典型酱油发酵工艺

多种酱油发酵工艺

发酵方法及特点

发酵方法很多，根据发酵状态分：稀醪（lao ）发酵、固稀发酵和固态发酵三种。根据加盐量分：高盐发酵、低盐发酵和无盐发酵。根据保温状况不同可分：天然露晒发酵和保温发酵。普遍广泛使用低盐固态发酵工艺。

1.天然露晒发酵

俗称老发酱油酿造法：我国各地传统的名特酱油产品，大多都是这种工艺酿造制成。成品颜色色泽红褐而清亮，酱香独特而浓郁制曲靠纯酿发酵菌种高盐发酵周期半年至一年。

2.稀醪发酵法

稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！

3.分酿固稀发酵法

此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂。

4.无盐固态发酵

无盐固态发酵是一种消除食盐对酶的抑制作用，在高温下进行快速发酵的一种方法。发酵周期3天左右。高温发酵，管理要求严格，产品风味不佳，香味不足。

5.低盐固态发酵法

低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右。

酱油的发酵工艺

酱油的发酵工艺摘要：该文介绍了酱油发酵的主要工艺及相关设备关键词：酱油发酵工艺发酵设备酱油发酵的方法很多，根据发酵加水量的不同，可以分为稀醪发酵、固态发酵及固稀发酵；根据加盐量的不同，可以分为有盐发酵、低盐发酵和无盐发酵；根据发酵时加温情况不同，又可以分为自然发酵和保温速酿发酵。目前普遍采用的方法为固态低盐发酵法，由于采用该工艺酿造的酱油质量稳定，风味较好，操作管理简便，发酵周期较短，已为国内大、中、小型酿造厂广泛采用。 1、食盐水的配制。食盐加水溶解后，用波美计测定其浓度，并根据当时温度调整到规定浓度。通常都以20℃时的波美度表示食盐水浓度，因此，有必要将实际测得的波美度换算成20℃时的波美度。计算公式如下：当温度高于20℃时：B—A+0．05(￡一20)当温度低于20℃时：B—A～o．05(20一￡)式中B——标准温度时食盐水的波美度A——测得食盐水的波美度t——食盐水的实际温度／℃ 盐水的浓度对发酵影响很大；盐水浓度过高，对酶的抑制增强，发酵周期被延长，同时也使酱醅发酵中必要的耐盐性乳酸菌和酵母的生长受到抑制，结果影响到酱油的风味。盐水的浓度低，对酶的抑制减弱，蛋白质和淀粉的水解率高，但是对杂菌的抑制作用也减弱，结果生酸菌和腐败菌容易生长造成发酵不能顺利进行。一般用于固态低盐发酵法制醅的盐水浓度为13波美度左右(氯化钠含量13．5％)，而有盐发酵法制醪的盐水浓度则高达20波美度(氯化钠含量24．6％)。 2、制醅入池。成曲用制醅机粉碎成2I'NI'N左右的颗粒，要求粉碎均匀，有利于水分迅速均匀地渗入曲内。粉碎的成曲与55℃左右12～13波美度的盐水按一定比例拌和，酱醅的起始发酵温度为42～44℃，此温度是蛋白酶的最适作用温度。铺在池底10cm厚的酱醅应略干、疏松、不黏，当铺到10cm以上后，可逐渐增加盐水用量，让成曲充分吸收盐水。在固态低盐发酵中，拌盐水量的多少对成品质量和原料利用率影响很大。因为微生物的繁殖和酶的催化反应都要在有水存在下才能完成，另外，由于水的比热容较大，因此品温不会因发酵产热而有很大变化。当拌水量过小时，因不能充分将成曲浸透，曲中的酶不能充分发挥作用，所以氨基酸生成量较低，结果酱醅缺乏鲜味。另外，拌水量小，品温易升高，淀粉酶活力旺盛，生成的五碳糖量多，它与氨基酸发生褐变反应生成的色素增多，使酱醅呈黑褐色，并有焦煳味。氨基酸和糖类的消耗不仅降低了原料的利用率，而且在这种发酵条件下容易产生醛类和酚类化合物，对有益菌有抑制作用，不利于后发酵时风味成分的形成。当拌水量过大时，酱醅发黏造成淋油困难，酱醅中色素生成不足。如果拌水量适当，不仅曲中酶被充分溶出，酶解效果好，而且在发酵过程中升温缓慢，容易保持适当温度，这样酱醅色泽好，呈鲜艳的红棕色，味鲜美。在固态低盐发酵中，酱醅的含水量以52％～55％为宜，食盐含量为6％～7％，但由于制曲原料上的差别或成曲质量不同等原因，对拌水量可作适当增减。另外，酱醅的pH6．5～6．8为宜，这样有利于蛋白酶、谷氨酰胺酶发挥作用。如果曲的酸度过大，可用适量碱调整。 (3)发酵管理。固态低盐发酵，可分为前期水解阶段和后期发酵阶段。前期主要是曲料中的蛋白质和淀粉在酶的作用下被水解。因此，前期应把品温控制在蛋白酶作用的最适温度42～45℃，一般需要10d左右，才能基本完成水解。曲料入池后的第2天，开始进行浇淋，每天1～2次，以后可减少浇淋次数至3～4d1次。浇淋，是用泵把渗流在假底下的酱汁抽取回浇于酱醅表

