计量检测学习资料

第一章滚动轴承量具计量工作概述

第一节计量基础知识

一、计量的内容和特点

1、计量的内容

计量是实现单位统一、保障量值准确可靠的活动。计量学是关于测量的科学，它涵盖测量理论和实践的各个方面。随着科技、经济和社会的发展，计量的内容也不断地扩展和充实，通常可概括为六个方面：

⑴计量单位与单位制；

⑵计量器具（或测量仪器），它包括实现或复现计量单位的计量基准、计量

标准、计量器具；

⑶量值传递与溯源，包括检定、校准、测试、检验与检测；

⑷物理常量、材料与物质特性的测定；

⑸测量不确定度、数据处理测量理论及其方法；

⑹计量管理，包括计量保证与计量监督等。

2、计量的特点

计量的特点可归纳为准确性、一致性、溯源性及法制性四个方面。

⑴准确性：是指测量结果与被测量真值的一致程度。

⑵一致性：是指在统一计量单位的基础上，无论在何时何地采用何种方法，

使用何种计量器具，以及由何人测量，只要符合有关的要求，测量结果应在给定的区间内一致。

⑶溯源性：是指任何一个测量结果或测量标准的值，都能通过一条具有规定

不确定度的不间断的比较链，与测量值基准联系起来的特性。

⑷法制性：是指计量必需的法制保障方面的特性。

由此可见，计量不同于一般的测量。测量是以确定量值为目的的一组操作，一般不具备也没必要完全具备以上特点。所以计量即属于测量而又严于一般的测量。

二、计量单位及计量室的一般要求

1、计量单位

在滚动轴承量具的计量中主要使用长度单位、毫米（工艺中未标注的单位一般都是毫米单位）

2、计量室的一般要求

计量工作是保证产品质量的一个重要环节，为了减少测试环境对计量结果的影响和保证仪器的良好维护及正常使用对计量室的温度、湿度等有一定的要求。

温度：各种量具、仪器、被测件的线膨胀系数不同，温度的不同直接影响测量结果，因此要求计量室的温度为20℃（标准温度）±2℃.

湿度：对仪器的使用寿命影响很大，相对湿度大于60％，仪器易生锈，尤其光学零件易发霉，电子原件易受潮而失灵；相对湿度低于50％时会使计量人员产生干燥的感觉。因此计量室的相对湿度应保持在50～60％之间。

