龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16四切分轧制工艺浅析
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四切分轧
制工艺浅析
摘要
四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发的,该工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件,并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为四个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术。四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件的三切分,再完成并联轧件的两切分,通过这两个步骤实现四切分的目的。四线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相比,在坯料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等方面都有更大的难度。龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四切分轧制工艺于 2019 年 8 月开发和投产，至今相关工艺已经逐步成熟，产量相对稳定，为以后的小规格五线及以上切分轧制工艺的开发奠定了基础。
关键词：四线切分；轧制技术；孔型系统一、棒线材切分轧制工艺概述
切分轧制原理是在轧制过程中，将轧件用轧辊或者其他设备沿纵向切分成两条或多条轧件的一种轧制方式。
（一）发展过程
1.
年代初期，加拿大钢铁公司国际公司首先应用和发展切分轧制技术，日本钢管公司 ( N K K ) 于 1977 年 3 月由加拿大钢铁公司引进切分轧制新技术生产棒材 , 经过研究改进 , 在东伸钢铁公司姬路厂建立起切分轧制生产线。
1979 年 N K K 公司向国内大安公司和山口平有限公司等出售切分轧制技术 , 该项技术用于生产棒材。
70 年代初期 , 英国在斯德哥尔摩技术研究所专门的 Triplet 轧机上采用立
轧法把板坯变成方坯。首先是在板坯中间轧一条沟槽 , 然后用火焰将板坯切割
成两条，最后轧成方坯。
我国从 50 年代起开始应用切分轧制技术，目前多数还是坯料切分，然后生
产成型材和线材 , 切分的方式主要是：辊切切分、切分轮切分，现在已着手研
究和应用在连轧机组上，充分发挥切分轧制提高生产率等优势。
（二）工艺特点
1.生产率高
轧制钢坯时的生产率为：
⁄(1-2-1)
A = 3600
1
轧制成品时的生产率为：
⁄(1-2-2)
A = 3600
1
式中：
A——轧机生产率，t/h；
——坯料重量，t；
——轧机利用系数；
1
——轧制周期，s；
——成材率，%。
切分轧制工艺与传统轧制工艺相比，同样的坯料切分轧制是多根并列轧制。生产同样的产品，切分轧制轧件长度短，延伸系数也减小，从而减少轧制道次，缩短纯轧时间和间隙时间，因而缩短轧制周期。根据式(1-2-1)、(1-2-2)，其它条件相同则 A 值增大。
2.节省投资
采用切分轧制工艺，由于延伸系数减小，可以减少轧制道次，在连轧时可以减少机架数目。采用传统工艺进行多线轧制时，在各线上必须设有切头尾剪及定尺剪、冷床等辅助设备；而切分轧制因多连体轧制，所以头尾整齐 , 各类剪切机只设一台即可，应用切分轧制技术可以大大减少建筑面积 , 从而大大降低新建车间的投资。
3.节约能源
（1）传统轧制工艺要进行翻钢，进行宽向压缩，保证产品的断面形状，从而有 10%的变形功消耗在轧制压缩宽度上 , 同时 15%的轧制时间消耗在翻钢操作上；而切分轧制可以在设计孔型时充分利用宽展量，不用翻钢就能达到要求的尺寸，既节能又可提高生产率。
（2）采用切分轧制方法时，用双槽轧制或多槽轧制，最终断面之和是 2F 或 nF ；如果采用传统轧制方法生产，断面达到 2F 或 nF 时，还要继续变形，断面为 F，即2F→F 或nF→F。
（3）如果两种轧制方式终轧温度相同，均为1030 ℃。采用切分轧制的坯
料
出炉温度可比传统轧制的低40 ℃左右；传统轧制方法轧制时间长，因此轧件表面的热辐射、热对流及与轧辊接触被带走的热量等热损失较大；而切分轧制却不然，所以在终轧温度相同的情况下，传统轧制工艺的加热温度要高。
4.降低成本
采用切分轧制新工艺，可以简化设备，减少建筑面积，降低投资费用和轧辊的消耗。其主要原因是：
（1）同样坯料切分轧制的轧件长度比传统轧制工艺轧件长度短，因此轧辊上的热负荷小；
（2）在轧制道次上切分轧制工艺比传统轧制工艺少。因此，采用切分轧制方法每吨产品的轧辊耗量减少。
二、棒二线Φ16 四切分轧制工艺现状
棒二线Φ16 四切分轧制共 16 道次，其中粗轧机组轧制 6 道次，出口轧件断面尺寸控制在ø80 圆；中、精轧机组各轧制 5 道次，其中 12、13 架轧机空过。这样能更好控制出口轧件扭转，规范 2#飞剪头尾剪切形状，减少精轧机组故障。中轧机组孔型设置为：平辊—立箱—圆—立箱—预切。精轧孔型为：立箱—预切—切分—椭圆—成品槽系统。
三、棒二线Φ16 四切分轧制工艺制度
（一）切分原理
在切分方法的实践中，人们先后尝试过圆盘剪切分法、火焰切分法、辊切法和切分轮切分法等多种切分方法。目前，无论是双线切分还是多线切分，广泛采用的都是带切分轮的专用导卫切分法，即利用带有切分孔型系统的轧槽，首先将轧件加工成由薄而窄的连接带相连的几个并联轧件，然后再利用安装在该架次轧机出口的带切分轮的专用切分导卫将切分带撕开，从而获得几个面积相同的相互独立的轧件，最后经后续道次轧制成成品。
目前棒二线Φ16 四切分轧制采用的是切分孔型和轮式切分导卫的组合方式，这种方式即可在切分轧制产生薄且窄的连接带的同时，还得到足够大的横向张力
撕开轧件，即：
≥ ∙(3-1-1)
Σ
式中：
——各横向拉力之和；
Σ
——连接带的微小面积；
——金属强度极限。
（二）温度制度
1.轧制温度
目前棒二线Φ16 四切分轧制温度如表 3-2-1 所示。
•
3-2-1 轧制温度
均热段温度/℃ 精轧温度/℃ 上冷床温度/℃
1110-1150 1000-1030 870-900
2.控制轧制控制冷却
控制轧制控制冷却包括控制轧制和冷却，是将含一定化学成分的钢材(一般
指低碳微合金钢)轧制生产过程中，通过对轧制温度、压下量和轧后冷却过
