棒材三切分轧制工艺实践和控制要点

本文结合生产实际，分析并比较了三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，针对生产实践中遇到的问题提出了适当改进建议。

标签：棒材；三切分轧制；工艺实践；控制要点

1 Φ16mm规格棒材三切分轧制工艺实践

（1）孔型轧机设计。外径为十六规格三分切轧制应用六道粗轧加之四道中轧加之六道精轧合计为十六道次。整体轧机中第一架和第九架应该是无孔型轧制、第十架为圆孔型，中轧来料是不规则的圆形。参照二切分轧制技术的生产实践，三切分应该应用切分轮法。外径十六规格三分切轧制要运用”狗骨型孔型系统”，也就是精轧运用六机架：十三号机架用平型辊、十四号机架用立箱、孔型，十五号机架用三狗骨头型，十六号机架是切分孔型，十七号机架是平椭，经过十八架机架轧制出螺纹钢筋成品。

（2）孔型轧机原理。1）十四号机架设计。理论上十四号机架立箱、孔型为十五号机架夯实了矩形的标准尺寸，否则将影响十五号机架预期切孔的三孔充满度，十四号机架料型天地宽度尺寸主要参照十五号机架边线的充满度和十四号机架料型天地的平整度。高度尺寸主要参考十五号机架的下压量和中线充满度。在辊径确定、其余参照不更改的条件下，轧件宽展决定压下率的大小。当压下率和轧件的宽高之比小于零点四，轧件与轧辊触面产生变形，轧件产生双鼓型侧面。轧件变形程度的压下率在百分之十以下，轧件表面产生变形，当压下率在百分之二十以上，中心部分由于渗透产生变形。当压下率在百分之三十以上，接触面积部分小于中心部分变形。

2）十五号机架设计。十五号机架预切孔型的作用是：切分楔完成对扁钢轧件的压下定位，并精准确定分配轧件的断面积，从而减轻切分孔型的负担，切实加强切分的均匀性和稳定性。

十四号机架出口轧件料型是不规则的矩形，合理设计十五号机架三线孔型，确保这个孔型轧制之后的轧件每截面积相等或者控制在相差数最小。保证靠两边轧件不产生耳子，反之，在但影响下道工序的咬入，还能够使下道轧机在作业是产生折叠，甚至堆钢（俗称“挤王八”）。楔尖高度设计要参照轧件的宽度要求和对分楔尖的印象，中间楔尖角度应该比切分孔楔尖角度大十到二十度。

3）十六号机架。三个圆孔型和切分楔组成三线分切的十六号机架切分孔型的基本结构。这个孔型的设计合理度非常关键，切分孔具有：切分楔外侧角度應该比内侧切分角度大一到三度，这样可以保证后续切分后轧件的张开角度正确；连接带厚度在零点六毫米到零点八毫米之间，宽度在零点五至零点七之间，较为科学、合理。

1棒材轧机区工艺技术操作规程

棒材轧机区工艺技术操作规程 1、粗、中、精轧机的技术性能和基本操作 1)粗轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。轧机数量及规格：6架：750×4＋630×2。轧线标高：＋5850mm 轧制方式：单线微张力轧制。轧机传动：直流电机单独传动。换辊方式：轧辊机架整体更换。 2）、中轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。轧机数量及规格：6架： 630×2＋430×4。轧线标高：＋5850mm 轧制方式：单线微张力轧制。轧机传动：直流电机单独传动。换辊方式：轧辊机架整体更换。 3）、精轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机（16、18架轧机。轧机数量及规格：6架：370×6。轧线标高：＋5850mm 轧制方式：无张力轧制。

轧机传动：直流电机单独传动。换辊方式：轧辊机架整体更换。 4)、粗、中、精轧机操作要点及技术说明 ①操作人员位置(棒材轧线和线材轧线同例):面对轧机操作侧. ②轧制中心线:轧机工作理论中心线; ③轧机中心线:轧机物理中心线; ④轧槽中心线:轧机轧槽工作中心线,原则对中轧制中心线; ⑤机架锁紧缸锁紧状态,水平轧机横移液压缸不可工作; ⑥机架锁紧缸锁紧状态,立式轧机提升液压马达不可工作; ⑦机架锁紧缸锁紧状态,平立转换立式提升液压马达和接轴托架横移液压缸不可工作; ⑧分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为分离位和旋转位时, 旋转机架锁紧缸处于锁紧状态; ⑨旋转机架锁紧缸锁紧状态,平立转换伸缩液压缸不可工作; ⑩分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为联结位时,平立转换伸缩液压缸不可工作; 2、二辊短应力回线轧机方法一：（1）停止过钢。（2）在地面站选择要进行的操作的机架。（3）按“辊缝增大”或“辊缝减小”按钮，启动液压马达调整辊缝到合适的值。方法二：（1）停止过钢。（2）在地面站关闭轧机冷却水。（3）在操作侧用扳手人工旋转辊缝调节系统的调整杆，使辊缝到合适的值。

