石油化工储运系统罐区设计规范SHT3007-2007
石油化工储运系统罐区设计规范
1范围
本规范规定了石油化工储运系统罐区储罐的选用、常压、低压和压力储罐区的设计原则和技术要求
本规范适用于石油化工企业的液体物料（包括原料、成品及辅助生产物料）储运系统地上钢制储罐区的新建工程设计。改扩建工程可参照执行。
本规范不适用于液化烃的低温常压储罐区设计。
2规范性引用文件
下列文件中条款通过本规范的引用面成为本规范的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的歌方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB50074 石油库设计规范
GB50160 石油化工企业设计防火规范
SH3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SH3063 石油化工企业可燃气体和有毒气体监测报警设计规范
SH3074 石油化工钢制压力容器
SH/T3036 液化烃球形储罐安全设计规范
国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程
3一般规定
3.1罐区的布置应遵守下列原则：
3.1.1原料罐区宜靠近相应的加工装置；
3.1.2成品罐区宜靠近装车台或装船码头；
3.1.3罐区的位置应结合液体物料的流向布置；
3.1.4宜利用地形使液体物料自留输送；
3.1.5性质相近的液体物料储罐宜布置在一起。
3.2可燃液体的储存温度应按下列原则确定：
3.2.1应高于可燃液体的凝固点（或结晶点），低于初馏点；
3.2.2应保证可燃液体质量，减少损耗；
3.2.3应保证可燃液体的正常输送；
3.2.4应满足可燃液体沉降脱水的要求；
3.2.5加有添加剂的可燃液体，其储存温度尚应满足添加剂的特殊要求；
3.2.6应合理利用热能；
3.2.7需加热储存的可燃液体储存温度应杜宇其自然点；
3.2.8对一些性质特殊的液体化工品，确定的储存温度应能避免自聚物和氧化物的产生。
3.3可燃液体的储存温度可选用表1推荐值。
表1 可燃液体的储存温度推荐值
可燃液体名称储存温度，℃
原油高于凝固点10~15
苯7~40
对二甲苯15~40
液化烃、汽油、其他芳烃、溶剂油、煤油、喷气燃料等≤40
轻柴油≤50
轻质润滑油、电器用油、液压油、重柴油40~60
重质润滑油60~80
润滑油装置原料油55~80
重油（渣油）≤95或120~200
沥青130~180
石油蜡高于熔点15~20
环氧乙烷-6~0
环氧丙烷≤25
丁二烯≤27
苯乙烯5~20
4储罐选用
4.1储罐容量
4.1.1石油化工液体物料的储存天数，应符合本规范下列六条的规定。
4.1.1.1原油和原料的储存天数，应根据以下原则按表2确定；
4.1.1.1.1如有中转库时，其储罐容量最宜包括在总容量内，并应按中转库的物料进库
方式计算储存天数；
4.1.1.1.2进口原料或特殊原料，其储存天数不宜少于30天；
4.1.1.1.3来自长输管道的原油或原料，应根据具体情况确定其储存天数；
4.1.1.1.4当装置在不同工种工况条件下对一些小宗华工原料有间断需求时，其储存量
除要符合上述要求外还需要满足对该原料的一次最大用量的要求；
4.1.1.1.5对于船运进厂方式，储罐总容量应同时满足装置连续生产和一次卸船量的要
求。
表2 原油和原料储存天数
进厂方式储存天数，d 适用情况
管道输送5~7 适用于原油，指来自油田的管道
7~10 适用于其他原料，指来自其生产厂的管道
铁路运输10~20
公路运输7~10
内河及近海运输15~20
远洋运输≥30
4.1.1.2中间原料的储存天数，应根据以下原则按表3确定：
4.1.1.2.1某一装置的原料同时又是其他装置的原料或可用其物料储罐储存时，储存天
数宜取下限；
4.1.1.2.2不同装置的同种或性质相近的原料罐，可考虑合并设置；
4.1.1.2.3有特殊需要的装置原料罐，其储存天数可根据实际需要确定。
表3中间原料储存天数
类别储存天数，d
同时开工、停工检修的装置或联合装置之间的原料2~4
不同开工、停工检修的联合装置或不同检修组装置之间的原料15~20
不同时开工、停工检修的装置之间的原料10~15
多组分切换操作的装置的原料不宜小于切换周期
4.1.1.3成品的储存天数，应根据以下原则按表4确定：
4.1.1.3.1按本表确定容量的储罐，包括成品罐、组分罐和调和罐；
4.1.1.3.2如有中转库时，其储罐容量应包括在按商标确定的储罐总容量内；
4.1.1.3.3内河及近海运输时，其成品罐与调和罐的容量之和，应同时满足连续生产和
一次装船量的要求；
4.1.1.3.4若有远洋运输出厂时，其储存天数不宜少于30天。其成品罐和调和罐的容量
之和，应同时满足连续生产和一次装船量的要求。
表4 成品储存天数
成品名称出厂方式储存天数，d
汽油、灯用煤油、柴油、重油（燃料油）
管道输送5~7
铁路运输10~20 内河及近海运输15~20 公路运输5~7
航空汽油、喷气燃料、芳烃、军用柴油、液体石蜡、溶剂油
管道输送5~7
铁路运输15~20 内河及近海运输20~25 公路运输5~7
润滑油类、电器用油类、液压油类
铁路运输25~30 内河及近海运输25~35 公路运输15~25
液化烃
管道运输5~7
铁路运输10~15 内河及近海运输10~15 公路运输5~7
石油化工原料
管道输送5~10
铁路运输10~20 内河及近海运输10~20 公路运输7~15
醇类、醛类、脂类、酮类、腈类等
铁路运输15~20 内河及近海运输20~25 公路运输10~15
4.1.1.4工厂用自产燃料油的储存天数，宜取3天；外购燃料油的储存天数可参照表2确
定。
4.1.1.5当一种物料有不同种进出厂方式时，可按不同方式的进出厂比例确定其综合储存
天数。
4.1.1.6酸、碱及液氨的储存天数可按表5确定。其储罐容量尚应满足一次装（卸）车（船）
量的要求。
表5 酸、碱及液氨的储存天数
物料名称运输方式储存天数，d
酸、碱铁路运输15~25
内河及近海运输20~30
公路运输10~15 液氨管道运输7~10
铁路运输10~20
公路运输10~15
4.1.2确定储罐容量时，各种物料的计算日储量应符合下列规定：
4.1.2.1各种物料的日储量，应按全厂总工艺流程规定的年处理量或年产量计算；
4.1.2.2原料、中间原料的日储量，应为装置年开工天数的平均日进料量；
4.1.2.3连续生产的成品日储量，应为350天的平均日产量；
4.1.2.4液体化工成品日储量，应为相应装置年开工天数的平均日产量。
4.1.3储罐的设计储存液位宜按下列公式计算：
4.1.3.1固定顶罐的设计储存液位宜按公式（1）计算：
h=H1－（h1＋h2＋h3） (1)
式中：h———————储罐的设计储存液位，m；
H1——————罐壁高度，m；
h1——————泡沫管开孔下缘至罐壁顶端的高度，m；
h2——————10min~15min储罐最大进液量的折算高度，m；
h3——————安全裕量，可取0.3m（包括泡沫混合液层厚度和液体的膨胀高度），m。
4.1.3.2浮顶罐、内浮顶罐的设计储存液位宜按公式（2）计算：
h=h4－（h2＋h5） (2)
式中：h4
——————浮盘设计最大高度（浮盘底面），m；
h5——————安全裕量，可取0.3m（包括液体的膨胀高度和保护浮盘所需裕量）。
4.1.3.3压力储罐的设计储存液位宜按公式（3）计算：
h=H2－h2 (3)
式中：H2
—————液相体积达到储罐设计容积的90%时的高度，m。
4.2储罐选型
4.2.1可燃液体储罐应采用钢制储罐。
4.2.2液化烃常温储存应选用压力储罐。
4.2.3储存温度下饱和蒸汽压大于或等于大气压的物料，应选用低压储罐或压力储罐。
4.2.4储存温度下饱和蒸汽压低于大气压的甲B和乙A类液体，应选用浮顶罐或内浮顶罐，并
应符合下列规定：
4.2.4.1浮顶罐应选用钢制浮舱式浮盘并应采用二次密封装置；
4.2.4.2内浮顶罐应选用金属制浮舱式浮盘。
4.2.5有特殊储罐需要的甲B、乙A类液体，可选用固定顶罐，单应采取限制罐内气体直接进
入大气的措施。
4.2.6乙B和丙类液体，可选用固定顶罐。
4.2.7酸类、碱类宜选用固定顶罐或卧罐。
4.2.8液氨常温储存应选用压力储罐。
4.3储罐个数
4.3.1炼油装置原料储罐的个数，应符合下列规定：
4.3.1.1原油和原料储罐
4.3.1.1.1原油储罐：一套装置加工一类原油时，宜设3~4个；分类加工原油时，没增
加一类原油宜再增加2~3个；
4.3.1.1.2原料储罐：一套装置加工一种原料时，宜设2~4个；加工多种原料时，没增
加一种原料宜再增加2~3个；
4.3.1.2中间原料储罐：
4.3.1.2.1装置是直接进料或部分由储罐供料时，宜设2~3个；
4.3.1.2.2装置是由储罐供料时，宜3~4个；
4.3.1.2.3对于精致装置，每种单独加工的组分油宜设2~3个；
4.3.1.2.4对于重整装置，可根据装置要求另设一个预加氢生成油罐；
4.3.1.2.5对于润滑油装置，每种组分油宜设2个；同一种组分油，残炭值不同或加工
程度不同时，应分别设储罐；
4.3.1.3每个原油及原料储罐的容量，不宜少于一套装置正常一天的处理量。
4.3.2成品储罐的个数，应符合下列规定：
4.3.2.1汽油储罐、柴油储罐：
4.3.2.1.1控制成品油性质的每种组分的储罐，宜设2个；
4.3.2.1.2生产一种牌号油品时，调合与成品储罐之和不宜少于4个；每增加一种牌号，
可增加2~3个；
4.3.2.2航空汽油、喷气燃料储罐：
4.3.2.2.1每种组分储罐宜设2~3个；
4.3.2.2.2每种牌号油品的调合与成品储罐之和，不宜少于3个；
4.3.2.3军用柴油储罐宜设3~4个；
4.3.2.4溶剂油储罐和灯用煤油储罐，每种牌号宜设2个；
4.3.2.5芳烃储罐，没一种成品宜设2个；
4.3.2.6液化石油气储罐，不宜少于2个；
4.3.2.7重油储罐（燃料油储罐）：
4.3.2.7.1生产一种牌号油品时，调合与成品储罐之和不宜少于3个；没增加一种牌号，
可增加2个；
4.3.2.7.2进罐温度在120℃~200℃时应单独设储罐，并应设1~2个扫线罐；
4.3.2.7.3工厂用燃料油储罐宜设2个；
4.3.2.8润滑油类、电器用油类和液压油储罐：
4.3.2.8.1每种组分宜设2个；同一种组分油，残炭值不同或加工深度不同，应分别设