程参
数的控制，细化晶粒，改善和提高钢材性能，获得具有良好综合性能的钢铁材料。
热轧过程中变形奥氏体相变主要分为再结晶奥氏体区域轧制、未再结晶奥氏
体区域轧制、( α + γ) 两相区轧制、轧后冷却 4 个阶段，前三个阶段为控制
轧制，第四阶段为控制冷却，如图 3-2-2 所示。
图 3-2-2 热轧过程中变形奥氏体相 4 个
阶段
(1).再结晶奥氏体区轧制(约950℃以上)
通过再结晶进行奥氏体晶粒细化，是控制轧制的准备阶段，奥氏体进一步细
化较为困难。
(2).未再结晶奥氏体区轧制(约 Ar3～950℃之间)
由于轧制温度较低，奥氏体再结晶被抑制，但随着压下量增加，奥氏体晶粒伸长，未再结晶奥氏体内的大量形变带和位错为奥氏体的形核创造条件。
(3).(α+γ) 两相区轧制( Ar1 ～ Ar3)
在此温度轧制时，未相变的奥氏体晶粒更加伸长，晶粒内高密度的形变带及位错，易形成大量新的等轴铁素体晶粒，先析出的铁素体晶粒，通过塑性变形，为奥氏体的进一步形核创造条件。同时产生了位错强化及亚晶强化，进一步提高强度和韧性。
(4).轧后冷却阶段
通过控制轧后冷却速度，抑制轧制过程形成的奥氏体晶粒进一步长大，减小晶粒尺寸。
基于此温度和相变关系，棒二线Φ16 四切分轧制工艺布置为：在中轧机组后配置 1 段冷却水管，确保轧件精轧温度达到相应相变温度要求；在精轧机组后配置 1 段冷却水管，以确保轧后冷却速度，防止回温过程晶粒长大和产品表面氧化铁皮产生气泡，保证成品质量。
四、Φ16 四切分轧制工艺现存问题及解决措施
棒二线Φ16 四切分轧制工艺虽然逐渐成熟，但由于四线切分中需要考虑的因素比较多，诸如轧制温度、速度，轧件应力状态、轧机设备状态、孔型系统等等，在实际的生产当中其实比较复杂，生产中也会出现一些问题。经技术人员分析、研究，最终明确了Φ16 四切分轧制工艺中现存问题，并通过多次升级改造，已经找到了相应的解决措施。
（一）精轧机组进口导板粘钢
1.原因
造成精轧机组进口导板粘钢的原因主要有:
1.
由于压辊与起套辊之间的距离及压辊的高度是固定的，而起套辊起套后轧件高度是变化的，导致活套起套后轧件经压辊导向与下一架次进口导板发生摩擦。
1.
导板无冷却水，轧件与导板摩擦后导板温度过高。
2.解决措施
1.
考虑压辊的导向作用，将压辊的支撑装置设计成一个正八面体，通过旋
转八面体压辊支撑装置来调整压辊的高度及压辊与起套辊之间的距离，以避免轧件经压辊导向后与导板产生摩擦，使轧件平滑咬入下一架次。
1.
考虑到轧件与导板内侧有时会发生轻微摩擦，为避免由于轻微摩擦造成导板粘钢，在导板进口处增加冷却水防止导板温度过高。
（二）切分架次出口堆钢
造成切分架次出口堆钢的主要原因有切偏头、切分刀粘钢等。
1.切偏头
切偏头是指轧件切分道次的切分带与第一、二道预切的切分带不重合，造成小块偏头留在轧件头部或遗留在导槽的现象。主要原因如下：
（1）轧辊轴窜过大会造成轧件轧制过程中，在垂直于轧制线方向上左右串动造成切偏。
（2）因轧辊两侧弹跳不一致，造成两侧辊缝不一致，易形成头部出弯头。生产前先测量轧辊两侧辊缝，保证两侧辊缝宽度一致。
（3）精轧机组轧辊轴头套筒间隙过大时，在轧制过程中易出现丢转现象，造成轧件头部出现弯头。
（4）导卫维修标准不高，存在叶片活、滑块磨损严重、叶片斜等问题，使导卫不能发挥作用。
解决措施如下：
（1）造成轧辊轴窜的原因有: 操作侧轴承座与机架之间的固定滑块磨损、止推轴承游隙大、止推轴承间距尺寸小、中心螺栓松动、内外螺纹套间隙大、轧辊颈套连接紧固螺栓切断或松动。当轧辊轴窜超过 0.3 mm 时，将对轧辊进行上述检查并处理，以减小轴窜。
（2）为防止生产中轧辊两侧辊缝不一致，生产前先点动轧机，用Φ6.5mm 盘条测量轧辊两侧辊缝，保证两侧辊缝宽度一致。
（3）换品种钢前要求点检员对套筒内衬板间隙进行测量，当间隙过大时及时更换衬板。
（4）导卫的偏心套、偏心轴与衬套为过度配合，在轧制过程中衬套不断磨损，造成导卫叶片晃动，应及时更换衬套。导卫前端两滑块与轧件之间的距离控制在 1～2 mm，滑块在轧制过程中不断磨损应及时更换。针对导卫在组装、维修后
可能出现叶片不与轧制线平行的问题，应利用导卫校正设备，在导卫维修后对其进行检测，保证叶片与轧制线平行。
2.切分刀粘钢
切分刀粘钢是指在轧制过程中切分刀一侧或两侧粘铁皮，当铁皮堆积到一定程度后造成堆钢事故。主要原因如下：
（1）由于切分轮老化、角度变小，出切分轮后分成的 4 个尺寸面积相同的独立轧件之间的角度也变小，造成切分盒子粘钢。
（2）当两道预切及切分架次轧槽磨损严重及轧辊掉块时，就会造成切分带不规矩，导致切分刀粘钢。
（3）当开轧温度过高、切分架次压下量较大时，轧件就会因为急剧变形产生大量热量，使轧件切分带处温度急速升高，切分带形状不规则，造成粘钢。
以下为解决措施：
（1）将切分导卫的冷却水由浊环水改为自来水，防止因导卫体内水路的堵塞，影响切分轮的冷却。
（2）针对预切及切分架次轧槽磨损严重及轧辊掉块问题，可在 K4、 K5 道次采用高速钢轧辊，提高 K4、K5 道次的高耐磨性， K3 道次切分楔寿命也因此大大提高。
（3）严格按照工艺要求控制钢坯开轧温度、安装测温仪表，将钢坯开轧温度控制在 1 000～1 100 ℃范围内。
(三) 成品道次顶出口
1.原因
（1）料型控制不当。K4、K5 道次轧件不规矩或 K3 道次轧件尺寸过小，切分后南北两线前端严重不对称，在 K2 孔型中变形不均匀，进入成品道次产生顶出口现象。
（2）K3、K4、K5 道次进口导卫导位量控制不当或导位对中性不好，轧件前端弯曲或在切分时切偏，造成轧件出切分道次后四线头部尺寸不一，导致成品道次顶出口。
（3）成品道次出口导管舌头尺寸过大不能插入轧槽，不能有效阻止成品道次轧件头部形状的变化。
（4) 出口导卫安装不正，轧件偏离轧制中心线。
2.解决措施
（1) 严格控制各道次料型尺寸，粗轧末架、中轧末架、精轧各道次料型尺寸精度分别控制在± 1 mm、± 0.5 mm、±0.1 mm 以内。
（2) 严格控制 K3、K4、K5 道次导卫的导位量，要求比正常生产时小 0～0.5 mm，并确保安装对中。
（3) 将成品道次出口导管舌头尺寸设计与轧槽相吻合，使舌头尽量贴近变形区，提高导向性。
（4) 出口导卫安装时保证导管与上下轧槽间距一致，同时保证水平度。（四）线差
切分轧制生产中，因受钢温波动、轧槽磨损、孔型系统设计、导卫安装、轧槽加工精度等因素影响，各线轧件尺寸都不可能完全一致，即存在线差。线差大时很容易影响产品质量，造成波浪弯、冷床乱钢、3#飞剪堆钢等事故。
1.
