10风险管理规程

安徽丰汇生物制药有限公司文件

目的：建立质量风险管理制度，规范产品生命周期中质量风险的评估、控制与审核操作行为，降低产品的质量风险，提高产品生产质量管理水平，从源头防控药害事件的发生，从而在保

证产品质量的同时将药品风险最小化，最大程度地保障公众用药安全，降低产品的质量风

险。

范围：用于公司所生产产品其质量风险的评估、控制与审核的管理。

责任：本文件由化验室负责起草，化验室主任负责审核，生产负责人负责批准；化验室负责组织进行质量风险评估、控制与审核协调、管理等相关事宜。生产部、物资部、工程部、销售部、办公室对本规程负责实施执行。

正文：

1.定义

1.1.可测定性：发现或测定危险源存在的能力

1.2.危害：对健康的伤害，包括产品质量缺陷或可获得性造成的伤害

1.3.危险源：潜在的危害来源。

1.4.质量风险管理：一套系统的程序，用于药物产品生命周期中的风险评估、控制、信息交流以及回

顾的过程。

（产品的生命周期：包括产品从最初的研究、生产、市场销售一直到最终从市场消失的全部过程。）1.5.可能性：有害事件发生的频率或可能性。

1.6.严重性：对危险源可能造成的后果的衡量

1.7.风险评估：对可能造成系统故障的原因进行仔细检查，以便做出合理可行的决策，减少或者预防

故障的发生。

1.8.产品风险：产品风险是与产品有关的、危及人体健康和生命安全的危险。

1.9.产品风险管理：产品风险管理包括风险评估和风险控制，通过产品风险检出、风险确认、风险最

小化和风险的信息交流等四个环节以减少风险，并通过风险最小化措施的后效评估，不断提升产品的安全性。产品风险管理是一个循环往复的过程，贯穿于产品的整个生命周期。

1.10.产品风险管理计划：产品风险管理计划是生产企业在产品上市后而制定风险的计划。产品风险

管理计划是生产企业开展产品风险管理的重要文件。

2.职责

2.1.风险管理小组职责：根据需要成立风险管理小组，负责制定并完善企业风险管理方案，监督、检

查企业风险管理的有效实施，并进行定期评价。

2.2.风险管理小组组长职责：负责协调跨职能和部门的质量风险管理，确保质量风险管理程序按本操

作规程规定执行，并且有充足的资源可用。

2.4.生产部职责：对工艺参数、小、中试试验情况深入分析，实现产品风险管理的前期预警，减少批

间差异，最大限度消除生产环节的人为风险，监控生产过程参数符合工艺规程要求，加强员工培训，减少人为差错产生的质量风险。同时对设备维修计划的执行情况进行分析，保证设备的运行状态，减少因设备异常导致的质量风险。

2.5.质量部职责：组织风险预警方案的制定，对验证实施情况、生产过程环境监测情况、偏差处理、

变更控制、稳定性考察问题进行汇总分析；做好产品质量回顾分析，负责组织审核在产品生命周期内对其质量风险进行评估、控制、信息交流和回顾评审的系统化过程；质量风险管理计划的起草、督促、检查、指导风险管理方案的实施，并进行定期评价；收集市场不良反应、质量投诉信息；负责所有与风险管理有关的文件记录的存档。