储罐；
4.3.2.8.2每一种牌号的成品储罐宜设1~2个，成品储罐宜兼做调和罐；
4.3.2.8.3一类油的调合与成品储罐，应按牌号赚罐赚用。二、三类有的调合与成品储
罐，在不影响质量的前提下，可以互用；
4.3.2.9沥青储罐不宜少于2个。
4.3.3污油罐的个数，应符合下列规定：
4.3.3.1轻、中污油罐宜个设2个；
4.3.3.2催化裂化油浆罐宜设1~2个。
4.3.4化工装置的原料、中间原料及成品储罐个数不宜少于2个。
4.3.5酸类、碱类宜液氨的储罐，每种物料不宜少于2个。
5常压和低压储罐区
5.1储罐布置
5.1.1连接管道根数较多或管径较大的储罐，宜布置在靠近罐组管道进出口处。
5.1.2储罐罐底标高应符合下列要求：
5.1.2.1满足泵的吸入要求；
5.1.2.2满足罐前支管道与主管道连接所需安装尺寸的要求。
5.2储罐附件选用
5.2.1浮顶罐和内浮顶罐应设置量油孔、人孔、排污孔（或清扫孔）和放水管，原油和重油储
罐宜设置清扫孔，轻质油品储罐宜设置排污孔，其设置数量可按表6确定。
表6 量油孔、人孔、排污孔（或清扫孔）及放水管
储罐容量
m3量油孔
个
人孔
个
排污孔或清扫孔
个
放水管
个X公称直径，mm
≤2000 1 1 1（1）1X80
3000~5000 1 2 1（1）1X100
10000 1 2 1（2）1X100
20000~30000 1 2 2（2）2X100
50000 1 3 2（2）2X100
≥100000 1 3 2（2）3X100
5.2.2固定顶罐宜设置通气管、量油孔、透光孔、人孔、排污孔（或清扫孔）和放水管。采用
气体密封的固定顶罐，还应设置事故泄压设备。储存乙B类液体的固定顶罐通向大气的通气管上应设呼吸阀。储罐附件的设置和数量应符合下列规定：
5.2.2.1采用气体密封的固定顶罐，所选用事故泄压设备的开启压力应高于通气管的排气
压力并应小于储罐的设计正压力，事故泄压设备的吸气压力应低于通气管的进气
压力并应高于储罐的设计负压力；
5.2.2.2通气管或呼吸阀的通气量，不得小于下列各项的呼出量和吸入量之和；
5.2.2.2.1液体储罐时的最大出液量所造成的空气吸入量，应按液体最大出液量考虑；
5.2.2.2.2液体进罐时的最大进出液量所造成的罐内液体蒸汽呼出量，当液体闪点（闭
口）高于45℃时，应按最大进液量的1.07倍考虑；当液体闪点（闭口）低于
或等于45℃时，应按最大进液量的2.14倍考虑；
5.2.2.2.3因大气最大温降导致罐内气体收缩造成储罐吸入的空气量和因大气最大温升
导致罐内气体膨胀而呼出的气体，可按表7确定：
表7 储罐热呼吸通气需要量
储罐容量
M3吸入量（负压）
M3/h
呼出量（正压）
M3/h
闪点＞45℃闪点≤45℃
100 16.9 10.1 16.9
200 33.7 20.2 33.7
300 50.6 30.3 50.6
400 71.2 40.5 67.5
500 84.3 50.6 84.3
700 118.0 70.8 118.0
1000 169.0 101.0 169.0
2000 337.0 202.0 337.0
3000 506.0 303.0 506.0
4000 647.0 472.0 647.0
5000 787.0 537.0 787.0
10000 1210.0 807.0 1210.0
20000 1877.0 1307.0 1877.0
30000 2495.0 1497.0 2495.0
50000 4320.0 2590.0 4320.0
5.2.2.3通气管或呼吸阀的规格应按确定的通气量和通气管或呼吸阀的通气量曲线来选
定。当缺乏通气管或呼吸阀的通气量曲线时，可根据以下原则按表8和表9确定：表8 设有阻火器的通气管（或呼吸阀）规定
储罐容量
M3进（出）储罐的最大液体量
M3/h
通气管（或呼吸阀）
个数X公称直径，mm
100 ≤60 1X50（1X80）200 ≤50 1X50（1X80）300 ≤150 1X80（1X100）400 ≤135 1X80（10X100）500 ≤260 1X100（1X150）700 ≤220 1X100（1X150）1000 ≤520 1X150（1X200）2000 ≤330 1X150（2X150）3000 ≤690 1X200（2X200）4000 ≤660 2X150（2X200）
5000 ≤1600 2X200（2X250）
10000 ≤2600 2X250（2X300）
20000 ≤3500 2X300（3X300）
30000 ≤5600 3X300（4X300）
50000 ≤4100 3X300（4X300）
5.2.2.3.1当储罐容量所对应的通气管（或呼吸阀）与进（出）储罐的最大液体量所对
应的通气管（或呼吸阀）规格不一致时，应选用两者中的较大者：
表9 未设阻火器的通气管规定
储罐容量
M3进（出）储罐的最大液体量
M3/h
通气管
个数X公称直径，mm
100 ≤60 1X50
200 ≤50 1X50
300 ≤160 1X80
400 ≤140 1X80
500 ≤130 1X80
700 ≤270 1X100
1000 ≤220 1X100
2000 ≤750 1X150
3000 ≤550 1X150
4000 ≤1500 2X150
5000 ≤1400 2X150
10000 ≤3400 2X200
20000 ≤2700 2X200
30000 ≤5200 2X250
50000 ≤8500 2X300
5.2.2.3.2储罐容量所对应的通气管与进（出）储罐的最大液体量所对应的通气管规格
不一致时，应选用两者中的较大者；
5.2.2.4量油孔、透光孔、人孔、排污孔（或清扫孔）和放水管应按表10确定。储存甲B、
乙类液体的储罐，宜选用排污孔；储存丙类液体的储罐宜选用清扫孔：
表10 量油孔、透光孔、人孔、排污孔（或清扫孔）和放水管
储罐容量
M3量油孔
个
透光孔
个
人孔
个
排污孔（或清扫孔）
个
放水管
个X公称直径，mm
≤2000 1 1 1 1（1）1X80
3000~5000 1 2 2 1（1）1X100
10000 1 3 2 2（2）1X100 20000~30000 1 3 2 3（3）2X100 ≥50000 1 3 3 3（3）2X100
5.2.2.5事故泄压设备应满足汽封管道系统储罐故障时保障储罐安全的通气需要。事故泄
压设备可直接接通向大气。
5.2.3需要从罐顶部扫入介质的固定储罐，应设置灌顶扫线结合管，其公称直径可按表11确
定。
表11 灌顶扫线结合管
罐壁进出口管道公称直径
mm 灌顶扫线结合管公称直径
mm
≤150 50
200~350 80
400~500 100
500~600 150
＞600 200
5.2.4储存甲B、乙类液体的地上卧式储罐的通气管上应设呼吸阀。
5.2.5下列储罐直接通向大气的通气管或呼吸阀上应安装阻火器：
5.2.5.1储存甲B、乙、丙A类液体的固定顶储罐；
5.2.5.2储存甲B、乙类液体的卧式储罐；
5.2.5.3储存丙A类液体的地上卧式储罐。
5.2.6采用氮气或其他惰性气体气封的储罐可不安装阻火器。
5.2.7当建罐区历年最冷月份平均温度的平均值低于或等于0℃时，呼吸阀及阻火器必须有防
冻措施。在环境温度下物料有结晶的可能时，呼吸阀及阻火器必须有防结晶措施。
5.2.8有切水作业的储罐宜设自动切水装置。
5.3储罐附件布置与安装
5.3.1量油孔应设置在灌顶梯子平台附近，距罐壁宜为800mm~1200mm。从量油孔垂直向下
至罐底板的罐内空间内，严禁安装其他附件。
5.3.2通气管、呼吸阀宜设置在灌顶中央顶板范围内。
5.3.3透光孔应设置在灌顶并距罐壁800mm~1000mm处。当透光孔只设一个时，应安装在灌
顶梯子及操作平台附近；当设两个或两个以上时，可沿罐圆周均匀布置，并宜与人孔=
清扫孔或排污孔相对设置，并应有一个透光孔安装在灌顶梯子及操作平台附近。
5.3.4酸、碱等腐蚀性介质的储罐灌顶附件，应设置在平台附近。
5.3.5从灌顶梯子平台至呼吸阀、通气管或透光孔的通道应设踏步。
5.3.6人孔应设置在进出罐方便的位置，并应避开罐内附件，人孔中心宜高出罐底750mm。
5.3.7排污孔（或清扫孔）和放水管应安装在距有关进出油结合管较近的位置。若设有两个排
污孔和放水管时，宜沿罐圆周均匀布置。放水管可单独设置亦可和排污孔（或清扫孔）
结合在一起设置。
5.3.8罐下部采样器宜安装在靠近放水管的位置。
5.3.9梯子平台应设置在便于操作机检修的位置。
5.4管道布置与安装
5.4.1管道宜地上敷设。采用管墩敷设时，墩顶高出设计地面不宜小于300mm。
5.4.2主管道上的固定点，宜靠近罐前支管道处设置。
5.4.3防火堤和隔堤不宜作为管道的支撑点。管道穿越防火堤和隔堤处宜设钢制套管，套管长
度不应小于防火堤和隔堤的厚度。套管两端应作防渗漏的密封处理。
5.4.4储罐需要蒸汽清洗时，在罐区蒸汽主管道上应设有DN20的蒸汽甩头，蒸汽甩头与储罐
排污孔（或清扫孔、人孔）的距离不宜大于20m，采用软密封的浮顶罐、内浮顶罐，应
至少设1个不小于DN20用于熏蒸软密封的蒸汽管道接口。
5.4.5在管带适当的位置应设跨桥，桥底面最低处距灌顶（或保温层顶面）的距离不应小于
80mm。
5.4.6可燃液体管道阀门应用钢阀；对于腐蚀性介质，应用耐腐蚀的阀门。
5.4.7储罐物料进出口管道靠近罐根处应设一个总切断阀，每根储罐物料进出口管道上还应设
一个操作阀。
5.4.8储罐放水管应设双阀。
5.4.9浮顶罐的中央排水管出口应安装钢闸阀。
5.4.10罐前支管道应有不小于0.5%的坡度，应应从罐前坡向主管道带。
5.4.11出关的主要进出口管道，应采用挠性或弹性连接方式，并应满足地基沉降和抗震要求。
5.4.12环境温度变化可能导致体积膨胀二超压的液体管道，应有泄压措施。
5.4.13罐内若设有调合喷嘴时，应另设调合喷嘴用的罐进口结合管。
5.4.14储罐的进料管，应从罐体下部接入；若必须从罐体上部接入时，甲B、乙、丙A类液
体的进料管宜延伸至距罐底200mm处，丙B类液体的进料管应将液体导向罐壁。
5.4.15低压储罐应采取密闭措施。
5.5仪表选用与安装
5.5.1常压和低压储罐应设置液位计、温度计和高液位报警器；大于或等于10000m3的储罐应
设高高液位报警器并与进料管道控制阀连锁，在储罐内液位达到设定值时应能自动罐壁