原因
1.
1.
轧槽加工精度不高。对四线轧件尺寸差影响最大的是 K1、K3、K4 道次，其中 K4，负责分配轧件各线尺寸，K3 切分道次对 K4 道次料型进行修正，K1 直接出成品，要达到较小的四线差，必须提高 K1、K3、K4 道次轧槽的加工精度。
1.
1.
孔型磨损不一致。前道次料型不规矩或孔型系统设计造成的各线轧槽磨损不一致，都会引起轧件尺寸线差。
1.
1.
轧机两侧辊缝不一致。在换辊调试时，轧机两侧辊缝控制不一致，辊缝大的一侧孔型面积大，导致成品存在尺寸差异。
1.
1.
预切分轧机或切分轧机进口未对正轧制线。导卫中心线虽与轧制线平行，但不重合，偏一侧。此时轧件被切分后，其中一侧面积比正常大，而另一侧则比正常小，从而导致两线成品尺寸相差较大。
1.
解决措施
1.
1.
提高轧辊加工技术要求，改进加工方法。K4 采用数控车床进行加工，孔型加工精度保证在 0.04 mm 以内，同轴度在 0.05 mm 以内。
1.
1.
改进轧辊材质，调整轧辊加工工艺，提高轧槽寿命。K1、K4 改为高速钢
轧辊。
1.
换辊时点动轧机，用同规格的焊条或Φ6.5mm 盘条测两侧辊缝，将辊缝偏差控制在 0.1 mm 以内。
1.
保证 K3、K4 道次导卫对正轧制中心线。
五、结语
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四线切分轧制自 2019 年 8 月份至今已实现稳定生产，期间通过技术人员的相关设备的改造和孔型系统的升级，小规格四切分轧制的相关工艺也逐渐成熟起来，为以后的五线及以上切分的开发打下了坚实的基础。
参考文献
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1.
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术,1995(08):16-20+29.
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φ12四切分轧制汇总
1工艺确定 孔型系统K7～K3采用圆-平辊-立箱-预切-切分，粗中轧、成品及成品前孔型不变。同时考虑各个道次工艺参数分配的合理性，负荷均衡，尽量减少孔型磨损的不均匀性，达到换辊次数最少、轧机产量高、生产顺行的目的。依据切分位置和设备性能，切分方式选用切分轮法，在16架出口实行先切两侧再切中间的方式，将轧件切分为4条，然后轧制成成品 2孔型设计 K6K7 K2K1 1）K7选择圆孔型，根据面积推算，设计尺寸为φ45 mm 。 2）根据经验，K6直接设计为平孔。 3）K5为立箱孔型，根据三切分生产经验及有利于料型控制的原则，将侧壁斜度设计为0.12，圆角设计为R3，槽底宽设计为19.5。 4）K4为预切分孔型，根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围在1.25～1.32之间，在设计时，考虑稳定性等原因，中间两线比两侧略大，一般在2%～3%之间。切分楔设计非常关键，两楔间距过小，此处压下系数远大于槽底压下系数，造成磨损严重；过大，会造成切分孔切
分楔磨损过快，甚至崩槽，在成品表面形成折叠，根据经验，一般设计为6～8mm。预切分楔角度设计时应考虑与K3孔切分楔角度的配合及耐磨性，一般设计为78°～88°，切分楔圆角半径一般选为1.4～1.8，过小不耐磨。 5）K3为切分孔型，其作用是对轧件4线料型进行规整、加工切分带，为切分做好料型准备。根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围为1.10～1.25，设计要点是切分楔角度、切分带厚度、基圆尺寸。切分带厚度必须控制在0.8～1.0 mm之间，过厚过宽，在K2道次压不合，造成成品孔型较早出现轧痕，同时切分轮受力过大，出现导卫烧轴承事故；过薄，切分带直接被碾到K2料表面，在成品道次出现折叠现象。切分楔角度一般选为45°～55°，切分楔圆角半径设计为r0.7～r1.0，过小强度不够。 3关键道次导卫设计 1）K4道次：进口设计为双排4轮滚动导卫，同时导轮设计为“V”形，这样有利于夹持轧件，确保轧件运行中的稳定性、对中性。出口设计为箱式出口，内腔尺寸比轧件大5～10 mm，长度为540 mm，有利于提高轧件的稳定性。 2）K3道次：同K4道次一致，进口设计为双排4轮滚动导卫。出口切分导卫示意图见图3。 3）16～18架轧机间导槽设计：为减少16～18架轧机间故障，用4线导槽代替6#、7#活套器，同时设计时考虑了便于观察导卫对中及防止翘头功能。7#导槽设计与6#导槽设计一致。4）成品轧机后至3#飞剪间导槽、导管设计：在成品轧机与3#飞剪之间设计4线导管及固定底座，导槽中心距为135 mm，同时考虑快速更换，将螺栓固定方式改为打楔铁形式。 4常见故障原因分析及解决措施 4.1 16架顶出口 主要原因为轧辊切分楔崩掉、切小头、导卫安装不正。 采取的主要措施：1）优化15#、16#孔型设计，合理分配预切分楔、切分楔的压下量和切分角设计，见图4。2）确保16架轧机进口、切分楔、切分轮、切分刀安装在同一条直线上。3）改进16架轧辊冷却水管，改善预切分楔和切分楔的水冷效果，延缓其磨损。4）消除导卫在横移过程中传动丝杠的间隙，以解决导卫固定不对中问题。 4.2 切分刀黏钢 主要原因为钢温过高、切分带过厚、切分导卫冷却不好、料型不符合工艺要求。主要解决措施：1）严格按工艺要求控制钢温，开轧温度控制在 1 000～1 050 ℃，最高不得超过1 080 ℃。2）调整料型符合工艺要求，且保证轧机弹跳严格控制在0.2 mm以下，两侧辊缝差值不超0.1 mm。3）改进导卫冷却方式 4.3 4线差 4条钢材倍尺长度差在0.8～1.2 m之间，因4线长度差较大，造成冷剪切损大，平均影响成材率降低1.23%；同位置纵肋高度相差在0.5～1.5 mm，4线重量偏差最大与最小可相差2.0%，对成品质量影响较大。主要原因有孔型设计不完善，预切、切分孔型4线面积分配不合理；轧机间张力关系控制较差，中间料型发生变化；轧辊加工精度差；轧辊材质差， 不耐磨，料型不稳定。主要解决措施：1）重新优化预切、切分孔型，选择合理的4线配比（见图4）。2）轧钢工与CP2操作工配合好，确保张力调整至最佳。3）提高轧辊加工精度，轧槽加工精度在0.1 mm以内。4）预切、成品前道次轧辊选用碳化钨材质，可提高料型的稳定性，从而提高生产的稳定性