酱油的制作工艺及改进方法

一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过

微生物发酵工艺优化研究进展

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/8f5674111.html, 微生物发酵工艺优化研究进展作者：张锐来源：《海外文摘·学术》2017年第03期摘要：近些年，在有关技术领域中微生物的发酵技术已得到了非常广泛的应用，特别在医药行业内应用此种技术十分普遍。微生物科技发展非常快，因此，人们也有不断深入的研究微生物的发酵工艺。为此，本文对影响微生物发酵的培养条件和培养基进行了分析，又对优化微生物发酵工艺的办法进行了讨论研究，为微生物工程的发展提供参考价值。关键词：发酵工艺；微生物；培养条件；工艺优化；培养基中图分类号：TQ920.6 文献标识码：A 文章编号：1003-2177（2017）03-0058-02 1 微生物发酵受培养基的影响微生物在进行生长、代谢时，培养基能供给微生物发酵所需要的能量与营养物质，对合成发酵产物的效率和产品的质量保障来讲有着重要意义。在进行微生物发酵时，因其发酵条件与菌种的差异和不同的发酵阶段，需要培养基的成分也不同。一般情况下，微生物生长需要的营养要素有生长因子，碳源，无机盐和氮源四类。 1.1 选择氮源与碳源作发酵的培养基氮源为微生物提供含氮的有机物与蛋白质，并且，还是合成含氮产物的参与者。氮源主要是有机氮源与无机氮源两种，如豆粉，氨盐，蛋白胨与硝酸盐等。碳源能够为微生物提供能量来源，形成产物和构建细胞。碳源的形式有油脂，多糖，单糖，天然复合物，双糖等，如豆油，葡萄糖，淀粉与蔗糖等。选择发酵的培养基中要有均衡的碳源与氮源比，确保其菌体能够正常生长，而且还有利于合成产物的速率。 1.2 无机盐对发酵培养基的影响微生物的生长和生成的代谢产物都与无机盐有关重要关系。微生物在进行生长代谢时，构成的辅酶中有磷的参与，它是构成微生物生长，代谢的重要因素。有些菌种的发酵产物中包含磷酸根，因此在进行培养基发酵时，添加很多的磷酸盐，这利于产物快速合成。在微生物发酵中钙离子对细胞的生理状况起到了调节作用，例如，使细胞膜的通透性降低，维持细胞状态等。很多酶都用镁来作催化剂。微生物生长所需微量元素有很多，如，钴，铁，锌，锰等。经研究证明，枯草芽孢杆菌的生长中需要锰离子的参与，在发酵培养基中添加适量的氯化锰，可以提升枯草芽孢杆菌生成的发酵物中抑菌物质的活性。 2 微生物发酵受培养条件的影响

低盐固态酱油发酵工艺

低盐固态发酵法工艺流程图二淋油（备用）三淋油（备用）成品

酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。工艺标准及岗位操作、工作标准和检验容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点) 1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右； 1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。 1、2 熟料：含水量44%～51%。 1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 2、岗位操作规程 2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。 2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。 2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。 2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。 2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。开启锅盖，出料。 2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘

中。 2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 3、工作标准 3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。 3、2 按工艺标准和操作规程操作。 3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。 3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点） 1、工艺标准 1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。 1、2 圆盘曲料要摊平整。 1、3 接种料温必须在32℃～40℃间。 1、4 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期 A 孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。 B 菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气，降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，第