2.6.物资部职责：严把质量关，从源头抓起，控制原料、辅料、包装材料从经审核批准的供应商购货，

并对物料验收情况进行评估。

2.7.销售部职责：指导用户合理使用产品，减少使用过程中风险。

2.8.企业负责人负责协调社会对产品质量的期望和可支配资源的矛盾。

2.9.所有人员职责：按本规程执行质量风险评估，准备文件。

3.质量风险管理的基本原则与方针

3.1.基本原则

3.1.1.对质量风险的评估应该以科学知识为基础，并最终归结到对患者的保护。

3.1.2.质量风险管理过程的投入水准、形式和文件，应与风险的级别相适应。

3.2.管理方针

3.2.1.在产品研制与生产过程中利用有效的质量风险管理办法主动确定并控制潜在的质量风险，消除

或者不断降低患者使用药品的风险，实现患者收益的最大化。

3.2.2.通过系统的、透明的质量风险沟通，让风险相关方了解、掌握相关质量风险，便于收益与风险

的决策。

3.2.3.通过实施有效的质量风险管理，完善企业的生产质量管理管理体系，实现各种标准都建立在影

响产品质量的参数上。

4.质量风险管理程序的适用范围包括并不局限于以下情况：

4.1.质量管理体系的风险管理

4.1.1.质量管理体系：审核法规方面最新的释义和应用，评估质量管理体系的完整性、有效性、适用

性及法规符合性。

4.1.2.标准/规程/记录：文件的必要性、内容准确性及持续改进性。

4.1.3.岗位职责：不得遗漏，交叉职责应明确，职责不应过多。

4.1.4.员工的再教育与培训：教育背景、工作经历及习惯；培训频率、范围、有效性以及判断员工接

受培训的能力，是否能够可靠地完成操作。

4.1.

5.质量缺陷：为识别、评估和沟通可疑的质量缺陷、投诉、趋势、偏差、调查等对产品质量的潜

在影响，确定潜在原因和整改措施。评估紧急情况处理方法，确定及时、有效、可行。

4.1.6.自检（内部/外部）：检查计划、频率、范围和检查深度，确定缺陷程度及后续管理的必要性。

对产品年度质量回顾数据的趋势进行选择、分析和评价。

4.2.物料管理一部分的质量风险管理

4.2.1.供应商的评价与评估：对供应商提供综合性的评估（如，审计、供应商质量协议）。

4.2.2.起始物料：评估与起始物料变化（如生产日期，标准执行）相关的差异与可能的质量风险。

4.2.3.物料使用：确定处于待检状态下的物料是否适宜使用（如，进一步的内部处理）、确定返工，

再处理和退回物品再使用的适宜性。

4.2.4.储存、物流和销售状态：评估为确保保持适宜的储存和运输条件的安排的正确性（如，温度、

湿度、包装设计）、运输设施（如，确保适宜的运输条件的能力、临时储存、危险物品和受控物资的处理）、为确保产品的质量提供适宜的考虑。

4.3.生产管理的质量风险管理

4.3.1.过程取样和测试：评估过程控制的方法、频率和程度（如，说明在已证明的控制条件下减少取

样的理由）、分析技术的合理性。

4.3.2.人员操作：确认严格执行操作标准、规程及控制参数，是否有错误或缺陷。

4.4.实验室控制的质量风险管理

4.4.1.稳定性研究：确定储存和运输条件的偏差对产品质量的影响。

4.4.2.检验结果偏差结果：在进行结果调查时确定潜在的根本原因和纠正措施。

4.4.3.复验周期和有效期：评估中间体、辅料和原料的测试和储存的正确性。

4.5.包装与贴签管理的质量风险管理

4.5.1.容器密封系统的选择：确定容器密封性的关键参数。

4.5.2.标签控制：基于不同的产品标签和同种标签的不同版本混淆的可能性设计标签管理规程。

4.6.产品流通使用的质量风险管理

4.6.1.质量投诉：评估质量投诉的产品在物料、生产、流通过程中的根本原因和纠正措施。

4.6.2.抽检：通过抽检数据对比，评估在检验方法与实际操作中存在的根本原因和纠正措施。

5.风险管理流程： 启动质量风险管理过程

6.质量风险管理程序和流程：

6.1.质量风险管理程序：风险管理是一个标准的系统化管理流程，用以协调、改善与风险相关的科学

决策，分为: 风险启动、风险评估、风险控制、风险沟通、风险审核、回顾，持续地贯穿于整个产品生命周期，同时风险沟通贯穿于整个风险管理过程。

6.2.风险管理流程：建立质量风险管理小组→确定质量风险项目→启动风险管理程序→执行质量风险

评估→制订、执行质量风险控制计划→执行质量风险再评估→关闭风险管理程序。 7.启动并计划质量风险管理程序。

7.1.确定风险项目 ：确定存在的问题或风险，包括对相关潜在风险的设想。搜集与风险评估有关的

潜在危险、伤害或人体健康影响的背景信息和数据资料。质量风险评估从一个定义明确的难题或风险疑问开始。 7.2.组建质量风险管理小组

由难题或风险问题部门负责人或其指定的人员担任组长，风险管理小组的成员应该至少包括该难题或风险问题部门的成员及化验室人员。同时根据需要，也可以邀请其他相关部门的专业成员参加。