轧钢生产工艺流程

轧钢生产工艺流程棒、线材是钢铁产品的重要品种之一；广泛应用于工业、农业、交通运输业及建筑业和深加工业。由于机械和电气控制技术的进步，孔型设计的改进，上游连铸技术的进步，棒、线材轧机的根本性的变革（第三代高刚度短应力线轧机、高速无扭线材精轧机及斯太尔摩控制冷却工艺的问世）；把棒、线材的生产技术推到了一个新的阶段：棒材轧制速度提高到18m/s；高线轧制速度提高到120-140m/s,保证速度105 m/s,单重达2500kg；其轧钢工艺生产流程成为标准布置形式。第一章棒材生产工艺及性能控制 1.1棒材生产工艺流程简介 1）：车间组成轧钢车间由炉子垮、主轧垮、成品垮和主电室组成 2）：年产82万吨棒材工艺流程图（如下图1－1） 3）：产品方案 ①：规模:由生产单位和设计院共同商定（投资决定）我们年产82万吨； ②：钢种：低合金钢20Mn2(HRB44和HRB335)，碳素结构钢Q235, 优质碳素结构钢45, ③：产品规格：带肋钢筋￠10－￠40mm （64万吨）圆钢￠16－￠50mm （18万吨） ④：产品质量及标准带肋钢筋精度应符合GB1499-98和GB13041-91的质量标准；圆钢产品直径精度应符合GB702-86；成品定尺要求：长度: 6－12m 交货状态: 成捆交货，捆重1－5t 4) 生产熟练后，成材率可达到97％－98％ 5）：坯料 120*120－150*150连铸坯，长度6－12m 连铸坯质量符合YB2011-83、YB/T154-1999、

图1－1 1.2：车间工艺布置平面图（见详图） 1.3：棒材工艺流程简述轧线设备高架平台布置：优点：利用空间，节省投资，便于检修

棒材三切分轧制要点

棒材三切分轧制为顺利完成Φ12*3、Φ14*3三切分螺纹钢轧制调试工作，特提出工艺要求如下： 1、原料工严把原料质量关，杜绝有肉眼可见缺陷的钢坯入炉。 2、看火工按工艺规程要求，严格控制钢坯出炉温度，既要防止钢坯高温氧化甚至脱碳现象，影响钢材性能，又要防止低温钢轧制损坏设备甚至造成轧制事故。 3、导卫的调整与安装 3.1 导卫在上线前必须对油路、水路、轴承等进行检查，确保油路、水路畅通，零部件完好，并对导卫加油。 3.2导卫上线前的调整应坚持以下原则：①、粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大2—4mm 为宜；中轧滚动导卫的开口度比标准料型大1—2mm为宜；精轧滚动导卫的开口度比标准料型大0.1—0.5mm为宜。②、15、16架双排轮前面两个辊的开口度必须与后边两个辊的开口度一致。调整时可先调前面两个辊的开口度与后边两个辊的开口度一致，然后再调内支撑臂后端的调整螺丝左右两个螺丝可同时、同步改变前后两组辊的开口度。④、切分导卫切分轮间隙应调整适当，控制在0.3—0.5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜。⑤、要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合。⑥、铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在1—2mm。⑦、分料盒离切分轮越近越好。⑧、扭转导卫的扭转角控制在30。—35。范围内。 3.3导卫在安装时尤其是15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。 4、轧辊在安装时必须保证轧辊装配的正确性以及轧机安装前轧辊轴承的加油工作；保证轧辊安装时上下轧槽的对正、磨槽以及轧辊两端辊缝的一致性，要求精轧机两边辊缝差小于0.1mm。 5、必须保证各机架孔型中心线对正轧制线，以防止轧槽偏磨，保证料型的正确性。 6、料型控制 6.1轧制过程中的料型控制严格执行《工艺技术规程》要求。 6.2第一次轧制前，中轧、13、14、15架必须各试轧2—3根小样，并测试各架次料型尺寸，要特别注意考虑小样与正常轧制时轧件尺寸及变形条件的差别。 6.3在小样试完并符合要求后，成品机架以10m/s的速度全线贯穿一根，要求使用1#剪碎断头部4米及尾部3米，岗位工注意测量各道次红坯尺寸及17、18架间轧件的扭转角度。6.4在轧制过程中，必须控制好13架出口料型厚度及14架出口料型宽度。 6.5轧制过程中钢温应控制在1050—1150℃ 7、轧制过程中1#剪必须切头、尾。 8、轧制初始阶段应投入活套。 9、保证裙板平直以及上位与下位的准确性。

棒材轧制过程作业指导书

棒材轧制过程作业指导书 1.范围本作业指导书适用于棒材轧制过程控制点的控制。 2.引用文件《棒材机组轧制技术规程》 3.控制要求 3.1过程控制点：各道次槽孔的辊缝值，特别是K1道次的控制。 3.2控制特性：圆钢的外径，螺纹钢的内径。 3.3适用规格：适用于大批量生产的产品。圆钢Φ12～Φ40mm，螺纹钢Φ 12～Φ40mm。 4.作业内容： 4.1辊缝的调整控制。 4.1.1当轧槽因需更换后，轧钢操作工按规程中轧钢要求，将辊缝设定在标准值。（可用轧铁丝的方法测量），并在粗、中轧测量轧槽、槽底尺寸，精轧因辊缝小不宜测出槽底尺寸，以轧铁丝测得的辊缝为依据，进行全线红条尺寸的控制。其中，粗轧槽底尺寸偏差小于2mm，中轧槽底尺寸偏差小于1mm，精轧槽底尺寸偏差小于0.7mm，成品尺寸以产品标准要求为控制原则。 4.1.2在轧制过程中，轧钢操作工还应根据轧槽磨损情况及时调整辊缝值，使红条尺寸符合工艺要求。 4.1.3轧件外形尺寸的检查，可用木条来检查轧件的外形是否有耳子、凸疤、欠充满缺陷。并及时调整。 4.2速度的控制。为保证轧制顺利，轧钢工及CP2操作工必须观察每架次速度的变化，并在CP2操作室中进行及时调整。以保证1～11架间微张力轧制，