酱油生产许可证审查细则

酱油生产许可证审查细则一、发证产品范围及申证单元实施食品生产许可证管理的酱油产品包括酿造酱油和配制酱油。酿造酱油是指以大豆（饼粕）、小麦和（或）麸皮等为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品；配制酱油是指以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂等配制而成的液体调味品。酱油产品申证单元为1个。在生产许可证上应当注明获证产品名称及品种，即酿造酱油、配制酱油。酱油生产许可证的有效期为3年，其产品类别编号为0301。二、基本生产流程及关键控制环节（一）基本生产流程。 1．酿造酱油：原料→蒸料→制曲→发酵→淋油→灭菌→灌装 2．配制酱油: 酿造酱油+酸水解植物蛋白调味液→调配→灭菌→灌装（二）关键控制环节。 1．酿造酱油：制曲、发酵、灭菌。 2．配制酱油:原料（管理）、酿造酱油的比例控制、灭菌。（三）容易出现的质量安全问题。 1．食品添加剂超范围和超量使用； 2．微生物指标超标。三、必备的生产资源（一）生产场所。企业应具备与生产能力相适应的厂房、原辅材料仓库、成品仓库和实验室。生产用厂房能满足原料处理、种曲（外协的除外）、制曲、发酵、浸滤、调配、灭菌和灌装（包装）的工艺要求。厂房与设施必须根据工艺流程合理布局，并便于卫生管理和清洗、消毒。灌装和主要车间进口处必须设有消毒设施（如鞋靴消毒池、洗手消毒池等），并具备防蝇、防虫、防鼠等保证生产场所卫生条件的设施。（二）必备的生产设备。酿造酱油或配制酱油的生产企业均必须具备下列生产设备： 1.原辅料加工设备（筛选、破碎、蒸煮设备等）； 2.种曲（外协提供不要求）、制曲设备； 3. 发酵酿造设施； 4.淋油或压榨设备； 5. 调配贮存设备； 6. 灭菌设备； 7. 灌装、包装设备。酱油产品在灭菌后应在密封状态下灌装。生产瓶装酱油的企业必须具备有效的自动或者半自动的洗瓶、消毒设备，具备有效的自动或半自动的瓶装灌装设备。四、产品相关标准 GB 2717-2003《酱油卫生标准》；GB18186-2000《酿造酱油》；SB10336-2000《配制酱油》；备案有效的企业标准。五、原辅材料的有关要求企业生产酱油所用的原辅材料必须符合国家标准、行业标准规定；如使用的原辅材料为实施生产许可证管理的产品，必须选用获得生产许可证企业生产的合格产品。配制酱油中酿造酱油的比例（以全氮计）不得少于50%，不得使用非食用性原料生产的蛋白水解液和生产氨基酸的废液，所用的酸水解植物蛋白调味液必须符合SB 10338-2000标准要求。六、必备的出厂检验设备（一）酸度计；（二）凯氏定氮装置；（三）分析天平（0.1mg）；（四）干燥箱；（五）无菌室或超净工作台；（六）微生物培养箱；（七）生物显微镜；（八）灭菌锅。七、检验项目

发酵工艺优化

发酵工艺优化从摇瓶试验到中试发酵罐试验的不同之处 1、消毒方式不同，摇瓶是外流蒸汽静态加热（大部分是这样的），发酵罐是直接蒸汽动态加热，部分的是直接和蒸汽混合，会因此影响发酵培养基的质量，体积，PH，透光率等指标。扩大时摇考虑 2、接种方式不同，摇瓶是吸管加入，发酵罐是火焰直接接种（当然有其他的接种方式），要考虑接种时的菌株损失和菌种的适应性等。 3、空气的通气方式不同，摇瓶是表面直接接触。发酵罐是和空气混合接触，考虑二氧化碳的浓度和氧气的融解情况。 4、蒸发量不同，摇瓶的蒸发量不好控制，湿度控制好的话，蒸发量会少。发酵罐蒸发量大，但是可以通过补料解决的。 5、搅拌方式不同，摇瓶是摇转方式进行混合搅拌，对菌株的剪切力较小。发酵罐是直接机械搅拌，注意剪切力的影响和无菌的影响。 6、PH的控制，摇瓶一般通过碳酸钙和间断补料控制PH，发酵可以直接流加控制PH，比较方便。 7、温度控制，摇瓶是空气直接接触或者传热控制温度，但是发酵罐是蛇罐或者夹套水降温控制，注意降温和加热的影响。 8、注意染菌的控制方法不一样，发酵罐根据染菌的周期和染菌的类型等可以采取一些必要的措施减少损失。 9、发酵罐可以取样或者仪表时时检测，但是摇瓶因为量小不能方便的进行控制和检测。 10、原材料不一样，发酵所用原材料比较廉价而且粗旷，工艺控制和摇瓶区别很大等等发酵工艺中补料的作用补料分批培养(fed—batch culture简称FBC)是指在分批培养过程中、间歇或连续地补加一种或多种成分的新鲜培养基的培养方法、与传统的分批集中补料培养相比、它有以下优点： (1)可以避免在分批发酵中因—次投料过多造成发酵液环境突变，造成菌丝大量生长等问题，改善发酵液流变等性质，使得发酵过程泡沫得以控制，节省消泡剂，并提高了装罐系数。 (2)可以控制细胞质量，以提高芽抱的比例，并使pH得以稳定。 (3)可以解除底物抑制，产物反馈抑制和分解阻遏。 (4)可以使“放料和补料”方法得以实施。该方法在发酵后期、产生了一定数量代谢产物后，在发酵液体积测量监控下，放出一部分发酵液，同时连续补充——部分新鲜营养液，实现连续带放、既有利于提高产物产量．又可降低成本，使得发酵指数得以大幅度提高。 (5)利用FBC技术、可以使菌种保持最大的生产力状态．随着传感技术以及对发酵过程动力学理沦深入研究、用模拟复杂的数学模型使在线方式实最优控制成为可能。连续补料控制目前采用有反馈控制和无反馈控制两种方式。有反馈控制：选择与过程直接关系的可检测参数作为控制指标，例如可以测量、控制发酵液PH、采用定量控制葡萄糖流加。稳定PH在次级代谢最旺盛水平。而无反馈控制FBC是指无固定的反馈参数，以经验和数学模型相结合的办法来操作最优化控制、从而使抗生素发酵产量得以大幅度提高。例如发酵过程中前体的补加。由此可见，要实现对发酵过程的有效控制，就先要解决补科的连续控制问题。目前国外发酵生产过程连续补料采用：流量计(电磁流量计、液体质量流量计)、小型电动、气动隔膜调节阀和控制器来实现连续补料控制。菜发酵工厂在中试试验中还成功地运用了电子称加三阀控制的自动补科系统至于装液量的问题，应该从以下几个方面考虑： 1、保持在你所需要的转速培养情况下（尤其是在后期，菌丝很多时，转速很高时），不能让发酵液把你的塞子湿掉，容易造成染菌。 2、装液量的体积在消毒过程中，不能因为沸腾把塞子湿掉，或者跑出三角瓶，装液量太多会出现这样的情况。很容易染菌。 3、根据你的菌种的情况和发酵液的粘度，需要的混匀程度等等方面也要考虑。 4、建议你做一个梯度试验（40－50－60－70－80等）就可以找到你所需要的装液量。关于剩余空气的排除在灭菌完毕后（100度左右），立刻用盖子或者其他的用品把你的培养摇瓶盖好，有时候这么点空气根本对兼性厌氧发酵没有什么影响，如果你的菌种要求很严的话，最好用干冰加入已经灭菌的空摇瓶后，立刻用其他的样品培养基分装即可。当然也可以用氮气。最好是二氧化碳。你可以再查查看是否有其他的方法，我说的也不完全。！！

