧面贴紧，均用耐火砂浆严密填实，最后在周围的几块砖缝内打入铁板，两环锁口砖或锁口钢板应错开，使其牢固。 5.砌筑基本要求：砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严实，砖缝直，交圈准、锁砖牢、不错位、不下垂脱空。做到横平竖直，不扭曲。砌筑要求做到两个100﹪：耐火砖底部要求与筒体100﹪贴紧；耐火砖侧面之间要求100﹪贴紧，砌体砖缝泥饱满度＞90﹪，窑筒内壁与砖间隙≤2，且饱满度＞95﹪，砖与砖
回转窑窑砖的选择条件与作用
回转窑窑砖的条件与作用—宇泰回转窑厂家技术部整理 窑砖是填充在窑筒体内部的一层耐火材料，窑砖的主要作用有: 1. 减少高温气体与物料对筒体化学侵蚀与机械磨损，保护窑壳。 2. 充当传热介质窑砖可从气体中吸收一部份热量，以不同的传导及辐射方式传给物料。 3. 窑砖也可以隔热保温，减少窑体热损失等。 根据耐火材料在窑内使用的部位不同，回转窑对窑砖的主要要求有: 1. 耐高温性强窑内管烧成状况的好坏，窑内温度都在1000℃以上，这就要求耐火砖在高温下不能熔化，在溶点之下还要保持有一定的强度。同时还要有长时间暴露在高温下仍有固定的容积等特性。 2. 热振稳定性好，即抵抗窑温剧烈变化而不被破坏的能力好。在停窑、开窑以及旋窑运转状况不稳定的情况下，窑内的温度变化都比较大，这就要求窑砖在温度剧烈变化的情况下，不能有龟裂或者是剥落的情况。这也要求在操作时尽量使窑温稳定一些。 3. 抗化学侵蚀性强在旋窑内烧成时，所形成的灰份、熔渣、蒸气均会对窑砖产生很大的侵蚀。 4.耐磨性及机械强度好的窑内饲料的滑动及气流中粉尘的磨擦，均会对窑砖造成很大的磨损。尤其是开窑的初期，窑内还没有窑皮保护时更是如此。窑砖还要承受高温时的膨胀应力及窑壳椭圆变形所造成的应力。要求窑砖要有一定的机械强度。 5. 窑砖具有良好的挂窑皮性能。窑皮挂在窑砖上，对窑砖有很大的保护作用，如果窑砖具有良好的挂窑皮性能并且窑皮也能够维持较长的时间，可以使窑砖不受侵蚀与磨损。 6. 孔隙率要低如果气孔率高会造成腐蚀性的窑气渗透入窑砖中凝结，毁坏窑砖，特别是碱性气体更是如此。 7.热膨胀安定性要好。窑壳的热膨胀系数虽大于窑砖的热膨胀系数。但是窑壳温度一般都在280-450℃左右，而窑砖的温度一般都在800℃以上，在烧成带的地方其温度有1300多℃。这样窑砖的热膨胀还是比窑壳要大，窑砖容易受压应力造成剥落。 耐火砖的种类与选用耐火砖品质与耐火特性选用是否恰当，砌砖时质量的好坏都会影响到窑砖的寿命。耐火砖的寿命又会直接影响到旋窑维护的成本，产量的高低。由此可见耐火砖的重要性。在选择窑砖时，一般都是根据各带的温度、负荷不同进行选择，要注意窑砖与窑筒体的膨胀系数要比较接近。窑砖的厚度越大，则窑壳隔热保温的效果也就越好，但窑内有效截面积也就减小，会使窑的产量也减小。窑砖越薄其有效容积越大，窑壳的散热也越历害，高温对设备的损伤以及能源的浪费都比较大。目前在国际上使用最多的是两种系列的砖，ISO系统(国际标准)与VDZ系统(德国标准)，其实两者的材料都是一样，只是规格尺寸不一样。ISO系统的砖较大、较厚，砖缝较少，不方便搬运、操作。VDZ系统的砖比较小、较薄，利于操作，容易挤紧，但强度较小，砖缝较多。使用ISO系统，尽可能统一规格，高度220mm，宽度200mm，这样可以减少备品量，节省投资。 耐火砖按其材质的不同可以分为以下几个种类: 1. 粘土砖(保温砖):使用在预热煅烧带的区域中，耐火度在SK35下； 2.