钢桁梁桥专项施工方案

XX大桥钢桁-砼组合梁专项施工方案

一、工程概况

1、工程基本情况

1.1工程简介

XX大桥起点桩号K110+344.5，终点桩号K111+041.5，桥梁全长697m，最大墩高82m （含盖梁高度2.4m），XX大桥上部结构采用2-（3×30）米预应力简支箱梁+3×80m钢桁-混凝土组合梁+3-（3×30）m预应力简支箱梁，主桥为3×80m钢桁-混凝土组合梁，下部结构为柱式墩、空心墩、柱式台、桩基础，主桥为空心墩。桥梁设计荷载为公路I级，桥梁左右分离式布置，单幅桥面行车道板宽12.25~12.75m。

1.2设计概况

主梁采用Q420qDNH双拼桁架组合梁，钢桁、横梁采用桁架结构，桥面采用预制桥面板，现浇湿接缝，主梁高7.9m，节间长度8m，钢主桁标准间距6.7m。混凝土行车道板和主梁采用集束式焊钉连接；主梁间采用横梁加强横向联系，跨内小横梁纵向间距8m。

主桥有直径1.8m钻孔桩16根，最大桩长33米；直径2.0m钻孔桩16根，最大桩长18米。主墩承台8.7×8.2×4 m，分隔墩承台8.5×7.5×3 m。墩身为矩形带圆角薄壁空心墩，最大墩高82米（含盖梁高度2.4m）。

主桥有混凝土约11685方，钢筋1998吨，钢桁梁2341吨。

大桥跨越XX，地层以黄土、古土壤和强风化、弱风化砂岩为主。

1.2.1钢桁梁结构形式及构造

（1）主桁

上、下弦杆均采用箱型截面，弦杆外高700mm，内宽600mm，最大板厚40mm；

直腹杆采用工字型截面，工字型截面翼缘板宽度为420mm，厚度28mm，腹板高600mm，厚度20mm。

斜腹杆采用箱型截面，箱型斜腹杆内高600mm，内宽400mm，最大板厚30mm。

主桁连接采用焊接整体节点，最大节点板厚34mm，弦杆与节点板在工厂焊接，箱形斜腹杆与节点采用四面焊接，工字型直腹杆与节点采用三面焊接。

（2）横向联系

钢桁梁横向联系分为上平联、下平联和X撑。上下平联设置于上下弦杆节点处，分隔墩处下平联采用加强件，其余上下平联为标准件；X撑设置于墩顶节点处。

上、下平联均采用工字型截面，工字型截面翼缘板宽度为500mm，标准件厚度20mm，加强件厚度24mm，腹板高700mm，厚度14mm。

X撑采用双拼角钢，角钢截面尺寸200×200×24mm，双拼角钢重心距58.7mm，X撑角钢交叉处及与直腹杆、平联之间通过节点板进行连接，节点板厚22mm。

1.2.2支座

分隔墩采用圆形高阻尼隔震橡胶支座，主墩采用盆式橡胶支座，其中主墩固定支座设于8#主墩上，其余设置双向、纵向、横向活动支座；支座竖向承载能力6743KN、15MN。

1.2.3桥面板

钢梁桥面为预制行车道板，横向采用全宽预制，并设置横向预应力；行车道板预留焊钉孔，在焊钉孔及湿接缝处对应的钢梁上翼缘设置集束式焊钉，待预制行车道板定位安装后浇注焊钉孔、湿接缝混凝土与钢梁连接，桥面板与钢梁上弦杆之间均匀涂布钢-砼粘结胶。