进料管道控制阀；是否设置低液位报警器，宜根据生产操作需要确定；低压储罐还应设
置压力表。
5.5.2高液位报警器的设定高度，应为储罐的设计储存液位。高高液位报警的设定高度，宜按
公式（4）计算：
h6=h+h2 (4)
式中：h6——高高液位报警器的设定高度，m；
h ——储罐的设计储存液位，m；
h2——10min~15min储罐最大进液量的折算高度，m
5.5.3低液位报警的设定高度，应满足从报警开始10min~15min内泵不会抽空的要求。
5.5.4甲B、乙A类液体罐区内阀门集中处、排水井处应设可燃气体或有毒气体检测报警器。
5.5.5仪表的安装位置与罐的进出口结合管和罐内附件的水平距离不应少于1000mm。
5.5.6浮顶罐和内浮顶罐上的温度计，宜安装在罐底以上700mm~1000mm处。固定顶罐上的
温度计，宜安装在罐底以上700mm~1500mm处。罐内有加热器时，宜取上限，无加热
器时，宜取下限。
5.5.7低压储罐上的压力表的安装位置，应保证在最高液位时能测量气相的压力并便于观察和
维修。
5.5.8当仪表或仪表原件必须安装在灌顶时，宜布置在灌顶梯子平台附近。
5.5.9重要设备的液位、温度、压力检测信号，应传送至控制室集中显示。
5.6储罐内液体加热设计原则
5.6.1加热器设置，应符合下列原则：
5.6.1.1对于低粘度液体，在储存温度下若能满足输送要求，则仅在罐内设置维持储存温
度的加热器；
5.6.1.2若液体粘度较高，当仅在罐内维持储存温度不能满足液体输送要求时，则罐内加
热器宜维持储存温度考虑，在罐出口或附近设局部加热器，将抽送液体升至需要
的输送温度。
5.6.2加热热媒的选用，应符合下列原则：
5.6.2.1选用加热热媒时，应避免储存液体过热降质；
5.6.2.2液体储存温度小于95℃时，宜采用0.3MPa~0.6MPa蒸汽，液体储存温度大于120℃
时，宜采用压力不小于0.6MPa蒸汽；液体储存温度小于50℃，可采用热水作为加
热热媒。
6压力储罐区
6.1基本规定
6.1.1储罐的分组和布置，应符合GB50160的有关规定。
6.1.2连接管道根数较多或管径较大的储罐，宜布置在靠近罐组管道进出口处。
6.1.3储罐罐底标高应符合下列要求：
6.1.3.1满足泵的吸入要求；
6.1.3.2满足罐前支管道与主管要连接所需安装尺寸的要求。
6.1.4液化烃储罐的设计压力，应符合现行的《压力容器安全技术监察规程》和SH3074的有
关规定。
6.1.5液化烃球形储罐安全设计，应符合SH/T3136的有关规定。
6.2储罐附件选用及安装
6.2.1压力储罐处应设置人孔、放水管、进出口结合管、梯子及操作平台外，应尽量减少开口
数量。
6.2.2人孔个数及安装位置应符合下列规定：
6.2.2.1球形储罐应设置2个人孔。一个人孔应安装在罐体上部顶端，另一个人孔应安装
在罐体下部能方便检修人员进出储罐的位置；
6.2.2.2卧式储罐的筒体长度小于600mm时，应设置1个人孔；筒体长度大于或等于600mm
时，宜设置2个人孔并宜分别设置在罐筒体的两端。人孔应安装在储罐顶部。
6.3管道布置与安装
6.3.1压力储罐液相进出口结合管宜安装在储罐底部。
6.3.2放水管管径宜为DN50，并应安装在罐体最低部位。
6.3.3储罐的气体放空管管径不应小于安全阀的入口直径，并应安装在罐体顶部。当罐体顶部
设有人孔时，气体放空结合管可设置在人孔盖上。
6.3.4当储罐的设计压力相同、储存物料性质相同或相近，其气相混合后不影响物料质量时，
储罐之间宜设气相平衡管。平衡管直径不宜大于储罐气体放空管管径，亦不宜小于
DN40.
6.3.5与储罐连接的管道应采用挠性连接方式，并应满足抗震和防止储罐沉降的要求。
6.4储罐仪表选用和安装
6.4.1压力储罐应设置液位计、温度计、压力表、低液位报警器、高液位报警器和高高液位自
动连锁切断进料装置。
6.4.2液位计、温度计、压力表应能就地指示，并应传送至控制室集中显示。
6.4.3压力储罐上的温度计的安装位置，应保证在最低液位时能测量液相的温度并便于观察和
维修。
6.4.4压力表宜安装在储罐上部的管道上，并便于观察和维修。
6.4.5液化烃球罐不宜选用玻璃板液位计。
6.4.6罐组内可燃气体及有毒气体检测报警仪的设置，应符合SH3063的规定。
6.4.7高液位报警器的设定高度应为储罐的设计储存液位。高高液位报警器的设定高度，不应
大于液相体积达到储罐计算容积的90%时的高度。
6.4.8低液位报警的设定高度，应满足报警开始后10min~15min内泵不会抽空的要求。
6.4.9灌顶的仪表或仪表原件宜布置在灌顶梯子平台附近。
6.5储罐安全防护
6.5.1液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设紧急切断阀。
6.5.2压力储罐的安全阀设置，应符合下列规定：
6.5.2.1安全阀的规格应按现行的《压力容器安全技术监察规程》的有关规定计算出的泄
放量和泄放面积确定；安全阀的开启压力（定压）不得大于储罐的设计压力；
6.5.2.2安全阀每年进行校验时可以停工并倒空物料的储罐，可只安装一个安全阀，安全
阀前后可不加装载断阀；
6.5.2.3凡需要连续运转一年以上的储罐，在安全阀每年进行校验时，可利用其它措施能
保证系统不超压，可只安装一个安全阀，安全阀前后应加装载断阀；
6.5.2.4符合下列情况之一时，可只安装一个安全阀，且安全阀前后应加装载断阀及旁通
线，旁通线的管径不宜小于安全阀的入口直径：
6.5.2.4.1在安全阀每年进行校验时，不能利用其他措施来保证系统不超压；
6.5.2.4.2开停工时，需要通过安全阀的副线阀排放物料。
6.5.2.5符合下列情况之一时，可只安装一个安全阀，但安全阀前应加装1组爆破片，且
应在安全阀与爆破片之间安装可供在线校验使用的四通组件接口：
6.5.2.5.1物料具有粘稠、腐蚀性、会自聚、带有固体颗粒其中之一的性质；
6.5.2.5.2安装1个安全阀时，仅加装爆破片就可满足在线校验；
6.5.2.6在本条6.5.2.5款情况下，储罐运行周期内需在线更换爆破片时，除可按本条6.5.2.5
款设置安全阀外，还应在爆破片前和安全阀后分别加装1个截断阀；
6.5.2.7用本条款6.5.2.2~6.5.2.6所述方式都不能保证“安全阀每年至少应校验一次”的储
罐，应设置2个安全阀。且每个安全阀前后应分别加装1个截断阀。2个安全阀应
为互相备用关系，在设计图纸上，对处于运行状态安全阀的前后截断阀应标注LO
（铅封开）；对处于备用状态安全阀的前后截断阀应标注LC（铅封关）；
6.5.2.8安全阀应设置在罐体的气体放空结合管上，并应高于灌顶；
6.5.2.9安全阀应垂直安装；
6.5.2.10安全阀排出的气体应排入火炬系统。当确受条件限制时，可直接排入大气，但应
将安全阀排出的气体引至安全地点排放。
6.5.3压力储罐安全阀的选型，应符合下列规定：
6.5.3.1应选用全启式安全阀；
6.5.3.2下列情况应选用平衡波纹管式安全阀：
6.5.3.2.1安全阀的背压大于其整定压力的10%且小于30%；
6.5.3.2.2泄放气体具有腐蚀性、易结垢、易结焦，会影响安全阀弹簧的正常工作；
6.5.3.3安全阀的背压大于或等于其整定压力的30%时，应选用先导式安全阀。对于泄放
有毒气体的安全阀，应选用不流动式导阀。
6.5.3.4寒冷地区的液化烃储罐罐底管道应采取防冻措施。液化烃储罐的脱水管道上应设
双阀。
6.5.3.5储存甲B类液体的压力储罐，当其不能承受所出现的负压时，应设置真空泄压阀。
6.5.3.6常温液化烃储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。
6.5.3.7易聚合的物料储罐的安全阀前宜设爆破片，在爆破片和安全阀排出管道上应有充
氮接管。
6.5.3.8有切水作业的液化烃储罐宜设置有防冻措施的二次切水装置。
7储罐防腐及其他
7.1石油化工储罐和管道，应根据SH 3022的有关规定，采取防腐蚀措施。
7.2储罐的消防、防雷和防静电接地，应符合GB50160、GB50074和其他有关标准的规定。
7.3甲、乙类物料罐区应设置火灾报警手动按钮，信号应引至消防值班室或控制宝。
7.4储存含有易自聚不稳定的烯烃、二烯烃（如丁二烯、苯乙烯）等物料时，应采取防止生成自
聚物的措施。
7.5储存易氧化、易聚合不稳定的物料（如裂解汽油、混合c5、苯乙烯，环氧丙烷等）时，应采
取氮封或气体覆盖隔绝空气的措施。
7.6储存温度下饱和蒸气压大于或等于大气压的甲B类液体储罐和压力储罐宜采取减少日晒升温
的措施。
条文说明
1范围
2规范性引用文件
3一般规定
4储罐的选用
4.1储罐容量
4.1.1石油化工液体物料储存天数是根据中国石化工程建设公司（原中国石化北京设计院）和
洛阳石油化工工程公司设计的几个炼油厂中所采用的数据，并参考了全国大部分石油化
工企业的实际情况二确定的。多年来的实践经验证明，本规范所制定的储存天数基本上
能满足生产操作需要，处于经济合理的范围。
目前，我国已成为原油进口大国，面对国际原油市场变幻莫测的形势，石化企业宜建立
较大的原油储存能力，所以本规范此次修订取消了对远洋运输原油储存天数的上限限
制。
有些化工装置，由于其运行程序的特殊要求，不能安全按表3的规定确定中间原料的储
存天数，需根据实际生产需求确定。如对以下物料根据已运行装置的经验数据推荐值为：
粗裂解汽油考虑汽油加氢装置催化剂烧焦和再生的时间，储存时间为7~10天。C4混合
物考虑下游装置暴聚事故处理周期储存时间为4~6天。
4.1.2…
4.1.3固定顶罐、浮顶罐及内浮顶罐的设计储存液位示意见图1。
4.1.3.1…
4.1.3.2浮顶罐，内浮顶罐浮盘设计最大高度（浮盘底面）参考值如下：
浮顶罐：罐壁顶以下1.5m~1.6m。
采用钢浮盘的内浮顶罐：罐壁顶以下0.9m~1.0m。
采用铝浮盘的内浮顶罐：罐壁顶以下0.5m~0.6m。
4.1.3.3中华人民共和国劳动部1999年6月25日颁布的《压力容器安全技术监察规程》
第36条的规定：盛装液化气体的压力容器设计储存量，不得超过下式的计算值：
W=Φ·ρt·V
式中：W——储存量，t；
Φ——装量系数，一般取0.90，容积经实际测定者可取大于0.90，但不得大于0.95；
ρt——设计温度下饱和液体密度，t/m3；
V——压力容器的容积，m3。
考虑液体膨胀等危险因素，本规范规定压力储罐的最大控制液位为液相体积达到
储罐计算容积的90%时的高度。
4.2储罐选型
4.2.1..