另外，计量室应保持清洁，远离振源、尘源及腐蚀性气体源。

三、技术测量中的一些概念

1、测量工具与测量方法的分类

⑴测量工具分类：按度量学可分定值量具和变值量具

a.定值量具：只能测量固定数值的量具，如量块、直角尺。

b.变值量具：能测量一定范围内数值的量具，如游标卡尺、千分尺。

⑵按量具的结构、用途，特点进行分类，可分为：

a.标准量具：这种量具一般只代表某一固定尺寸，通常是用来校对调整其

它量具、量仪的，如量块、内外径基准样圈。

b.极限验规：是一种没有刻度的专用检验量具，用于检验零件的尺寸，几

何形状或相对位置是否在某一极限范围内，如内塞、外塞、“8”类沟径

样板。

c.通用量具和量仪：它有刻度，可以在一定范围内测量零件的尺寸并确定

具体数值。如游标卡尺、外径千分尺、各种仪表。

2、测量方法：从不同的角度分有不同的测量方法

⑴根据获得被测参数所采用的方法分为：

a.直接测量：又包括绝对测量（直接测出被测参数的数值，如卡尺、测长

仪）和相对测量（又叫比较测量：仪器标尺上所指示的数值仅表示对标

准量的偏差，如标准样圈在轴承仪上进行的各种测量）。

b.间接测量：被测量的数值不能直接由测量工具上的读数决定，需先测量

与被测量的有一定关系的其它量，然后根据测量结果通过一定的数学关

系换算，才能求得欲测未知参数的数值，如检定“7”类内、外滚道直径。

（2）.根据被测工件表面与量仪是否接触，测量方法尚可分为：

接触测量和不接触测量。

（3）.按测量对工艺过程所起的作用，又可分为主动测量和被动测量。

四、计量工作中常用的名词、术语

1、检定：指为评定计量器具的计量性能，确定其是否合格所进行的全部

工作，它包括检查，加标记和出具检定证书。

2、周期检定：即对量具规定每隔一定的时间进行的检定。

3、复检：指为确保检定结果的可靠，由另一个对主检结果进行复查、校

对，目的是为了消除过失误差。

4、计量器具：指能用以直接或间接测出被测对象量值的装置、仪器仪表

等，用于统一量值的标准物质。分为基准器具、标准器具、工作器具。

5、量值：用数和计量单位表示的量。

6、量值传递：通过检定（或其他传递形式），将国家计量基准所复现的计

量单位量值通过各级计量标准逐级传递到工作计量器具，以保证对被

测对象所测得的量值准确和一致的过程。

第二节轴承标准量具（标准件）的检定测量

滚动是一种很精密的产品，生产中采用了许多高精度的仪器和量具，为了保证加工出精度合乎要求的轴承产品，就要对这些高精度的仪器和量具经常地、定期地进行使用性能的检定。本节就介绍些轴承专用量具的检定。