发酵工艺优化

发酵工艺优化---现代发酵工业调控策略发布日期：2010-04-10 来源：[标签:来源] 作者：[标签:作者] 浏览次数：716 发酵是细胞大规模培养技术中最早被人们认识和利用的。发酵技术在医药、轻工、食品、农业、环保等领域的广泛应用，使这一技术在国民经济发展中发挥着越来越重要的作用。为了提高发酵生产水平，人们首先考虑的是菌种的选育或基因工程的构建。而实际上，发酵工艺的优化，包括生物反应器中的工程问题，也同样非常重要。发酵环境条件的优化发酵环境条件的优化是发酵过程中最基本的要求，也是最重要、最难掌握的技术指标。温度、pH值、溶氧、搅拌转速、氨离子、金属离子、营养物浓度等的优化控制，依据不同的发酵而有所不同。同时，微生物在发酵是细胞大规模培养技术中最早被人们认识和利用的。发酵技术在医药、轻工、食品、农业、环保等领域的广泛应用，使这一技术在国民经济发展中发挥着越来越重要的作用。为了提高发酵生产水平，人们首先考虑的是菌种的选育或基因工程的构建。而实际上，发酵工艺的优化，包括生物反应器中的工程问题，也同样非常重要。发酵环境条件的优化发酵环境条件的优化是发酵过程中最基本的要求，也是最重要、最难掌握的技术指标。温度、pH 值、溶氧、搅拌转速、氨离子、金属离子、营养物浓度等的优化控制，依据不同的发酵而有所不同。同时，微生物在生长的不同阶段、生产目的代谢产物的不同时期，对环境条件可能会有不同的要求。因此，应该在生物反应器内，使温度、pH值、溶氧、搅拌转速等不断变换，始终为其提供最佳的环境条件，以提高目的产物的得率。在发酵放大实验中，一般都很注重寻找最佳的培养基配方和最佳的温度、pH值、溶氧等参数，但往往忽视了细胞代谢流的变化。例如：在溶解氧浓度的测量与控制时，关心的是最佳氧浓度或其临界值，而不注意细胞代谢时的摄氧率；用氨水调节pH值时，关心的是最佳pH值，却不注意添加氨水时的动态变化及其与其他发酵过程的参数的关系，而这些变化对细胞的生长代谢却非常重要。基于此，华东理工大学的张嗣良提出了“以细胞代谢流分析与控制为核心的发酵工程学”的观点。他认为，必须高度重视细胞代谢流分布变化的有关现象，研究细胞代谢物质流与生物

酱油的制作方法(简易版)

步骤一：泡豆把黄豆中杂质拣干净并清洗后，放入清水中浸泡4～8小时，豆粒表面圆润无皱纹就算泡好了。步骤二：蒸豆把泡好的豆子里的水分沥干，放入蒸锅中常压蒸2小时左右，不要蒸太烂，一捏能碎就可以了。步骤三：拌曲把酱油曲精（干料重的1‰～2‰）和10倍量左右的面粉混合，等蒸熟的豆粒冷却至30℃或夏季室温时，拌入曲精面粉混合物，翻拌均匀，让曲精在豆粒表面分散均匀即可。步骤四：制曲把拌好的豆堆放在竹匾上（家用的塑料洗菜篮也行），在避光处让曲霉生长8～12小时。

步骤五：制曲环境环境温度在23～30度为宜，豆料本身的温度最高不应超过35度。环境相对湿度应在50%～80%，同时豆料内不应有积水。步骤六：成曲在生长过程中，豆粒会长出白毛并结块，可将黄豆结块捏散。若环境干燥，应用加盖湿毛巾等方法保证湿润的气氛。制曲时间随温度而变，如果温度较低，那么制曲的时间将会延长。制曲耗时2～4天左右。当曲料手感疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，呈黄绿色，无异味，有成曲特有的香气时即制曲成功。