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棒材轧制论文：20MnSiV；棒材轧制；穿水冷却；上冷床温度论文：浅析棒材穿水冷却工艺对组织性能的影响 摘要：针对轧机产量提高后冷床冷却能力不足的问题，研制开发了棒材轧后穿水冷却技术。通过对小规格20mnsiv 热轧带肋钢筋进行轧后穿水冷却，钢材上冷床温度降低了90～110℃，提高了产品质量，改善了各项力学性能，抗拉强度平均提高了35～40mpa，钢材性能合格率由97.5%提高到了99.6%，解决了冷床冷却能力不足、制约生产的瓶颈问题。 关键词：20mnsiv；棒材轧制；穿水冷却；上冷床温度 1 前言 现阶段很多钢铁企业都成功实现了橫列式轧机双线切 分轧制，使产量大幅度提高，具备了年产70万t的生产能力。而现有冷床的能力和型式仍为原设计年产15万t的水平，台面由斜辊与部分齿条构成，尺寸为12m×60m。由于冷床冷却能力的不足，使φ12mm以上规格的钢材出现数量较大的性能改判和降级处理，造成很大的经济损失。同时，也制约了轧机能力的发挥及ⅲ级以上热轧带肋钢筋的开发。 针对这一问题，研制开发了“双线轧后高效冷却系统”。以“轻穿水、低过冷、细晶化”为技术思想，以降低钢材上冷床温度，改善和提高钢材的微观组织和力学性能为
目的，解决了限制生产发展的瓶颈问题，实现了在线水冷技术上的突破。 2 工艺简介 小型半连轧合金棒线材生产线，几经改造后，现已具备年产70万t的生产能力，可生产φ14～32mm的中低合金钢、碳素结构钢、建筑用钢等圆钢和热轧带肋钢筋。主体工艺线由三辊开坯轧机、粗连轧机组、橫轧机组组成，原料为断面120mm×120mm的连铸方坯。改造后的工艺布置和主要工艺设备参数如图1、表1所示。 20世纪80年代初期棒材轧后穿水冷却技术已开始在我国应用，其机理是利用钢筋的轧后余热进行淬火回火式热处理，即对奥氏体状态下热轧钢筋进行轧后快速冷却，使钢筋表面淬火形成马氏体，随后靠其芯部释放出的余热进行自回火，使马氏体转变为晶粒细小均匀的索氏体，提高强度与塑性。应用此技术，可使ⅱ级钢筋基本达到ⅲ级钢筋的强度要求，但焊接性能不够稳定。因此在开发“双线轧后高效冷却系统”时确定了以解决冷床能力为前提，并重细化和均匀微观组织，改善钢材性能的设计思想，保证系统的实用性。 3.1 双线穿水高效化冷却系统原理 细化铁素体晶粒可在提高强度的同时，不破坏材料的韧性。获得细小铁素体晶粒的途径除进行奥氏体未再结晶控制
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70 年代初期 , 英国在斯德哥尔摩技术研究所专门的 Triplet 轧机上采用立 轧法把板坯变成方坯。首先是在板坯中间轧一条沟槽 , 然后用火焰将板坯切割 成两条，最后轧成方坯。 我国从 50 年代起开始应用切分轧制技术，目前多数还是坯料切分，然后生 产成型材和线材 , 切分的方式主要是：辊切切分、切分轮切分，现在已着手研 究和应用在连轧机组上，充分发挥切分轧制提高生产率等优势。 （二）工艺特点 1.生产率高 轧制钢坯时的生产率为： ⁄(1-2-1) A = 3600 1 轧制成品时的生产率为： ⁄(1-2-2) A = 3600 1 式中： A——轧机生产率，t/h； ——坯料重量，t；
特殊钢棒线材轧制工艺的发展趋势-压缩比
特殊钢棒线材轧制工艺的发展趋势 陆波 摘要通过对世界特殊钢主要生产国家的棒材生产品种、规模、坯料断面、产品质量和发展方向等研究，对我国特殊钢厂的引进和改造提出建议 关键词棒线材特殊钢发展 当今世界特殊钢工业生产技术发展十分迅速，工业发达国家相继开发了许多新工艺、新技术和新设备,特殊钢的棒线材轧制工艺也发生了质的飞跃。本文通过对德国、意大利、法国、日本和瑞典等世界特殊钢主要生产国家的棒线材生产品种、规模、坯料断面、产品质量和发展方向的研究，为我国特殊钢厂的引进和改造提出一些想法和建议，以供参考。 1 产品品种从多种类型向同类型发 在我们过去的概念中，一条特殊钢棒线材生产线往往是一机多能，既能够生产合金结构钢、弹簧钢，又能够生产轴承钢、不锈钢、模具钢、工具钢；既能够生产大棒材、小棒材，又能够生产线材和大盘卷；是一种多品种多类型的生产线。这种观念至今还影响着我们的建设和改造思路。然而，外国一些先进的、著名的特殊钢企业，从80年代起，特别是近10年来大多进行了一定的专业化的改组或改造。这些改组或改造可以分为3种类型，一种是不同公司之间的专业化改组，另一种是同一公司内的专业化改组，第3种是一条生产线向简化生产流程和适当集中的同类型产品品种方向进行改造。 1.1 不同公司之间的专业化改组 瑞典的特殊钢工业在世界上占有十分重要的地位，尽管近20年来世界钢铁工业起伏不定，瑞典的钢铁工业仍有长足的进步。早在70年代中期瑞典的特殊钢工业已进入世界前列，尤其是轴承钢、钎钢、工具钢和不锈钢，几个主要特殊钢公司虽有各自的特长，但其产品还是相互交叉。后来受到能源危机和造船工业衰退的影响，瑞典的3个大型钢铁公司：位于Lulea的国营NJA公司和位于Boulange及Oxelosund的两个私营公司很快地陷入了经济困境。这种情况导致了1978年这3个公司的合并和1978～1982年及1986～1991年间进行的两次结构调整。此外，Uddedholm公司和Fagersta公司的两个高速钢厂合并组建Kloster高速钢公司，使得该公司产品在世界上占有领先地位；改组后的Uddedholm公司不再生产不锈钢棒材，而专营工具钢，成为Uddedholm工具钢厂。在瑞典这种例子还很多，如Ovako公司专营轴承钢等。 这些调整的特点是：打乱了原有的公司界线，关闭部分钢厂，将生产分品种集中于少数几个地点，再投入资金进行现代化的改造。
