统计过程控制程序内容(精华)
上汽集团奇瑞汽车有限公司质量管理体系程序
编号：CX.05.502 版本号/修改次：C/0 页次：第1页共4页实施日期：2002.4.30
统计过程控制程序
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1. 目的
为了对本公司生产过程实施有效的统计过程控制，以保证生产过程稳定。
2. 范围
适用于本公司生产过程中的SPC。
3. 定义
SPC：统计过程控制英文缩写。
4.职责
4.1 质量保证部负责成立SPC技术小组和组织进行量检具测量系统分析。
4.2 过程评估小组负责确定SPC工序及统计工具，并建立SPC作业指导书。
4.3 生产管理部负责组织评估制造过程能力。
4.4 过程评估小组负责员工上岗前的培训和上岗后提高性培训的组织和实施。
5.工作流程
5.1 成立SPC技术小组
5.1.1质保部负责成立SPC技术小组，该小组负责对全公司SPC技术的咨询、释疑和开展SPC过程
的指导。
5.2 确定SPC工序
5.2.1 过程评估小组根据PFMEA确定SPC工序。
5.3 确定SPC工具
过程评估小组根据控制工序的控制参数、计量特性、测量系统的能力，参考AIAG的《统计过程控制》手册及《控制图实施细则》（FX.05.095/02-2000），合理地选择SPC控制图种类。
5.4评估制造过程能力
5.4.1生产管理部工业工程科负责组织评估制造过程能力；
5.4.2 过程评估小组制定评估计划；
5.4.3 过程评估小组负责调查SPC工序的过程能力；
5.4.4 过程评估小组对C P值或C PK值≤1.33的工序制定优先改进计划；
5.4.5 过程评估小组确认控制图中的控制线。
具体见《工序能力研究实施细则》（FX.05.091/01-2000）。
5.5 建立SPC作业指导书
5.5.1 过程评估小组负责编写SPC作业指导书；
5.5.2 过程评估小组在《SPC作业指导书》中规定抽样频度；
5.5.3 过程评估小组在《SPC作业指导书》中规定样本容量；
5.5.4 过程评估小组.在《SPC作业指导书》中规定判定准则；
5.5.5 过程评估小组.在《SPC作业指导书》中规定当控制图中出现异常情况时的反应计划。
5.6 为保证SPC活动的有效性，应确认SPC人员资格。
5.6.1 过程评估小组制定培训要求及实施计划；
5.6.2 过程评估小组负责实施培训计划，使SPC实施人员掌握SPC技术。
5.7 过程评估小组对SPC全过程实施跟踪与评估，使SPC活动处于受控状态；
6. 相关文件
SPC反应计划
SPC作业指导书
统计过程控制（AIAG）
FX.05.091/01-2000工序能力研究实施细则
FX.05.095/02-2000控制图实施细则
7. 相关记录
无
【统计过程控制】统计过程控制的四个基本原理
【统计过程控制】统计过程控制的四个基本原理 作者：盈飞无限关键词：统计过程控制 导语：统计过程控制，即：Statistical Process Control，简称SPC。作为一种先进方法论，统计过程控制主要对制造流程进行测量、控制与品质改善。在此基础上产生的专门质量管理工具——SPC软件，也被广泛应用于制造业的质量改进中。 传统的质量管理，主要是通过纸笔记录进行数据采集，企业负责人或者说质量主管主要靠“猜”。这种方法对人的经验过度依赖，非常不利于质量管理的效果。统计过程控制将在实时生产过程中获得的以产品或其他形式存在的质量参数绘制在事先确定好控制限的图表上，从而帮助企业对生产的过程进行实时的管控与分析，效果显著。下面文章将具体介绍统计过程控制的四个基本原理，帮助读者更好地学习、了解这种先进的质量管理方法。 1、统计过程控制原理之过程 所谓过程指的是共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。过程的性能取决于供方和顾客之间的沟通、过程设计及实施的方式、动作和管理方式等。过程控制系统的其他部分只有它们在帮助整个系统保持良好的水平或提高整个过程的性能时才有用。 2、统计过程控制原理之有关性能的信息 通过分析过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息。但是与性能有关的最有用的信息还是以研究过程本质以及其内在的变化性中得到的。过程特性（如温度、循环时间、进给速率、缺勤、周转时间、延迟以中止的次数等）是我们关心的重点。我们要确定这些特性的目标值，从而使过程操作的生产率最高，然后我们要监测我们与目标值的距离是远还是近，如果得到信息并且正确地解释，就可以确定过程是在正常或非正常的方式下运行。若有必要可采取适当的措施来校正过程或刚产生的输出。若需要采取措施，就必须及时和准确，否则收集信息的努力就白费了。 3、统计过程控制原理之对过程采取措施 通常，对重要的特性（过程或输出）采取措施从而避免它们偏离目标值太远是很经济的。这样能保持过程的稳定性并保持过程输出的变差在可接受的界限之内。采取的措施包括变化操作（例如：操作员培训、变换输入材料等），或者改变过程本身更基本的因素（例如：设备需要修复、人的交流和关系如何，或整个过程的设计——也许应改变车间的温度或湿度）。
数据分析控制程序