行车道板宽12.25~12.75m，承托处板厚0.4m，悬臂处板厚0.24m，钢梁之间板厚0.3m。

1.2.4主要建筑材料

（1）钢材

钢桁梁、横梁等钢板采用Q420qDNH（耐候钢）。钢材的技术条件应满足《桥梁用结构钢》GB/T714-2008要求。

（2）焊钉

钢主梁及支点横梁与混凝土行车道板间采用φ25mm圆柱头焊钉连接，焊钉材料为

ML15，焊钉成分、机械性能等应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》。

（3）橡胶止水条

预制板与钢梁支撑面外围设置宽度50mm，厚度3mm的丙烯三元或聚录依乙烯材料橡胶密封条，其力学性能应符合《水工建筑物止水带技术规范》DLT5215-2005的J级性能要求。

（4）钢-砼粘结胶

钢梁上弦杆上翼缘顶面涂抹的钢砼粘结胶必须符合《公路桥梁加固设计范围》

（JTG/TJ22-2008）和《室内装饰装修材料胶粘剂中有害物质限量》（GB18583-2008）的规定，并通过毒性检验，持有效的无毒检验报告方可使用，且必须使用具有ISO9000系列质量体系认证厂家的合格产品。

（5）组合梁专用防水层

组合梁专用防水层采用柔性聚氨酯防水材料。

1.3地形地貌及地质条件

XX大桥跨越沟谷，桥址区地貌为黄土残塬沟壑区，残塬塬面平坦，面积较小，塬边支离破碎，深谷纵横，沟壑狭窄。由离石组、马兰组黄土层及静乐组粘土岩等组成，马兰黄土覆盖在黄土地貌的顶部，厚度不大。

1.4水文

本区地下水多为HCO3—型淡水，黄土区地下水埋深为40~60m，河谷区地下水埋深为0.5~20m，承压水最大埋深为100m。项目所经区域为黄河水系，各级水系年内水位变化幅度较大，七、八月为洪水期，冬季为枯水期。本区为黄土台塬和流水侵蚀剥蚀地貌类型，降水主要以地表径流排泄，XX大桥桥下沟底有泉水形成溪流常年流水，但水流不大，洪水期亦无较大流水。

1.5气象条件

项目地处内陆，属大陆性季风气候，由暖温带湿润半湿润气候向暖温带半干旱气候过度，年均气温8~12.2℃，元月最冷，平均气温-2℃~-8.8℃，极端低温-18℃~-24.3℃。

项目区年均降雨量552.6~710毫米，春季干旱少雨，多大风扬沙，夏秋季温湿多雨，降雨量占全年的60%，冬季寒冷干燥、雨雪稀少，潮湿系数较小。

1.6主要工程数量表

主要工程数量见表1。

XX大桥钢桁梁工程数量表

1.7主要技术标准

（1）公路等级：高速公路；

（2）本桥平面位于直线上，墩台均为辐射状布设，桥面线性由防护栏调整；

（3）设计荷载：公路—I级；

（4）设计洪水频率：1/100；

（5）地震动峰值加速度系数：0.1

1.8建设相关单位

建设单位：XX有限公司

设计单位：XX设计研究院

监理单位：XX咨询有限公司

施工单位：XX有限公司

2、施工平面布置

XX大桥引桥邻墩之间搭设75m支架，作为主桁拼装平台，具体见下节顶推施工方案。

3、钢梁施工要求和技术保证条件

3.1钢梁施工要求

（1）钢梁加工与制造

1）桥梁制造使用的钢板在材质和规格方面必须符合设计要求，钢材采用Q420qDNH（桥梁耐候钢）。

2）进入制造场地的钢材除有出厂质量证明书外，还应做好抽查复验。

3）焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。

4）钢桁梁制造首先进行板件加工，制造梁段划分以钢桁梁一般构造图中节点及弦杆梁段划分为准，不得随意更改。板件下料形状、板件之间对接，应充分考虑桥梁平曲线和竖曲线的影响，并采取有利于焊接质量的施工工艺。

5）工厂制造过程中所使用的一切量具、仪表等均由二级以上计量机构鉴定合格后方可使用，工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。