全连续棒材生产线轧制校样一条通过程控制
全连续棒材生产线轧制校样一条通过程控制 摘要：当前棒材在钢铁行业中越来越重要，本文首先将指出棒材在校样轧制时 存在的问题，随后介绍昆明钢铁集团玉溪新兴钢铁有限公司轧钢厂棒材轧制工艺 设计，最后针对校样轧制展开优化，并提出具体优化效果。关键词：棒材；校样；轧制工艺；优化流程 1.棒材在校样轧制时存在的问题 在校样轧制时，粗中轧吊辊换槽机架因表面摩擦系数小，很容易出现打滑现象。因校样粗中轧料型也不规范，机架之间的堆拉关系比较复杂，造成进入精轧 前的料型尺寸也不规范，从而造成精轧堆钢，或者是出现校样废品。现在的棒材 生产线自动化水平都比较高，在完成校样轧制后都是比较正常的轧制。而解决好 校样轧制中出现的各种问题，对提高成材率，降低生产成本有很大的实际意义。 2、我厂棒材轧制工艺设计概况 2.1、工艺布置及工艺流程图 1热送辊道；2蓄热式步进加热炉；3、6机架粗轧机；4、1＃切头/碎断剪；5、 中轧机组； 6、2#切头/碎断剪； 7、精轧机组；8-9、定尺飞剪（一备一用）；10、冷床 工艺流程： 冷坯→上料台架 热坯→链式提升机→不合格坯剔出→入炉→加热→卡断剪→粗轧机组轧制→1#飞剪（切头、切尾、碎断）→中轧机组轧制→2#飞剪（切头、切尾、碎断） →精轧机组轧制→3#飞剪倍尺分段→冷床上料→冷床冷却→冷床下料→冷剪定尺 剪切→横移检查→（短尺、弯钢剔除）→计数→打捆→称重→挂牌→入库 2.2、轧机布局 轧机共18架，呈平、立交替布置（N16、N18为平立可转换轧机），并分 为粗轧、中轧、精轧三个机组，每个机组由6架轧机组成。精轧机组设6个立式 活套。轧件在粗、中轧机组中为微张力轧制，在精轧机组中为无张力活套轧制。 单根轧制时，全线轧机为平、立交替布置，避免轧件的扭转；切分轧制时，N16、N18轧机转换为水平轧机，全线轧机为高刚度短应力线轧机，精轧机组最高轧制 速度为18m/s。 2.3、校样 开轧前15分钟按轧制程序表目标值试精轧机小样，并关闭轧机冷却水管。根据不同规格，开轧前5分钟加热炉均热段温度必须达到加热炉温度设定值。在所 有机架辊缝值达到工艺要求后方可进行校样。关闭吊辊、换槽机架的冷却水（成 品孔除外），通知CS3操作工启动全部轧机，设备运转正常后通知加热炉出钢， 按正常轧制进行校样。中轧机组出现故障应启动1#剪进行碎断，精轧机组出现故 障应启动2#剪进行碎断。 3、校样轧制工艺优化 3.1解决粗中轧吊辊换槽机架容易打滑的问题 解决粗中轧吊辊换槽机架容易打滑的问题，就是解决咬入难的问题。而改善 咬入条件的措施一般的方法，根据咬入条件，可知措施有二：减小α或者增大β 。减小咬入角由可知，若使α↓有如下两法：压下量一定，增大辊径D；轧辊直
龙钢公司轧钢厂棒二加热炉炉压过 高引起制约加热能力因素的分析和改进措施
龙钢公司轧钢厂棒二加热炉炉压过高引起制约加热能力因素 的分析和改进措施 摘要：本文主要论述了加热炉炉压过高分析和改进措施，通过对棒二加热炉炉 压及测量数据的分析，发现造成炉压过高原因在于测量数据不具有参考和指导控 制的要求，并针对性提出改进措施，达到解决问题的效果。 关键词：加热炉；加热能力；炉压；烟气检测 1.前言： 轧钢厂棒二加热炉始建于2013年4月，同年8月烘炉试产。该加热炉由北京某公司承建；设计能力90万吨/年，设计加热能力：180吨/小时（钢坯入炉温度：室温冷装），原料采用合格连铸坯，坯料尺寸：连铸坯：150×150×12000mm、 170×170×12000mm；采用炉型为汽化冷却步进梁式双蓄热加热炉。加热钢种有低 合金钢等，主要生产∮14- ∮32mm的螺纹。 2.加热炉生产运行情况和存在问题： 从2013年9月投产至12月，轧线已顺利达产达效；但加热炉运行过程中发 现存在以下问题： 2.1加热炉运行过程中出现炉压走高，严重时，表现为炉顶膨胀缝漏气，煤气报警器不停报警，炉底溜渣管窜火，水封槽溢水，进出炉门喷火严重，直接影响 炉子使用寿命和炉子燃烧系统操作，恶化了生产环境及危及人员操作安全。 2.2运行过程中连续加热冷坯能力明显不足，每隔一小时就需要保温10-15分钟，加热出来的钢坯黑印明显导致保温次数频繁；在热装情况下也会出现加热不均，短暂保温现象，直接影响轧线生产作业率和轧钢节奏。 考虑到轧线设计日后进行170mm方坯改造，生产能力提升必然导致加热能 力提高，而现有状况势必成为制约产能提升的瓶颈。 3.原因分析： 根据轧钢厂棒一加热炉三年运行实际情况与棒二加热炉进行对比； 3.1烟气检测数据不实，监测点位置不合理 加热炉各段设置有空废及煤废电动调节阀及废气温度检测点。在保证加热炉 各段废气温度不超过安全值的情况下，通过各段废气调节阀与引风机执行机构配 合调节达到控制炉膛压力的目的。 控制炉膛压力在合理范围内，通过加热工对空气、煤气流量和排烟系统的排 烟流量平衡调节来实现。 原设计排烟检测点六个热电阻分别布置在炉顶每段换向阀后（图1圆圈所示）空烟（3个）、煤烟（3个）管道的汇聚管上，无论那侧换向检测的排烟温度实 际是每段炉两侧持续的废气温度，排烟温度高时不能指导看火工直接判断炉哪侧 温高，不具备实际操作指导意义。 3.2排烟温度高时，在生产节奏不变的情况下，为保证排烟温度工艺要求，看火工常采用关小排烟阀门的方法控制排烟温度，结果炉内动态平衡被打破（进气 大于出气）致炉压升高。 3.3排烟温度不停超标（≥180C），换向连锁保护启动，换向关闭，排烟通 道减少，炉压瞬间升高、超出表值（表值-80—+80Pa）。 图1：炉顶布置图 经现场实测及观察炉内烧嘴口颜色，当排烟温度超标时，实测蓄热室后堵板
影响棒材综合成材率的因素及技术措施
