CA10B汽车后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻孔夹具的设计
CA10B汽车后钢板弹簧吊耳加工工艺及
钻孔夹具的设计
1 绪论
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
在些次设计中我们主要是设计“盖子”铣床夹具。在此次课程设计过程中，我认真的分析了该夹具的组成、并阅读了大量的相关资料，在老师和同学的大力帮助下完成了此项设计。
本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。
通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
2 设计的目的
机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设
计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的：
⒈能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。
⒉通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。
⒊课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
3零件的分析
零件的工艺分析
后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下：
1）以?3705.00+mm 孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个?3705.00+mm 的孔，尺寸为762.06.0+
-mm 的与
?3705.00+mm 孔相垂直的平面，其中主要加工表面为?3705.00+mm 的孔；
2）以?30045.00+mm 孔为中的加工表面
这一组加工表面包括：两个?30045.00+mm 的孔，以及尺寸为77074.00+与两个
?30045.00+mm 孔相垂直的内平面，以及两个孔的外表面；
3）以?10.5mm 孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个?10.5mm 的孔
4工艺规程设计
4.1 确定毛坯的制造形式
零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型
4.2基准的选择
基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。以?30mm孔一侧端面为粗基准，以消除，，三个自由度，然后加一个辅助支承。
（2）精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
4.3 制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ粗铣?37mm孔端面。
工序Ⅱ精铣?37mm孔端面。
工序Ⅲ扩，粗铰，精铰?37mm孔并加工倒角1.5×45°。
工序Ⅳ粗铣?30mm孔端面。
工序Ⅴ扩，粗铰? 30mm孔并加工倒角1×45°
工序Ⅵ粗铣尺寸为77mm的孔端面。
工序Ⅶ精铣尺寸为77mm的孔端面。
工序Ⅷ钻2-? 10.5mm孔。
工序Ⅸ铣宽为4mm的槽
工序Ⅹ去毛刺
工序Ⅺ检查。
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ粗铣?37mm孔端面。
工序Ⅱ粗镗?37mm孔，倒角1.5×45°。
工序Ⅲ粗铣?30mm孔外端面。
工序Ⅳ粗铣?30mm孔内端面。
工序Ⅴ扩，粗铰? 30mm孔并加工倒角1×45°。
工序Ⅵ粗镗?37mm孔。
工序Ⅶ半精铣?37mm孔端面。
工序Ⅷ半精铣?37mm孔端面。
工序Ⅸ钻2-?10.5mm孔。
工序Ⅹ铣宽为4mm的槽
工序Ⅺ去毛刺。
工序Ⅻ 检查。
工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工?37mm 孔端面，再以该加工平面为基准加工其余平面，最后加工各个孔；方案二是先以?30mm 孔外端面为基准加工?37mm 孔端面，再以?37mm 孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出，方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度，对设备要求较低，而方案一工序比较集中，考虑实际设备条件，可将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下：
工序Ⅰ 粗铣?37mm 孔端面。
工序Ⅱ 粗镗?37mm 孔，倒角1.5×45°。
工序Ⅲ 粗铣?30mm 孔外端面。
工序Ⅳ 粗铣?30mm 孔内端面。
工序Ⅴ 扩，粗铰? 30mm 孔并加工倒角1×45°。
工序Ⅵ 粗镗?37mm 孔。
工序Ⅶ 半精铣?37mm 孔端面。
工序Ⅷ 半精铣?37mm 孔端面。
工序Ⅸ 钻2-?10.5mm 孔。
工序Ⅹ 铣宽为4mm 的槽
工序Ⅺ 去毛刺。
工序Ⅻ 检查。
4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg ，生产 类型为中批生产，采用锻造。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.?37mm 孔
毛坯为空心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为 Z=2.6mm 。
由锻件复杂系数为S 1,锻件材质系数取M 1, 毛坯尺寸为?34.46.12.1+-。
根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：
粗镗：?36mm 2Z=1.6mm