6）钢梁加工时应考虑焊接收缩量和加工余量。

7）位于曲线段桥梁，工厂加工钢梁时，每跨按设计跨径和相应不同的曲线半径同比例调整。

8）工厂加工钢梁竖曲线为设计预拱度与路线竖曲线之和为最终的钢梁竖曲线。

9）对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定；放样和号料应预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣边的加工余量，号料时应注意钢材轧制方向与梁的主要受力方向一致。

10）本桥结构钢板，主要零部件的切割优先考虑采用精密切割。

11）钢梁组装工作在专用场地内进行，并在平台上组拼，利用定位设备严格控制部件位置。钢桁梁整体组装工作在专用胎架上进行，胎架应有足够的刚度。

12）组装过程中应采取必要措施保证相邻孔钢梁在主梁现场吊装就位后可顺利对接焊接。

（2）钢梁焊接

1）所有类型的焊缝，在施焊前均需做焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接材料、焊接步骤、焊接参数等。

2）由于钢桁梁为全焊结构，结构焊缝较厚，所发生的焊接变形的残余应力较大，制造过程中，在保证焊接质量的前提下，尽量采用焊接变形和焊缝收缩小的焊接工艺，且所有焊缝坡口均应采用机械加工。

3）焊接环境湿度应小于80%，主要杆件应在组装后24小时内焊接。

4）垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。

5）非垂直应力方向的坡口焊缝最好仅有少许或极小的余高。

6）焊接前应清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污和水份等有害物，使其表面露出金属光泽。

3.2技术保证条件

（1）原材质量检验保证

制造钢梁的钢材采用有资质厂家生产的合格钢材，钢材进场后，经过试验室抽检合格后再投入使用。

（2）钢梁组拼技术保证

钢梁组拼前进过周密计算确定杆件尺寸、焊接变形的数据，复杂部件采用放样校对尺寸。

（3）钢梁焊接技术保证

焊接前通过工艺试验确定焊接工艺和材料，焊接施工均由有经验的持证人员进行焊接，确保焊接质量。每道焊缝均进行超声波探伤检查。

（4）钢梁运输技术保证

钢梁采用大平板车运输，运输过程中做好钢梁保护，同时加强钢梁防护和支撑，固定牢固，防止主梁变形和倾覆。

二、编制依据

（1）国家、交通部现行设计、施工规范、规程；质量检验标准及验收规范等；

（2）招标文件及投标合同；

（3）四车道高速公路钢桁-混凝土组合梁桥上部通用图；

（4）XX大桥施工图

（5）现场踏勘调查所获得的水文、地质、当地资源、交通等资料

（6）本公司的施工技术能力、机械设备能力及相关工程的施工经验。

三、工程重难点分析

（1）钢桁梁顶推最大悬臂长度80米，最大顶推重量达1260吨，顶推施工距离320米，钢桁梁多点同步顶推施工难度大。

（2）钢桁梁采用整体节点焊接结构，钢梁制造安装精度要求高、焊接质量控制难度大。

（3）主桁为两片桁结构，受桥面2%的横坡影响，左右桁架不等高，顶推节间长度达8m，墩身纵向长度4m，墩旁托架及滑移体系设计是本工程的重点和难点。

（4）本桥最大墩高82m，顶推过程中对墩身产生较大的弯矩，减小对墩身的影响是顶推设计关键内容之一。

四、施工进度计划

XX大桥计划于2018年4月1日开工， 2019年8月5日竣工。

1、主要工序作业时间分析

主桥钢桁梁拼装及顶推：单幅全桥钢桁梁共30个节间，导梁6个节间，平均每个节间用时3天，共需108天，两幅桥考虑设备倒运需10天，两幅桥共需226天，考虑雨雪大风天气一个月不施工，钢桁梁拼装及顶推总共需要257天，每个节间顶推架设工效分析见表4.1。