影响棒材综合成材率的因素及技术措施 摘要：定尺率，成材率是衡量螺纹钢生产的一项重要的经济技术指标，它的高低反映了冶金企业的工艺技术，机械设备和生产管理水平，直接影响了企业的生产成本和生存发展。陕钢集团龙钢公司通过定重供坯，精确控制出炉温度，减少切损，减少中废，严控成品质量，合理控制负差，棒材自动取样技术等措施提高棒材的综合成材率。定尺率由99.1％提升至99.4％，成材率由101.76％提升至101.83％，效果显著，降低了企业的生产成本，提高了企业的综合竞争力。 关键词：棒材；切损；中废；成材率 引言 陕钢集团龙钢公司有三条棒材生产线，棒二生产线原料的加热采用蓄热式步进梁加热炉，全线有18架高刚度短应力线轧机，粗，中，精轧轧各6架轧机，粗中轧轧机呈平-立交替布置，精轧呈平-立-平-平-平-平布置。粗中轧采用无孔型轧制，精轧采用切分轧制孔型。棒材生产工艺流程：加热炉加热→粗轧机组 →1号飞剪→中轧机组→2号飞剪→精轧机组→穿水冷却→3号飞剪→冷床→定尺剪切→打包→称重→入库。棒二车间目前以Φ16，Φ18，Φ20，Φ22规格的热轧带肋螺纹钢筋为主要生产产品，其中Φ16采用四切分工艺，Φ18和Φ20采用三切分工艺，Φ22采用两切分工艺。 1影响棒材综合成材率的主要因素 （1）钢坯重量的波动。当其他条件稳定时，因钢坯重量的波动，造成最后一根备尺长短不一。当钢坯重量偏轻，尾钢长度不够备尺长度，产生的非定尺，严重影响定尺率，当钢坯重量偏重时，尾钢长度过长，切损比较严重，产生了浪费。
（2）氧化烧损。钢坯在加热时会产生氧化铁皮，加热时间越长，加热温度越多，产生的氧化铁皮越多。热钢加热时间短，产生一次氧化铁皮，凉钢加热时间长，还会产生二次氧化铁皮，烧损更严重。 （3）切损。1号飞剪切头，2号飞剪切头切尾，定尺剪的切头切尾。在不影响正常生产的前提下，减少切损可有效提高成材率，降低生产成本。 （4）工艺损失。在生产中因设备，电器，轧钢等造成的飞钢事故及成品质量问题产生的不合格品。比如跑钢，卡钢，事故碎断，超负差，无纵肋，掉肉，错辊。精轧产生一根飞钢，同时2号飞剪碎断一根钢，成材率降低0.04％，产生一捆不合格钢材，成材率降低0.02％。 （5）负差值的影响。当钢坯重量，出炉温度，切损等条件均符合工艺要求时，因负差值偏小，最后一刀备尺长度不够，产生的非尺材，严重影响定尺率。 2优化措施 2.1针对上述影响成材率的因素，制定相应的改进措施并进行验证 （1）钢坯定重切割和钢坯理论重量的优化 连铸坯的定重切割技术的应用，使钢坯的重量精确度明显提高，钢坯重量的偏差在标准重量的±3kg。同时根据不同规格的切损，氧化的损失，备尺长度和负差的要求，制定合适的钢坯重量。 （2）提高钢坯的热装率 热钢和凉钢产生的氧化烧损损，凉钢在标准重量的基础上加2kg，确保最后一刀备尺满足全定尺的长度。 （3）严格控制切损长度 1号飞剪切头长度控制在100mm，2号飞剪切头长度控制在200mm，切尾长度控制在150mm，定尺切头控制在5mm，切尾根据生产情况及时调整备尺减少切尾
关于螺纹钢冷床弯钢原因分析与控制措施
关于螺纹钢冷床弯钢原因分析与控制措 施 【摘要】螺纹钢轧制过程最后一道工序是上冷床冷却，生产过程中经过倍尺 剪剪切后上冷床钢材头尾出现弯曲的问题，弯钢会直接影响螺纹钢的外观质量， 流入市场后对品牌形象造成一定影响。针对螺纹钢冷床弯钢问题，从轧机稳定性、水箱冷却、加热温度、轧制中心线、倍尺剪五个方面分析产生原因，制定出相应 解决问题的措施。各项措施实后，钢上冷床弯钢现象有明显改善，保证生产顺行，保证产品质量。 【关键词】弯钢；加热温度；冷却；剪刃安装； 1.引言 龙钢公司棒二生产线2013年7月试车投产。年设计产量120吨，主要产品为：φ16-φ22mm的热轧带肋螺纹钢筋，其中，φ16mm螺纹采用四切分轧制， φ18mm、φ20mm螺纹钢采用三切分轧制，φ22mm螺纹采用两切分轧制。随着， 设备不断升级改造、生产组织不断优化、操作水平不断提升，棒二生产线关键经 济技术指标已达到国内领先水平。 2.螺纹钢生产过程中存在的主要问题 棒二生产线2022年各项经济技术指标和各规格产量总体较前期上升了一个 台阶。2022年通过对员工装配质量、成材率关键点控制、定尺率提升等知识的培训，对关键设备进行升级改造、维护维修标准进行完善，对热装热送、加热制定、生产组织进行优化。通过一系列措施的实施成材率较前期提升0.07%，定尺率较 前期提升0.3%，单日产量较前期提升100T。但是有新的问题又暴露出来：在正 常生产过程中，螺纹钢经倍尺剪剪切上冷床后，头部尾部出现弯曲现象，步进经 过冷床到输出辊道后，在辊道上有弹跳和碰辊道的情况，多次造成冷剪气管油管
损坏、钢头扎紧辊道间隙等导致停机的问题。不仅如此，冷剪切头较短弯曲部分 未剪切干净，造成外观质量问题。 3.冷床弯钢原因分析 3.1水箱冷却不均 自新国标实施以后，水箱仅仅起到出去表面氧化铁皮的效果，长时间时候以 后内部部件水垢较多、竹节管磨损严重等问题导致通水不畅。钢进入以后下表面 冷却快，而下表边冷却快，形成温度应力，倍尺剪剪切以后，剪切端面为自由段，头尾两端自然向温度低的一边弯曲。另外，如果所生产规格与竹节管内腔尺寸不 匹配，管腔内水未充满，钢上下表面温度也会有差异，造成头尾弯曲。 3.2轧机稳定性差 成品架次轧机稳定性高低直接影响钢材的质量问题。成品架次如果弹跳和窜 动量较大，螺纹钢成品尺寸就会发生变化，特别是切分轧制影响会更大。四条线 钢的粗细和形状不均匀，那么冷却也会不均匀。 3.3加热温度不均 棒二线钢坯加热采用的是双蓄热步进式加热炉，两端烧嘴喷火加热，其缺点就是加热的钢坯两端温度高，而中间温度低，温度差异在30-40℃，加热 温度不均轧制后钢材通条温度也不均匀，经过冷却以后温差更为明显，倍尺剪剪 切后因温度应力加剧，钢尾产生弯曲。 3.4倍尺剪中心线高低 钢材通过倍尺剪剪切后顺利上冷床，经过在冷床的冷却为定尺剪切 做准备，倍尺剪前后的跑槽高低如果与轧制中心线高低不匹配，剪切后钢材头尾 会被剪刃打弯，严重是会导致堆钢。 3.5倍尺剪剪刃安装尺寸