4.2.2..
4.2.3..
4.2.4..
4.2.5有些甲B、乙A类化工品有特殊储存需要，不能采用内浮顶罐。如苯乙烯，为了抑制聚
合需要与氧气接触，虽然苯乙烯属于乙A类液体，但其储罐只能采用固定顶罐。有些化工品罐体积较小，储存品种不固定，需要经常清洗储罐，也小便采用内浮顶罐。对这些
情况，通过采用氮气密封，或防止空气进入的密闭系统，或采取降低储存温度至介质闪
点以下5℃的措施，采用固定顶罐也可保证安全。
4.3储罐个数
4.3.1原油、原料储罐个数的确定，考虑了以下几个因素：
4.3.1.1满足收油、升温、沉降、切水、分析、计量、切换和调合等操作要求；
4.3.1.2油品性质相似的储罐，在生产条件合理的情况下可以互用；
4.3.1.3储罐定期清洗时，不应影响正常操作。
例如原油储罐，由于进厂的原油含水量较大，温度较低，需要在罐中加热升温、沉降、切水、计量、分析。正常操作时是一个罐进油，一个罐升温、沉降、切水、计量、分析，一个罐向装置连续供油，三个罐同时操作，是能满足生产要求的。但因原油量较大，所选储罐的规格和建罐条件有时受到限制，原油升温、沉降、切水等操作所需时间变化较大，加之储罐需要定期清洗等原因，所以规定一套常减压蒸馏装置加工一种原油时，原规定设3个储罐，现改为设3～4个。
4.3.2当一套常减压蒸馏装置加工两种原油时，如原油性质（硫含量、馏分轻重、金属含量等）
相似，储罐可以互用，这样调度灵活、储罐个数可以少些。如原油性质相差较人，储罐
个数就应多些。所以一套常减压蒸馏装置加工两种原油时，原规定每增加一种原油，宜
再增加2个储罐，现改为每增加一种原油时，宜再增加2~3个储罐。
4.3.3成品储罐个数的确定所考虑的因素与本规范的4.3.1条相同。
例如汽油罐，组分油装置连续打入组分罐，满罐后必须马上切换到另1个罐继续收油，否则就会影响装置正常操作，所以1个罐是不够的。组分油罐满罐后进行计量、分
析、质最合格后打入调合罐（调合罐即成品罐）。质量小合格则打入不合格油罐·这些
操作可以在另一个正在进油的组分罐满罐前完成，不占用另一个组分罐。因此，在正常
操作情况下，每种组分油设2个罐是可以满足要求的。
一个牌号汽油的成品罐（包括调合和成品）在正常操作时，1个罐进油调合，1个罐沉降、切水，1个罐供出厂，3个罐可满足要求。但考虑在运输不均匀及罐的定期清
洗等因素仍不影响到正常生产，所以规定不宜少十4个罐。
不同牌号汽油的储罐（除航空汽油外）可互相借用，棍据需要，各种牌号的产量会有所变化，由于汽油牌号多，生产调度要求灵活，所以规定每增加一个牌号时，应再增
加成品罐2～3个，而不足4个。
润滑油分类详见SH 0164《石油产品包装、贮运及交货验收规则》。
4.3.4由于石油化工生产过程比较繁杂，影响因素很多，调查表明，各厂储罐个数相差较大，
亦无有关的指令性文件为依据，所以本规范中只规定了几种介质的储罐个数，设计中应
根据生产装置的实际情况而定。
5常压和低压储罐区
5.1.
5.2储罐附件选用
5.2.1实际使用表明：轻质油品储罐选用排污孔比较好，主要是罐内水切得比较彻底。
5.2.2表7储罐热呼吸通气需要量是根据APIStd2000的有关规定给出的；表8是根据GB
5908-2005《石油储罐阻火器》规定的阻火器通气量、呼吸阀的应用经验，并结合表7，
考虑留有一定的安全裕量给出的：表9是根据对通气管的水力计算给出的。
5.3.
5.4管道布置与安装
5.4.1.
5.4.2规定本条的目的是要使管道的变形或位移量尽量小些，以减少支管道与主管道接口处的
应力。
5.4.3.
5.4.4储罐应定期清洗，清洗时均选用内径为25mm的蒸汽胶管，这种胶管重量轻、较柔软，
容易拖入罐内，以吹扫某些残留物及驱赶罐内的油气。公称直径20mm的钢管外径一般
为25mm—27mm，正好可套进胶管内，所以规定设置公称直径为20mm的蒸汽甩头。
5.4.5.
5.4.
6.
5.4.7.
5.4.8.
5.4.9.
5.4.10.
5.4.11正常投产后若因地质条件差或处于地震裂度高的地区，一目发生突发事故，罐基础发
生较大下沉，特别是不均匀下沉时，支管道可能会产生断裂而漏油，所以规定采用挠性
或弹性连接。如金属软管、波纹管伸缩节、万向接头等。
5.4.12甲、乙类液体管道，在停输时如两端阀门关闭，管内的液体就处于封闭状态，此时，
由于管道受日光曝晒，管内液体温度上升，体积膨胀，会产生很高的压力，超过管道及
其配件强度时根可能引起漏油事故。所以规定应有泄压措施。
5.4.13.
5.4.14.
5.4.15低压储罐储存的基本是易挥发的甲B类液体，为保证安全和保护环境，采取密闭措施
是必要的．密闭措施是指将低压储罐内的气相空间与外部大气环境隔绝的措施。可采取
的措施一般有：
将储罐进料时排出的气体回收再利用或燃烧处理；
储罐出料时，向罐内补充可燃气体或氮气，防止空气进入储罐。
5.5仪表选用与安装
5.5.1设置高（低）液位报警器的目的是预报罐内液位将升高（降低）到所规定的极限高度，
要求操作人员听到报警后，必须在规定的时间内完成切换油罐的工作，才能避免发生事
故。
为使连续操作的原料泵不致抽空而影响装置连续生产，一般只考虑必要时在原料油储罐上设低液位报警器。不是连续操作的原料泵可不设低液位报警器。
6压力储罐区
6.1.
6.2..
6.3.
6.4.
6.5储罐安全防护
6.5.1.
6.5.2.