表4.1 每个节间顶推架设工效分析表

2、关键工序节点安排

2-（3×80）m连续钢桁梁总顶推长度为240m，顶推就位工期8个月。根据合同工期和主桥墩身施工进度计划，钢桁梁顶推架设关键工程进度计划见表：关键工程节点进度计划表。各墩身完成包含墩身混凝土浇注及墩旁托架、滑道梁安装等工作完成，墩身在2018年完成。

序号工程项目工期（d）开始时间结束时间备注

12 左右幅8#墩完成105 2018.6.10 2018.9.23

13 左幅9#墩完成60 2018.6.10 2018.8.9

14 右幅9#墩完成60 2018.8.15 2018.10.15

15 桥面板及附属21 2019.7.16 2019.8.5

五、施工方案及施工方法

1、钢梁加工、拼装

1.1钢梁加工

根据具体的钢梁设计图，将钢梁加工成方便运输的部件，然后再在现场拼装成整体。加工及拼装均由专业钢结构加工单位完成。

钢梁钢材进入现场后，由试验室对钢材进行抽检，确保钢材质量符合设计要求。钢桁梁制造首先进行板件加工，制造梁段划分以钢桁梁一般构造图中节点及弦杆梁段划分为准，按照桥梁设计平曲线和竖曲线确定板件下料形状和板件之间的对接。

1.2钢桁梁运输

钢桁梁属于超长、超宽运输构件，钢梁运输至工地前，与交管部门进行沟通，采用大平板车运输至工地。钢梁运输过程中，对焊钉做好相应保护，避免焊钉受到触碰导致脱落，同时加强钢梁防护和支撑，固定牢固，防止主梁变形和倾覆。

1.3钢梁现场拼装

钢桁梁在钢管支架平台上进行拼装，拼装平台设计见下节。

1.4钢桁梁工地焊接

钢桁梁为全焊结构，所有类型的焊缝，在施焊前均需做焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验确定焊接方法、焊接材料、焊接步骤、工艺参数。钢梁焊接完毕后，采用超声波探伤检验焊缝质量。

梁段移至设计位置后，与前一梁段临时连接，精确调整焊缝间隙，调整板件错边，间断焊接定位码板。工地连接时，先焊周边板横向焊缝，进行无损探伤，合格后焊接纵向嵌补段。检验合格后，对焊缝进行必要的打磨处理，完成梁段工地连接。工地连接的顶板焊接在临时工作棚内进行，梁段连接前，焊区进行彻底清磨，露出金属光泽。

2、钢桁梁顶推施工方案

主桁钢桁梁安装采用顶推法施工。钢桁梁前方设置48m钢导梁，在引桥邻墩间搭设75m 支架，作为主桁拼装平台，拼装平台总长度为75m。拼装平台处设1台龙门吊，用以拼装主桁，在6#~9#墩上均设置一套顶推系统，钢桁梁最大悬臂为80m。顶推总体布置图如下：

预拱度。拼装完钢导梁后，利用6#墩上的顶推系统顶推钢梁前行16m，在空出的拼装平台上拼装主梁后顶推前行，循环以上步骤拼装顶推。到达7#墩时，顶升钢导梁前端，安装滑移体系并继续顶推。每顶推一个节间，顶升千斤顶，倒换一次滑移体系。导梁顶推至9#墩后，每顶推一个节间，拆除一个节间导梁，全部顶推到位后，拆除顶推滑移体系，最后全桥顶升落梁，安装支座，调整线型，安装桥面系等。

顶推方案采用滑移式和步履式两种方案进行比选。

2.1滑移式顶推方案

根据钢桁梁结构受力特点，滑块只能支撑在节点下方，当支撑在杆件中间时，杆件无法承受。顶推的系统布置按照节点的1.25倍进行布置，滑道总长度为10m，墩身两侧设置墩旁托架，托架高度为4.5m，墩身上预埋型钢，托架与型钢焊接为整体结构受力。