11～18架间活套轧制（当甩机架时，活套轧制范围为11～K1机架间）。同时，要通过速度的调整，控制各机架间张力关系和活套量，防止因拉钢尺寸变化或活套量过大而堆钢。 4.3导卫装置的控制。 4.3.1导卫装置应满足工艺要求。对滚动导卫导轮间隙、润滑、冷却状况要注意检查，发现问题及时更换。 4.3.2过桥、流槽应无凸起、毛刺，以防止划伤轧件。 4.3.3过桥、流槽磨损严重时要及时更换或修复，避免造成堆钢事故。 4.4取样制度。 4.4.1取样人员：由轧钢调整工按要求取样。 4.4.2取样部位：成品倍尺棒材的尾部。 5.取样时间间隔：正常轧制时，为防突发事故的发生，要求每10分钟取2米超过轧辊周长以上的长样进行检测，并将轧件尺寸参数报CP2操作人员，由CP2操作人员负责通知调整。当K1换槽、换辊或间隔轧制时取样人员要将是否调整、是否过钢信息反馈CP2，经CP2操作人员确认后方能继续轧制。 5.1过程控制点记录。以轧钢调整工取样的结果对轧机进行调整，使产品实物质量满足产品标准的要求。取样人员每20分钟做一次记录,记录成品道次的内径值。 6.相关记录：

棒材直接轧制

棒材直接轧制 1. 引言棒材直接轧制是一种常见的金属加工方法，用于将金属坯料通过轧制工艺加工成具有特定形状和尺寸的棒材产品。这种加工方法广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中，具有高效、经济、灵活等优点。本文将对棒材直接轧制的工艺流程、设备和应用领域进行详细介绍。 2. 工艺流程棒材直接轧制的工艺流程通常包括原料准备、预轧制、精轧制、冷却和整形等步骤。 2.1 原料准备原料准备是棒材直接轧制的第一步，主要包括选择合适的金属材料、切割成适当的坯料尺寸和加热处理等操作。金属材料的选择应根据产品的要求和生产成本进行综合考虑，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。切割成适当尺寸的坯料可以提高轧制效率和产品质量。加热处理可以改善金属的塑性和可加工性。 2.2 预轧制预轧制是棒材直接轧制的第二步，主要目的是通过辊道的压力和摩擦力将坯料逐渐塑性变形成较小的截面尺寸。预轧制可以提高轧制效率、减少轧制力和改善产品表面质量。预轧制通常采用多道次的轧制，每道次的辊道间隙逐渐减小，使坯料逐渐变形。 2.3 精轧制精轧制是棒材直接轧制的第三步，主要目的是进一步减小截面尺寸、提高产品的表面质量和机械性能。精轧制通常采用单道次的轧制，辊道间隙较小，轧制力较大。精轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度和轧制力等参数，以保证产品的质量和尺寸精度。 2.4 冷却和整形冷却和整形是棒材直接轧制的最后一步，主要目的是通过冷却和整形工艺使产品获得所需的形状和尺寸。冷却可以改善产品的力学性能和表面质量，通常采用水冷或空冷方式。整形包括切割、修直、打标等操作，以满足产品的需求。 3. 设备棒材直接轧制需要使用一系列专用设备，包括轧机、辊道、传动系统、冷却系统和控制系统等。

Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺及其控制要点

Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺及其控制要点摘要：分析了永钢集团棒材三厂Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，并对生产中存在的问题进行分析及改进。关键词：热轧带肋钢筋；三切分轧制；控制要点 1 前言永钢集团棒材三厂2010年投产，轧机为18架全连轧机组，粗中轧有12架，为平立交替布置，精轧有6架，除14架为立轧外其余均为平轧。在精轧机组间设有6个活套装置，可通过自动调节前后轧机的速度来控制活套高度，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。本车间主要产品规格为 Φ18mm~Φ50mm带肋钢筋，其中Φ18mm~Φ22mm为两切分轧制， Φ25mm~Φ50mm为单线轧制。为提高Φ18mm带肋钢筋产量，2016年10月开始进行Φ18mm三切分轧制工艺的开发，于2017年8月份试轧成功，目前已实现稳定生产。 2、三切分轧制的工艺分析 2.1 孔型系统的特点（1）一根来料切成均匀的三份，为确保中间轧槽的金属能够完全充满孔型，要将预切分及切分孔型的中间孔型的面积设计的比两边稍小（通常中间孔型面积比两边孔型小5％～10％），否则在实际生产中极难控制料形变化，导致三根成品钢筋尺寸大小不一。（2）K2为椭圆孔，该孔型有利于螺纹钢横肋的充满、同时可使得切分孔切分连接带撕开处得到充分的加工、焊合，提高成品钢筋的表面质量。（3）预切分孔型是3个并联的上下拉长的不规则圆孔，且两侧孔与中间孔的侧壁斜角大小不同，金属的宽展系数较大。一般预切分孔型中间孔的侧壁斜角小于两侧孔，这样有利于金属向两侧孔转移。由于轧件在经过孔型时受到轧辊压缩时会出现局部不均匀变形，为确保金属在高度方向能够充满轧槽各部位，金属的延伸不能过大。如果金属不能充满轧槽，会造成两侧轧件的尺寸波动，导致轧制不稳定。预切分孔型对金属的压下量要控制适当，若压下量太大，会加速本道次轧槽的磨损。压下量过小，则会增加后面切分道次轧槽的负担，加速切分槽的损坏。（4）切分孔的边部轧槽留有大宽展余地。为确保金属能够充满孔型，切分孔的切分楔一般具有较大的压下率，会加剧轧件的不均匀变形。因变形小的部位会阻碍变形大的部位的金属的延伸，导致轧件宽展的增加，为增加轧槽的宽度，设计切分孔时，两侧孔型的顶部圆弧使用了直线段连接过渡，使两段圆弧能够拉开一段距离。切分孔与预切分孔的形状极为相似，但在设计时应确保楔尖位置、宽度等对应部位相匹配，否则易造成切分孔楔尖“崩掉”，或出现切分孔两侧轧件尺寸不一致。切分孔切分楔的顶角要小于预切分孔，有利于金属在高度方向的转移，切分孔两侧孔型的切分楔角要大于中间孔型，有利于金属宽度方向的转移。切分孔型连接带厚度要适当，一般为0.5-1.0mm，因为切分孔出来的并联件是通过切分轮沿切分带“切分开”的，如果切分带太厚会增加切分轮的负担，降低切分轮的使用寿命，而且会导致切分带不易被撕开，造成轧制故障；若切分带太薄在生产时容易造成切分轧槽楔尖的损坏，影响切分过程的稳定。（5）K6、K5孔型一般出扁料。因为预切分及切分孔型具有较大的宽高比，为保证轧制过程顺利进行，选择轧扁料优于轧制方料。因此K6一般用平辊，即