一、轴承专用量具的分类：

按量具的形状及用途划分，可以分为五大类：

⑴标准件：例如内径、外径、内沟、外沟标准件等。

⑵样板：“7”滚道位置板板、锥度直径样板。

⑶极限量规：如车工用外塞规。

⑷测量尺：如样板直尺。

⑸其他量具：如摆差心细、测量台。

二、轴承量具的几个名称的含意

1、原始基准件：为了提高测量基准件的效率，保证测量结果的统一，建立

原始基准件。

2、基准件：基准件的检定依据是量块和原始基准件。（我公司是从洛阳国家

轴承测试所检定来的，它是我们检定标准件的依据）。

3、标准件：是产品加工中的检查依据。

三、量值传递系统

为了保证量值准确统一，必须建立量值传递系统，即从计量基准传递到各级的计量基准，再传递到工作计量器具直到被测件，我公司长度传递系统如下：

四、轴承专用标准件检定

1、专用标准件的选定

一般从产品中挑选而来，但必须满足以下要求：

⑴外观质量。

⑵椭圆、锥度、平行差、沟道形状。

⑶公称尺寸。

2、检定工作程序：

⑴用120＃清洗汽油清洗工作标准件，目检外观质量。

⑵根据被检标准件的型号类别，调整好量值传递所需的仪器、基准件。

⑶挑选符合要求的标准件，编号后等温待检，等温时间不少于2小时。

⑷按有关检定进行检定。

3、检定结果处理：

每件测量结果，做好记录，填写历史记录卡，并标注在标准件上，核对无误后方可防锈存放待发放。

五、使用专用标准件应注意事项：

能够正确使用标准件，可以消除过失误差和测量误差。因此，在使用时必须注意以下几点：

1、使用前必须按照你所加工的零件的工艺卡片，核对标准件上的公称尺寸，

符合后方可使用。

2、使用标准件对表时，仔细看清所标注的实际误差的“十”“一”符号和

大小，经核对无误时，方可开始加工或检验产品。

3、标准件通常都规定有使用范围。使用时要在允许使用范围内对表，不要

在整个圆周上随意旋转标准件或在任意位置上对表。

4、新换标准件必须与工作同等温后再进行测量，减少因温度差而引起的测

量误差。

5、保持标准件清洁，无油污，不要与工件放在一起，防止标准件有残磁。

6、按周期进行更换（内、外径：检验员使用周期为4天，操作工使用周期

为7天。）

7、检验员与操作工要分别使用各自的量具进行检验，不得使用同一量具。

8、如果对量具发生疑问，应立即停止使用，送计量室核对或检定。

第三节滚动轴承测量专用仪器

一、滚动轴承测量仪器型号编制规则

型号是表示检测仪器的主要特征，是作为仪器名称的简化代号，是由四节组成的，如下图：

□□□□□□□第一位第二位第三位第一位第二位第一节第二节第三节第四节

1、第一节表示仪器所测量的主要参数或功能，由三位组成（一般用一

位或两位）通常用大写汉语、拼音字母表示（特殊的用指定字母），见下

表：

D923

3、第三节表示被测轴承零件的种类或成品轴承，用一位阿拉伯数字表示。见

例如：D051是测量钢球直径的

4、第四节由二位组成（一般用一位）。第一位用阿拉伯数字表示仪器能够测

量轴承的尺寸段，第二位表示同时存在两种以上型号的不同仪器或经改进后，则用英文字母A、B、C……以示区别。

例：D913A 3—表示可测量范围为D30~120mm

A—表示该仪器第一次改进

二、轴承仪器常用零件术语

1、平台：用于直接或间接支承被测件的板形零件。

2、定位支点：直接支承被测件，并作为定位用的零件。

3、测爪：直接与被测件相接触的角形零件。

4、测头：直接与被测件相接触传递被测量值的零件。

5、传感器：将感受到的物理量转换成测量所需物理量的一种装置。

6、标准件：经计量部门检定，在规定的期限内，用于计量传递基准或校验

仪器准确度的专用零件或组件。

7、底座：支承整台仪器重量保持其稳定工作的仪器零件。

8、微调机构：能进行微调的机械组件。

9、测量力：在测量过程中，测量装置对工件的压力。

三、测量仪器的计量特性

为了达到测量的预定要求，测量仪器必须具有符合规范要求的计量特性，计量特性是指其影响测量结果的一些明显特征，它包括测量范围，偏移，重复性、稳定性、分辩力、鉴别力、示值误差等。

1、测量范围：在允许误差限内计量器具的被测量值的范围，它与示值范围

不一样，示值范围是指器具所显示或指示的最大最小尺寸范围。

2、漂移：是测量仪器计量特性的慢变化。它反映了在规定的条件下，测量

仪器计量特性随时间的慢变化，保持其计量特性恒定的能力，它是由温

度、压力、湿度或仪器本身性能不稳定而产生的，所以，一般要求仪器

使用前采取预热、等温。

3、灵敏度：在测量过程中，量仪所能瞬时反映被测尺寸最小变化量的性能。

不是越灵敏越好，有时为了方便读数，及时使示值稳定下来，有时还需

要施加阻尼，如扭簧表在调整时都添加阻尼油。

4、测量误差：测量结果与被测量的真值之间的差。

5、示值误差：量仪的示值与被测的量的真值之间的差值，一般用双标准件

来检定。

6、相对误差：指测量误差与测量数值的比值，常用百分比表示。

7、示值稳定性：在测量条件不作任何改变的情况下，对同一被测的量进行

多次重复测量读数，其结果的最大差异，一般重复读数5～10次。

8、最大允许误差：指技术规范（标准、检定规程等）所规定的允许的误差

极限，它是一个判定测量仪器合格与否的规定的要求。

9、分辨力：显示装置能有效辨别的最小的示值差。

四、测量仪器的选择原则

选用仪器测量应从技术性和经济性出发，使其计量特性（如最大允许误差、稳定性、测量范围、灵敏度、分辨力等）适当地满足预定的要求，既要够用，又不过高。

1、在选择测量仪器的最大允许误差时，通常应为测量对象所要求误差的

1/3～1/5。

2、选择测量仪器的测量范围时，应该使被测量工件的外形、位置、尺寸在

所选择的测量范围内。

3、测量仪器的经济将是指仪器的成本，它包括基本成本、安装成本及维护

成本。因此选择测量仪器应考虑选择易于安装、容易维修、互换性好、

校准简单的仪器。

五、滚动轴承专用仪器在调整、使用中常出现的问题：

在轴承生产的各个工序中，广泛采用着各种轴承专用仪器，全部品种在200种以上。我公司所使用的有20多种。如何在生产、调整中正确使用与识别，对于保证轴承产品及其零件的质量都有重大意义。现就仪器调整、使用中常出现的