在每个主墩上设2台100t水平连续千斤顶，采用多点同步顶推方法，通过电脑控制顶推速度保证动作同步。支墩及托架上每处设4台350t竖向千斤顶。在主桁支点位置的下桁梁下安装滑块，滑块上安装钢绞线锚固点，顶推过程中以顶推滑块方式实现钢桁梁的顶推。

优点：滑移式顶推支撑点在节点下方，结构受力明确。同步顶推控制容易，同步控制误差由钢绞线的伸缩来调节，顶推行程连续，顶推速度较快。

缺点：滑块支撑在托架一侧时，对墩身产生较大的偏心力矩，其中6#墩偏心弯矩16048KN.m，7#、8#墩偏心弯矩17960KN.m，需要对墩身结构加强。

钢桁梁下方设置两组垫梁，垫梁长度为8m，两组垫梁两端分别支撑在钢桁梁的节点范围，交替使用，每顶推8m，更换一次垫梁。顶推千斤顶采用三向步履式顶推千斤顶，可以实现钢桁梁的纵向顶推，竖向顶升及横向纠偏等功能。

顶推时，升起竖向顶活塞，使钢梁升起脱离临时支承，开动水平千斤顶顶推竖向顶在滑板上移动。当水平千斤顶达到最大行程时，降下竖向顶活塞，使梁体落在临时支承上，收回水平顶活塞，带动竖向顶后移，回到初始位置，如此反复不断地将梁顶推到设计位置。

优点：相对于滑移式工艺墩身结构受力较优，其中6#墩偏心弯矩6678KN.m，7#、8#墩偏心弯矩8310KN.m。整个墩身无需进行加强及结构处理。

缺点：需要设置两组垫梁，垫梁受力较大，在墩顶往返调运费工。

滑移式工艺和步履式工艺优缺点对比分析表

序号方案名称优点缺点备注

1 滑移式顶推1、单个节间顶推速度快

2、使用常规千斤顶

1、对墩身产生的偏心力矩较大

2、墩旁托架结构复杂

3、施工安全风险高

2 步履式顶推1、相对于滑移式工艺墩身

结构受力较优

2、无需墩旁托架，仅需简

易工作平台

3、施工安全风险低

1、垫梁需要人工倒运

2、需要定做专用步履式千斤顶

经过方案比选，选择步履式顶推方案为推荐方案。

2.3钢桁梁顶推施工流程

钢桁梁施工流程如下：

（1）在支架平台上拼装钢导梁，拼装长度为48m；

（2）利用JD4节点上反力座及6#墩顶推系统，将钢桁梁向前顶推16m，此时导梁悬臂16m，配重32m。

（3）在支架平台上再次拼装48m钢桁梁；

（4）将钢桁梁向前顶推32m。此时钢导梁悬臂48m，配重钢桁梁48m；

（5）拼装钢桁梁32m，然后顶推16m。此状态钢桁梁及导梁悬臂64m，配重钢桁梁64m；

（6）钢桁梁后端拼装16m。

（7）钢桁梁前行顶推16m，此时钢桁梁出现最大悬臂80m；配重钢桁梁64m，经计算抗倾覆安全系数1.4；

（8）钢导梁前端支撑到7#支墩上，钢桁梁继续向前顶推48m；

（9）在支架平台上继续拼装钢桁梁，并向前顶推循环，至钢导梁支撑到9#墩；

（10）在支架平台上继续拼装钢桁梁，每顶推8m（一个节间），拆除前方导梁后再次顶推，直至钢导梁全部拆除完成，顶推钢桁梁至设计里程；

（11）拆除顶推设备进行落梁，调整钢梁线型，安装支座并锚固。

详见顶推施工流程图。

单个顶推行程施工流程如下：

钢桁梁在顶推时，竖向千斤顶升缸，支撑垫梁及钢桁梁，由水平顶推千斤顶带动垫梁（或反力架）向前移动，每前移一个行程，竖向千斤顶缩缸，由垫梁托住钢桁梁，垫梁支撑在反力座上，然后水平顶推千斤顶缩缸收回，竖向千斤顶升缸，托起垫梁及钢桁梁，完成一个顶推行程。每顶推8m，在垫梁后方再次安装一个垫梁，垫梁与钢桁梁的临近两个节点支撑，顶推一个行程，千斤顶下个行程支撑在后一根垫梁上，如此循环，完成钢桁梁一个节间的顶推。