7.3.风险管理小组组长，搜集潜在危险源、危害或风险评估相关的人员健康影响的背景资料或数据，

并向风险管理小组的成员讲解整个项目的情况，帮助风险管理小组成员了解整个项目。 7.4.风险管理小组成员依据自己的专业，使用适当的质量风险管理方法，找到该项目中可能存在的影

响到产品质量的危险源，并对这些危险源进行分析讨论，确认各类危险源对最终产品质量影响的

质 量 风 险 管 理 工 具

严重性，风险管理小组组长根据最后的风险分析的结果，起草《质量风险评估表》，内容应包括但不限于：风险项目名称、存在的危险源、风险发生后的危害、目前的控制方式等。

7.5.明确风险评估的计划开始时间和完成时间

7.6.质量风险分析报告交相关部门会审，化验室批准质量风险评估的启动。

8.风险评估：

就是先要对产生风险的原因、表现形式和引起的危害进行评估，是风险管理过程的第一步，它包括风险识别、风险分析和风险评价三个部分，即解决三个基本问题：(1)将会出现的问题是什么（什么可能出现问题？）? (2)可能性有多大? (3)问题发生的后果是什么（严重性）?

8.1.风险评估的频次

8.1.1.一般情况下企业每年对所有生产品种进行一次全面质量风险评估（也可根据实际需要随时进行

评估）。

8.1.2.在下列情况时，按要求要进行风险评估：

8.1.2.1.新建车间或车间改扩建完工后和引入新生产线、新产品时；

8.1.2.2.生产方法和操作有明显改变时；

8.1.2.3.厂房、设备、设施发生变更时；

8.1.2.4.所有发生偏差及异常时；

8.1.2.5.原辅料、包装材料、质量标准、检验方法、操作规程、生产工艺等进行变更；

8.1.3.改变原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产工艺、主要生产设备和其它影响产品质量的主

要因素时，还应对变更实施后最初至少三个批次的产品质量进行评估。

8.2.风险识别：

是指确认工艺、设备、系统、操作等等中间存在的风险，简单说就是辨别（识别）质量风险产生的环节，找出风险产生的关键因素及关键点，指出风险在哪里；

8.2.1.对在生产过程中出现的偏差、异常现象统计汇总，包括：法定检查、各类偏差等；

8.2.2.对在检测化验中发现的问题分别统计汇总；

8.2.3.对上市产品的投诉分别统计汇总，包括：投诉；

8.2.4.其他信息，逐一识别其潜在的质量危害，它关注“什么可能会出现问题”，以及可能的后果进

行以下评估。

8.3.风险分析：

是运用有用的信息和工具对已经被识别的风险及其问题进行分析、估计（影响因素、范围、关联、趋势；额外的信息资料；根本原因等），分析质量风险产生的原因以及发生的概率，找出主要的原因和产生风险的关键要素，进而确认将会出现问题的可能性有多大？出现的问题是否能够被及时地发现？以及造成的后果。