油库仪表自动化控制系统
油库自动化控制系统 设计报告 姓名:鲁金明 班级:油气1２０１ 学院:能动学院 一,研究背景 目前，我国得油库罐区自动化监控与国外相比,总体水平较低。罐数据还主要依靠人工测量、读取与录入;工艺生产很多还就是人工开阀、手动控泵。系统不仅存在监控不及时、人为误差大，还有随意性强、可靠性不高等缺点,因此，很多油库罐区都在进行以摆脱传统监控方式、作业方法，建立便捷、先进、可靠得监控系统为目得得自动化改造。 油库储油罐区就是油料保障得重要储存基地,具有分布空间范围广、安全防爆要求高、监控点多、布线复杂,自动化系统得水平与垂直集成难度大得特点.围绕储油罐区自动监测、计量与管理，采用先进测控与管理技术,设计储油罐区监测控制与数据采集系统,改善油罐测量劳动强度大、作业环境差、管理手段落后得现状，已成为目前油库自动化建设得一项重要内容。实时、准确、可靠、经济地采集点多面广得储油罐监控信息,实现大范围得数据共享；基于多参数实时数据,进行智能分析、处理，进一步提高计量精度；基于监控信息及数据,进行储油罐区油料平衡分析，提高储油罐区安全管理得智能化水平等。 油库罐区自动化监控系统运用现代信息化、自动化技术,方便、快捷地了解现场设备实时运行情况及历史生产信息，为生产调度决策提供可靠得数据依据；
同时还能迅速、及时地对现场设备进行有效控制,从而提高作业效率。 二，系统目标 １,实现对储油罐得液位、温度、压力等数据得全方位实时监测; 2,实现罐区泵房油泵运行工况实时监测,并对其中得出口油泵实行点动控制操作以及油料发放实行远程联动控制操作; ３，实现罐区油料收发业务管理得网上作业，并与监控服务器组成罐区油库综合管理系统局域网; 4，实现筑罐区电视监控系统。 三,系统构成与技术简介 1 系统构成 油库罐区监控自动化系统由采集控制层与监控计量层通过现场总线连接而成，监控计量层通过服务器与以太网相连。 油库罐区监控自动化系统，主要监测与控制得设备为：储油罐、油泵、管道、油阀与油料计量设备。其中对储油罐得监测，采用Sieｍｅns公司得cpu15-2ＤP进行集中数据采集,然后将采集得储油罐工况数据送PLC与ET200M.cpu１５ -2DP可以同时扫描监测所有油罐，进行数据交换与操作，收发操作数据由油料收发工作站通过已有得光缆发送到罐区监测服务器进行数据存储与处理。对于泵房油泵设备以及对于油路管道上得油阀得监测与控制，通过专门配置得变送器或执行机构，以直接Ｉ/Ｏ得方式相连. 在控制层中，主要以PLC可编程逻辑控制器为中心，负责对泵房设备与管道设备得实时监测控制,同时，cpu15—2DＰ通过MODBUS通讯接口将安全报警信号传送给ＰLC,由ＰLC进行实时报警处理,并为今后安全联锁机制预留接口。此外,
石油化工设备和管道隔热技术规范(SH3010-2000)
石油化工设备和管道隔热技术规范(SH 3010-2000) 目次 1.总则 2.术语、符号 2.1.术语 2.2.符号 3.基本规定 4.隔热结构的设计 4.1.隔热材料的选择 4.2.隔热层厚度 4.3.隔热层厚度计算 4.4.隔热结构 5.隔热结构的施工 5.1.施工准备 5.2.隔热层施工 5.3.防潮层施工 5.4.保护层施工 5.5.安全保护 6.检查和验收 6.1.质量检查 6.2.交工技术文件 附录A关系表 1总则 1.0.1 本规范适用于石油化工设备(塔、换热器、容器、机泵等)和管道隔热工程的设计和施工。 本规范不适用于设备和管道的内隔热衬里设计和有特殊要求的管道、长输管道及临时设施隔热工程的设计和施工。 1.0.2 隔热工程应根据工艺、节能、防结露和经济性等要求进行设计和施工。 1.0.3 隔热工程的设计和施工，除执行本规范外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。 2术语、符号 2.1术语 2.1.1 隔热thermal insulation 为减少设备和管道内介质热量或冷量损失，或为防止人体烫伤、稳定操作等，在其外壁或内壁设置隔热层，以减少热传导的措施。 2.1.2 保温hot insulation 为减少设备和管道内介质热量损失而采取的隔热措施。 2.1.3 保冷cold insulation 为减少设备和管道内介质冷量损失而采取的隔热措施。 2.1.4 防烫伤隔热personal protection insulation 为防止热管道烫伤人体而采取的局部隔热措施。 2.1.5 裸管bare pipe 无外隔热层的管道。 2.1.6 经济保温厚度economic insulation thickness
塔内件 技 术 要 求
技术要求 一.石油化工塔盘设计规范 1.塔盘的形式，应尽量减少其在安装时的焊接工作量。 2.可拆卸的塔盘零、部件应能在塔盘上部进行拆卸和安装，其大小应能通过塔 的人孔，单件的质量不宜大于30kg。 3.塔盘所用浮阀，应符合现行《FI型浮阀》JB1118的要求。 4.塔盘的制造与安装，应符合现行《塔盘技术条件》JB1205的要求。 5.塔盘的材料，应符合现行有关国家标准或行业标准的要求。未列入标准的材 料，必须符合有关技术条件的要求。 二.塔盘 1.机械加工件表面的自由尺寸公差按GB/T1804规定的m级精度；非机械加工件表面的自由尺寸公差c级精度。 若自由尺寸为长度尺寸时，则长度尺寸的上偏差等于孔的上偏差，下偏差等于轴的下偏差。 2.制成的零、部件内外边缘不应有影响使用、装配、检修的毛刺。 3.塔盘板局部平面度在300㎜长度内公差为2㎜。塔盘板在整个板面内的平面度公差为3㎜。 4.塔盘板长度的允差为（0~﹣4）㎜，宽度的允差为（0~﹣2）㎜。 5.F1型浮阀应符合JB/T1118的规定。 6.F1型浮阀塔盘板孔径应为Ф39﹢0.3﹣0.1㎜，相邻孔距的允差为±2㎜，任意孔距的允差为±5㎜。 a)相邻固定舌片中心距的允差为±2㎜，任意固定舌片中心距的允差为±5㎜。 b)固定舌片及舌片孔尺寸允差为0.5㎜。 c)相邻浮动舌片中心距的允差为±2㎜，任意浮动舌片中心距的允差为±5㎜。 7.受液盘的局部平面度在300㎜长度内差为2㎜。整个受液盘长度小于或等于4㎜时不得超过3㎜，长度大于4m时不得超过其长度的1/1000，且不得大于7㎜。 8.受液盘、降液板与塔体装配后，降液板底端与受液盘上表面的垂直距离K ±3㎜，降液板与受液盘立边的水平距离D的允差﹣3~﹢5㎜。 9.必须做出支持圈的基准圆，基准圆作为支持圈划线的基准，并应将此基准圆在塔内、外给以永久的明显标记。 支持圈与塔壁焊接后，其上表在300㎜弦长上的局部平面度为1㎜，整个支持圈的上表面水平公差为5㎜。 10.主梁、支梁制成后，上表面的局部平面度在300㎜长度内公差为1㎜，在整个上表面内的平面度公差为梁的长度的1/1000，且不得超过7㎜。 11.相邻两层支持圈的间距允差为±3㎜。任意两层支持圈间距的允差在20层内为±10㎜。
石油化工储运系统罐区设计规范
石油化工储运系统罐区设计规范SHT3007-2007 石油化工储运系统罐区设计规范 1 范围 本规范规定了石油化工储运系统罐区储罐的选用、常压、低压和压力储罐区的设计原则和技术要求本规范适用于石油化工企业的液体物料（包括原料、成品及辅助生产物料）储运系统地上钢制储罐区的新建工程设计。改扩建工程可参照执行。 本规范不适用于液化烃的低温常压储罐区设计。 2 规范性引用文件 下列文件中条款通过本规范的引用面成为本规范的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的歌方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB50074 石油库设计规范 GB50160 石油化工企业设计防火规范 SH3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3063 石油化工企业可燃气体和有毒气体监测报警设计规范 SH3074 石油化工钢 制压力容器 SH/T3036 液化烃球形储罐安全设计规范国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程 3 一般规定 罐区的布置应遵守下列原则： 原料罐区宜靠近相应的加工装置；成品罐区宜靠近装车台或装船码头；罐区的位置应结合液体物料的流向布置；宜利用地形使液体物料自留输送；性质相近的液体物料储罐宜布置在一起。可燃液体的储存温度应按下列原则确定： 应高于可燃液体的凝固点（或结晶点），低于初馏点；应保证可燃液体质量，减少损耗；应保证可燃液体的正常输送；应满足可燃液体沉降脱水的要求； 加有添加剂的可燃液体，其储存温度尚应满足添加剂的特殊要求；应合理利用热能；需加热储存的可燃液体储存温度应杜宇其自然点； 对一些性质特殊的液体化工品，确定的储存温度应能避免自聚物和氧化物的产生。 可燃液体的储存温度可选用表1推荐值。 储罐选用 储罐容量
油品罐区DCS系统改造(材料相关)
油品罐区DCS系统改造 一、油品罐区改造前的概况： 西安石化油品罐区共有储罐83台，共设置1＃原油罐区、2＃原油罐区、3＃原油及成品油罐区、中间罐区、零位罐及铁路装卸车、沥青罐区等6个控制室。现场仪表普遍存在储罐测量、安全仪表不齐全、仪表档次低、部分仪表损坏、故障率高、维护工作量大等问题，存在较大的安全隐患，加上控制室多且分散，浪费人力资源，现场工人的劳动强度很大，给生产和管理带来众多不便，不符合安全生产的要求。 二、改造方案： 针对以上问题，我们对公司油品罐区进行统一规划，将6个分散的小控制室进行整合，设置罐区中心控制室，采用一套国产DCS，设置3个远程现场控制站，1个现场操作站，4个中控室操作站，各远程站、各区域与中控室之间采用光缆连接，光缆敷设沿ERP骨架网敷设，实现对所有储罐的监控。同时，对现场测量仪表进行部分更新和完善，按照规范要求配全储罐必需有的液位、温度、高低液位报警、可燃气体和有毒气体检测报警器等仪表。以达到提高劳动生产率、节约人力资源、降低职工劳动强度、消除安全隐患的目标，避免各种生产、安全事故的发生，实现安全生产。 在实施过程中，可以分步实施，根据各个罐区情况，先逐步把各个罐区监控仪表由目前的常规仪表改为DCS远程节点，利用操作站进行监控待罐区中心控制室建好后，在将各罐区仪表信号通过冗余光缆连接到中心控制室DCS上，并将操作站移到中心控制室，实现对所有储罐的集中监控，系统构成详见系统网络配置图。 三、仪表选型： 对沥青罐和零位罐选用雷达液位计，主要考虑雷达液位计：a.非接触式仪表、容易安装、无移动部件、维修量小。b．精度高、可靠性最高。c.可适应沥青高粘度、易凝固、温度高，容易挂料的苛刻工艺条件。d.输出为叠加于HART的4～20mA信号，可将温度信号引入传输。 控制系统选用DCS，主要考虑DCS技术先进成熟，性能可靠，具有冗余功能，操作界面清晰，组态简单，性价比高。
苯罐区储运系统开工规程
苯罐区储运系统开工规程 1.1开工统筹图 时间 状态 岗位累计4小时阶段4小时 累计76小时阶段72小时 投用前检查 投用 油罐收油收油过程中检查校验仪表的准确程度 班长投用准备工作全部到位； 做好联系工作； 消防、气防器材齐全，方案齐全。联系调度进行收油 下达操作指令，确认操作票内容正确。协调各岗做好检查工作。 检查油罐是否正常 检查管线是否正常 收油结束后按要求检尺 计量员微机管理系统、一次表调校完毕并备用； 确认P1LC是否正常。 监测油罐收油检查系统中油罐的各种参数显示是否正常。收油静止后对油罐进行检尺，并与微机量进行比对，