第四节仪表、通用量具及量具周期检定

一、常用仪表使用

1、仪表各类：

⑴百分表类：圆形百分表、扇形比较仪、杠杆齿轮比较仪。

⑵千分表类：圆形千分表、杠杆齿轮比较仪、扭簧表（0.0005mm、0.001mm）。

2、使用仪表应注意的问题：

⑴在使用时要保持仪表的清洁，切削液、油类及污物不得进入仪表内。

⑵在使用中如发现仪表不正常，如抬起测杆，表针不动或不灵敏，应到计量室更换，不得随意拆卸。

（3）使用前要检查一下仪表有检定合格証，是否在周期内，不得超期使用。

二、通用量具

1、通用量具种类：游标卡尺、外径千分尺

2、使用时应注意事项

⑴测量工件时，应按被测工件的尺寸大小及精度来选用游标卡尺或千分尺。

⑵测量前应检查尺身、游标刻线对零情况，以免产生读数误差。

⑶使用千分尺时应擦干净两测量面，以免造成零位对准有误，进而产生测量

误差。

⑷使用千分尺测量时先转动微分筒，当测量面接触工作时改用棘轮，直到棘

轮发生咯咯声音为止。

三、量具周期检定：

1、周期检定：由于量具本身的变形及使用中的磨损，会引起量具尺寸的变

化，为了保证量具的准确性，必须对量具进行定期检定，这就叫周期检定（两次检定的时间称为周期）。

2、量具的检定周期主要依据：

⑴量具的精度：如磨工用仪表精度要求高，周期应该短些，车加工用仪表精

度低些，周期可以长些。

⑵量具使用次数：生产量大，使用频繁，周期短些，反之周期可以长些。

⑶量具本身的结构：如扭簧表的扭簧容易疲劳，周期应短些，反之百分表不

易磨损，时间就可以长些。

⑷仪器的结构情况：仪器机械接触式的和气动量仪使用标准件时磨损速度不

同。

3、通过我们生产实践，并参照国家有关量具检定周期规定，我公司常用量

具检定周期规定如下：

第五节关于测量误差的一般常识

一、测量误差的分类

测量误差的来源是多方面的，就其性质而言，可分为三大类：

1、系统误差：在一定的测量条件下作多次重复的测量，误差的数值和正负

号有较明显的规律。也就是说系统误差是在测量前就已存在，它始终以

一个确定的规律影响测量结果，故可用实验或分析的方法掌握其变化规

律，并加入必要的修正数据来消除其对测量结果的影响。

2、随机误差：在一定的测量条件下，作多次重复的测量，误差出现的数值

和正负号没有明显的规律。只有通过长期反复实践，运用概率理论和数

理统计的方法，对所获得的测量数据进行分析和处理，以确定其最可靠

的测量结果及其误差的极限范围。

3、过失误差：在一定的测量条件下作多次重复的测量，由于某些偶然发生

的因素所造成的误差。如测量者的粗心大意。只有认真态度才能消除这

一误差的产生。

二、产生误差的因素分析

任一个测量过程均含有测量对象、测量单位、测量方法和测量精确度四个要素。显然，测量误差的来源与其四要素密切相关，因而可从这些有关方面分析测量误差的来源。

1、与测量方法有关的误差

由于测量方法或处理方法的不完善所引起的误差，如采用近似的测量方法，或近似计算方法以及经验公式等所造成的误差。

2、测量装置的误差

a.量仪设计上的固有误差：搞设计上的不合理或由于简化结构而采取近似

的结构方案形成的误差。

b.量仪使用中产生的误差：指运动零、部件的摩擦阻力造成的灵敏度低和

弹性原件的弹性阻滞现象引起的误差，以及同一量仪因所用金属材料线膨胀系数不同，在测量时所造成的误差。

c.量仪制造和安装中产生的误差：指量仪各零、部件制造不准确而引起的

传动比误差或因配合精度低而引起的误差。

3、与主、客观因素有关的误差

a.斜视所产生的误差，指由于在计数时视线未垂直刻度尺平面方向进行观

察而造成的指针偏移。

b.目测和估计判断上的误差。

c.由温度差而引起的误差。因被测件和标准量仪的线膨胀系数不同以及两

者之间温度不同而引起的误差。

△L=L [α1(t1-20)- α2(t2-20)]