确定、收集和分析适当的数据，以确定质量管理体系的适宜性和有效性，并识别可以实施的改进。 2 适用范围 适用于对来自监视和测量活动及其他相关来源的数据分析。 3 职责 3.1 办公室负责归口管理公司对内、外相关数据的传递、分析与处理； 3.2 各管理处 a．负责各自相关的数据收集、传递、交流； b．负责本部门统计技术的具体选择与应用。 4 程序 4.1 数据是指能够客观地反映事实的资料和数字等信息 4.2 数据的来源 4.2.1 外部来源 a．政策、法规、标准等； b．地方政府机构检查的结果及反馈； c．市场动态； d．相关方(如业主和住户、供应方等)反馈及投诉等。 4.2.2 内部来源 a．日常工作，如质量目标完成情况、服务质量检查与考评记录、内部质量审核与管理评审报告及体系正常运行的其他记录； b．已发现的、潜在的不合格，如质量问题统计分析结果、纠正预防措施处理结果等； c．紧急信息，如出现突发事故等； d．其他信息，如员工建议等。 4.2.3数据可采用已有的记录、书面资料、讨论交流、电子媒体、
声像设备、通讯等方式。 4.3 数据的收集、分析与处理 4.3.1 对数据的收集、分析与处理应提供如下信息： a.业主和住户的满意度； b.服务满足业主和住户需求的符合性； c.过程、服务的特性及发展趋势，包括采取预防措施的机会； d.供方的信息等。 4.3.2 外部数据的收集、分析与处理 4.3.2.1 办公室负责政策法规类信息、政府相关部门、认证机构的监督检查结果及反馈数据、服务标准类数据的收集分析，并负责传递到相关部门。对出现的不合格项，执行《改进控制程序》。 4.3.2.3 办公室、管理处积极与业主和住户进行信息沟通，以满足业主和住户需求，妥善处理他们的意见，执行《改进控制程序》的有关规定。 4.3.2.4 各部门直接从外部获取的其他类数据，应在一周内用《信息联络单》报告办公室，由其分析整理，根据需要传递、协调处理。 4.3.3 内部数据的收集、分析与处理 4.3.3.1 办公室依照相应规定传递质量方针、质量目标、管理方案、内审结果、最新的法律法规、标准等的信息。 4.3.3.2 各部门每季度将各种统计表、考核表及其他必要的信息上报公司办公室，对已发生的和潜在的不合格项，执行《改进控制程序》。 4.3.3.3 紧急信息由发现部门迅速报告公司办公室处理。 4.3.3.4 其他内部信息获得者可用《信息联络单》反馈给办公室处理。 4.4 数据分析方法 4.4.1 为了寻找数据变化的规律性，通常采用统计方法。
03统计技术应用控制程序
文件编号QP/03 生效日期2012年3月01日 目录 1 目的 2 适用范围 3 职责 4 程序 5 相关文件 6 使用表格 修订历史 版本修订内容修订日期修订者批准者 发文范围 总经理管理者代表 供销部技质部生产部财务部办公室 受控 印章 编制审核批准收文 部门日期日期日期
文件编号QP/03 生效日期2012年3月01日 1. 目的 使本公司质量体系运行产生、收集、汇总的各种数据与资料能运用统计技术作分析，以掌握质量体系运行现状，了解过程能力及变化的趋势，寻找持续改进的机会，解决质量问题，特制定本程序。 2. 范围 适用于进料、制造、成品检验的抽样计划确定，过程监控时控制图的使用，制造能力统计及问题统计分析，公司重大决策时的依据提供。 3. 职责 3.1 技质部负责统计技术应用的归口管理工作并提供指导。 3.2 各部门负责统计技术应用的数据提供，统计分析和纠正措施的实施。 3.3 管理者代表负责组织统计技术应用效果的评估。 4. 程序 4.1 基础培训 在统计技术应用的过程中，由技质部组织对相关部门人员进行统计技术基本知识、使用方法和意义的培训和指导，以帮助管理人员和使用人员了解诸如变差、受控（稳定）、过程能力等概念，掌握必需的统计技术应用方法，进而使用并发挥统计技术在质量管理方面的作用。 4.2 方法确定 4.2.1常用的统计技术方法及应用领域为： 1）抽样计划：应用于大批量、破坏性、高成本的产品检验中，常依据GB2828标准。 2）调查表：常用于对顾客意见及满意程度的征询活动。 3）排列图：针对各类不合格及顾客投诉进行分类排列，找出主要问题或原因。 4）因果分析图：针对质量问题引用人、机、料、法、环、测等六个方面的影响因素进行分析，找出主要原因。 5）柱形图：常用于对质量指标的完成情况的统计和对合格供方供货（服务提供）业绩的统计。 6）控制图：过程控制中对产品质量特性随时间变化而出现的变差进行监控的图
QP2001 ISO9000全套质量体系文件2020年,统计技术控制程序
1目的 采用适当的统计技术,对产品生产过程及产品质量进行监控,以利于及早发现问题,采取预防措施,控制质量问题的重复发生。 2适用范围 适用于本公司产品质量形成的各有关阶段。 3 定义 3.1 统计技术------用于提示产品质量形成的规律的统计方法. 4职责 4.1技术课负责统计技术的选定和对统计技术应用的结果组织分析,并实施对统计技术应用的 监督管理。 4.2 管理部负责统计技术运用知识的培训组织工作. 4.3各部门针对职能和特点负责统计技术的实施。 5工作程序 5.1常用统计工具的应用 5.1.1常用统计方法:检查图、因果分析图、对策表、排列图、直方图、控制图、散布图； 5.1.2这七种工具的用途如下： 1.检查表：在现场，需要迅速取得或整理数据而设计的只需作简单检查便可搜集信息的表 格。 2.因果分析图:通过因果分析,找出影响质量问题的原因,以便对主要作用的因素实行控制。 3.排列图:通过分类排列找出存在的主要质量问题,抓住关键。 4.对策表:常与因果分析图一起使用,针对主要原因,采取相应措施,有助于质量问题的解决。 5.直方图:用于分析工艺过程的状态,看工序是否稳定,如不稳定,推断总体质量及掌握工序能力保 证质量的程度。