小规格钢材上冷床问题及优化方案
小规格钢材上冷床问题及优化方案 摘要：国内目前小规格棒材多采用四切分或五切分技术轧制，随着新国标的实施，强穿水工艺已经不符合新国标要求，强穿水工艺取缔后，随着小规格带肋钢 筋上冷床温度的升高，上冷床过程中出现乱钢、波浪弯、倍尺头尾弯曲等一系列 问题，严重制约了生产能力。因此，针对钢上冷床过程进行分析、优化，同时对 冷床输入辊道、裙板、生产工艺进行了相应的改进措施，解决生产过程中的难题，以适应不断变化的工艺要求。 关键词：小规格棒材；冷床；优化 1、生产现状 龙钢公司在2016年成功开发了Φ12规格五切分轧制技术，轧制速度已达到14.5m/s，产量及经济指标均达到了项目开发要求。2017年9月份公司为了进一 步增强品牌质量，进一步使产品提前符合新国标的要求，取缔了强穿水工艺，钢 材上冷床温度较之前上升了200℃，导致钢在冷床区域出现了乱钢等问题，严重 制约正常产能的发挥，影响经济指标的提升。 2、上冷床过程中出现的问题及原因分析 针对轧件在上冷床过程中出现的乱钢问题，我们对各个环节进行了认真分析，从而找到了问题的症结，并进行了调整优化。 2.1 倍尺剪处前后导槽设计 a在不采用强穿水后，钢材温度达到1000度左右，加之倍尺剪处前后导槽间 距比较长，出现了钢材弯曲的现象，经过飞剪剪切后，容易出现头尾弯曲，影响 钢材上床的稳定性， b前后导槽开口度必须匹配，前导槽的开口度相比后导槽要小，否则经过飞 剪剪切后，钢材头部分开，容易出现倍尺前端交叉，在裙板落钢的过程中出现弯曲。 c飞剪剪切后，轧件倍尺头部出现交叉，同样在裙板落钢过程中出现弯曲。 2.2 冷床变频辊道 a冷床输入辊道每间隔1.2米设计有变频辊子，所有辊子面和水平面成12°倾角，利于轧件滑落到裙板上，通过辊子加速实现前后两根倍尺的分离。变频辊子 在输入辊道第一、二段容易磨损，辊子表面磨损成凹槽后，裙板在低位时轧件下 落过程中容易挂钢。 b变频辊子使用过程中出现跳动，原因是电机轴磨损和辊子内孔间隙过大， 高速旋转时辊子跳动；电机装配时和输入辊道箱体有间隙，导致倾角变动，轧件 在输入辊道里面出现乱钢。 2.3 裙板运行不同步 生产过程中裙板出现不同步，高低不平，甚至裙板卡死等，引起冷床弯钢， 主要有以下几点： a裙板连杆在运行过程中经常出现调整螺母松动、连杆滑丝，导致裙板升降 过程出现高低不平，引起挂钢。 b裙板各个油缸速度不同步，动作时高度不平引起挂钢。 c裙板油缸销轴孔磨损严重，裙板制动过程不同步引起挂钢。 d裙板侧面磨损严重，校直板侧面磨损严重，在裙板上升过程中容易卡钢。
棒材轧制中头尾缺陷的消除实践
棒材轧制中头尾缺陷的消除实践 郗九生王建武王向斌叶孝斌蔡仁吉 (陕西龙钢集团西安轧钢厂，陕西西安，710021) 摘要：针对龙钢半连轧棒材轧线生产过程中出现的头尾缺陷问题，从工艺、机械、电气、操作四方面进行分析，并提出有效的解决办法，即调整速度参数、严格料型控制和优化设备改造，并在生产实践中得到验证，不仅提高了作业率，而且降低了轧制废品量，企业效益大为改善。 关键词：棒材连轧；动态速降；速度补偿；活套 The practices of Remove Head and Tail Drawback of Stick Type Steel Roolling Process XI jiu-sheng, WANG Jian-wu , WANG xiang-bin, YE xiao-bin, CAI Ren-ji (Xi’an steel rolling factory of Shaanxi Longmen Steel Group,Xi’an, 710021, China) Abstract: In accordance with the head and tail drawback of stick type steel roolling process of Xi’an steel rolling factory of Shaanxi Longmen Steel Group, the paper deals with the reasons from art, machinery, electrics and processing , find out the effective method, that is, adjusting the speed index of machine, controlling the types of steel strictly and improving the equipment, all of that has been acquired from the practices. It is not only enhance the operation rate, but also reduce the waste product rate. Key words: Continue steel rolling of stick type steel material; dynamic fall-speed; Speed recovery; Moved loop 1. 前言 陕西龙门钢铁集团有限责任公司西安轧钢厂是一条由重钢院设计，1998年投产的半连续棒材生产线，全线共有13架全水平闭口式轧机。 轧线按照粗轧机组（Φ650mm×1，高压交流电机拖动，120mm×120mm方坯三辊往复式五道次轧制)；中轧机组（Φ450mm×2、Φ400mm×2、Φ350mm×2，直流电机一拖二微张力轧制）及精轧机组（Φ300mm×6，直流电机一拖一，每两架之间一个活套的无张力 轧制）布置，产品为Ф12mm-Ф32mm螺纹钢、圆钢，钢种为低合金钢、普碳钢，终轧速度最高为9m/s，年设计生产能力为20万吨/年。在随后的生产中，先后进行多次技术改造，
轧钢实习心得体会.docx