△L:测量误差

α1 t1：测量工具的线膨胀系数、温度

α2t2：被测工具的线膨胀系数、温度

L：被测工件的尺寸

d.测量力对测量结果的影响

e.工件在测量中安置的正确性：测量基面的选择、测量头的形状以及夹持

工件的方法、位置等都对测量结果有很大影响。

第二章滚动轴承的检测技术

第一节轴承检测常用术语

在轴承检测中涉及的术语比较多，下面只介绍我们通常使用的

1、公称尺寸（名义尺寸）：设计图样所规定的基本计算尺寸。

2、实际尺寸：工件加工后通过测量所得的尺寸。

3、最大极限尺寸：在公差范围内工件尺寸的最大值。

4、最小极限尺寸：在公差范围内工件尺寸的最小值。

5、公差：允许的偏差范围，也就是最大极限尺寸与最小极限尺寸之差。

6、上偏差：最大极限尺寸与名义尺寸的差数。

7、下偏差：最小极限尺寸与名义尺寸的差数。

8、实际偏差：实际尺寸与名义尺寸之差。

9、表面质量：指表面粗糙度和表面缺陷。表面缺陷包括：裂纹、烧伤、印

字、黑皮、磨伤、麻点、黑斑、皱纹、划伤、磕碰伤、锐角、毛刺和材料缺陷。

10、表面粗糙度：指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何特

性，即表面微观的不平度，用轮廓算术平均偏差R a来评定。

11、锈蚀：金属表面与外界介质产生化学反应或由于电化学作用发生氧化而

引起的破坏。常见的锈蚀有：片状黄锈、蜂窝状孔锈、指纹锈、黄印锈、黑印锈、黑点锈以及碰划伤后产生的黑锈。

12、烧伤：指轴承零件在加工时因摩擦或挤压变形产生很大热量，使其表面

温度急剧增高，局部瞬时可达800～1200℃。如果冷却不及时或不充分将产生退火、高温回火或二次淬火。它常使工件表面硬度降低或龟裂。

13、硬度：指材料抵抗异物压入的能力。淬火前工件用HRB，淬火后用HRC。

14、裂纹：指金属或金属零件在应力作用下，当此应力超过金属的极限强度

时，其内部或表面便发生断裂或局部断裂现象，宏观缺陷。

15、游隙：指在不同的角度方向，无外负荷作用时，一个套圈相对另一个套

圈从一个偏心极限位置移向相反极限位置的距离的算术平均值。用Gr 来表示

16、噪声：指轴承在旋转时所发生的异常响声，常用分贝（dB）表示。

17、铆合质量：指轴承经铆接后有无保持器划伤、缺钉、铆钉头错位、严重

的歪头、欠铆、铆松、支柱弯曲而与滚子接触，两半保持器错开，滚动体在保持器内卡滞等现象。

18、套圈宽度变动量（平行差）V BS（内圈）或V CS(外圈)：指单一套圈最大

与最小单一宽度之差。

19、单一径向平面内的内（外）径变动量V dp(V DP)（椭圆）：在单一径向平

面内最大与最小单一内（外）径之差。

20、平均内（外）径变动量V dmp(V DmP)（锥度）：单个套圈最大与最小单一

平面平均内（外）径之差。

V dmp＝△d mp-△d mp’