6.控制图:用于分析工艺过程的状态,看工序是否稳定,如不稳定应找出原因,采取措施;用于预防 不良品的产生。 7.散布图(相关图):将两个相关变量数据,用点子画在坐标图上,来观察分析他们之间的关系, 帮助我们判断各种因素是否影响产品质量,从而采取相应的措施。 5.2统计技术的应用 5.2.1本公司统计技术(包括统计抽样技术,分析评定技术,实验分析技术,风险分析技术)优先用 于现场质量控制,工艺,检验,质量成本分析等领域,对大批量,连续生产过程进行监控,达到评价过程的稳定性或决定是否对过程进行调整和改进。 5.2.2在产品风险估计和试验以及工艺策划和分析评定方面，适用时可采用对产品进行FMEA 分析,故障树分析等。 5.2.3在外购件和最终检验分析评定方面,可采用对外购件成品进行统计抽样技术(GB2828要 求C=0),缺陷采用缺陷收集卡,并采用排列图发现主要缺陷内容。 5.2.4在现场的过程控制和过程优化方面,可采用统计抽样技术(GB2828 C=0)对产品进行检 验,对关键工序或特殊过程采用SPC控制图(X-R图/P图)并进行Cmk/Cpk/Ppk测定,对产品缺陷采用缺陷收集卡收集并用排列图进行分析,用因果图查找原因。 5.2.5在质量成本分析、顾客满意度调查,用波动趋势图来体现质量成本状况、顾客满意度. 5.3统计方法的实施 5.3.1对应用统计技术的有关人员按照YC/QP-18.01《培训控制程序》进行统计方法的专业技 术培训,使员工了解统计技术的基本概念,并能在岗位上会收集数据,绘制图表和计算. 5.3.2统计技术分析结果将用于质量的策划和作为制定质量改进计划的依据,在新产品设计策 划时，按产品先期质量策划中确定的统计技术使用并列入控制计划。 5.3.3统计技术操作人员应及时收集必要的数据,根据有关的统计技术按作业指导书中规定方 法和周期作出相关统计图表并进行分析评审,对于进行FMEA分析能力测定时须由技术课组织各有关部门共同参与组成小组,统计技术操作操作人员须确保所采集数据准确/可靠。 5.3.4采用统计技术的有关图表,应及时交付技术课按《质量记录控制程序》中规定的要求归 档保存。
统计过程控制(SPC)程序
统计过程控制（SPC）程序 1 目的 为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。 2 范围 本程序适用于*****有限公司做统计过程控制（P P K、C P K、CmK 、PPM）的所 有产品。 3 术语和定义 SPC：指统计过程控制。 CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。 PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。 C a：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 C p：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ × ），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。 4 职责 质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。 5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法 1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法： 当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下： （1）计算公式： 不良品数 PPM = × 1000000 检验总数 （2）等级评价及处理方法：
A PPM ≦ 233 制造过程能力足够。 B 233 < PPM ≦ 577 制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行必要的改进措施。 C 577 < PPM ≦ 1350 制造过程能力不足；必须进行改进措施。2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法： （1）计算公式： A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100% 注： U = 规格中心值 T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值 σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值 x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值 B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或 CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%； Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2% 不合格率P% = P1% + P2% 注：σ = R / d2（ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关， 当n = 4时，d 2 = 2.059；当n = 5时，d 2 = 2.3267） C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp 当Ca = 0时，Cpk = Cp。 D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ} 当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。 （2）等级评价及处理方法： 等级Ca值处理方法等级说明 A ∣Ca∣≦ 12.5% 作业员遵守作业规范的规定并达到规格 （公差）要求须继续维持。 Ca值当U与 的差越小时， Ca值也越小， 也就是产品质 量越接近规格 （公差）要求 的水准。 B 12.5% < ∣Ca∣≦ 25% 有必要尽可能将其改进为A级。 C 25% < ∣Ca∣≦ 50% 作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。