精镗：?36mm 2Z=1.0mm
2.?30mm 孔
毛坯为空心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为 Z=2.0mm 。
由锻件复杂系数为S 1,锻件材质系数取M 1, 毛坯尺寸为?265.01.1+
-根据《机械加
工工艺手册》加工余量分别为：
扩孔：?29.8mm 2Z=1.8mm
铰孔：?30mm 2Z=0.2mm
3. ?37mm 孔、?30mm 孔端面的加工余量
参照《机械加工工艺手册》，取加工精度F 2 ,由锻件复杂系数为S 3, 两孔外侧单边加工余量为Z=2mm 。锻件材质系数取M 1, 复杂系数为S 3, 确定锻件偏
差为2.16.0+
- mm 和1.15.0+-mm 。
根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：
?37mm 孔端面：
粗铣 2Z=3.0mm
精铣 2Z=1.0mm
?30mm 孔端面：
粗铣 2Z=4.0mm
4. ?10.5mm 孔
毛坯为实心，不出孔 ，为自由工差。根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：
钻孔：?10.5mm 2Z=10.5mm
由于本设计规定的零件为中批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。
毛坯名义尺寸：122+2×2=126mm
毛坯最大尺寸：126+2×1.3=128.6mm
毛坯最小尺寸：126-2×0.7=124.6mm
铣后最大尺寸：122+0=122mm
铣后最小尺寸：122-0.17=121.83mm
将以上计算的工序间尺寸及公差整理成下表：
4.5计算切削用量及基本工时
工序Ⅰ：粗铣?37mm 孔端面。本设计采用查表法确定切削用量。
1. 加工条件
工件材料：35钢，锻造。
加工要求：铣?37mm 端面，Ra6.3μm 。
机床：X51立式铣床。
刀具：YT15硬质合金面铣刀，齿数Z=5，w d =100mm 。
2. 计算切削用量
根据《切削手册》 20.0=z f mm/z 切削速度：根据相关手册 取118=v m/min
8.375100
11810001000=??==ππdw v n s （r/min ） 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n w =375 r/min 。
故实际切削速度 5.1171000375
1001000=??==ππw
w n d v （m/min ）
当n w =375 r/min 时，工作台每分钟进给量m f 应为
37537552.0=??==w z m zn f f （mm/min ）
查机床说明书，取 375=m f mm/min
切削工时 27.0375
10021==++=m m f l l l t （min ） m t 为加工一侧端面的时间，总工时 528.0264.02=?=t （min ）
工序Ⅱ.粗镗?37mm 孔、倒角455.1?°。
根据《机械加工工艺手册》查得镗?37mm 孔的进给量?=0.3——1.0mm ，按机床
规格取f =0.6mm ，切削速度，根据相关手册及机床说明书，取v=30mm/s ，加工孔径0d =?36mm 。则
4.26536
30100010000=??==ππd v n s （r/min ） 根据机床选取n w =300 r/min 。
实际切削速度 9.331000300
3610000=??==ππv
d v （m/min ）
切削工时 48.06
.0300107621=?+=++=f n l l l t w （min ） 工序Ⅲ：粗铣?30mm 孔外端面。
根据《切削手册》 20.0=z f mm/z
切削速度：根据相关手册 取118=v m/min
刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同 125=w d mm 4=z 300125
11810001000=??==ππdw v n s （r/min ） 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n w =300 r/min 。
故实际切削速度 1181000300
1251000=??==ππw
w n d v （m/min ）
当n w =300 r/min 时，工作台每分钟进给量m f 应为
24030042.0=??==w z m zn f f （mm/min ）
查机床说明书，取 2.235=m f mm/min
切削工时 45.02
.235406521=+=++=m m f l l l t （min ） m t 为加工一侧端面的时间，总工时 90.045.02=?=t （min ） 工序Ⅳ：粗铣?30mm 孔内端面。
根据《切削手册》 20.0=z f mm/z
切削速度：根据相关手册 取118=v m/min
刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同 125=w d mm 4=z 300125
11810001000=??==ππdw v n s （r/min ） 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n w =300 r/min 。
故实际切削速度 1181000300
1251000=??==ππw
w n d v （m/min ）
当n w =300 r/min 时，工作台每分钟进给量m f 应为
24030042.0=??==w z m zn f f （mm/min ）
查机床说明书，取 2.235=m f mm/min
切削工时 45.02
.235406521=+=++=m m f l l l t （min ） m t 为加工一侧端面的时间，总工时 90.045.02=?=t （min ） 工序Ⅴ：1.扩?29.8mm 孔。