第二部分：发酵（高盐稀态发酵法）步骤一：制醪把制成曲的霉豆拌入盐水中，例如豆曲重10斤，则需要盐5斤，水20斤。拌入盐水中的霉豆即成为稀态的酱醪。把上述制成的酱醪放入瓶中或缸内，盖上不密封的盖子防止杂物掉入。可放在太阳下暴晒，但要防止雨水落入。在刚开始发酵时要经常搅拌，搅拌频率逐渐降低；在发酵至20天左右时可加入生香酵母；在发酵至三周或一个月时应停止搅拌；同时可密封后暴晒发酵。整个发酵过程需要半年左右的时间。

第三部分：酱油的出油步骤一：压榨待酱油发酵好后，可直接用细密纱布过滤酱醪并压榨得到酱油。如果酱油过咸，可添加温开水约65℃继续浸泡6 小时以上后再过滤压榨。步骤二：加热把取得的酱油加热至90℃～100℃ 15～20分钟，可起到灭杀残留微生物、调和风味和沉淀渣滓的作用。步骤三：再次过滤将加热后的酱油用棉布进行再次过滤，可获得更为澄清的酱油。

发酵工艺优化

发酵工艺优化发酵工艺优化从摇瓶试验到中试发酵罐试验的不同之处 1、消毒方式不同，摇瓶是外流蒸汽静态加热（大部分是这样的），发酵罐是直接蒸汽动态加热，部分的是直接和蒸汽混合，会因此影响发酵培养基的质量，体积，PH，透光率等指标。扩大时摇考虑 2、接种方式不同，摇瓶是吸管加入，发酵罐是火焰直接接种（当然有其他的接种方式），要考虑接种时的菌株损失和菌种的适应性等。 3、空气的通气方式不同，摇瓶是表面直接接触。发酵罐是和空气混合接触，考虑二氧化碳的浓度和氧气的融解情况。 4、蒸发量不同，摇瓶的蒸发量不好控制，湿度控制好的话，蒸发量会少。发酵罐蒸发量大，但是可以通过补料解决的。 5、搅拌方式不同，摇瓶是摇转方式进行混合搅拌，对菌株的剪切力较小。发酵罐是直接机械搅拌，注意剪切力的影响和无菌的影响。 6、PH的控制，摇瓶一般通过碳酸钙和间断补料控制PH，发酵可以直接流加控制PH，比较方便。 7、温度控制，摇瓶是空气直接接触或者传热控制温度，但是发酵罐是蛇罐或者夹套水降温控制，注意降温和加热的影响。 8、注意染菌的控制方法不一样，发酵罐根据染菌的周期和染菌的类型等可以采取一些必要的措施减少损失。 9、发酵罐可以取样或者仪表时时检测，但是摇瓶因为量小不能方便的进行控制和检测。 10、原材料不一样，发酵所用原材料比较廉价而且粗旷，工艺控制和摇瓶区别很大等等发酵工艺中补料的作用补料分批培养(fed—batch culture简称FBC)是指在分批培养过程中、间歇或连续地补加一种或多种成分的新鲜培养基的培养方法、与传统的分批集中补料培养相比、它有以下优点： (1)可以避免在分批发酵中因—次投料过多造成发酵液环境突变，造成菌丝大量生长等问题，改善发酵液流变等性质，使得发酵过程泡沫得以控制，节省消泡剂，并提高了装罐系数。 (2)可以控制细胞质量，以提高芽抱的比例，并使pH得以稳定。 (3)可以解除底物抑制，产物反馈抑制和分解阻遏。 (4)可以使“放料和补料”方法得以实施。该方法在发酵后期、产生了一定数量代谢产物后，在发酵液体积测量监控下，放出一部分发酵液，同时连续补充——部分新鲜营养液，实现连续带放、既有利于提高产物产量．又可降低成本，使得发酵指数得以大幅度提高。 (5)利用FBC技术、可以使菌种保持最大的生产力状态．随着传感技术以及对发酵过程动力学理沦深入研究、用模拟复杂的数学模型使在线方式实最优控制成为可能。连续补料控制目前采用有反馈控制和无反馈控制两种方式。有反馈控制：选择与过程直接关系的可检测参数作为控制指标，例如可以测量、控制发酵液PH、采用定量控制葡萄糖流加。稳定PH在次级代谢最旺盛水平。而无反馈控制FBC是指无固定的反馈参数，以经验和数学模型相结合的办法来操作最优化控制、从而使抗生素发酵产量得以大幅度提高。例如发酵过程中前体的补加。由此可见，要实现对发酵过程的有效控制，就先要解决补科的连续控制问题。目前国外发酵生产过程连续补料采用：流量计(电磁流量计、液体质量流量计)、小型电动、气动隔膜调节阀和控制器来实现连续补料控制。菜发酵工厂在中试试验中还成功地运用了电子称加三阀控制的自动补科系统

发酵工艺条件的优化修订稿

发酵工艺条件的优化集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]