SPC统计制程管制中PPK与CPK的区别与联系
SPC 统计制程管制中PPK 与CPK 的区别与联系 区别: 1.PPK 是指初期制程能力指数,即产品在试产阶段,尚未大批量生产,制程尚不稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等因素变化较大)，反映当前的初期制程能力，在此种情况下，包括产品本身设计还尚不够成熟，如果计算出的PPK 值偏小，除检讨制程外，还可能变化产品规格．在制程初期，绘制出管制图，如果不能连续２５点都在控制界限内，则只能使用PPK ，否则会高估制程能力而成误判． 2.CPK 是批稳定制程能力指数，即产品在量产后一段时期，制程十分稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等制程因素稳定，变化小 )，反映长期制程能力．并判定制程是否稳定，要控制图连续在 ２５点都在控制界限内，方可使用 CPK. 联系: PPK 与CPK 值计算的方式相同，即： PPK ﹑CPK=MIN 3X Su . 双边规格. PPK ﹑CPK=3 1S X 只有下规格. PPK ﹑CPK= 3X Su 只有上规格 . 31S X
针对不对称公差的议题,有非常多的研究发表刊出解决方法,但目前并没有一套标准来 规笵,主要原因乃计算CPK的条件,就是要符合常态分配,而常态分本配一定是对称的. 因此介绍三种业界常用的方式,解决此问题: (1)将不对称的设计规格,转成对称的制程规格: 这是执行SPC流程时,必要且正确的做法,一般我们的制程规格,通常要小于客户制定的设计规格,以降低产品无法符合客户需求的风险(一般约取设计规格的0.75倍,取4.5δ之处,公司可视制程状况与能力,取不同值). 因此可以在制定制程规格时,转成对称的公差,有时实际的产品平均值,不一定是设计规格的中心值,可以先量测产品的平均值落在哪里,再行订定制程规格. a. 如公差为0. 2013.113.1 200.30.1,若产品平均值落在20.5,则可以订定制程规格为5. 如制程的规格的上下限依照设计规格的上下限时,则可取较短的距离做为上下限.20.5离19之距离较短,订定的制程规格可为5. 205.15.1 b. 如产品特性一定要中心值落在20.0才会有好的performance时,则可以订定的制程规格为0. 200.10.1以2075.075.0同样,若制程规格上下限希望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0. 上为规格变动,Cpk之公式不变. (2)将制程的中心值改为设计规格上下限的平均值. 可将制程规格的中心值,设定-(设计规格上限+设计规格下限)/2,再依照设计规格上下限取 约0.75倍之处,做为制程规格.
(完整版)数据分析控制程序
数据分析控制程序 1.目的 对与质量有关的数据进行适当收集和分析，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并识别改进的机会。 2.适用范围 适用于本所来自检验检测活动及其他质量活动数据统计、分析的控制。 3.术语 本程序采用了TSG Z7003—2004《特种设备检验检测机构质量管理体系要求》中规定的术语。 4.职责 4.1各相关科室收集相关信息，提供本科室质量目标数据及其他相关的数据，并定时上报质量负责人。 4.2质量负责人负责组织对本所的数据收集和分析进行管理。 4.3办公室负责对外数据的收集、统计、汇总、上报。 4.4所长负责对数据分析控制情况进行监督、检查。 5.工作程序 5.1数据分析应提供以下方面的信息 5.1.1用户满意或不满意的程度； 5.1.2服务满足政府和用户需求的符合性； 5.1.3服务、过程的特性及发展趋势，包括采取纠正和预防措施的机会。 5.2数据的收集 5.2.1质量负责人负责组织收集质量目标完成结果、内外部审核
情况、管理评审的输出、上级部门检查的结果及反馈、质量监督抽查等方面的数据和信息。 5.2.2技术负责人负责组织收集检验检测方面的数据和信息。 5.3可以采用的统计技术方法 5.3.1对用户满意度、质量审核分析等，一般采用调查表、统计表等方法。 5.3.2对质量目标的完成结果、服务情况、供方情况等，在受控状态下，一般采用抽样检验、调查表、统计表等找出过程的发展趋势。 5.4对数据分析的要求 5.4.1正确运用统计方法，确保数据的科学、准确、真实； 5.4.2对数据分析的结果应做出定性或定量的评价； 5.4.3根据评价的结果，寻找改进的机会。 5.5数据分析结果的处理 5.5.1数据统计分析的结果应传递给所长，由其组织从数据分析结果中寻找改进的机会，组织实施质量改进。 5.5.2数据分析的结果、质量改进的情况和建议作为管理评审的输入。 6.相关文件 6.1接受安全监察管理程序； 6.2内部审核程序； 6.3不符合控制程序； 6.4投诉与抱怨处理程序等。
SPC控制程序文件
1.0目的： 为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程