棒线材生产工艺

一、棒线材生产现状 1.2007年全国钢铁总产量达到4.9亿吨，其中棒线材的产量在总产量中比例接近40%，生产线近400条，钢铁生产明显过热； 2.支撑棒线材生产的三大需求点：公路建设、住宅建设和城镇化建设随着今年下半年以来全球金融动荡，国家银根紧缩以上三个的领域投资速度明显下降，需求减弱，市场疲软； 3.国际上游原料价格不断上涨，成本压力不断加大。在这种情况下作为棒线材生产厂家，要生存下来必须开发新的产品品种，贴近市场客户需求，在生产中严格执行工艺要求提高产品质量，努力增加本厂产品的市场竞争力！棒线材的种类和用途棒材——一种简单断面型材，一般以条状交货，断面形状有圆形、方形和六角形，以及建筑用螺纹钢筋（周期断面）等；线材——是热轧产品中断面面积最小，长度最长而且以盘卷状态交货的产品，断面形状有圆形、方形、六角形和异型。国外一般将棒材的直径定义为9~300毫米，线材的直径定义为5~40毫米，呈盘卷状态交货的产品最大直径规格为40 毫米（现在已突破60mm）。国内一般定义为棒材直径为10~50毫米，线材一般为5~10 毫米。

棒线材的用途十分广泛，除了建筑用的螺纹钢筋和线材等被直接用作成品外，一般都要经过深加工才能制成产品。表 1.1为棒、线的分类及其用途。表1.1 棒、线材的产品分类和用途钢种用途钢种用途一般结构用钢材一般机械零件、标准件建筑用螺纹钢钢筋混凝土建筑优质碳素结构钢汽车零件、机械零件、标准件合金结构钢重要得汽车零件、机械零件、标准件弹簧钢汽车、机械用弹簧易切削钢机械零件和标准件工具钢切削刀具、钻头、模具、手工工具轴承钢轴承不锈钢各种不锈钢制品冷拔用软线材冷拔各种丝材、钉子、金属网丝冷拔轮胎用线材汽车轮胎用帘线焊条钢焊条一般机械零件、标准件钢筋混凝土建筑汽车零件、机械零件、标准件重要得汽车零件、机械零件、标准件汽车、机械用弹簧机械

棒材轧制(生产)工艺

目录热轧带肋钢筋的生产工艺及车间设计摘要：从工艺配置，设备选型，工艺控制，平面布置，设备等多方面介绍了热轧带肋钢筋的生产工艺及车间平面布置的情况，并提供了热轧线上主要机组的工艺技术参数。关键词：热轧带肋钢筋，工艺，平面布置，设备。 Abstract: Focused on the process configuration, equipment selection, process control, layout, equipment, etc., and introduces the rolled ribbed bars production craft and workshop layout, and provides the hot line of main technical parameters. Key words:Rolled ribbed bars, craft, layout, equipment。