2.4钢导梁设计

1）钢导梁设计长度为48m，导梁的高度为7.2m，宽度为6.7m，节间距8.0m，与主桥钢桁梁中心高度相同，全导梁采用无竖杆的三角形桁架。

2）钢导梁主桁杆件形式均为工字型截面，杆件长度4m至8.5m不等。截面控制外宽和外高，尺寸采用400×400mm形式，截面厚度采用12mm、16mm两种规格，共设2种截面。

3）平联结构采用构造性设计，主要承受风荷载。导梁上弦每节点之间设置横向连接，在S7、S6之间设置一道交叉剪刀撑，下弦在X7-X3之间设置交叉剪刀撑。平联及剪刀撑采用工字型截面，截面高度280mm。平联及剪刀撑布置如下图所示：

4）钢导梁采用栓接，使用高强摩擦型螺栓。根据受力布置M24的螺栓，Φ26的栓孔。

5）钢导梁与钢梁在JD4、JD5节点处连接。钢桁梁节点板采用适当的加长加宽的方式，施工完成后将节点板按照设计尺寸进行现场切割。留有螺栓孔部位设置填板进行加强，填板与节点板采用螺栓连接。

2.5拼装支架平台

钢梁拼装平台采用满堂支架式结构，主要由滑道梁、钢管立柱、纵横向连接系和桩基础组成，钢材均采用Q235。

拼装支架立面图

拼装支架断面图

滑道梁位于支架顶端，长75m，采用双拼HW400型钢。钢管立柱纵向14排，间距6m；横向6排，间距为3.1+6.7+6.4+6.7+3.1m，最外侧两排用于支撑龙门吊，中间四排用于支撑钢桁梁；钢管立柱规格为630×10mm螺旋焊管，采用双拼20槽钢做连接系。基础采用桩基础，桩径1.2m,桩长15m。

龙门吊设置在拼装支架上，龙门吊高度为15m，跨度选择为26m，鉴于钢桁梁单根杆件重量为4.7t，龙门吊起吊能力大于10t。

拼装平台上布置滑移体系，钢桁梁在支架上进行滑动，拼装平台滑移体系设备配备情况见表。

2.6拉锚器布置

钢导梁未到达7#墩之前，钢桁梁的整体重心在支架平台上，钢桁梁支点分散，顶推施工的顶推力集中在一个点，可能导致顶推点的支点摩擦力不足，必须设置拉锚器固定在钢桁梁上，确保钢桁梁的顺利顶推。

拉锚器设置在钢桁梁的第一个节点（导梁X7节点，主桁JD4）, 拉锚器采用钢板焊接制作，与节点利用支座连接螺栓M40进行连接。拉锚器与千斤顶采用精轧螺纹钢连接，穿心式千斤顶安装在6#墩前方。

钢桁梁主节点上6#墩之前，钢导梁拼装48m，钢桁梁拼装48m，总重量约为320t，启动摩阻系数按照0.1考虑，滑动摩阻系数按照0.6考虑，则有最大顶推启动力32t，单侧拉力为16t，φ32精轧螺纹钢能够承受拉力大于50t，采用30吨穿心式千斤顶即可。