的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。 2.0适用范围： 适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究； 3.0参考文件： APQP 控制程序 4.0简称/定义 无 5.0权责： 5.1.品质部：负责SPC 的实施策划； 5.2.制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC 控制图研究结果对过程实施改进； 5.2.工程部：参与生产过程的改进 6.0作业内容： 6.1统计制程控制实施策划 6.1.1统计制程控制SPC 研究项目确定 6.1.1.1新产品开发过程中，工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析，确定出生产的关 键过程和关键过程控制点。 6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC 研究的关键工序 名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。 6.1.1.3SPC 研究项目确定原则： ---优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产过程输出的 产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等； ---为计量型的制程特殊特性或产品特性。 6.1.2统计制程控制SPC 运用阶段 6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC 研究试产过程的稳定状态和初始过程处于受控 状态，且能维持过程能力Cpk ； 6.1.2.2新产品转入量产后，将使用SPC 对量产过程进行持续监控，以确定量产过程处于受控 状态，且能维持过程能力Cpk 。 6.2试产阶段之SPC 运用 6.2.1试产前，工程部将建立“初始过程能力研究计划”，以确定SPC 研究的过程名称、产品特性、 产品数量等信息； 6.2.2产品试产中，品质部将按“初始过程能力研究计划”对所研究特性进行数据采集，采集数据 一般情况不少于120个； 6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分布，由于试产 过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程是否稳定只是作为参考； 6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk 计算： Ppk=MIN ｛CPU ，CPL ｝ CPU=（USL-X ）/3S ，CPL=（X-LSL ）/3S ，S=√ Σ(X i -X)/（n-1） 6.2.5当Ppk ≥1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过程， 并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。 6.3量产SPC 运用 6.3.1量产SPC 项目确定 量产SPC 研究项目同试产之Ppk 研究项目。 6.3.2量产SPC 数据收集方式确定：按本程序6.1.1.2。 6.3.3SPC 控制图运用步骤如下： n i =1
制程控制程序
制程控制程序
1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程
5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面
按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设 置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。
b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作 业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样 本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技 术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67
统计技术应用控制程序文件
统计技术应用控制程序 1.目的 选择使用适当的统计技术，为市场调研、工程设计与施工、投资分析等提供定量化的依据。 2.适用围 适用于公司地产口各部门所采用的统计技术的控制。 3.引用文件 3.1 GFP5-2《工作文件控制程序》 4.定义 无。 5职责 5.1各部门各岗位工程师（主办）负责提出本岗位使用的统计技术。 5.2各部门负责人负责确定本部门中使用的统计技术，负责组织对本部门使用统计技术人员的必要的培训。 5.3总师室负责人负责将各部门使用的统计技术汇总，并进行评估； 6.资格或培训 审批及使用统计技术的人员必须接受过统计技术方面的培训或具备大专以上学历。 7.程序 7.1各部门各岗位工程师（主办）将根据工作需要使用的统计技术填写《统计技术方法与实例》（见GFP20-1-F1），报部门负责人审核后，报总师室审批。