发酵工艺条件的优化发酵优化对于搞发酵的工作者而言是非常必需的，下面结合其他战友的一些经验之谈引出此专题，希望大家踊跃讨论，以其提高发酵水平和解决实际问题。发酵工艺的优化在发酵行业起到很大的作用,尤其是在发酵生产中,它是提高发酵指标的一项非常,有用的技术手段.同时也是搞发酵行业的人的必备知识要求之一,借此我想通过和大家交流共同提高发酵方面的知识水平.发酵工艺优化方法与思路:发酵工艺优化的方法有很多,它们之间不是孤立的,而是相互联系的。在一种发酵中,往往是多种优化方法的结合,其目的就是发酵是细胞大规模培养技术中最早被人们认识和利用的。发酵技术在医药、轻工、食品、农业、环保等领域的广泛应用，使这一技术在国民经济发展中发挥着越来越重要的作用。为了提高发酵生产水平，人们首先考虑的是菌种的选育或基因工程的构建。而实际上，发酵工艺的优化，包括生物反应器中的工程问题，也同样非常重要。发酵环境条件的优化是发酵过程中最基本的要求，也是最重要、最难掌握的技术指标。温度、pH值、溶氧、搅拌转速、氨离子、金属离子、营养物浓度等的优化控制，依据不同的发酵而有所不同。同时，微生物在生长的不同阶段、生产目的代谢产物的不同时期，对环境条件可能会有不同的要求。因此，应该在生物反应器内，使温度、pH值、溶氧、搅拌转速等不断变换，始终为其提供最佳的环境条件，以提高目的产物的得率,在发酵放大实验中，一般都很注重寻找最佳的培养基配方和最佳的温度、pH值、溶氧等参数，但往往忽视了细胞代谢流的变化。例如：在溶解氧浓度的测量与控制时，关心的是最佳氧浓度或其临界值，而不注意细胞代谢时的摄氧率；用氨水调节pH值时，关心的是最佳pH值，却不注意添加氨水时的动态变化及其与其他发酵过程的参数的关系，而这些变化对细胞的生长代谢却非常重要。注意:大家可以从以下各个方面进行交流.尽量能够分类进行叙述,我总结了以下几累,也不是很全,当然从其他的方面进行交流也可以,但是希望你注明附加说明!!!谢谢大家的参与!!!!!!!!!一. 好氧发酵1. PH 工艺的优化2. 溶氧工艺的优化3.原材料工艺的优化4.消毒(灭菌)工艺的优化5.菌种制备工艺的优化6.小试到中试,中试到生产等扩大实验的工艺优化7.成本工艺优化8.种子罐工艺的优化9.发酵罐工艺参数控制的优化10.仪表控制的工艺优化11.环境的工艺优化12.染菌处理的工艺优化13.紧急情况处理的工艺优化(停电\停水\停气\停汽等)14.补料工艺的优化15.倒种工艺的优化16发酵设备的工艺优化17.其他的工艺优化二. 厌氧工艺的优化三.固体发酵的工艺优化四.其他1. PH工艺的优化A.配料中的PH 很重要,其中有配前PH,配后PH,消前PH,消后PH,接种前PH,工艺控制PH等,配前PH,配后PH,可以用来检测厡材料的质量,初步估计配料的情况,如果出了错误,有时候可以从PH中的变化看出来,能够减少错误的发生.B.另外,每次有新的配方我们总是要用PH方法检测其中的每种厡材料是否会和其他的发生反应,可以互相两两混合,检测PH的变化,也可以用来作为配微量元素的检测.C.消前PH可以用来减少消毒过程对培养基的破坏,因为培养基在消毒中会有PH的变化,在不同的PH条件下对培养基破坏也不一样,因此可以在消毒的时候选择合适的PH,消毒完后可以调节过来,这样一来可以对PH敏感的一些原材料减少破坏,这种方法在生产中已经取得了初步的成绩,提高了指标.D.工艺控制的PH,在发酵的产抗期间,通过在不同的发酵时间调整不同的P H,可以减少杂质的产生,同时还可以缓解溶氧,比如在头孢发酵中,通过在后期调整PH可以减少DCPC的含量,给提取工序带来很大的好处,E.补料罐通过PH的调节可以更好的通过流加物料而不影响发酵.(部分发酵在不同时期的PH有所不同,所以通过补料罐的调整可以对发酵指标有所提高)F.发酵过程中的PH调节可以通过各种方法,不一定要添加氨水和氢氧化钠,可以添加玉米桨等其他的物料来进行调节.G.控制放罐时的PH可以对后面的过滤有所影响,所以一定要控制好放罐前的PHH.绘制种子瓶和种子罐以及发酵罐等整个发酵过程的PH生长曲线,可以用来参考控制工艺,检测无菌情况的发生.A. 华东理工大学的张嗣良提出了“以细胞代谢流分析与控制为核心的发酵工程学”的观点。他认为，必须高度重视细胞代谢流分布变化

酱油低盐固态发酵工艺

酱油生产工艺一、低盐固态发酵：（一）工艺流程：种曲盐水水 ↓↓↓ 豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品（二）工艺操作： 1．原料质量和比例：（1）原料（豆粕、麸皮）要求：豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。水分在7~10%，粗蛋白质在 46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。（2）原料配比：豆粕∶麸皮=7∶3 一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。 2．曲精处理：麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精 (1)排冷凝水：先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料：投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min 后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。 3．蒸煮原料 (1)排冷凝水：先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料：