核查油罐收油检尺量、仪表量及送油量； 联系技术人员对标定结果进行分析，调整仪表参数。管线工确认工艺管线连接正确； 设备、仪表、安全附件完好备用； 填写操作票，并开好收油流程。 检查油罐是否正常工作； 检查管线是否正常工作。 1.2开工纲要（A 级油罐投用） 初始状态S0 检修验收完毕，交付投用检查 1投用前检查 1.1班长岗：确认投用准备全部到位 做好系统联系工作 消防、气防器材齐全，方案齐全 1.2计量岗：微机管理系统、一次表调校完毕并备用确认P1LC正常 1.3管线岗：确认工艺管线连接正确 设备、仪表、安全附件完好备用 做好启泵前的准备工作 状态S1 对油罐投用前的检查完毕 2油罐投用
2.1油罐收油 2.2收油过程中检查 2.2.1班长岗：督促各岗做好检查工作 检查油罐正常 检查管线正常 2.2.2计量岗：检查仪表开始工作 检查系统中油罐的各种参数显示正常 2.2.3管线岗：检查油罐正常 检查管线正常 2.3校验仪表的准确程度 状态S2 油罐投用完成 1.3开工操作（B级油罐投用） 状态S0 施工验收完毕，交付投用检查 1投用前检查 1.1班长岗 [M]-协调各岗工作，做好对外联系 (M)-开工方案、工艺卡片、操作规程齐全(M)-无线电对讲机、各岗电话好用 (M)-准备好各种操作记录、交接班日记、操作票(M)-人员经过培训和考试，达到上岗要求
罐区监控系统
罐区监控管理系统 “天星”罐区监控管理系统可被广泛应用于石油、化工、粮油、医药等行业的罐区。使用该系统，可提高罐区管理的自动化水平，减轻工人的劳动强度，加强安全管理，避免跑、冒、滴、漏等事故的发生。 *以下图片仅为说明用，具体工程以实际为准。 系统功能如下： 利用天星组态软件强大的功能可实现用户各类需求和创意思想。 一、监控功能 1、检测：液位、温度、压力、流量、可燃气体报警、阀门等 2、控制：阀门、泵等执行机构 3、联锁：实现液位和进出口泵阀联锁 4、输转：可按设定流程进行油品输入 5、算法：PID控制等 二、设备通讯 1、PLC 2、智能仪表 3、智能模块 4、板卡 5、TCP、IP网络 6、OPC 7、总线 8、可为用户协议定制开发驱动
9、双机热备 三、画面显示 1、罐区全貌图 2、工艺流程图 3、实时趋势图 4、历史趋势图 5、实时报警图 6、历史报警图 7、设备状态图 8、系统构成图 9、接线图 四、管理功能 1、口令密码管理 2、语音及声音报警、闪烁报警、颜色报警、短信报警 3、参数修改记录 4、泵、阀操作记录 5、静态罐锁定 6、历史数据查询 7、历史报警查询 8、班报、日报等各类生产报表 五、计量功能 1、罐容利用罐标定容积表 2、重量计算符合GB1885－1998 3、可人工计算罐容和重量 4、可自动计算罐容和重量 六、网络功能 1、局域、广域WEB发布 2、局域、广域数据传输
3、ODBC数据库共享 图1 系统拓扑图
监控功能： 利用天星组态软件丰富的设备接口，可以和市场上绝大多数自动化设备和仪表连接，实现现场液位计、温度计、压力计、流量计、可燃气体报警器、阀门等现场设备的数据采集或控制。 图2 总貌图
石油化工管道布置设计规范
石油化工管道布置设计规范 一石油化工管道布置设计一般规定 1.管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求； 2.管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等 方面的要求，并力求整齐美观； 3.对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、 生产、维修互不影响； 4.永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地； 5.在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 6.厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区的装置（单元）、道路、建筑物、构筑 物等协调，避免管道包围装置（单元），减少管道与铁路、道路的交叉； 7.管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内； 8.管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或者管墩上； 9.在管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重； 装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重； 10.全厂性管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其 荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重； 11.输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置， 应符合设备布置设计的要求； 12.管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》SHJ39 的要求； 13.管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部结构的安装、检修和消防车辆的通行； 14.管道布置应使管道系统具有必要的柔性；在保证管道柔性及管道对设备、机 泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少；
15.应在管道规划的同时考虑其支撑点设置；宜利用管道的自然形状达到自行补 偿； 16.管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道与其支撑件脱离、管道扭曲、 下垂或立管不垂直的现象； 17.管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋；否则应根据操 作、检修要求设置放空、放净；管道布置应减少“盲肠”； 18.气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足 管道及仪表流出图要求； 19.管道除与阀门、仪表、设备等要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接； 下列情况应考虑法兰、螺纹或者其他可拆卸的场合； 1)因检修、清洗、吹哨需拆卸的场合； 2)衬里管道或者夹套管道； 3)管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者； 4)焊缝现场热处理有困难的管道连接点； 5)公称直径小于或等于100的镀锌管道； 6)设置盲板或“8”字盲板的位置。 20.管道布置时管道焊缝位置的设置，应符合下列要求; 1)管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于 100mm； 2)管道上两相邻对接焊口的中心间距： A.对于公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm； B.对于公称直径等于或大于150mm的管道，不应小于150mm。
《石油化工储运罐区 VOCs 治理项目油气连通工艺实施方案及安 全措施指导意见》
附件： 前言 《石油化工储运罐区VOCs治理项目油气连通工艺实施方案及安全措施指导意见》自2016年10月25日起发布。 负责起草单位: 中国石化工程建设公司、洛阳工程公司、青岛安工院。 主要起草人：张彦新、赵睿、韩钧、王惠勤、牟小冬 审定人：孟庆海、王惠勤、党文义
石油化工储运罐区VOCs治理项目油气连通 工艺实施方案及安全措施指导意见 一、总则 1.罐区VOCs治理主要针对油品储运罐区按相关规范或规定需要治理的储罐无组织排放的罐顶油气进行集中收集并治理。 2.除特殊说明外，指导意见中罐区包括石油化工原料罐区、中间原料罐区及“三苯”等成品罐区。 3.罐组气相收集系统应与储罐本体、VOCs处理系统进行整体安全性考虑，采取系统的安全控制方案。设计方案须进行安全论证。 4.储罐增加气相连通收集系统后，安全风险防控的重点应是防止重大群罐火灾。 5.主要执行标准、规范： GB 31570-2015 石油炼制工业污染物排放标准 GB 31571-2015 石油化学工业污染物排放标准 GB 50160-2008 石油化工企业设计防火规范 GB 50341-2014 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 GB/T13347-2010 石油气体管道阻火器 SH/T 3007-2014 石油化工储运系统罐区设计规范 ISO16852-2008 Flame arresters—Performance requirements，test methods and limits for use 二、原则要求 1. 储罐宜采取罐顶气相平衡线、罐顶隔热或涂敷隔热涂料等措施减少VOCs的排放。每座储罐的罐顶气相线上应设手动切断阀。
液化气罐区自动化控制系统V1.0用户手册
长春市吉达自动化系统有限公司 用户手册 项目名称：液化气罐区自动化控制系统编写：孙长平 审核：李时 批准：相士刚
概述 随着中国加入WTO，中国市场与国际市场全面接轨，我们中国的企业正面临着越来越多的竞争。为了在竞争中处于优势，必须要强化科学管理，推行企业信息化建设。对于储运行业，当务之急是要建立一个包括罐区管理、汽车/火车装车、电视监控等子系统的储运信息管理系统，实现从油品采购、入库、计量交接、库存管理到售出、结算全过程的信息自动化，使物流、信息流和资金流高速协调运行，产生最大的经济效益。本控制系统采用《液化气罐区自动化控制系统V1.0》应用软件。主要应用于石化行业，实现罐区自动化检测控制系统自动控制功能，罐区治理提供了良好的控制方案。 一、系统构成图如下图所示：
罐区液化气计量原理： 测量原理： ●储油液位H——由高精度伺服式液位计测得，取代人工检尺。 ●储油体积V——由罐区SCADA软件FuelsManager2000引用液位 H、罐容积表等进行一系列兼容中国标准的计算而得（精度决定于罐容 积表，即0.2%），取代人工查表换算。 ●储油密度D——由通信接口RTU8130引用差压变送器测量值ΔP进行 换算，ΔP÷gH（精度决定于ΔP，要求优于0.05%），取代人工采样化验密度。
●储油重量W——V ×D （精度≈0.2%），数据实时在线，准确可靠。 我国的国家标准以质量为计量单位（千克、吨等），计量检测用体积重量法，要求测量的参数是体积、温度、密度，以便计算出重量。国家计量局规定商业交接的重量精度是：国内0.35%，国际0.2%。 储罐计量中一个基本的参数是罐体几何参数。它的检定是由计量部门根据标准进行的，其精度等级是0.2%。因此，要在这个基础数据上来分析液位、温度、密度测量的误差对整个重量测量的影响。 API对于油品计量推荐的液位仪表精度：+/-1mm（出厂标定），+/-4mm （实际工况）；E+H伺服式液位计NMS5的精度：+/-0.7mm（出厂标定），约+/-2mm（实际工况），完全符合要求。 每个储运企业都有大量的储罐，而罐区一般占地面积大、分布广，使用分布式罐区监控系统（SCADA），采用总线形式组成的系统，可节约大量的电缆，其经济效益特别显著。 显而易见，采用总线形式构成的SCADA罐区监控系统，对用户而言，至少有以下好处： ●分布式系统是当今控制系统发展的主要趋势。 ●这种分布式系统结构清晰，设计、施工均方便。 ●所有变送器、执行器连接电缆只要就近接入远程I/O或RTU，不用拉至远方 控制室，可以节省大量电缆、电缆桥架及其敷设工程的费用。从各个分接点上至控制室只要拉一根价格便宜的通信电缆。