7.2总师室负责人将审批通过后的各部门使用的统计技术汇总记录在《统计技术一览表》（见GFP20-1-F2）上。 7.3总师室负责人每年至少对各部门使用统计技术的情况进行一次评估，并将评估结果填写在《统计技术评估表》（见 GFP20-1-F3）上，交主管副总经理审批。 7.4常用统计技术如有变更，须经部门负责人审核，并报总师室负责人审批。 7.5新确定的统计技术或变更后的统计技术，由各部门负责人填写《统计技术方法与实例》后，按7.1和7.2规定执行。 7.6各部门所收集的统计信息资料必须真实准确，在作实际统计分析时，要写清统计数据来源。 8.记录 8.1《统计技术一览表》、《统计技术方法与实例》、《统计技术评估表》由总师室兼职资料员永久保存并更新。 9.附件 9.1 GFP20-1-F1《统计技术方法与实例》 9.2 GFP20-1-F2《统计技术一览表》 9.3 GFP20-1-F3《统计技术评估表》
SPC-统计过程控制管理程序
1、目的 通过SPC，识别过程变差的原因，针对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。 2、范围 适用于公司SPC。 3、术语 引用SPC手册中附录G的术语及符号。 4、职责 技术部负责SPC，其他部门配合。 5、工作程序 5．1本公司统计过程控制采用的方法： a）计数型数据：采用P控制图，计算过程能力（即PPM值）。 b）计量型数据；采用X—R控制图，计算Ppk和Cpk。 5．1．1X—R控制图的绘制和使用 A、收集数据 数据是以样本容量恒定的小子组的形式报出的，这种子组通常包括2-5件连续的产品，并周期性的抽取子组（例如：每15分钟抽样一次，每班抽取两次等）。应制定一个收集数据的计划并将它作为收集、记录及将数据画到控制图上的依据。 A．1选择子组大小、频率和数据 a．子组大小：一般由4-5件连续生产的产品的组合，仅代表单一刀具、冲模板等生产出的产品。 b．子组频率：应当在适当的时间收集足够的子组，一般对正在生产的产品进行监测的子组频率可以是每班两次、每小时一次或其他可行的频率。 c．子组数的大小：一般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个子组数可以很好的用来检验稳定性。 A．2建立控制图及记录原始数据 X—R图通常是将X图画在R图之上方，下面在接一个数据栏。X和R的值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标。数据值以及极差和均值点应纵向对齐。数据栏应包括每个读数的空间。同时还应包括记录读数的和、均值（X）、极差（R）以及日期或其他识别子组的代码的空间。填入每个子组的单个读数及识别代码。 A．3计算每个子组的均值（X）和极差（R） 画在控制图上的特性量是每个子组的样本均值（X）和样本极差（R），合在一起后它们分别反映整个过程的均值及其极差。 对于每个子组，计算：
华为 SPC&CPK数据分析管理程序
文件发行/修订履历
1 目的 本规范规定了终端结构件产品在试制、爬坡和量产阶段Cpk 的要求，包括抽样方法、报告的产生及Cpk异常时处理方法、及爬坡、量产时的 SPC 管理方法，以推动 Cpk、SPC 在生产过程的合理应用，有效监控品质趋势，确保量产的制程稳定性。 2 适用范围 华为产品结构件的冲压、注塑成型及部分机加工物料。 3 参考文件 3.1 《SPC应用及管理程序》（MSP-18-D03-0-18） 4 术语与定义 Cpk 制程能力指数，用一个数值来表达制程的水准, Cpk = (1-｜Ca｜)*Cp，。； SPC 统计制程控制，用于确认产品生产的制程是否达到统计制程状态的质量应用工具； Ca 表示制程特性中心位置的偏移程度，代表制程准确度，Ca=(实际平均值-规格中心值)/ (规格公差/2)； Cp 表征工艺或设备的相对于允许规格的能力，代表制程精密度，体现为数据的离散程序， CP=∣规格公差(规格上限-规格下限)/ (6*Sigma )； δ(Sigma) 标准差，体现机台设备精密度最重要的指标，数值越小说明距均值越集中。 CL：控制中心线，非规格中心值，而制程稳定后的数据求均值u计算得出，CL=u 。 UCL: 上控制界限，UCL= CL+3Sigma； LCL: 下控制界限，LCL= CL-3Sigma； 5 职责 5.1 NPI ：
5.1.1 跟进项目总体进度，对工程图上Cpk/SPC尺寸合理性评估并向华为研发提出改进建议； 5.1.2 协调SPC / Cpk管控过程中的问题，与客户进行沟通。 5.2 品质： 5.2.1 收集SV1/SV2/SV3及量产各阶段数据，进行样品抽样、编号、送测、报告输出。 5.2.2 负责在Cpk/SPC 未达到要求时的改善动作的实施，配合华为研发、PE-T 及SQE 改善计划的实施 5.2.3 负责保留相关的 Cpk/SPC 报告及样品； 5.2.4 对除 Cpk/SPC 外的其它装配尺寸进行管控及 SPC 实施与改善。 5.2.5 负责对量产后SPC样品送检 5.3 SQE： 5.3.1 负责对量产后供应商外购、外协件SPC过程监控和报告的审核，对要求的制程过程协助进行改善（包 括但不限于供应商模具的改善，及反馈研发要求其对产品的结构变更、尺寸规格的变更等）； 5.3.2 对供应商SPC 实施监控与改善。 5.4 PSE：负责量产前对供应商CPK、SPC报告收集并提交 5.5 生产车间：负责量产后数据输入，SPC制作提交品工分析 6 程序 6.1 Cpk操作分析说明 6.1.1 品工对取样过程和测量的过程进行监控测量结果并采用Minitab软件进行计算；按照华为的《FAI 尺寸&CPK报告模版(V01.0)》 6.1.2 品工对minitab 图形进行解读，对不合格的CPK结果，组织相关单位进行模具&制程类改善。 6.1.3 华为要求Ca≤0.5,Cp≥1.0,Cpk≥1.33均需要满足。 6.2 SPC操作分析说明 6.2.1 分析型SPC控制图：CL、UCL和LSL不是固定的，每输入一组数据，CL、UCL和LSL都将随之变化； 6.2.2 控制型SPC控制图：采用认可的制程稳定的数据（例如正式签样中的Cpk报告数据），计算得出并固 定CL、UCL和LSL，即CL、UCL和LSL不随数据的输入而变化，正式签样后要求供应商按照控制型SPC控 制图管控制程。 6.2.3 正式签样后，开始实行SPC管控，将数据录入《SPC 管制图》模板中，通常按照Xbar-R图进行管理， SPC图形如下：