第一张热轧带肋钢筋国内外发展概况及建厂的必要性与可行性分析1.1螺纹钢筋市场分析与前景展望螺纹钢筋广泛应用于普通混凝土结构和预应力混凝土结构，是房屋、桥梁、隧道、水坝、桩基等建筑设施的重要材料，在国民经济中占有极其重要的地位，是我国重点发展和研究的钢材品种之一。目前，我国有四十多个厂家生产螺纹钢筋，产量逐年上升，1982年全国总产量近166万吨，除了满足国内需要外，近年来出口钢筋数量迅速增加，1981年为18万吨，1982年约30万吨;1983年预计可达35万吨。国内生产的螺纹钢筋，规格有小6一小40毫米，其中小40毫米规格主要供出口。钢筋的强度级别主要为GB1499一79标准规定的1级和l级钢筋。W级钢筋产量较低。目前，各厂家生产螺纹钢筋的工艺，基本上为热轧、随后在冷床上空冷的传统流程。控制轧制尚未应用于生产。仅有少数厂家开展了轧后控制冷却工艺的试验生产。螺纹钢筋的纹型，国内l、l 级钢筋大部分按首钢、唐钢和冶金部建筑研究总院共同制定的《热轧月牙纹钢筋技术条件》生产纵横筋不相交的月牙纹钢筋，少数仍采用国际规定的人字纹型;F级钢筋则采用不带纵筋的连续螺旋型。随着国民经济的发展和高层建筑的增多，对高强度、大规格螺纹筋的需求不断增加，在许多国家的技术条件中，都规定钢筋最低屈服强度应在42公斤/毫米“以上，而且同时要具备较好的延伸率、弯曲性能和焊接性能。靠增加碳、锰等元素的含量来提高强度的途径是不能满足上述要求的。近年来，为了提高钢筋的性能，国内外均进行了大量的试验、研究，概括起来主要有两大类，一类是采取添加微量合金元素改善性能，采用钥、泥、钒、钦等元素。另一类方法是控制轧制。对此，国内外做了大量的研究与应用方面的工作。目前在钢筋生产中主要采取轧后余热处理，即终轧后的

棒材三切分轧制工艺实践和控制要点

棒材三切分轧制工艺实践和控制要点本文结合生产实际，分析并比较了三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，针对生产实践中遇到的问题提出了适当改进建议。标签：棒材；三切分轧制；工艺实践；控制要点 1 Φ16mm规格棒材三切分轧制工艺实践（1）孔型轧机设计。外径为十六规格三分切轧制应用六道粗轧加之四道中轧加之六道精轧合计为十六道次。整体轧机中第一架和第九架应该是无孔型轧制、第十架为圆孔型，中轧来料是不规则的圆形。参照二切分轧制技术的生产实践，三切分应该应用切分轮法。外径十六规格三分切轧制要运用”狗骨型孔型系统”，也就是精轧运用六机架：十三号机架用平型辊、十四号机架用立箱、孔型，十五号机架用三狗骨头型，十六号机架是切分孔型，十七号机架是平椭，经过十八架机架轧制出螺纹钢筋成品。（2）孔型轧机原理。1）十四号机架设计。理论上十四号机架立箱、孔型为十五号机架夯实了矩形的标准尺寸，否则将影响十五号机架预期切孔的三孔充满度，十四号机架料型天地宽度尺寸主要参照十五号机架边线的充满度和十四号机架料型天地的平整度。高度尺寸主要参考十五号机架的下压量和中线充满度。在辊径确定、其余参照不更改的条件下，轧件宽展决定压下率的大小。当压下率和轧件的宽高之比小于零点四，轧件与轧辊触面产生变形，轧件产生双鼓型侧面。轧件变形程度的压下率在百分之十以下，轧件表面产生变形，当压下率在百分之二十以上，中心部分由于渗透产生变形。当压下率在百分之三十以上，接触面积部分小于中心部分变形。 2）十五号机架设计。十五号机架预切孔型的作用是：切分楔完成对扁钢轧件的压下定位，并精准确定分配轧件的断面积，从而减轻切分孔型的负担，切实加强切分的均匀性和稳定性。十四号机架出口轧件料型是不规则的矩形，合理设计十五号机架三线孔型，确保这个孔型轧制之后的轧件每截面积相等或者控制在相差数最小。保证靠两边轧件不产生耳子，反之，在但影响下道工序的咬入，还能够使下道轧机在作业是产生折叠，甚至堆钢（俗称“挤王八”）。楔尖高度设计要参照轧件的宽度要求和对分楔尖的印象，中间楔尖角度应该比切分孔楔尖角度大十到二十度。 3）十六号机架。三个圆孔型和切分楔组成三线分切的十六号机架切分孔型的基本结构。这个孔型的设计合理度非常关键，切分孔具有：切分楔外侧角度應该比内侧切分角度大一到三度，这样可以保证后续切分后轧件的张开角度正确；连接带厚度在零点六毫米到零点八毫米之间，宽度在零点五至零点七之间，较为科学、合理。

阐述φ12mm螺纹钢三切分轧制工艺改造实践

阐述φ12mm螺纹钢三切分轧制工艺改造实践 1 关键工艺设备棒材车间配有端进侧出推钢式常规加热炉1座，燃料为发生炉煤气，最大冷坯加热能力85吨/小时。轧机采用半连续全水平轧制，全线共有13架轧机，分三个机组，其中，粗轧为Φ550×1三辊式半闭口轧机，1台交流电机单独驱动，机后配升降台穿梭轧制。中轧机组由Φ400×2+Φ350×2共4架轧机组成，二辊式高刚度闭口轧机，4架轧机全水平布置，直流单拖。精轧机组由Φ350×2+Φ300×6共8架轧机组成，二辊式预应力半机架轧机，8架轧机全水平布置，直流单拖。冷床为步进齿条式，尺寸为90 m × 9 m冷床，冷剪机为500t固定剪。 2 改造思路在现有双切分轧制的工艺设备条件，在投资最省的条件下不进行大的改造，保证轧机、主电机、飞剪、冷床等大型基础设备不动不变，仅对部分工艺、设施进行改造，在改造投资最省的条件下，进行φ12 mm螺纹钢三切分轧制工艺改进，提高产量。 3 需要考虑的主要问题现有精轧k5为水平轧機，轧件必须扭转不利用三切工艺的实施。三线切分轧制工艺精轧孔型系统多采用平辊-立箱-预切-切分孔型系统，现有棒材车间k5轧机为水平布置，轧件在k5轧机进出口需连续二次扭转90°，必须要对导卫导辊、扭转角度合理设计来弥补，同时岗位工人操作控制难度大，操作经验技能要求高。好在所配置的人员有过这方面的实践经验。现有轧机为老式预应力轧机，稳定性差。必须对轧机弹性阻尼体改造，同时加强轧机机架、径向调整、轴向调整机构的检查维修，提高轧制过程的稳定可靠性。轧辊材质差，轧槽轧制量低。根据先进的厂家使用情况最终确定