将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。当排汽阀排出蒸汽时，关闭排汽阀，此时蒸气压不断上升，大约15~20min后，蒸气压升至0.2MP时（温度在130℃左右），关闭进汽阀，垂直蒸料锅，开排汽阀。等气压至常压时，打开蒸料锅盖，再将蒸料锅口旋转朝下，出料。（出料时应开动出料绞龙、风冷机、接种机、接种绞龙）关键点： a.豆粕、麸皮、曲精应合格，无异常现象。 b.加水量应以熟料水份为46~48%为宜，一般一锅料加水量在1100Kg左右。 c.干蒸温度，蒸煮气压、温度，润水，蒸料时间应准确，及时控制。 d.接种时熟料温度应控制在35℃以上，最高不超过40℃。曲精含量应控制在0.03~0.05％，一般一批9t料加入曲精量为2.7Kg,曲精应均匀分布。注意事项： a.旋转蒸料锅时转速应在2~3圈每分钟，正一圈、反一圈反复旋转。 b.出料时，应通过风冷设施控制熟料温度（35℃以上，不超过40℃）。 c.接种时应注意接种口是否有接有曲精的麸皮落至熟料中，中断时应及时补给。 d.开启、封闭蒸料锅盖时应注意防滑，更要主要蒸料锅的剩余蒸气，小心烫伤。封盖时，应对称上紧螺丝，以防漏汽。 e.出料时，在下料绞龙处拨料时，应注意绞龙绞伤手。 f.开、关各蒸气阀时，应轻开，慢开，且要在蒸气阀侧面开、关，注意烫伤。熟料的感官检测： a.（适度变性）色泽呈淡黄色，比蒸料前略深些，质地疏松，手感有弹性，水分高但不觉得湿，捏之不粘手，有香味，无硬心，无不良气味。 b.（过度变性）色泽呈深褐，粘手而结实，吸水性差，手感很湿，无弹性。这种料易污

酱油的生产工艺流程

酱油生产流程：

1、关键控制点（CCP）危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。6、发酵控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过

程的污染。 7、淋油控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。 11、建立监控程序并实施纠正预防措施关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。

酱油生产工艺流程及说明

1、关键控制点（CCP）危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。 6、发酵控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过程的污染。

7、淋油控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。11、建立监控程序并实施纠正预防措施关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。

发酵酱油

浅析低盐固态法制酱油工艺摘要：低盐固态法制酱油发酵周期较短，为提高原料利用率和改善产品质量，应规范发酵过程的工艺条件和操作要点，该文提出了几点注意事项：拌曲入池的时机，拌曲盐水的温度、浓度、品质和加入量，防止酱醅表层过度氧化的措施，发酵温度的控制等。关键词：低盐固态法；酱油：生产工艺；操作要点 Study on the technological points of low—-salt solid·-state fermentation of soy sauce Abstract：Using low-salt solid-state fermentation，the fermentation cycle of soy sauce production is shorter．The prOCeSs conditions and critical operation points during fermentation should be paid high attention to iIl order to ine~ase the material utilization rate and to improve the product quality．This paper put forward sorlle notifications：time ofkoji addition，temperature，concentration,quality and additive quantity of salt-water,avoiding over-oxidation ofsurface layer,temperature controlling during fermentation． Key words：low．．salt solid·state fermentation；sauce；production technology；critical operation points 发酵过程在酱油酿造中是一个重要环节。加水量、盐分浓度、拌水均匀程度以及发酵温度等直接影响到酱油质量及全氮利用率。低盐固态法制酱油的发酵周期较短，因而在发酵过程中，严格掌握其工艺条件，对提高原料全氮利用率和改善产品风味至关重要。发酵过程中的工艺条件必须有利于提高全氮利用率和酱油质量这个总目的。因而，制定最佳发酵工艺条件时，应当考虑以下几个方面：应有利于酶系的稳定，在发酵过程中尽量保持较高的酶活单位，并尽量延长酶的作用时间；要为成曲中各种酶系对基质(原料)的作用提供最合适(相对来说)的酶解条件，使基质中各物质向酱油成分转变，既迅速又彻底(当然，由于米曲霉分泌酶系种类较多，各种酶系最适作用条件的差异也很大，又由于低盐固态发酵工艺的局限，在发酵过程中，对于各类酶系的最适条件不可能一一顾及，但就提高原料全氮利用率来说，主要应创造蛋白质水解酶系及谷氨酰胺酶作用的最适环境)；发酵过程中各项工艺条件及操作要求的制定还必须考虑有利于下道工序(淋油)的正常进行；工艺条件应既有利于全氮利用率的提高，又有利于酱油风味的改善：既要考虑工艺条件的科学性、合理性，还要考虑大部分企业在目前生产条件下，实施的现实性和可能性。本着上述原则，在低盐固态酱油发酵过程中，对于发酵工艺条件和操作，应着重注意以下几点。 1及时拌曲入池，防止堆积产热过度大曲培养成熟，其生理作用并未停止，呼吸作用仍很旺盛，因而不能忽视拌曲前的管理。大曲成熟后，最好是将成品曲温降低，迅速拌盐水入池，从出曲至拌盐水结束，时间越短越好，以免堆积升温过度，使酶活下降，造成损失，特别是在炎热季节更应注意。 2拌曲操作要合理，拌入盐水的质与量要适宜 2．1拌曲盐水温度拌曲盐水的温度，应根据入池后对发酵温度的要求来掌握，视地区和季节等具

