某塑料公司作业指导书

一．目的：

以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。

二．适用围：

适用于注塑部调机人员的调机和生产工艺调节作业。

三．作业流程：

四．作业控制：

1．作业准备：

a．无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的生产工艺资料、产品样板、材料性能资料及其产品重量、模具的结构资料。已生产过的产品，找出生产工艺资料，输入电脑以及将模具、设备调节到规定状态。

b．检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，冷却水水是否打开等。

2．调机：

如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经检查员检验合格后即可批量生产。如为新产品：a．设定料筒温度为正常成型温度。根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；

b．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；

c．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口2-8S，侧浇口和直浇口5-10S）；

d．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；

e．然后进行手动生产件，根据件缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求才能连续正常生产；

f. 由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。成型周期=开锁模时间+注射时间+熔胶时间+冷却时间，对以上4个时间尽量缩短。一般一台58吨注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有滑块可适当调慢。注射时间的调节按0.5秒递减试生产，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试生产，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。

一．目的：

规混料操作，稳定生产状况。

二．适用围：

适用于注塑部混料人员的作业。

三．职责：

按生产单、配料单及混料工艺要求进行配料，保证混出的料均匀，无杂质杂料等，并且能及时供应生产用料。

四．流程：

五．作业控制：

a．注意安全生产，开机前检查设备状况，定时器等是否正常。设备出现故障时，应立即停机，不用或下班时须关掉电源；白矿油及其他易然品必须封闭分开放置；

b．每换一种材料、颜色都须将混料机外清洁干净，清洁时先用棉布将表面灰尘、色粉清理，然后用白色棉布沾白电油进行擦洗，再用干净白色棉布擦净。

c．配料时，须查看配料单、标识与实物，如果一致，才可进行混料，不可随意更改配料单；

d．需称重的材料或是定量加的扩散油、白矿油、扩散粉等一定要计量准确；

e．注意原材料、色粉、粉碎料、扩散剂等加入混料中的顺序和时间。通常混料的顺序

和时间为：

加入顺序时间（搅拌）总时间

①．原材料+水剂（扩散油等） 2分钟

②．粉剂（色粉、扩散粉） 4分钟（6-8分钟）

③．加颗粒料（粉碎料等） 1.5分钟

一．目的：

规加料人员操作，保证生产正常进行。

二．围：

适用于注塑部加料人员的作业指导。

三．职责：

维护每台机正常生产的供料。

四．作业流程：

五．作业控制：

a．领料时，需核对物料的标识、包装材料、生产单容是否一致；

b．加料时，需核对料斗材料与待加的料是否一致；

c．更换材料或颜色需将烘料斗、磁力架彻底清洗干净，并放出余料；

①．关掉料闸，放出余料，取下粉尘袋；

②．打开料斗上半部侧放，取出磁力架和漏斗清洗；

③．清洗风机滤网，并打开风机吹尽风道中粉尘；

④．清理料斗上半部外；

⑤．清理料斗下半部分，并将杂质清理干净；

⑥．放入漏斗、磁力架，锁好料斗，装上新的粉尘袋。

⑦．按《清洗料筒与转色作业指导》进行洗机，清理干净后通知领班可以进行调机生产。

d．在生产过程中，到指定加料线必须加料，加料不要高出上盖，并留有1/10的空位；

e．维持烘料斗的正常烘料，加料后，一定要记住打开电热和风机开关，并用手感觉料斗下部的温度是否正常，ABS的烘料温度为75-85℃，热敏颜色材料如红色、橙色不能在80℃下超过两小时;其他材料烘烤温度请示领班或负责人。

f．保证加入的料无杂质；

g．未加完的料，封口后放入原位，检查标识与机位生产单生产是否一致；

h．作好次品、浇头、料道的标识。标识状态：次品，用红色随箱单，标识容：材料名、色粉名、日期、缺陷（颜色深浅、杂质程度）等。

i．发现异常情况，请立即报告负责人，并即时加以解决。

第四节塑胶配色着色指导

一、配色着色－定义：

配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外塑料着色还可赋予塑料多种功能，如提高塑料耐光性和耐候性；赋予塑料某些特殊功能，如导电性、抗静电性；不同彩色农地膜具有除草或避虫、育秧等作用。即通过配色着色还可达到某种应用上的要求。