采用钢基合金轧辊，至少在K1- K4 轧机上必须使用高硼高速钢轧辊，以提高单槽轧制吨位。同时要解决由此带来的轧辊加工刀具问题。 4 孔型系统设计三切分孔型主要由精轧前4 架孔型的设计确定，分别是平辊孔型（K6）、立箱孔型（K5）、哑铃形孔（K4）和切分孔（K3）。如图1所示。（1）K7孔选择圆孔型，与其他规格孔型共用，辊缝稍微大些。（2）K6孔为平辊轧制，K5孔为立箱孔型，主要从有利于料型控制的原则合理设计侧壁斜度、槽底宽度、槽底圆角。（3）K4为预切分孔型、K3为切分孔型。K4孔和K3孔边孔面积均较中孔面积略大。设计时切分楔间距应取6.0mm，配合切分孔的楔角度设计为75°。 K3孔型设计的要点是切分楔间距即切分带厚度、切分楔角度的确定。楔间距设计时取0.9mm，楔角半径取值较小，为0.75mm，楔角为55°。 5 导卫系统（1）结合三线配辊间距确定导卫轮廓尺寸，K1进口采用RE35单排滚动导卫，K2进口采用滑动导卫，出口采用扭转导卫RTC01。（2）K3～K4进口采用RE65双排滚动导卫，K5进口采用RE75单排滚动导卫，K6进口采用滑动导卫，连体导板盒。K5、K6出口采用扭转扭转管加后轮，管体外径Φ110。K3出口采用切分RT-3CS，鼻锥尽量靠近轧槽。 6 应用效果 6.1 经济效益棒材车间Ф12mm螺纹钢三切分改造术后，2021年4月，三切分轧制工艺基本稳定，经过操作经验技能不断的积累和工艺上的不断改进，平均日产量较原来的双线切分轧制提高33%，同时煤电单耗、人工折旧成本等也有一定程度降低，产生了明显的经济效益。 6.2 质量效果

轧制工艺技术要求

轧制工艺技术要求轧制是一种重要的金属加工方法，通过不同类型的轧机对金属材料进行压制和变形，从而得到所需形状和尺寸的产品。然而，轧制过程中存在着一些技术要求，以确保产品的质量和工艺的稳定性。以下是对轧制工艺技术要求的一些主要内容。首先，轧制过程中需要控制适当的轧制温度。温度是影响金属材料的塑性和形变行为的重要因素，过高或过低的温度都会对轧制过程产生不良影响。因此，在轧制过程中，需通过预热或冷却等方式控制金属材料的温度，以保证其塑性适中，便于变形和成形。其次，轧制过程中需要控制适当的轧制压力。压力是实现金属材料变形和破碎的驱动力，过大或过小的轧制压力都会影响成形质量和工艺稳定性。因此，在轧制过程中，需要根据金属材料的特性和产品的要求，选择合适的轧制压力，以保证金属材料的连续变形和均匀分布。第三，轧制过程中需要控制合理的轧制速度。轧制速度与轧制压力、金属材料的塑性等因素密切相关，过大或过小的轧制速度都会导致变形不均匀和产品品质问题。因此，在轧制过程中，需要根据具体情况调整轧制速度，以保证金属材料的连续变形和均匀分布。最后，轧制过程中需要保证良好的润滑条件。润滑是减少金属材料与轧机滚轮间摩擦和磨损的重要手段，同时也有助于金属材料的变形和成形。因此，在轧制过程中，需要提供充分的润

滑剂，以保证轧制工艺的稳定性和产品质量的一致性。总结起来，轧制工艺技术要求主要包括控制适当的轧制温度、轧制压力、轧制速度和良好的润滑条件。通过合理地控制这些要求，可以提高轧制工艺的稳定性和产品质量的稳定性。同时，也可以大大减少因轧制过程中的不良控制而导致的废品率和能源浪费。因此，轧制工艺技术要求的落实是提高轧制生产效率和产品质量的重要保障。

高速线材与棒材轧制工艺参数优化与质量控制研究

高速线材与棒材轧制工艺参数优化与质量控制研究新疆乌鲁木齐市830000 摘要:本研究致力于高速线材与棒材的轧制工艺参数优化与质量控制。通过深入分析材料的物理特性和轧制过程的影响因素，结合先进的数值模拟方法，对高速线材与棒材的轧制工艺进行了系统研究与分析。在此基础上，通过设计合理的工艺参数，并引入先进的质量控制手段，实现了产品质量的提升和稳定生产。研究结果表明，优化的工艺参数能够显著改善材料的力学性能和表面质量，为相关行业的生产提供了有力支撑。关键词:高速线材、棒材、轧制工艺、参数优化、质量控制引言：在金属加工领域，高速线材与棒材的制造工艺一直备受关注。然而，如何在保障质量的前提下优化工艺参数，以实现更好的力学性能和表面质量，仍是一个挑战。本文聚焦于高速线材与棒材的轧制工艺，结合先进的数值模拟和质量控制方法，旨在找到创新性的解决方案。通过深入研究材料特性与工艺影响，我们迈向了产品质量提升与稳定生产的目标，为相关领域的技术发展和实际应用注入新的活力。一材料特性与工艺关联分析在金属加工领域，高速线材与棒材的制造工艺一直是追求高质量和高效率的关键挑战。为了实现优化的工艺参数和最终的产品质量，深入了解材料特性与工艺之间的关联显得尤为重要。材料特性，包括金属的组织结构、硬度、塑性等，直接影响产品的力学性能和表面质量。而工艺参数，如轧制温度、轧制速度、压下量等，则对材料的组织和性能产生深远影响。