21、圆形偏差（圆度）：轮廓面的内切圆（内表面）或外接圆（外表面）与

轮廓线上任意点间的最大径向距离。

第二节轴承套圈锻造加工的检验

一、轴承套圈毛坯的锻造加工的目的

锻造是轴承套圈生产中的第一道工序，其质量对轴承的使用寿命有直接影响。同时它又是提高材料利用率的关键工序。所以通过锻造要达到以下目的：

1、尽可能取得接近套圈成品的外形和尺寸的毛坯，从而提高材料利用率。

2、改善材料的致密度、细化晶粒，消除金属内在缺陷，提高机械性能。

3、通过锻造加工能够合理分布金属材料的流线方向。

二、套圈锻造检查的有关项目及方法

锻件的质量检查，是根据锻件图及其技术条件进行的，现简述如下：

1、轴承套圈锻件尺寸的检查：用游标卡尺，根据毛坯工艺图逐项检查。

2、套圈锻件的几何形状误差和温度检查。

a.用游标卡尺测量锻件V dp、V dmp、V BS（V cS）ke

b.90°角尺检查锻件S d（S D）

c.用钢直尺检查套圈锻件的端面凹心，鼓度或凹度等。

d.用光学温度计检查炉温。

3、锻件常见的缺陷：

⑴过热：锻件在退火时，因加热温度过高，留置时间长，其显微组织中出现

粗片状珠光体和粗大颗粒碳化物时称为退火过热。会导致金属的冲击韧性明显下降，从而降低轴承寿命。

⑵过烧：过烧锻件无法通过热处理或其他方法予以弥补的，只好报废，因

此在锻造过程中必须严格控制加热的最高温度和加热时间。

⑶脱碳：指锻件在加热、保温时其表层的碳被氧化，致使该表层的碳全部或

局部丧失的现象，如脱碳层深在后序加工时无法消除，热处理时硬度就低。

⑷网状碳化物；

⑸白点；

⑹裂纹：它包括钢材缺陷引起裂纹、锻造不当引起裂纹，锻造工艺和操作不

当引起裂纹。

第三节轴承套圈热处理质量的检验

一、热处理的技术要求：

热处理是通过加热、保温和冷却的方法来改变固态金属的内部组织结构，从而获得预期性能的一种工艺。

1、锻件球化退火后技术要求：

⑴硬度：HRB 88~94，降低锻件硬度便于车削加工，并为淬火提供优良的原

始组织。

⑵显微组织：应为细小、均匀分布的球化组织，2～4级为合格组织，不允许

有1级（欠热），5级（碳化物颗粒不均）和6级（过热）组织。

⑶网状碳化物：大于2.5级为合格，3级或大于3级为不合格。

⑷脱碳层：总深度不得超过车加工后单边最小留量的2/3.

2、淬、回火后的技术要求

⑴淬、回火后的硬度值：HRC 61~65

同一零件的硬度均匀性：套圈D≤100mm，钢球d≤22mm ,同一零件的硬度均匀性误差应不大于1 HRC；D＞100mm，d＞22mm，同一零件的硬度均匀性误差应不在于2 HRC.