8.3.1.通过分析每个风险的严重性以及发生的可能性，对风险进行深入的描述，然后在风险评价中综

合上述因素确认一个风险的等级。在整个风险评估过程中，风险分析是最重要的环节，需要有经验的技术人员及质量相关人员共同完成。

8.3.2.风险发生的可能性

8.3.3.风险发生的严重性。

8.4.风险评价：是指根据预先确定的风险标准对已经识别并分析的风险进行评价，即通过评价风险的

严重性和可能性从而确认风险的等级，划分风险等级应考虑证据的充分性。

8.4.1.风险标准：根据风险发生的可能性和严重性，用风险指数矩阵图来综合评价风险的等级。

风险综合指数=危害严重性指数值×发生可能性指数值

风险级别：低级风险：1～5；中级风险：6～10；高级风险：11～30

9.风险控制：对于已经评估过的风险，质量部应采取相应的措施，来减少风险，或做出接受风险的决

定，使风险降低、达到可接受的水平，用于风险控制的努力程度应与风险级别相适应。

9.1.风险控制的方法：质量风险控制方法的着眼点在于人员、硬件和软件3个部分。

9.1.1.人员：与产生风险或质量缺陷相关联的工作人员的职业素质、岗位培训、操作水平有关，以此

着手采取措施，加以改进或弥补，来控制质量风险的发生。

9.1.2.硬件及材料：从厂房、设备、环境、原辅材料方面找出影响因素着手控制。

9.1.3.软件：从与产生风险相关联的文件（例如从操作规程、工艺规程、检测方法、安全操作规程等

方面）进行风险的控制。

9.2.风险控制的措施：风险控制措施要符合有效、可控、可追溯检查的原则。

9.2.1.有效：指控制措施针对性强，有的放矢，能防范风险的再发生，在实施了这些措施后能杜绝事

件的发生，弥补产品的质量缺陷，以提高产品的质量。

9.2.2.可控：可操作性强，解决实质性问题。

9.2.3.可追溯检查：能查到追溯情况。

9.2.4.风险控制方式与风险的严重性相呼应。评估降低风险影响的措施，这些措施可能造成新的风险

或增加早前风险的严重性。

9.3.风险控制的过程

风险控制的过程要包括供应链、生产制造、分发流通3个过程的全部，对产品的生产制造过程、储存、分发、营销的流通过程进行全面的控制。

9.4.风险控制目的：就是将风险降低到可接受的水平，一般包括风险降低和接受风险两个部分。重点

归纳为：(1)风险是否在可以被接受的水平上?

(2)可以采取什么样的措施来降低、控制或消除风险?

(3)在控制已经识别的风险时是否会产生新的风险?