研究发现，材料特性与工艺参数之间存在着紧密的相互作用。首先，材料的组织结构与力学性能对工艺参数的选择具有明显影响。例如，不同的轧制温度可以导致晶粒尺寸和取向的变化，从而影响材料的强度和延展性。其次，工艺参数的优化可以通过调整材料的应力分布来改善其性能。例如，在轧制过程中适当的压下量可以促使材料发生塑性变形，从而减小内部应力，提高抗疲劳性能。此外，工艺参数还会影响材料的表面质量，如轧制速度的增加可能会导致表面粗糙度的提高。为了更好地理解材料特性与工艺参数之间的关联，采用数值模拟方法可以提供有价值的信息。数值模拟可以模拟不同工艺参数下的材料行为，包括应力分布、变形情况等，从而帮助预测材料在不同工艺条件下的性能变化。此外，现代材料表征技术，如扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射（XRD）等，也能够揭示材料的微观结构和组织特征，为工艺参数的优化提供实验依据。综上所述，材料特性与工艺关联分析是高速线材与棒材制造中不可或缺的一环。通过深入研究和分析材料特性与工艺参数之间的相互作用，我们可以更准确地确定合适的工艺参数，以实现材料性能的提升和产品质量的稳定。这为后续的工艺参数优化和质量控制奠定了坚实的基础，有望在金属加工领域取得显著的技术突破与应用推广。二高速线材与棒材轧制工艺参数优化高速线材与棒材的轧制工艺参数优化是实现产品优质化和高效生产的关键环节。工艺参数的选择直接影响着材料的性能和表面质量，因此寻找最佳参数组合是提高产品竞争力和降低生产成本的关键策略之一。 1、轧制温度是影响材料组织和性能的重要参数之一。合理选择轧制温度可以控制晶粒的尺寸和分布，从而影响材料的强度、延展性以及热稳定性。高温轧制有助于提高材料的塑性变形能力，但过高的温度可能导致晶粒长大和组织松散，降低材料的强度。因此，通过在一定范围内调整轧制温度，可以平衡强度和塑性之间的关系，获得最佳性能。

φ12mm螺纹钢三切分工艺中成品中间线折叠的产生原因及消除方法的分析

φ12mm螺纹钢三切分工艺中成品中间线折叠的产生原因及消除方法的分析摘要：介绍了柳钢棒线厂第二棒材生产线φ12mm螺纹钢三切分轧制的生产现状、工艺流程、技术方案，并对轧制过程中成品中间线产生的折叠进行原因以及消除方法的分析。关键词：三切分孔型料型折叠 1 前言柳钢棒线厂于2004年建成投产第二棒材生产线，最初设计年产量60万吨，设计最高速度为18m/s，生产工艺流程为：原料准备—〉加热—〉粗轧—〉1#飞剪—〉中轧—〉2#飞剪—〉精轧—〉穿水冷却—〉3#飞剪—〉裙板—〉冷床—〉冷剪—〉成品收集—〉打捆—〉称重—〉检验—〉入库发货。经过技术集成与优化，目前已具备年产100万吨的生产能力。主要产品为φ12—φ25螺纹钢，2012年前主要以两线切分工艺为主，两切分技术在此生产线已经非常成熟。由于市场形势的需要，φ12螺纹钢在市场上比较畅销，但两切分的机时产量较低，生产线的能力得不到充分发挥，为满足市场需求，落实“优质增效”，实现效益最大化，今年开发三切分轧制工艺生产φ12螺纹钢。 2 成品中间线产生折叠原因的分析在初试φ12mm螺纹钢三切分时，成品出现了横肋及内径折叠等表面缺陷，中间线尤为明显，有的是断续的，有的是通条的，造成了大量的成品判废，对产量以及其它技术经济指标产生了较大的影响。通过分析认为二棒轧机机架间距较短，扭转导卫不易安装，轧件出K3后中间线较难实现扭转，经过取样观察分析，发现经K3出来的轧件在切分轨迹上有二次甚至三次切痕（如图1所示），此切痕为成品表面缺陷产生的根本原因。由于K6和K4以及K3的切分轨迹不重合，K3切分带没有沿着K4及K6的轨迹来切分，加上K3出口刀片的作用，造成了中间线两侧表面切痕，而中间线很难实现扭转，于是在横肋上出现了折叠的现象，严重的时候则会在内径上出现折叠。