高铝砖:其主要成份是Al2O3，含量越高，耐火砖的耐火度就越高，抗剥落性、导热性、机械强度、抗化学侵蚀性都比较好。但高铝砖的具有很大的可逆性膨胀，并且抗熔渣性比盐基性火砖要差。一般使用在煅烧带(过渡带)。常用的耐火指数为SK37。在冷却带多用SK37或者36。 3. 盐基性火砖:盐基性火砖在高温下对灰份及熔渣具有很高的抗化学性能，具有良好的挂窑皮性能，并且窑皮附着的比较牢固。因为砖与窑皮相熔为一体，如果窑皮在窑皮掉落时，部份的窑砖也会随窑皮掉落，抗剥落性
回转窑二档轮带耐火砖异常损坏原因及对策
回转窑二档耐火砖异常损坏 原因及对策 一、国内17条窑轮带部位耐火砖使用情况统计 国内某集团通过对17条2500t/d—10000t/d回转窑换砖纪录的统计分析，自02年～05年，Ⅱ档轮带耐火砖的更换频次在逐年增加，平均每台窑分别为02年1次（即每年更换一次），03年1.5次（每年更换1.5次），04年1.58次；05年2.24次。 即随着回转窑运转年数的增加，轮带部位耐火砖损坏次数在逐年增加，成为停窑检修、制约运转率的一个重要原因。 例如：DG公司2#窑06年5月8日换砖，5月24日发现Ⅱ挡轮带部位掉转红窑，运行周期仅16天； ZY公司2#窑再04年3月~8月期间三次在Ⅰ挡轮带附近掉砖停窑，最短运行周期仅2天； TL公司1#窑06年5月20日换砖，6月20日发现Ⅱ挡轮带部位掉砖红窑，运行周期仅30天等等。 用 年后，其轮带部位的耐火砖使用结论：回转窑在运行3～4年后，其轮带部位的耐火砖使寿命偏短，呈现异常损坏的总体规律。 二、异常现象的原因分析 通过对轮带部位耐火砖损坏情况的检查，发现在轮带部位 打造技术交流和共享的主力论坛，上千份实用技术资料等你下载！
的耐火砖还比较厚的情况下，就明显出现爆头，扭曲，挤碎等现象，大多数情况是造成掉砖红窑，属非正常损坏（见幅照片）通过对耐火砖损坏机理的分析后认为主要有以下方面的原因： 1、轮带间隙，筒体的椭圆渡和同轴度的影响： 运转3～4年后，部分工厂疏于对轮带间隙，窑筒体同轴度的监测校正管理，轮带与垫铁间的间隙由于磨损变大，同时，窑筒体的椭圆度也变大，每转一周，轮带下的耐火砖所受到的应力也加大，对耐火砖造成严重的损坏。 例如： TL公司1#窑Ⅱ挡轮带部位掉砖红窑后进行检测，椭圆度最大达到0.86%（正常允许0.475%），轮带与垫铁间的间隙达34mm，后通过检修把间隙调整为16mm； ZY公司2#窑轮带下反复掉砖红窑后检测，Ⅰ挡轮带间隙为24mm,Ⅱ挡为26.5mm,Ⅲ挡为12mm.Ⅰ挡,Ⅱ当间隙过大，通过更换垫铁后，原掉砖的Ⅰ挡轮带下的耐火砖使用寿命达到了19个月以上，解决料反复掉砖的问题； DG公司2#窑在检修更换垫铁前，轮带最大间隙达28mm，也曾发生过掉砖红窑事故！！ 2、轮带部位的运行环境差 打造技术交流和共享的主力论坛，上千份实用技术资料等你下载！
回转窑耐火砖的砌筑要领
转窑耐火砖的砌筑要领 水泥厂要的运转率的高低主要与主机设备的选型、操作水平的高低、耐火砖砌筑的好坏等有很大的关系，所以回转窑耐火砖的砌筑很重要，必须严格按照耐火砖的砌筑技术要求进行精心施工，不得有半点马虎。 1.耐火砖砌筑前应对窑的壳体进行全面仔细的检查，将窑内清扫干 净。 2.耐火砖砌筑前要做好放线工作（旧窑检修施工时也应做好放线工 作）。 窑的基准线要沿圆周长1.5m放一条线，每一条线都要与窑的轴线平行，环向基准线每10m放一条，环向线均应互相平行且垂直于窑的轴线。