塔设备设计
塔设备设计 设计规范 塔设计规范如表。 表设计规范 规范标准号 《石油化工塔形设备设计规范》SH 3098-2011 《石油化工塔盘设备设计规范》SH 3088-1998 《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524-1999 《建筑抗震设计规范》GB 50011-2010 《建筑结构载荷规范》GB 50009-2001 设计要求 作为主要用于传质过程的塔设备，必须保证气液两相充分接触，以获得较高的传质效率；同时还应充分考虑设备的经济费用。为此，塔设备应满足以下基本要求： 1）气液两相充分接触，分离效率高； 2）生产能力大，即气液相处理量大； 3）操作弹性大，对气液相负荷波动具有较强的适应性，即能维持操作的稳定性，保持高的分离效率； 4）流体流动阻力小，流体通过塔设备的压降小； 5）结构简单可靠，材料耗用量少，制造安装容易，以降低设备投资，同时尽可能降低操作费用； 6）耐腐蚀和不易堵塞。 本厂有5个塔，我们对其进行了详细设计，并以精馏塔T201为例阐述详细
的计算和选型过程。 工艺参数设计 生产能力 根据Aspen模拟得到塔T201进料量为／h（泡点进料）,塔顶采出量为／h，塔底物料流量为／h。 操作参数 精馏塔T101操作参数如表。 表精馏塔T101操作参数 操作压力回流比进料状态理论板数进料位置 泡点进料301 物料衡算和能量衡算 （1）物料衡算 选取整个塔作为衡算系统，则其共有3股物料：进料、塔顶出料、塔底出料，故有 =+（单位：kmol / h）。 （2）能量衡算 同样选取整个塔作为衡算系统，则能量可分为两部分：加热负荷和冷却负荷。由Aspen 模拟结果可知，加热负荷为，冷凝负荷为。 基本结构设计 塔设备选型原则 气液传质分离用的最多的为塔式设备。它分为板式塔和填料塔两大类。板式塔和填料塔均可用作蒸馏、吸收等气液传质过程，但两者各有优缺点，根据具体
油品储运系统设计规定实用版
YF-ED-J8437 可按资料类型定义编号 油品储运系统设计规定实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
油品储运系统设计规定实用版 提示：该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1 总则 1.1 适用范围 1.1.1 本规定适用于石油化工企业新建的原油、原料油和成品油系统，以及上述系统的调合和加热工艺设计。扩建和改建部分设计可参照执行。 1.1.2 本规定不适用于厂外输油管道、码头、油库和油品装卸系统的设计。 1.2 引用标准 使用本规定时，尚应符合下列现行标准： a) SHJ7-88 《石油化工企业储运系统
罐区设计规范》 b) SHJ14-90 《石油化工企业储运系统泵房设计规范》 c) SYJ1024-83 《炼油厂全厂性工艺及热力管线设计技术规定》 1.3 替代标准 本规定代替下列规定： a) BA5-2-1-93 《油品系统一般规定》 b) BA5-2-2-93 《原油系统设计规定》 c) BA5-2-3-93 《原料油系统设计规定》 d) BA5-2-4-93 《成品油系统设计规定》
石油化工储运系统罐区设计规范SHT3007-2007
石油化工储运系统罐区设计规范 1范围 本规范规定了石油化工储运系统罐区储罐的选用、常压、低压和压力储罐区的设计原则和技术要求本规范适用于石油化工企业的液体物料（包括原料、成品及辅助生产物料）储运系统地上钢制储罐区的新建工程设计。改扩建工程可参照执行。 本规范不适用于液化烃的低温常压储罐区设计。 2规范性引用文件 下列文件中条款通过本规范的引用面成为本规范的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的歌方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB50074 石油库设计规范 GB50160 石油化工企业设计防火规范 SH3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3063 石油化工企业可燃气体和有毒气体监测报警设计规范 SH3074 石油化工钢制压力容器 SH/T3036 液化烃球形储罐安全设计规范 国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程 3一般规定 3.1罐区的布置应遵守下列原则：
3.1.1原料罐区宜靠近相应的加工装置； 3.1.2成品罐区宜靠近装车台或装船码头； 3.1.3罐区的位置应结合液体物料的流向布置； 3.1.4宜利用地形使液体物料自留输送； 3.1.5性质相近的液体物料储罐宜布置在一起。 3.2可燃液体的储存温度应按下列原则确定： 3.2.1应高于可燃液体的凝固点（或结晶点），低于初馏点； 3.2.2应保证可燃液体质量，减少损耗； 3.2.3应保证可燃液体的正常输送； 3.2.4应满足可燃液体沉降脱水的要求； 3.2.5加有添加剂的可燃液体，其储存温度尚应满足添加剂的特殊要求； 3.2.6应合理利用热能； 3.2.7需加热储存的可燃液体储存温度应杜宇其自然点； 3.2.8对一些性质特殊的液体化工品，确定的储存温度应能避免自聚物和氧化物的产生。 3.3可燃液体的储存温度可选用表1推荐值。 表1 可燃液体的储存温度推荐值
石油化工企业可燃气体及有毒气体检测报警设计规范方案[GB50493-2009]
石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 (GB50493-2009) 1 总则 1.0.1 为预防人身伤害以及火灾与爆炸事故的发生，保障石油化工企业的安全，特制定本规范。 1.0.2 本规范适用于石油化工企业新建、改建、扩建工程中可燃气体和有毒气体检测报警的设计。 1.0.3 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警的设计，除执行本规范的规定外，尚应符合现行国家有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 可燃气体combustible gas 指甲类气体或甲、乙A类可燃液体气化后形成的可燃气体。 2.0.2 有毒气体toxic gas 指劳动者在职业活动过程中，通过肢体接触可引起急性或慢性健康的气体。本规范中有毒气体的范围是《高毒物品目录》（卫法监发〔2003〕142号）中所列的有毒蒸汽或有毒气体。常见的有：二氧化氮、硫化氢、苯、氰化氢、氨、氯气、一氧化碳、丙烯腈、氯乙烯、光气（碳酰氯）等。 2.0.3 释放源 source of release 指可释放能形成爆炸性气体混合物或有毒气体的位置或地点。 2.0.4 检（探）测器 detector 指由传感器和转换器组成，将可燃气体和有毒气体浓度转换为电信号的电子单元。 2.0.5指示报警设备 indication apparatus 指接受检（探）测器的输出信号，发出指示、报警、控制信号的电子部件。 2.0.6 检测范围sensible range 指检（探）测器在试验条件下能够检测出被测气体的浓度范围 2.0.7报警设定值 alarm set point 指报警器预先设定的报警浓度值。 2.0.8 响应时间 response time 指在试验条件下，从检（探）测器接触被测气体达到稳定指示值的时间。通常，达到稳定指示值90%的时间作为响应时间；恢复到稳定指示值10%的时间作为恢复时间。 2.0.9 安装高度vertical height 指检（探）测器检测口到制定参照物的垂直距离。 2.0.10爆炸下限 lower explosion limit（LEL） 指可燃气体爆炸下限浓度（V%）值。 2.0.11爆炸上限upper explosion limit （UEL） 指可燃气体爆炸上限浓度（V%）值。 2.0.12 最高容许浓度Maximum Allowable Concentration （MAC） 指工作地点、在一个工作日内、任何时间均不应超过的有毒化学物质的浓度。 2.0.13 短时间接触容许浓度Permissible Concentration-Short Term Exposure Limit, （PC-STEL） 指一个工作日内，任何一次接触不得超过的15分钟时间加权平均的容许接触水平。 2.0.14 时间加权平均容许浓度Permissible Concentration-Time Weighted Average（ PC-TWA） 指以时间为权数规定的8小时工作日的平均容许接触水平。 2.0.14 直接致害浓度immediately dangerous to life or health concentration（IDLH）
石油化工装置防雷设计规范(文书特制)
石油化工装置防雷设计规范 1 总则 2 术语 3 防雷分类 4 一般规定 4.1 厂房房屋类场所 4.2 户外装置区场所 4.3 户外装置区的排放设施 4.4 其他措施 5 具体规定 5.1 炉区 5.2 塔区 5.3 静设备区 5.4 机器设备区 5.5 罐区 5.6 可燃液体装卸站 5.7 粉、粒料桶仓 5.8 框架、管架和管线 5.9 冷却塔 5.10 烟囱和火炬
5.11 户外装置区的排放设施 5.12 户外灯具和电器 6 防雷装置 6.1 接闪器 6.2 引下线 6.3 接地装置本规范用词说明 附：条文说明 1 总则 1.0.1 为防止和减少雷击引起的设备损坏和人身伤亡, 规范石油化工装置及其辅助设施的防雷设计, 特制订本规范。 1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建石油化工装置及其辅助生产设施的防雷设计。 本规范不适用于原油的采集、长距离输送、石油化工装置厂区外油品储存及销售设施的防雷设计。 1.0.3 石油化工装置的防雷设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 石油化工装置 Petrochemical plant 炼制原油、加工其衍生物以生产石油化工产品(或中间体)的生产装
置。 2.0.2 辅助生产设施 Support facilities 配合主要工艺装置完成其生产过程而必需的设施，包括罐区、中央化验室、污水处理厂、维修间、火炬等。 2.0.3 厂房房屋 Industrial building(warehouse) 设有屋顶，建筑外围护结构全部采用封闭式墙体（含门、窗）构造的生产性（储存性）建筑物。 2.0.4 户外装置区 Outdoor unit 露天或对大气敞开、空气畅通的场所。 2.0.5 半敞开式厂房 Semi-enclosed industrial buildings 设有屋顶，建筑外围护结构局部采用墙体，所占面积不超过该建筑外围护体表面面积的三分之一（不含屋顶和地面的面积）的生产性建筑物。 2.0.6 敞开式厂房 Opened industrial buildings 设有屋顶，不设建筑外围护结构的生产性建筑物。 2.0.7 雷击 Lightning stroke 对地闪击中的一次电气放电。 2.0.8 直击雷 Direct lightning flash 闪击直接打在建筑物、其他物体、大地或外部防雷装置上，产生电效应、热效应和机械力者。 2.0.9 雷电感应 Lightning induction