全连续棒材生产线轧制校样一条通过程控制

全连续棒材生产线轧制校样一条通过程控制摘要：当前棒材在钢铁行业中越来越重要，本文首先将指出棒材在校样轧制时存在的问题，随后介绍昆明钢铁集团玉溪新兴钢铁有限公司轧钢厂棒材轧制工艺设计，最后针对校样轧制展开优化，并提出具体优化效果。关键词：棒材；校样；轧制工艺；优化流程 1.棒材在校样轧制时存在的问题在校样轧制时，粗中轧吊辊换槽机架因表面摩擦系数小，很容易出现打滑现象。因校样粗中轧料型也不规范，机架之间的堆拉关系比较复杂，造成进入精轧前的料型尺寸也不规范，从而造成精轧堆钢，或者是出现校样废品。现在的棒材生产线自动化水平都比较高，在完成校样轧制后都是比较正常的轧制。而解决好校样轧制中出现的各种问题，对提高成材率，降低生产成本有很大的实际意义。 2、我厂棒材轧制工艺设计概况 2.1、工艺布置及工艺流程图 1热送辊道；2蓄热式步进加热炉；3、6机架粗轧机；4、1＃切头/碎断剪；5、中轧机组； 6、2#切头/碎断剪； 7、精轧机组；8-9、定尺飞剪（一备一用）；10、冷床工艺流程：冷坯→上料台架热坯→链式提升机→不合格坯剔出→入炉→加热→卡断剪→粗轧机组轧制→1#飞剪（切头、切尾、碎断）→中轧机组轧制→2#飞剪（切头、切尾、碎断） →精轧机组轧制→3#飞剪倍尺分段→冷床上料→冷床冷却→冷床下料→冷剪定尺剪切→横移检查→（短尺、弯钢剔除）→计数→打捆→称重→挂牌→入库 2.2、轧机布局轧机共18架，呈平、立交替布置（N16、N18为平立可转换轧机），并分为粗轧、中轧、精轧三个机组，每个机组由6架轧机组成。精轧机组设6个立式活套。轧件在粗、中轧机组中为微张力轧制，在精轧机组中为无张力活套轧制。单根轧制时，全线轧机为平、立交替布置，避免轧件的扭转；切分轧制时，N16、N18轧机转换为水平轧机，全线轧机为高刚度短应力线轧机，精轧机组最高轧制速度为18m/s。 2.3、校样开轧前15分钟按轧制程序表目标值试精轧机小样，并关闭轧机冷却水管。根据不同规格，开轧前5分钟加热炉均热段温度必须达到加热炉温度设定值。在所有机架辊缝值达到工艺要求后方可进行校样。关闭吊辊、换槽机架的冷却水（成品孔除外），通知CS3操作工启动全部轧机，设备运转正常后通知加热炉出钢，按正常轧制进行校样。中轧机组出现故障应启动1#剪进行碎断，精轧机组出现故障应启动2#剪进行碎断。 3、校样轧制工艺优化 3.1解决粗中轧吊辊换槽机架容易打滑的问题解决粗中轧吊辊换槽机架容易打滑的问题，就是解决咬入难的问题。而改善咬入条件的措施一般的方法，根据咬入条件，可知措施有二：减小α或者增大β 。减小咬入角由可知，若使α↓有如下两法：压下量一定，增大辊径D；轧辊直

棒材轧制电流分析与控制轧制浅谈

浅谈轧机电流趋势图与棒材轧制控制刘伏虎摘要：本文总结出轧机电流趋势图的若干形态与棒材成品质量及部分缺陷变化的关系，并告诉大家如何应用电流趋势图及时有效的找出问题，解决问题；从而提高成品质量，减少事故。关键词：电流趋势图轧制控制成品质量前言：电流趋势图在轧钢生产控制中得到普遍应用，是操作工进行判断轧制顺行和设备稳定的良好工具，是反馈轧制工序运行状况的“晴雨表”。本人通过大量生产实践总结出轧机电流趋势图的一些常见形态，并告诉大家如何通过电流趋势图控制好成品质量，找出缺陷的成因，减少事故。一、以下是几种拉钢情况形成的电流趋势图图1－1表示K1和K2之间拉钢，属于一般性的拉钢，K1的延伸率为 1.4300左右。若这两架轧机之间的距离较远，那么成品尾巴纵筋会肥很长（例如：K8和K9之间、甩K5、K6轧机，K4和K7之间），倒数第一段标棒会比其它标棒长30到50公分，造成冷切尾

的损耗增加、检验台劳动量和乱尺增加。此时要压K2上游的料，并提高K2的线速度，此缺陷可消除。图1－2 图1－2也表示K1拉K2，但是拉钢严重，K1的延伸率大于1.600，有拉断的可能性。成品头部肥大，很肥但不长，横筋会出现大的切筋，甚至切掉。要迅速提升K2的线速度，增大K2上游轧机的压下量。把K1的延伸率控制在1.4500左右切筋会消失，但头部仍很肥；K1的延伸率控制在1.400以下头肥基本消失（在入口导辊松紧合适的前提下）。图1－3 图1－3中K9的电流先出现一个尖峰向下的A点，

又出现一个尖峰向上的B点，表示某个活套拉钢较为严重，但活套仍能正常起套。若该活套是距成品轧机最近的活套，那么，成品标棒的第二段会出现纵筋尺寸偏低，甚至在第二段标棒的头几米两旁没筋，第二段标棒较其它标棒长度最短（一般会短20至40公分）。要增加活套上游机架的线速度并适当降低活套的设定置，把K9电流A点向下的尖峰消除即可解决此缺陷。二、头肥和尾肥形成的电流趋势图图2－1表示成品头部纵筋肥大，需调紧入口导辊及增加上游机架的压下量，上调上游机架线速度。