轧钢实习心得体会 轧钢实习心得体会 导语 , 今后的路还很长 , 我要踏踏实实的投入的工作中去 , 学会独立思考 , 不懂的 地方虚心请教。努力提高自己的个人素质和专业水平 , 为公司的发展贡献出自己的力量。在这里 , 我要感谢领导对我的关心 ; 感谢师傅的悉心教导 ; 感谢学长们对我各方面的照顾。 加热炉的温度控制 , 加热温度应严格控制在规定的温度范围 , 防止产生加热缺陷。钢的加热应当保证在 轧过程都具有足够的可塑性 , 满都足足生产要求 , 但并非说钢的的加热温度愈高愈好 , 而应有一定应的温度范围 , 高的的加热温度容易产生加热缺缺陷和导致能源的浪费。 对于不同钢种、不同断面、不同形状的钢坯在具体、条件条下采用合理的温度 加热 , 根据实际情况具体确热定温度控制的定范围。比如在在加热三道回炉钢时 , 均热 热上温度控制在 1050,,1100? 就可以了。 温度控制还应保证钢坯在长度和断面上均匀一致 , 长保钢保坯加热质量。龙钢西 西安轧钢厂加热炉的温度控控制范围如下表 1, 表 1 1 加热炉的温度控制范围围 注 , 炉尾温度不大于 850?。 8 处于正常轧制温度之上 , 进行了强化制加热 , 轧制时温度加 1/28 符合要求 , 满足了连续轧制的要求求求。一般开轧顺轧后最后一一根的钢坯走 到加热段时 ,, 其所在位置的加热温度比比正常轧制时该点的温度高?高 t=20,50? 。 节奏小时 ?t 取小值 , 节节奏奏快时取大值。
(2)轧机轧 根据钢坯断面 , 产品品断面及其尺寸精度的要求 , 本生产求线采用 28 架机全连续无扭装置 , 轧机机分为分 4 组, 即粗轧机组 6 架, 中轧机组架 6 架 , 预精轧轧机组 6 架 , 精轧机组 100 架。 粗中轧机组采用平平 - 立交替布置的二辊高刚度闭口式轧刚机, 为检查方方便 ,立式轧机采用上传动 , 预精轧机组 , 精轧动 机组均为顶角 45?V 型超组重载无扭轧机 , 碳化钨辊重环 , 辊缝环由偏心套对称 调节节 , 辊环采用液压专用工具具更换。 (3)剪切机 全连轧线共设有 3 台切头飞剪 , 分别布置在头 6V,12V, 轧机后及精轧机组组前。均为启停工作制 , 剪剪切分别为 600KV、135KV1在精轧机前台前另布置前 1 台碎断剪 , 事故故时使用 , 全轧线在粗轧机组前 , 预精轧机组前、机精轧机组前、精均设置 气动卡剪断 , 以便及时进行事卡故处理。故 (4)吐丝机 吐丝机为卧式 , 水平倾角 20?, 设计最大吐丝速 2 度度 150m/s, 线环直径径 1075mm,根据不同钢种和规格 , 吐丝温同 2/28 度可以低至 600?, 可 (5)5 斯太尔摩散卷运输线 斯太尔摩散卷运输线可将相相互搭接铺放的线圈从吐丝丝机送到集卷站, 并可对线材采用标准型强制冷却线或或延迟缓慢冷却, 以获得最最佳的金相组织和力学性能能 , 运输线总长度 90m。。 (6)集卷站
热轧棒材车间工艺设计—本科毕业设计(论文)
热轧棒材车间工艺设计 摘要 本设计为热轧棒材车间工艺设计。产品为Φ22的热轧不锈钢，主要钢种为1Cr13，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。根据成品规格选择尺寸为210mm×210mm×6000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机22架，其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架，精轧4架。终轧最大轧制速度为10m/s。设计中采用的孔型系统为：箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）—椭（19#）—圆（20#）—椭（21#）—圆（22#）。 关键词：工艺设计，热轧棒材，型钢，连铸坯
Process Design of hot rolled bar Workshop Abstract This is the technology design for hot rolled bar workshop . The size of the product is Φ22 with the major steel grade of the stainless steel ,the carbon constructional quality steel or the low alloyed steel.And we carry out national standard during the production .According to the size of product we use the concast billets with the size of 210mm×210mm×6000mm for the raw material and the Walking Beam Heating Furnace . We use continuous rolling technology ，there is 22 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for beforehand finishing mill，6 for finishing mil . The largest end mill speed is about 10m/s .In the production of steel rolling we use the pass system of chest －square－ellipse－circle －ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle． Key words：process design，hot rolled ribbed bar，shape steel ，concast bil