常用化工设备标准规范
常用化工设备标准规范公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
常用化工设备标准 第一部分： 1 《压力容器安全技术监察规程》 2 《压力管道安全管理与监察规定》 3 钢制压力容器（GB150-1998） 4 钢制管壳式换热器（GB151-1999） 5 钢制化工容器设计基础规定（HG20580-1998） 6 钢制化工容器材料选用规定（HG20581-1998） 7 钢制化工容器强度计算规定（HG20582-1998） 8 钢制化工容器结构设计规定（HG20583-1998） 9 钢制化工容器制造技术要求（HG20584-1998） 10 钢制低温压力容器技术规定（HG20585-1998） 11 塔器设计技术规定（HG20652-1998） 12 钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-2000） 13 钢制压力容器焊接规程（JBT4709-2000） 14 钢制塔式容器（JB/T4710-2005） 15压力容器涂敷与运输包装（JB4711-2003） 16 压力容器无损检测（JB4730-2005） 17 钢制卧式容器（JB/T4731-2005） 18 钢制焊接常压容器（JBT4735-1997） 第二部分 1 机械搅拌设备（HG/T20569-94） 2 塔盘制造安装技术条件（JB/T1025-2001）
3 钢制管法兰及垫片选用规定（HG20593-98） 4 不锈钢－硫酸铜腐蚀试验方法（） 第三部分 1 化工管道设计规范（HG20695-1986） 2 化工装置管道布置设计规定（HG/T20549-1998） 3 化工设备、管道外防腐设计规定（HG/T20679-1990） 4 管架标准图（HG/T21629-1999） 5 石油化工企业设备和管道隔热设计规范（SH3010-2000） 6 化工装置设备布置设计规定（HG20546-92） 7 石油化工管道布置设计通则（SH3012-2000） 8 石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范（SHJ40-91） 9 石油化工企业管架设计规范（SH3055-93） 10 管道常用数据表（TC42A1-93）
2018版《石油化工防火设计规范》表4.2.12
表 4.2.12 石油化工厂总平面布置的防火间距（m） 2 工艺装置或可能散发可燃气体的设施与工艺装置明火加热炉的防火间距应按明火地点的防火间距确定； 3 全厂性消防站、全厂性消防水泵房与甲类工艺装置的防火间距不应小于50m。区域性重要设施与相邻设施的防火间距，可减少25%（火炬除外）； 4 与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%（火炬除外），但散发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外； 5 罐组与其他设施的防火间距按相邻最大罐容积确定；埋地储罐与其他设施的防火间距可减少50%（火炬除外）。当固定顶可燃液体罐采用氮气密封时，其与相邻设施的防火间距可按浮顶、内浮顶罐处理；丙B类固定顶罐与其他设施的防火间距可按丙A类固定顶罐减少25%（火炬除外）； 6 单罐容积等于或小于1000m3，防火间距可减少25%（火炬除外）；大于50000m3，应增加25%（火炬除外）； 7 丙类液体，防火间距可减少25%（火炬除外）。当甲B、乙类液体铁路装卸采用全密闭装卸时，装卸设施的防火间距可减少25%，但不应小于10m（火炬除外）； 8 本项包括可燃气体、助燃气体的实瓶库。乙、丙类物品库（棚）和堆场防火间距可减少25%（火炬除外）；丙类可燃固体堆场防火间距可减少50%（火炬除外）； 9 丙类泵(房)，防火间距可减少25%（火炬除外），但当地上可燃液体储罐单罐容积大于500 m3时，不应小于10m；地上可燃液体储罐单罐容积小于或等于500 m3时，不应小于8m； 10 污油泵的防火间距可按隔油池的防火间距减少25%（火炬除外）；其他设备或构筑物防火间距不限； 11 铁路走行线和原料产品运输道路应布置在火灾爆炸危险区域之外。括号内的数字用于原料及产品运输道路； 12 表中“—”表示无防火间距要求或执行相关规范。
石油化工设备技术协议及方案模板
石油化工设备技术协议及方案模板 篇一：技术协议 液氨汽车卸车鹤管 买方：设计院：卖方：连云港振兴集团石化设备制造有限公司技术协议 XX 一、概述 为了明确合同产品的技术要求，保证产品的质量，保证合同的完美履行， 经（以下简称甲方）与连云港振兴集团石化设备制造有限公司（以下简称乙方）充分讨论，共同制定以下技术协议，以便双方在设备制造和验收时共同遵守，从而达到提高产品质量、保证设备安全长周期运行的目的。 二、供货一览表 三、主要技术参数 、DN50/25 AL2513型汽车底部密闭装卸车鹤管 1、鹤管型号：DN50/25 AL2513型； 2、设计压力：；
3、过流管道材质{内臂+外臂（包括管道、弯头、旋转接头）}：304材质，Ф无缝管； 4、密封圈：增强聚四氟乙烯（PTFE）+不锈钢（316L）； 5、快速接头：YKB-2型液化气专用快速接头；304材质。 6、其它主要零部件：碳钢； 7、与管线对接的法兰标准：液相：DN50 PN20 HG20615-09 RF 气相：DN25 PN20 HG20615-09 RF 8、输送介质：液氨； 四、主要执行及引用标准： 鹤管的设计，制造、供货、检验、试验、运输、等应遵循下述标准、规范： □ HG/T21608-XX 液体装卸臂工程技术要求 □ OCIMF-1999 液体装卸臂设计制造技术规范 □ GB50160-XX 石油化工企业防火设计规范 □ GB/T8163-XX 流体输送用无缝钢管 □ GB/T14976-XX 流体输送用不锈钢无缝钢管
□ GB4436-95 铝和铝合金管 □ GB150-XX □ GB/T 8923-88压力容器涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 □ GB/T 13384-XX 机电产品包装通用技术条件 □钢铁及合金化学分析方法 □ GB/T985-XX气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口 的基本形式与尺寸 □ GB1184-1996 形状和位置公差，未注公差的规定 □ GB1764-89漆膜厚度测定法 □ GB50074-XX石油库设计规范 □ HG20592-20635-09 钢制管法兰、垫片、紧固件 □ GB12459-05 钢制无缝管件 □ GB3323-87钢熔化焊接接头射线照相和质量分级 □ GB/T13306-1991 标牌 五、技术要求
油品储运系统设计规定标准版本
文件编号：RHD-QB-K3945 （管理制度范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 油品储运系统设计规定 标准版本
油品储运系统设计规定标准版本操作指导：该管理制度文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1 总则 1.1 适用范围 1.1.1 本规定适用于石油化工企业新建的原油、原料油和成品油系统，以及上述系统的调合和加热工艺设计。扩建和改建部分设计可参照执行。 1.1.2 本规定不适用于厂外输油管道、码头、油库和油品装卸系统的设计。 1.2 引用标准 使用本规定时，尚应符合下列现行标准： a) SHJ7-88 《石油化工企业储运系统罐区设计规范》
b) SHJ14-90 《石油化工企业储运系统泵房设计规范》 c) SYJ1024-83 《炼油厂全厂性工艺及热力管线设计技术规定》 1.3 替代标准 本规定代替下列规定： a) BA5-2-1-93 《油品系统一般规定》 b) BA5-2-2-93 《原油系统设计规定》 c) BA5-2-3-93 《原料油系统设计规定》 d) BA5-2-4-93 《成品油系统设计规定》 e) BA5-2-5-93 《油品调合设计规定》 f) BA5-2-6-93 《储罐内油品加热设计规定》 2 油品系统设计原则 2.1 油品流程设计应满足全厂总工艺流程中不同加工方案的要求，并留有一定的灵活性。
2.2 建设项目需分期投产时，应统一规划油品流程，既应考虑工程总体的合理性，又应满足分期投产的要求。 2.3 油品流程设计应满足装置与储运系统的正常生产、装置开停工和事故处理的要求。 2.4 油品流程应在满足生产要求的前提下，力求简化，减少周转。有条件时尽可能采用装置之间直接进料、装置自抽进料和管道调合直接出厂等。 2.5 油品输送设计中应充分利用地形以减少能耗。 2.6 油品流程设计应保证各种中间原料和产品在输送过程中，不致因油品的混合而影响质量。 2.7 油品储运系统的计量原则如下： 2.7.1 原油管输及水运进厂宜采用流量计计量，铁路罐车进厂宜采用油罐计量，汽车罐车进厂宜采用
石油化工工程钢脚手架搭设安全技术规范3555-2014
监理单位负责人和部分重点项目总监理工程师培训班 《石油化工工程钢脚手架搭设安全技术规范》 （SH/T 3555-2014） 宣贯资料 北京 2015年1月
1 范围 本规范规定了钢脚手架的材料与构配件、通用脚手架结构形式和构造的要求；规定了专业脚手架结构设计、脚手架的计算、脚手架搭设的施工与管理的要求。 本规范适用于石油化工、煤化工、天燃气化工等工程建设钢脚手架搭设的结构设计、施工、验收与使用过程的管理。 2 规范性引用文件 JGJ 130 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ 128 建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范 JGJ 166 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范 JGJ 231 建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程 3 术语和符号 3.1 术语 3.1.1脚手架为工程建设而搭设的用于施工作业或支撑用的临时结构架。 3.1.11 立杆纵（跨）距脚手架纵向相邻立杆之间的轴线距离。 3.1.12立杆横距双排脚手架横向相邻立杆之间的轴线距离，单排脚手架立杆轴线至工程结构主体表面的距离。 3.1.13步距上、下水平杆轴线间的距离。 3.1.21 抛撑用于脚手架侧面支撑，与脚手架外侧面斜交的杆件。 4 材料与构配件 4.1 一般规定 4.1.1 用于搭设脚手架的钢管、钢脚手板等材料应有质量证明文件，其性能指标应符合相应产品的标准。 4.1.2 用于搭设脚手架的扣件、可调支撑等构配件应有产品质量证明文件，有型式试验要求的配件其质量证明文件应有型式试验的结果。 4.2 扣件式钢管脚手架材料 4.2.1 钢管选用应符合下列规定： a）脚手架钢管应符合GB/T 13793规定的外径普通精度PD.A级的钢管或GB/T 3091的规定，钢的牌号和化学成分应符合GB/T 700中牌号Q235A的规定； b）脚手架宜采用直径48.3mm、壁厚3.6mm的直缝钢管，每根钢管最大长度不应大于6m，厚度不应小于3.24mm，钢管使用前应做防腐处理；