酱油酿造工艺

天津农学院食品发酵与酿造工艺学结课论文中文题目:酱油的酿造工艺英文题目:The brewing process of soy sauce 学生姓名张弘扬二级学院农学与资源环境学院系别生物技术系专业班级2014级生物技术专业1班指导教师王玉成绩评定 2016 年11月

目录 1 引言 (1) 2 发酵工艺进展 (1) 3 酱油的分类与定义 (1) 4 酱油生产相关原料 (1) 4.1 酱油酿造原料 (2) 4.2 酱油酿造辅料 (2) 5酿造所用菌株 (2) 5.1 曲霉 (2) 5.2酵母 (3) 5.3乳酸菌 (3) 5.4 有害微生物 (3) 6 酱油的生产工艺 (3) 6.1 酱油酿造原理 (3) 6.2原料处理 (4) 6.3 制曲 (4) 6.4 发酵 (4) 6.5 滤油 (5) 6.6 后处理 (5) 参考文献 (6)

摘要酱油是烹饪中的一种亚洲第一特色的调味料，普遍使用大豆为主要原料，加入水，食盐经过制曲和发酵，再在各种微生物繁殖分泌的各种酶的作用下，酿造出来的一种液体。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的味道，还能增添或改变菜肴的色泽。本文从酱油的起源和发展、原料菌株、生化反应、生产工艺、发酵流程等角度出发，对酱油的发酵酿造作了较为系统的综述，为进一步研究酱油及开发新的产品提供参考。关键词：酱油；发酵工艺；生产技术；微生物菌种；制曲发酵

酱油的酿造工艺张弘扬农学与资源环境学院生物技术 1401024103 1 引言酱油是人们日常生活中不可缺少的调味品。富含氨基酸、肽的中国酱油、酱类调味品以及包括日本在内的其他东方国家酱油和酱类食品，是传统发酵食品。酱油及酱类酿造调味品生产最早发明于我国，至今已有两千多年的历史。始于公元前一世纪左右。公元八世纪著名的鉴真和尚将其传入日本，后逐渐扩大到东南亚和世界各地。酱类和酱油的酿造是通过微生物的作用对植物性基质发酵的结果，该类产品不仅有丰富的营养价值，还由于酶解作用产生许多呈味物质，第一次使从植物性蛋白和脂肪中产生肉样风味成为可能，这种酱油酿造的发明在食品科学领域是一个国际性的伟大发明，已成为我国、日韩、东南亚各国乃至欧美人民饮食生活中不可或缺的调味品。 2 发酵工艺进展随着人们生活水平的不断提高，酱油生产工艺得到有很大的发展。酱油发酵方法有天然晒露法、稀酬发酵法、固稀分酿法、固态无盐法和低盐固态法。这些工艺方法都有其独到之处，也均有不足的地方。现在随着人们生活水平的提高和改善，为提高酱油质量，将多采用高盐稀态发酵。从我国酱油的发展历程来看，其生产经历了从传统的天然晒露发酵到现代工业化生产阶段，从单一菌种的纯种酿造到多菌种的混合发酵，从天然晒露到无盐、低盐发酵，甚至目前的多种酿造工艺并存。酱油按照发酵工艺不同，主要分为稀醪发酵和固态发酵2种，而传统的名特优产品仍多采用天然晒露工艺酿制而成，但此工艺原料利用率较低，生产成本较高，因此成品价位也相对较高，其市场占有率不高。目前普遍采用的方法为固态低盐发酵法，由于采用该工艺酿造的酱油质量稳定，风味较好，操作管理简便，发酵周期较短，已为国内大、中、小型酿造厂广泛采用。 3 酱油的分类和定义酱油可分为酿造酱油、配制酱油和化学酱油三类。酿造酱油是指以蛋白质原料和淀粉质原料为主料，经微生物发酵制成的具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味液。配制酱油指以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液，食品添加剂等配制成的液体调味品，配制酱油中的酿造酱油比例不得少于50%，配制酱油中不得添加味精废液、胱氨酸废液以及用非食品原料生产的氨基酸液。化学酱油也叫酸水解植物蛋白调味液，是以含有食用植物蛋白的脱脂大豆、花生粕、小麦蛋白或玉米蛋白为原料，经盐酸水解，碱中和制成的液体调味品。无论从色、香、味还是营养价值来讲，依次排列为：酿造酱油、配制酱油、化学酱油。按照口味及烹调用途来区分，酱油又分为生抽老抽两种：生抽就是黄豆酱油，用于炒菜时上色和提味，不适用于凉拌，需加热食用。而老抽是在生抽中加入焦糖，经特别工艺制成浓色酱油，色红，味甜，主要用于红烧类菜肴的上色。 4 酱油生产相关材料