⑵断口：应为浅灰色的细瓷状，2级合格，不允许1级（欠热），3级（过热）

及其他不正常的断口。

⑶显微组织：应为隐晶，细晶马氏体加细小残留碳化物加少量残留奥氏体。

1～5级均为合格组织，一般控制2～4级。

⑷不允许有裂纹，表面缺陷（脱碳、软点）。

⑸套圈变形：淬回火的圆形误差，弯曲度。

二、质量检验

1、硬度：首先按要求制备试样，用标准硬度块校对硬度计，然后把试样放

在硬度计工作台上，进行检测同一套圈等分测定3点。

2、断口：取样后将工作上的油污去除干净，用压力机或其它方法将工件压

断，用目测或放大镜观察断口并与标准图片比较。若有疑义再将断口作

金相分析，并以金相检验为准。

3、显微组织：按要求制备好试样，在金相显微镜下观察，并对照相应标准

图谱做出判定。

4、裂纹：一般采用酸洗（冷、热酸洗）的方法检验，还可用无损探伤的方

法。

5、套圈变形：用D913A检查仪检查圆形误差，锥度误差，用G803检查弯

曲度。

第四节轴承套圈车削加工的检验

一、套圈车加工的一般检查项目

1、平面：宽度尺寸、平行差、平面度、垂直差。

2、内、外径：尺寸、椭圆、锥度、垂直差、棱圆度。

3、倒角：圆弧半径、座标尺寸及对称性。

4、沟道：沟直径尺寸、沟椭圆、沟曲率半径及沟形、沟位置、沟对内径（外

径）壁厚差、沟棱圆度。

5、滚道：滚道直径尺寸、椭圆度、锥度、圆锥角度差、垂直差、滚道直线

性、壁厚差。

6、外观质量：不允许有黑皮、裂纹、毛刺、端面划伤、目测可见烧伤。

二、检验方法及注意事项

1、平面检验：在G904检查仪上。检查时应注意以下几点：

⑴避开倒角；

⑵与仪器平面接触的套圈是否有毛刺、污物、避免误测。

⑶控制好宽度尺寸分散度，以免影响沟道加工精度。

2、内径检验：用D923A仪器检验内径尺寸偏差、椭圆、锥度，用C903仪

器检验垂直差。

注意事项：

⑴加工表面的粗糙度一定达到要求，检测仪器测点不能太尖，避免检测误差。

⑵一定加严控制垂直差。

⑶用刀口尺或游标卡尺卡身检查内径母线的直线性。

3、外径检验：

方法：用D913A检查尺寸偏差，Vdp(椭圆)、Vdmp(锥度)、棱圆度，把D913A 测量表架往上升高即可检查外径母线与端面的垂直度。

注意事项：

⑴软磨外径一定控制进给量，杜绝烧伤。

⑵一定加严控制垂直差、棱圆度。

⑶杜绝磕碰。

4、沟道

方法：

⑴用D012B或D013检查外环沟道的尺寸偏差、沟椭圆、沟振、沟位置（通

常用沟反差控制）。用D022检查内环沟道的尺寸偏差、沟椭圆、沟振、沟位置

⑵用专用钢球刮色法检查沟R形状。

注意事项：

⑴应该严格控制的沟道棱圆度，特别是薄壁的“60”系列的产品，因为这类

轴承套圈容易因卡紧力产生弹性变形。

⑵用钢球刮色时一定保证大范球刮过后沟底留有红色，然后用小范球刮净。

用大范球来判定沟R圆不圆、偏不偏。

⑶一定严格控制沟反差，以免造成磨加工撞砂轮，从而影响磨加工质量。

⑷使用检测仪器时，注意定位支点的磨损情况，以避免造成测量误差。

⑸一定加强对壁厚差的控制。

5、滚道的检验：

方法：

⑴“7”滚道直径尺寸、椭圆度、圆锥角度差、垂直差都用D712（D723）

检查仪上检验。

⑵“N”类套圈滚道直径尺寸、椭圆度、锥度都用D923（D924）检查仪上

检验。

注意事项：

⑴用进给机构为液压或气压传动的车床，在加工圆锥和圆柱轴承外滚道时，

应加强滚道直线性的检查。

⑵采用D712、D723仪器测量“7”类套圈滚道时，注意仪器端面三个支点

是否松动和位移，测点是否支到大档边的斜角上，避免造成批量的废品或返修品。

6、挡边和油沟槽的检验

方法：