砌筑时无论采取何种砌筑方式，都要严格按照基准线进行砌筑，严禁不放线砌筑。 3.窑内砌砖的基本要求是： 砖衬紧贴窑壳，砖与砖要靠严，砖缝要直，交圈要准，锁砖要牢，不错位，不下垂，不脱空，总之要确保耐火砖与窑体在窑的运行中可靠的同心，砖衬的应力要均匀的分布在整个衬里和每块砖上。 4.砌砖的方法分为环砌和交错砌两大类，新窑及筒体规整完好且变 形不严重的要采用环砌法，筒体变形较重以及所用砖的外形质量较差的传统窑上，在高铝砖和粘土砖部位可以采用交错砌法。 5.砌筑前要严格选砖，环砌时，以选砖的长度均齐为主，交错砌时， 以选砖的大小头厚度均齐为主。
6.砖缝应横平竖直。当环砌时，环逢偏差每米长允许[2mm，但全环 长度偏差最大允许量[8mm。当交错砌时，纵逢偏差每米允许[2mm，一个施工段长（通常为4m左右）允许最大[10mm。 7.干砌的接逢钢板，其厚度一般为1~1.2mm，要求平整，不卷边， 不扭曲，无毛刺。每块钢板的宽度应小于砖的宽度约10mm，砌筑时钢板不得超过砖边，不得出现钢板探空和搭桥的现象，每条砖缝只允许使用一块钢板，调整用的钢板应尽量少用，做膨胀缝用的纸板要按照设计放置。 8.锁砖时要用整块砖锁紧，相邻环要错开1~2块砖位。终端的加工 砖圈要提前1~2环砌筑，全窑的最后一块锁砖要精细加工，严禁单独用浇注料锁砖，但可以用浇注料固着最后一块锁砖，砖缝中的钢板不得超过一块。 9.窑的耐火砖砌筑完成后，要对所有的耐火砖做一次全面地清理和 紧固，要逐环检查，缓缓紧固，并保持窑内清洁，紧固完毕后不宜再砖窑，应该及时点火。 烟台东源水泥有限公司技术部 2003/8/14
回转窑使用维护及检修说明
回转窑使用说明书 江苏正阳环保工程有限公司
使用维护及检修说明 1 起动前准备工作 1.1 回转窑点火前应检查下列内容 a）检查窑内各段砖衬的砖缝要直，缝隙应符合砌筑要求，整体表面要平整，不允许有台阶，镶砌要牢固，砖衬无损坏、无残缺； a）检查下料斜坡位置是否正确，其上的衬砌尺寸是否正确，是否光滑； b）检查轮带与托轮的接触状况及表面有无裂纹、缺陷，并清扫托轮表面； c）检查轮带与挡轮的位置是否正确； d）检查传动装置中齿轮的轮齿有无损坏及大小齿轮啮合情况； e）检查密封装置密封是否良好； f）检查大齿圈的对口螺栓及各联接螺栓有无松动、断裂、脱落现象； g）检查窑筒体各焊接接缝有无裂缝，各基础有无裂纹和沉陷； h）检查托轮轴承组中油量是否充足，有无漏油现象，润滑油是否清洁； i）冬季应检查润滑油是否已凝固，若油已凝固需将油加热，油温应超过油凝固点10℃；j）检查各冷却装置的水管、阀门、接头等有无损坏，水流是否畅通，有无漏水或堵塞现象，水量是否充足； k）检查监测仪表的线路是否接通，测量位置是否准确，测量点元件是否完好无损，回转窑制动装置及各开关是否灵活可靠； l）检查附属设备试运转是否正常； 检查中发现的问题，经处理确认全部合格后，再检查窑内及附属设备内确实无人后，看火工方能发出联系信号进入点火程序。 1.2 点火 点火程序详见调试人员编写的调试说明书及工艺操作说明，此处仅重点强调以下几点： a）点火过程是回转窑与窑尾系统和窑头系统密切配合操作的联动过程，应以窑尾温度作为控制点谨慎操作。首先应注意安全，燃料喷入窑内尚未点燃时，不得向窑内探望，同时窑头前面不能有人。燃料燃烧后，应注意窑尾排风系统的正确配合，不得将未完全燃烧的煤粉吸入窑尾操作系统以防爆炸。其次，根据窑尾温度，严格按调试方案决定何时向窑内喂料和喂料量的多少，并与窑速相配合；