数据分析控制程序文件
数据分析控制程序 1.目得 为收集与分析适当得数据,以确定质量管理体系得适宜性与有效性,达到持续改进得目得,特制定本程序。 2.范围 本程序适用于本局输电、变电、配电生产得全过程及其相关环节得数据分析。 3、职责 3、1管理副局长或生产副局长(总工程师)负责有关数据分析方法及实施方案得审批。 3、2计划发展部负责有关生产经营方面如可控成本、线损、电价等数据得收集、分析与控制。 3、3生产技术部负责与电能质量有关得数据如:设备完好率、设备可靠性、缺陷、电压、谐波源得监测等数据得收集、分析与控制。 3、4 安全监察部负责安全方面有关数据得收集、分析与控制。 3、5市场营销部负责客户投诉情况、客户满意率调查、电费回收、电价等方面数据得收集与分析控制。 3、6物资公司负责收集供方得信息等(包括:价格变动、新技术/新材料得应用、供方提供合格品得能力等); 3、7局办公室负责人大政协提案处理、政策法规信息与技术标准类数据得收集。 3、8其它部门负责本部门职责范围内有关数据得收集、整理与分析控制工作。 4、工作程序 4、1数据包括: 与供电、变电、输电过程及供电服务过程有关得电能质量、服务质量与质量质量管理体系运行有关得数据,包括监视与测量得结果等。 4、2数据得来源 4、2、1外部来源 a 政策、法规、标准等; b 上级部门检查得结果、外审信息; c 电能供应及服务过程新技术、新装备、新知识发展方向; d 相关方(如客户、上级领导、供方等)反馈意见如安全检查、行风评议结果及客户投诉等; e 各相关部门在与用户沟通时,应对了解得信息进行汇总分析,对涉及其它部门得重大信息报主管领导,由主管领导安排分析处理。 4、2、2内部来源 a 日常工作,如:不合格物资得返工返修;目标完成情况;日常得监督检查;;质量、安全指标完成情况,电能、供电服务质量得监视与测量记录,内部审核与管理评审报告及体系正常运行得其它记录; b 存在、潜在得不合格,如:质量、安全问题统计分析结果,纠正与预防措施处理结果等; c 紧急信息,如:突发事故等; d 其它信息,如职工建议等。 4、2、3数据可采用已有得记录、书面活动、讨论交流、电子媒体、声像设备、通讯等方式。 4、3数据得确定与收集 4、3、1数据得确定数据来源于监视与测量活动,产品实现过程与与客户、供方有关得过程、
数据统计分析控制程序
数据统计分析控制程序 核准：审核：制定: xxxx年xx月xx日发行 xxxx年xx月xx日实施
文件修订履历
1.目的：用于进料检验、制程能力、半成品、成品的不合格统计及其它相关资料，以此分析问题来进 行对策，用以稳定质量及降低不良率的发生，以确保产品质量。 2.范围:由进料、制程管制至产品出货以及客户满意度,供应商考核均适用。 3.权责:品管部及相关单位。 4.定义:无 5.作业内容: 5.1.抽样检验: 5.1.1.材料、半成品、成品之进出货检验,依据GB/T2828.1-2012 II级水平正常单次抽样计划，允 收水平依据各物料之检验规范。 5.1.2.制程管制依据SIP或相关规范执行。 5.2.质量数据来源: 5.2.1.品管人员依据平时所作检验，测试或量测记录填入检验表中。 5.2.2.品管部门每月汇总各项检验表资料，运用统计手法统计分析各项质量数据，并于每周召开 品质会议上提报。 5.2.3.经统计分析后，如有质量问题时，由品管部门召集相关部门检讨，拟定各项质量预防措施， 并由品管单位追踪结案。 5.2.4.每月品管单位召开质量会议，作为质量目标及质量计划检讨或修订。 a)品管检验记录。 b)制程能力分析(如Cpk、管制图等)记录。 c)客户满意度评价记录。 d)生产记录。 e)设备校正、保养、维修等记录。 f)供应商评鉴记录。 g)订单审查及修改记录等。 5.2.4品管检验记录之分析,应使用适当的统计技术(如管制图、柏拉图、鱼骨图等)，结果做成[品 质月报] 5.2.5客户所关注(如客户投诉、退货、原因调查等事件)有关资料的分析，应及时将分析结果依书 面形式向客户报告。 5.2.6与公司目标有关数据的分析，应记录于[ 年各目标达成情况]。 5.2.7业务部依《顾客满意度控制程序》规定进行数据分析，并将结果记录于[ 年各目标达 成情况]以了解客户满意状况。
统计技术及数据分析控制程序
过程分析工作表（乌龟图）
1.目的 规定了公司内、外部信息收集、分析的方法及责任，有利于使公司能根据内外部环境和形势，制订相应的政策和措施。 2.范围 适用于公司各职能部门对信息资料的收集、分析和管理。 3.定义 3.1 统计技术------用于提示产品/工作质量形成的规律的统计方法. 4.职责 4.1 公司品管部是本程序的归口管理部门。 4.2 各部门负责将与本部门业务、职能有关信息、资料的收集、分析和使用，并对信息的真实性和有效性负责。 5.程序内容 5.1 统计技术管理 5.1.1 常用统计技术工具 常用的统计技术有：SPC控制图（Xbay-R、X-MR等）、MSA、CP、FMEA、直方图、因果图、排列图、统计表、甘特图、折线图、柱状图、网络图等等。