9.4.1.风险降低：是指针对风险评估中确定的风险，当其风险超过了可接受水平时，所应采取的降低

风险的措施，包括：

9.4.1.1.降低危害严重性和可能性采取的措施，或提高发现质量风险的能力。

9.4.1.2.无法解决的固有风险，要制订应急措施及预防措施。

9.4.1.3.风险可以避免或降低，由化验室制定详尽的整改、预防措施，并由相关责任部门负责实施、

改进，化验室跟踪监督其落实情况。

9.4.1.4.在实施风险降低措施过程中，有可能将新的风险引入到系统中，或者增加了风险发生的可能

性或严重性。

9.4.1.5.应在措施实施后重新进行风险评估，以确认和评价可能的风险变化。

9.4.2.接受风险：是指考虑到风险等级和降低风险所需的成本两个方面，从而设定一个可以接受的风

险等级，一旦风险降低至该等级，就接受该风险而不用再采取更严格的措施进一步降低风险（因为理论上风险是不可能降为零的）。

9.4.2.1.风险处于可接受的范围（低级风险），不必做任何处理。

9.4.2.2.在实施了降低风险的措施后，评估利益、质量风险和资源之间的平衡点，找到将风险降低到

可接受的水平，对残余风险作出是否接受的决定，如果风险结果不能被接受，应该重新进行风险评估以识别新的风险或者未曾评估过的因素。

9.4.2.3.评估在控制已经识别的风险时是否会产生新的风险。

9.5.风险管理小组组长依据风险控制方法制定风险控制实施计划，实施计划中应该包括，但不局限于

以下内容：风险控制方法、控制方法的开始时间、控制方法的完成时间、控制方法的负责部门及负责人等。

10.风险沟通：

10.1.在风险管理程序实施的各个阶段，决策者和相关部门人员应该对进行的程序和管理方面的信息

（质量风险的本质、形式、可能性、严重性、可接受性、处理方法、检测能力或其他）进行交换

和共享，通过风险沟通能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改进措施及其效果。

10.2.对内而言，产品的缺陷以及质量投诉的信息均应在企业内部各相关部门、生产环节相互沟通，

做到信息共享，从而引起全员对风险的重视、关注、献策、预防；

10.3.产生风险时，公司应重视风险的级别、危害程度以及控制措施，及时向主管部门和监管部门沟

通，争取专业机构的指导，把因产品质量缺陷给患者带来危害降到最低水平。

10.4.产品风险沟通要体现在文件上，有记录，列入产品的质量档案中，对质量风险评估后的控制措

施、整改结果均要以文件记录形式公开，必要时通过媒体对外宣传、发布。

10.5.质量风险分析报告交相关部门会审，化验室主任批准质量风险分析结果。

10.6.化验室人员在《质量风险管理记录》中记录所有的质量风险控制实施情况。

10.7.公司质量风险由化验室主任统一对外联络沟通。

11.风险评估的关闭

11.1.风险控制方式实施结束后，风险管理小组组长根据风险控制实施计划实施的结果，填写《质量

风险评估表》，风险控制执行完毕后的风险再评估，对控制后的风险项目,重新进行风险评估，以确定风险是否消除或降低风险至可接受的程度。

11.2.风险控制执行完毕后的风险再评估内容应包括但不限于以下内容：控制方式实施后的风险结果、

实施风险控制方式前后的风险对比、实施结论等。

11.3.《质量风险评估表》交相关部门会审，如果结论经会审确认风险已经消除或降低至可接受程度

的，则接受风险，由化验室主任关闭风险管理程序；如果结论经会审确认风险没有消除或降低至可接受的程度，拒绝风险，按照程序，重新启动风险管理程序。

11.4.《质量风险评估表》完成后，作为最终风险评估验收的标准之一，来判断风险评估是否最终完

成。

11.5.完成的《质量风险评估表》由化验室归档，每年在年度回顾中对质量风险进行回顾。

12.质量风险管理方式

12.1.质量风险前瞻性管理

对于已作出评估的质量风险，尚未有产品上市进入流通环节，可采用前瞻性方式进行管理，做到事先排除防止，这种方式可用于工艺变更、供应链变化、环境改变等引起的质量风险管理。12.2.质量风险回顾性管理

对已经发生的质量问题，在经过评估、控制沟通，评审后为防止再发生，在产品生产制造、储运流通以及使用过程中用回顾性管理方式进行管理。

13.影响产品质量的主要风险因素

13.1.人员的素质与操作水平；

13.2.原辅材料变动引起的质量风险；

13.3.与产品直接接触的包装材料；

13.4.生产工艺变更引起的风险；

13.5.关键设备的变更；

13.6.供应商的变动；

13.7.公用系统、环境的变更；

13.8.流通、使用环节的疏漏。

14.建立不同侧重点的风险管理制度

14.1.产品生产工艺变更引起的质量风险：生产工艺变更引起的质量风险评估可分主要变更和次要变

更两种形式评估

14.1.1.主要变更有:工艺条件变动、生产流程变动、配比处方的改变、质量标准的改变、检测方法的

改变。

14.1.2.次要变更有:操作上的变动、包装设计变更、包装形式的变动、人员的变动。

14.1.3.评估变更对质量的影响，可能影响的范围有4种：对产品质量会产生潜在的影响、对产品标

准产生影响（质量标准）、对产品质量在有效期内的可控性影响、对产品质量稳定性的影响，评估后按控制、沟通、评审的步骤进行有效管理。

14.2.供应商变动引起的质量风险管理

原辅、包材在产品生产过程中若发生变更也会对产品产生质量缺陷。对不符合要求的原辅、包材应拒绝使用。

14.3其他：还有其他因素会影响产品质量，但只要从源头把控，对供应、生产、流通、使用几个环

节进行风险的管理，完全可以杜绝事件的发生。

15.常用的质量风险管理工具

15.1.通常用组织数据和简化决策用图表形式：流程图；过程图；检查表；失败模式和影响分析（失

败模式、影响及危害性分析）（FMEA）；故障树形图分析；危害分析和关键控制点（HACCP）；

基础危害分析；因果关系图（鱼骨图；支持的统计学工具。

15.2.非正式工具－以经验和企业内部操作规程为基础，被实践证明行之有效：质量审计、投诉处理、

产品质量趋势分析、偏差处理，CAPA等。

16.附录

01 质量风险评估表启动质量风险管理程序

02 质量风险评估表执行正式风险评估

03 质量风险评估表风险控制执行完毕后的风险再评估

04 质量风险控制跟踪记录

05 风险管理台账

质量风险评估表启动质量风险管理程序

质量风险评估表执行正式风险评估