导梁节点全部悬空后，主墩支点反力提供摩阻力大于节点顶推反力，可拆除顶推拉锚器。

2.7多点顶推系统布置方案

多点顶推系统集机、电、液、计算机控制技术于一体，结合现代施工工艺，实现超大型构件的大跨度、多点同步牵引。根据钢桁梁为两片桁的结构特点及所需的最大顶推力，在6#～9#墩4个主墩上共设置8组顶推系统，每片桁均设置一套顶推系统。

多点顶推系统布置见顶推系统布置图。

步履式顶推控制系统（以下简称BDTK）是基于PLC控制技术、工控主机技术，集人机界面、传感器技术、通讯技术于一体的多功能控制装置。BDTK的多功能可以通过旋钮、按钮就地实现操作，方便简单，并可在触摸屏上查看当前设备的实时状态、数据等功能；也可以通过工控机界面上的功能键实现远程操控，且能将设备当前的运行状态及实时数据直观的显示在工控界面上，让操作者能掌控全局。

BDTK由主控台、现场控制箱、泵站启动箱、手持线控装置、传感器组件、接近开关组件、光电开关组件、电源电缆、信号电缆、控制电缆、通信电缆等部件组成。

系统的远程操作是在主控台上进行。主控台的硬件系统采用了工控机、显示屏、PLC 的组合方式，其特性主要是提高了系统的稳定性及可操控性能。各现场控制器之间采用通信单元连接，所有检测及控制信号通过通信线传送至主控台，主控台内部的单元模块根据采集到的位置信号、压力信号、反馈信号，按照一定的转换和算法，以数值的形式显示在显示屏界面上，并可通过程序控制，由主控单元发出逻辑控制信号驱动相应的电磁阀动作，实现多台千斤顶协调动作，完成千斤顶的同步控制。显示屏上可显示各组千斤顶的实时压力、力值及位移数值（纠偏顶只显示位置信号）；可设定千斤顶的最高压力值、比例阀的开口值及各参数值；远程手动控制；远程执行自动或同步运行程序；显示当前系统的运行状态；系统还具有数据保存功能和故障报警功能，在达到预先设定的压力或负载限制时自动停机报警，起到对整个系统及构件的安全保护。

1）现场控制箱

现场控制箱不仅用来装载硬件设施，包括触摸屏、各组成模块单元、隔离变压器、断路器、熔断器等电气元器件。且可以通过其面板上的控制按钮、旋钮对可控元件的选择并操作。

其电源是通过电源线缆从泵站启动箱内取交流220V电，经过隔离变压器稳压后供给内部各器件使用（其中触摸屏、输入\输出单元模块、电磁阀及变送器等电源由经开关电源转换后提供）。一个现场控制箱能完成就地操作，可以控制4台顶升千斤顶、2组平移千斤顶、 2组纠偏千斤顶。控制原理都是通过现场控制箱上的按钮、旋钮给模块单元输入控制信号，经过程序控制，由输出单元发出控制信号驱动相应的电磁阀动作，实现千斤顶的动作。现场控制箱也可以将采集到位置信号、数据信息、反馈信号和控制信号传送给现场控制箱上的触摸屏上，也可以通过特定的方式传送至主控台。

2）传感器

位移传感器：拉绳式位移传感器，测量顶升千斤顶、平移千斤顶、墩顶的活塞行程；最大量程400mm，24VDC输入，4-20mA输出。

图6 位移传感器

压力变送器：测量提升千斤顶、牵引千斤和负载转换千斤顶工作状态下的实时压力值，最大量程40MPa，24VDC输入，4-20mA输出。

图7 压力传感器

光电开关：判断重物移动的偏移情况，24VDC输入，最佳感应颜色为黑色，感应距离0-20mm。

图8 光电开关

电缆：各控制电缆均采用RVV普通聚氯乙烯护套电缆，通讯电缆及传感器电缆采用双绞屏蔽电缆。电缆两端采用外壳防护等级IP65的连接器，具有高性能，稳固，易插拔等特点。插头与插座分离后，请盖上防尘盖。注：不宜带电插拔。

图9 电缆