⑴“N”类挡边外径用D923A检查、油沟槽角度用样板检查。

⑵“7”类小挡边外径用样板直径检查、油沟槽角度用样板检查。

⑴油沟在工艺上对磨加工影响很大，如油沟偏向挡边，磨滚道时容易“留边”；

如偏向滚道，磨挡边时挡边容易“留边”。油沟偏移也会影响挡边厚度的测量。为此，要严格按工艺图纸控制油沟的座标、位置和形状。

⑵油沟深度不宜过深或过浅。如过深会影响套圈的强度，过浅会影响磨削滚

道。

第五节套圈磨削加工及成品的质量检验套圈磨加工检查与车加工检查有很多相同之处，所以在介绍磨加工检查时，与车加工检查相同的不再重复讲解。

一、轴承套圈的检验及注意事项

1、平面：因现在大都采取双端面磨床加工，易产生垂直差，所以在此工序

一定加强垂直差控制。

2、磨外径：

注意事项：

⑴一定注意标准件与工件等温，标准件定期更换。

⑵一定按工艺要求贯穿磨削次数，减小加工变形。

⑶加强外径棱圆度控制，为沟道磨削提供良好基准。

3、磨内径：

注意事项：

⑴一定加强首件检验，中间自检，首件、末件相比校。

⑵工作标准件与校对标准件数值吻合后方可进行加工检查。

⑶使用仪器时注意测点的磨损，测点高度，仪表的使用有效期。避免出现测

量误差。

4、磨沟道

注意事项：

⑴沟曲率大小一定严格按工艺控制，因沟曲率变化较大，直接影响套圈与钢

球的接触，影响轴承的轴向游隙和轴承的工作性能。

⑵加强沟道酸洗烧伤检查。

⑶加强沟道圆度和振纹检查，因为此两项直接影响轴承的使用寿命和噪音。

5、磨滚道和挡边

⑴套圈的滚道和挡边尺寸直接影响轴承的游隙（N类）或装配高（3类），故对要求互换的套圈的滚道和挡边一定严格按工艺加工控制。

⑵加强挡边酸洗烧伤检查。

⑶注意滚道磨削时滚道有“留边”现象。

⑷挡边高度测量时注意测量球的磨损情况。

6、表面质量

⑴各工序必须按工艺要求或顾客要求控制产品工作表面粗糙度。

⑵避免磕碰伤、划伤、磨伤、发现有并挑出不得下转。

二、轴承成品的检查项目、方法及注意事项

1、轴承成品的检查项目：

主要检查项目：

⑴尺寸精度：△dmp、Vdp、Vdmp、△Dmp、VDp、VDmp

⑵旋转精度：是轴承的主要指标之一。随着工业水平的不断提高，对轴承成品的旋转精度要求也越来越高。通过检查四项摆差来控制（Kia、Sia、Kea 、Sea）

⑶游隙：轴向和径向游隙两种，我们常采用的是径向游隙Gr,由于用途（使用环境、部位、转速等）不同，所选用的轴承游隙大小不同，它直接影响部件的旋转精度以及轴承的使用寿命。

⑷旋转灵活性和噪声振动。

⑸残磁强度：

⑹表面质量：表面粗糙度、裂纹、磨伤、磕碰伤、烧伤、黑皮、锈蚀、麻点、铆合质量。

⑺硬度：

2、检查方法及注意事项：

⑴尺寸精度：已在零件检查时控制，成品属抽查项，不合格返回全检。

⑵旋转精度：用摆差检查仪B023、B012来检测。

注意事项：

a.测量时测头要无磨损。

b.施加负荷符合工艺要求，转动平稳。

⑶游隙：X093或X095检查。

a.操作工或检查员应熟悉X093（X095）调整步骤。

b.对每一套轴承重复检测若干次，取其平均值为该套游隙值。

c.因为现在我司客户特殊要求较多，一定按单检验游隙。

⑷旋转灵活性和噪声：

一般用手旋转来检查灵活性，手感觉运转应平稳、轻快灵活、无阻滞现象。客户特殊要求时，以检查摩擦力矩为据。

噪声振动一般使用S0910检测仪来判定振动级别。

注意：手感和振动检测不是同一概念。

⑸残磁：用残磁仪CJZ-1B来检查。

⑹外观质量：100％目测检查。

注意检查铆合质量时一定严格执行首件检查，调整机床达到最佳状态时再成批铆合。避免批量出现歪钉、站钉、压痕、铆偏等质量问题的出现。