二、着色剂：

着色剂主要分颜料和染料两种。颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂，故要获得理想的着色性能，需要用机械方法将颜料均匀分散于塑料中。按结构可分为有机颜料和无机颜料。无机颜料热稳定性、光稳定性优良，价格低，但着色力相对差，相对密度大；有机颜料着色力高、色泽鲜艳、色谱齐全、相对密度小，缺点为耐热性、耐候性和遮盖力方面不如无机颜料。染料是可用于大多数溶剂和被染色塑料的有机化合物、优点为密度小、着色力高、透明度好，但其一般分子结构小，着色时易发生迁移。

白色颜料主要有钛白粉、氧化锌、锌钡白三种。钛白粉分金红石型和锐钛型两种结构，金红石型钛白粉折射率高、遮盖力高、稳定、耐候性好。

炭黑是常用黑色颜料，价格便宜，另外还具有对塑料的紫外线保护（抗老化）作用和导电作用，不同生产工艺可以得到粒径围极广的各种不同炭黑，性质差别也很大。炭黑按用途分有色素炭黑和橡胶补强用炭黑，色素炭黑按其着色能力又分为高色素炭黑、中色素炭黑和低色素炭黑。炭黑粒子易发生聚集，要提高炭黑的着色力，要解决炭黑的分散性。

珠光颜料又叫云母钛珠光颜料，是一种二氧化钛涂覆的云母晶片。根据色相不同，可分为银白类珠光颜料、彩虹类珠光颜料、彩色类珠光颜料三类。

购买颜料，必须了解颜料的染料索引（C.I），C.I是由英国染色家协会和美国纺织化学家和染色家协会合编出版的国际性染料、颜料品种汇编，每一种颜料按应用和化学结构类别有两个编号，避免采购时因对相同分子结构、不同叫法的颜料发生误解，也有利于使用时管理和查找原因。

三、配色着色工艺：

配色着色可采用色粉直接加入树脂法和色母粒法。

色粉与塑料树脂直接混合后，送入下一步制品成型工艺，工序短，成本低，但工作环境差，着色力差，着色均匀性和质量稳定性差。

色母粒法是着色剂和载体树脂、分散剂、其他助剂配制成一定浓度着色剂的粒料，制品成型时根据着色要求，加入一定量色母粒，使制品含有要求的着色剂量，达到着色要求。

色母粒可以按欲着色树脂分类，如ABS色母粒，PC色母粒，PP色母粒等；也可按着色树脂加工艺分类，有注塑、吹膜、挤出级三大类母粒。色母粒由于对颜料先进行预处理，有较高的着色力，用量可降低且质量稳定，运输、贮存、使用方便、环境污染大为降低。

分散剂通过对颜料的润湿、渗透来排除表面空气，将凝聚体、团聚体分散成细微、稳定和均匀的颗粒，并在加工过程中不再凝聚，常用分散剂为低分子量聚乙烯蜡，对于较难分散的有机颜料和炭黑采用EVA蜡或氧化聚乙烯蜡，合成低分子量聚乙烯蜡和聚乙烯裂解法制的低分子量聚乙烯蜡有很大差别。其他助剂有偶联剂、抗氧剂、光稳定剂、抗静电剂、填料等，视要求和品种而定加入量，称为多功能母粒，再如加入光亮剂，有利于模塑制品脱模和提高制品表面光亮度。

色母粒的性能指标有色差、白度、黄度、黄变度、热稳定性、氧指数、熔体流动速率等，当然颜料的细度、迁移性、耐化学性、毒性也与色母粒性能有关，有些指标在专门用途中十分重要，如纤维级母粒的压滤值（DF值）细度。

四、配色管理和仪器

配色管理的硬件有测色计及处理测得数据的计算机。测色计可分为分光光度计和色差计两种，代替人眼测定色彩，去除人为因素对测定结果的影响。

分光光度计用来测定各波长对完全漫反射面的反射系数，不能直接求得色度值或色差，但通过其对数据处理便可评价色度值及其他各种数值。分光光度计可分为采用衍射光栅分光和采用干涉滤光片分光两种类型。先进的带装微处理器的分光光度计，具有0%、100% 的自动校正及倍率增加等功能，从而提高了精度。