各部门可根据实际情况选择一种或几种统计工具。但应予以规定且核准，工作中即按规定实施。 5.1.1.1柱状图：应用于某一段时间内，两种或两种以上特性在同一要求下所处的状态对比。 5.1.1.2 统计表：需要迅速取得或整理数据而设计的只需作简单检查便可搜集信息的表格。 5.1.1.3 排列图：通过分类排列找出存在的主要质量问题，抓住关键。 5.1.1.4 因果图：针对质量问题，引用人、机、料、法、环、测等六个方面的影响因素进行分析，找出主要原因。 5.1.1.5 控制图：在过程控制中对产品质量特性随时间变化而出现的变差进行监控的图表。 5.1.1.6 直方图：用于分析工艺过程的状态，看工序是否稳定，如不稳定，推断总体质量及掌握工序能力保证质量的程度。 5.1.1.7 折线图：针对某一特性，进行汇总并规律统计，查看其趋势图形，以了解其实际状况。 5.1.1.8 FMEA：应用于产品质量先期策划中的失效分析。 5.1.1.9 MSA：应用于对测量系统能力的分析。 5.1.1.10 CP：应用于产品质量先期策划中的质量控制计划。 5.1.1.11 甘特图：用于项目工作的进度日程计划安排。 5.1.2 统计技术应用领域 5.1.2.1各部门通过对公司一级数据的收集、整理，并加以分析，以验证各相关目标、指标的达成情况。 5.1.2.2在对有关数据和信息进行收集整理并分析时，各相关部门应采用适当的统计技术。 5.1.4 统计技术的培训
24统计技术控制程序
规定了本公司对统计技术的使用进行控制的要求，充分掌握质量信息，进行分析并提出对策，预防及消除不良发生，以确保产品质量和提高公司信誉。 2. 范围 适用丁本公司产品质量形成的各阶段统计技术的应用。 3. 术语 3.1统计技术：对自然现象和社会现象和数量方面进行调查、整理和分析的一种科学方法。 4. 职责 4.1技术部：负责在先期产品质量策划中确定各阶段选用的统计方法，并纳入控制计划。 4.2质量部：负责对选定统计技术的推广应用。 4.3使用部门：依据本程序文件或控制计划，正确地使用统计方法。 5. 工作程序 5.1统计方法在质量形成各阶段的应用。 5.1.1在先期产品质量策划过程中，技术部必须确定产品和过程中重要、关键的质量特性所 采用的控制方法，在控制计划中予以规定。 5.1.2过程开发阶段可以采用： 过程FMEA初期过程能力（PPK、MS/M产品或过程的风险进行评估。 5.1.3在外购的原材料及零配件的检验分析可以适当选用下列方法： 抽样检验和试验方法、缺陷分析柏拉图、交货质量推移图、交货交期推移图。 5.1.4工序改进和过程控制阶段可以适当选用下歹0方法： XbarR控制图、过程FMEA量具R&R、过程能力（CPK）、因果图等。产品过程中的质量由相关人员按（计划）规定的质量特性值及统计方法进行质量趋势的判别与分析。 5.1.5产品最终质量检验时，成品质量检验人员和审核人员采用抽检方法，对产品最终质量进行检验和分析评定。 5.1.6初期过程能力（PPK要求达到M 1.67，若无法达到需参考《PPA吁册》实施处理。 5.1.7在工艺验证和过程审核中，工艺验证人员和过程审核人员采用Ppk、Cp Cpk测算方法，对工序能力进行评估。 5.1.8在计量器具的检定过程中，根据控制计划的要求，计量器具的校准人员针对重要的计量器具按照《测量系统分析标准书》进行测量系统分析。
制程质量控制程序
制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
统计过程控制程序内容(精华)
上汽集团奇瑞汽车有限公司质量管理体系程序 编号：CX.05.502 版本号/修改次：C/0 页次：第1页共4页实施日期：2002.4.30 统计过程控制程序 受控状态: 受控号: 持有者: 发放日期: 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
1. 目的 为了对本公司生产过程实施有效的统计过程控制，以保证生产过程稳定。 2. 范围 适用于本公司生产过程中的SPC。 3. 定义 SPC：统计过程控制英文缩写。 4.职责 4.1 质量保证部负责成立SPC技术小组和组织进行量检具测量系统分析。 4.2 过程评估小组负责确定SPC工序及统计工具，并建立SPC作业指导书。 4.3 生产管理部负责组织评估制造过程能力。 4.4 过程评估小组负责员工上岗前的培训和上岗后提高性培训的组织和实施。 5.工作流程 5.1 成立SPC技术小组 5.1.1质保部负责成立SPC技术小组，该小组负责对全公司SPC技术的咨询、释疑和开展SPC过程 的指导。 5.2 确定SPC工序 5.2.1 过程评估小组根据PFMEA确定SPC工序。 5.3 确定SPC工具 过程评估小组根据控制工序的控制参数、计量特性、测量系统的能力，参考AIAG的《统计过程控制》手册及《控制图实施细则》（FX.05.095/02-2000），合理地选择SPC控制图种类。 5.4评估制造过程能力 5.4.1生产管理部工业工程科负责组织评估制造过程能力； 5.4.2 过程评估小组制定评估计划； 5.4.3 过程评估小组负责调查SPC工序的过程能力； 5.4.4 过程评估小组对C P值或C PK值≤1.33的工序制定优先改进计划； 5.4.5 过程评估小组确认控制图中的控制线。 具体见《工序能力研究实施细则》（FX.05.091/01-2000）。 5.5 建立SPC作业指导书 5.5.1 过程评估小组负责编写SPC作业指导书； 5.5.2 过程评估小组在《SPC作业指导书》中规定抽样频度； 5.5.3 过程评估小组在《SPC作业指导书》中规定样本容量；