色差计是一种简单的测试仪器，即制作一块具有与人眼感色灵敏度相等的分光特性的滤光片，用它对样板进行测光，关键是设计一种具有感光器分光灵敏度特性并能在某种光源下测定色差值的滤光片，色差计体积小、操作简便，较适宜对分光特性变化小的同一种产品作批量管理，带有小型微机的色差计，容易用标准样板进行校正和输出多个色差值。

配色管理软件有分光反向率曲线、色差公式、条件等色表示法、遮盖力表示法和雾度表示法。分光反射率曲线用于选择着色剂时的分析，不能用来判断颜色的一致度。色差值是色彩管理中最重要的指标之一，但不同的色差公式求得的色差各不相同，因此必须注明所用色度体系或色差公式。

五、电脑配色：

利用计算机进行调色配方及其管理已成功地用于塑料配色调色。

电脑配色仪具有下列功能：

(1)配色根据要求建立常用颜（染）料数据库（制备基础色板并输入）。然后在软件菜单下把来料色板输入电脑，在键盘中点出数个候选颜料，立刻计算出一系列配方，并分别按色差和价格排序列出，供配色选择；

(2)配方修正修正电脑列出配方、其他来源配方，色差不合格时利用显示器显示的不一致的反射曲线直接通过键盘增减颜料量，直至两条曲线基本重合，得出修正后配方；

(3)颜色测量和色差控制测量着色剂的着色强度、产品的白度、产品颜色牢度、颜色色差。由于电脑能定量表述颜色的性能指标，有利于双方的信息沟通和传递；

(4)颜色管理日常工作中的色样、配方、工艺条件、生产日期和用户等信息均可存入计算机，便于检索、查找和作为修改时的参考，方便、快捷，提高工作效率，且便于。

第五节塑胶验货标准指导

1、目的:

本规旨在定义本公司质量标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及外协厂商对本公司品质要求认知准则。

2、适用围：

本公司生产或加工组装所需塑胶件产品都适用之。

3、定义：

3.1 缺点（defect）:

是指发生危险影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。

4、职责：

本规由质保部负责制定和维护。

5、作业容

5.1产品的表面等级区分

5.1.1 A面：产品正面的上面（或指定面）的外观表面－－安装位置直接看到的面。

5.1.2 C面：产品面（里面或指定面），

5.1.3 B面：除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。

5.2 注意事项

5.2.1 本规如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。

5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过三位相关员同时判定为合格，则该缺点列为允许，否则以主管审批为最终结果。

5.2.3 本规中目视条件为：白天非直射下，阴天、清晨、黄昏或夜晚40W日光灯源下，0.7米围（一臂远）。

5.3 缺点类型

5.3.1 尺寸——尺寸依检验指导书规定，如为未在公差围将被拒收，除非客户同意。

5.3.2 塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。

5.3.3 塑胶件表面缺点

5.3.3.1 刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。

5.3.3.2 毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。

5.3.3.3 缩痕——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。

5.3.3.4 变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。

5.3.3.5 缺料——注料量不足。

5.3.3.6 射流痕——工作的进料口。

5.3.3.7 顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。

5.3.3.8 结合线——也叫熔接线，是料流重新交接线形成。

5.3.3.10 拉伤——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。

5.3.3.11 烧焦——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫黑线。

5.3.3.12 修饰不良——修理产品毛边或进料口不合适。

5.3.3.13 起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。

5.3.3.14 异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。

5.3.3.15油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。

5.3.3.16 断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。

5.3.3.17 气泡——产品部产生的空洞，

5.3.4 嵌入件

5.3.4.1 位置

5.3.4.2 数量

5.3.4.3功能

5.3.5 字模

5.3.5.1 清晰度

5.3.5.2 符号位置

5.3.5.3 字模位置

5.3.6 印刷

5.3.

6.1 颜色：依确认颜色或样品及图纸要求。

5.3.

6.2 外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。

5.3.

6.3 图标及字符位置：按照技术图纸要求。

5.3.

6.4 图标及字符的正确性：按照技术图纸要求。

5.4 各级面判定标准