确定进给量f ：根据《机械加工工艺手册》 f =0.81 mm/r 。
切削速度：根据相关手册，查得切削速度2.13=v m/min ，所以 1418
.292.1310001000=??==ππw s d v n （r/min ） 根据机床说明书选取
n w =140 r/min ，故实际切削速度1.131000
140
8.291000=??==ππv
d v w （m/min ） 切削工时
30.081
.0140122221=?+=++=
f n l l l t w （min ） 2.铰?30mm 孔。 确定进给量f ：根据《机械加工工艺手册》 f =1.17 mm/r 。
切削速度：根据相关手册，查得切削速度4.5=v m/min ，所以 3.5730
4.510001000=??==ππw s d v n （r/min ） 根据机床说明书选取
n w =63 r/min ，故实际切削速度9.51000
63301000=??==ππv
d v w （m/min ） 切削工时
46.017
.163122221=?+=++=f n l l l t w （min ） 工序Ⅵ:精镗孔至?36mm
根据《机械加工工艺手册》查得
f=0.5mm/r
n w =1000r/min=16.6r/s
切削速度 v=40m/min=0.67m/s
切削工时 14.06.010********=?+=++=
f n l l l t w （min ）
工序Ⅶ：半精铣?30mm 孔端面
根据《切削手册》 20.0=z f mm/z
切削速度：根据相关手册 取118=v m/min 8.375100
11810001000=??==ππdw v n s （r/min ） 现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n w =375 r/min 。
故实际切削速度 5.1171000375
1001000=??==ππw
w n d v （m/min ）
当n w =375 r/min 时，工作台每分钟进给量m f 应为
37537552.0=??==w z m zn f f （mm/min ）
查机床说明书，取 375=m f mm/min
切削工时 27.0375
10021==++=m m f l l l t （min ） m t 为加工一侧端面的时间，总工时 528.0264.02=?=t （min ）
工序Ⅷ:半精铣?30mm 孔端面。
根据《切削手册》 20.0=z f mm/z
切削速度：根据相关手册 取118=v m/min
刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同 125=w d mm 4=z 300125
11810001000=??==ππdw v n s （r/min ）
现采用X51立式铣床，根据机床说明书，取n w =300 r/min 。
故实际切削速度 1181000300
1251000=??==ππw
w n d v （m/min ）
当n w =300 r/min 时，工作台每分钟进给量m f 应为
24030042.0=??==w z m zn f f （mm/min ）
查机床说明书，取 2.235=m f mm/min
切削工时 45.02
.235406521=+=++=m m f l l l t （min ） m t 为加工一侧端面的时间，总工时 90.045.02=?=t （min ）
工序Ⅸ：钻2-?10.5mm 孔
确定进给量f ：根据《机械加工工艺手册》 锻件硬度149-187HBS mm d 5.100φ= 取f =0.234 mm/r 。
切削速度：根据相关手册，查得切削速度6.12=v m/min ，所以 3825.106.1210001000=??==ππw s d v n （r/min ） 根据机床说明书选取
n w =394 r/min ，故实际切削速度0.131000
394
5.101000=??==ππv
d v w （m/min ） 切削工时
65.0234
.0394124821=?+=++=f n l l l t w （min ） 工序Ⅹ：铣宽为4mm 的槽
根据《切削手册》 01.0=z f mm/z
切削速度：根据相关手册 取146=v m/min
刀具采用YT15硬质合金面铣刀， 80=w d mm 4=z 58180
14610001000=??==ππdw v n s （r/min ） 根据机床说明书，取n
w =600 r/min 。故实际切削速度
1481000600
801000=??==ππw
w n d v （m/min ）
当n w =600r/min 时，工作台每分钟进给量m f 应为
24600401.0=??==w z m zn f f （mm/min ）
查机床说明书，取 52.23=m f mm/min
切削工时 45.152
.23122221=+=++=m f l l l t （min ） 最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据一并填入机械加工工序过程综合卡片。
5 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过与指导老师协商，决定设计第Ⅳ道工序——钻?37mm 孔的钻床夹具。本夹具将用于Z3040摇臂钻床，刀具为高速钢锥柄麻花钻
5.1问题的提出
本夹具用来钻?37mm 孔加工本道工序时，该孔有过高的精度要求。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证孔的定位，如何降低劳动强度、提高劳动生产率。
5.2夹具设计
5.2.1定位基准的选择
由零件图可知，以?37mm 孔和?37mm 孔的一个端面为定位基准，采用支承钉为辅助支承，同时为了缩短本工序的辅助时间，应设计一个可以快速更换工件的夹紧装置。
1. 切削力和夹紧力的计算
刀具：高速钢锥柄麻花钻，?37mm
轴向力： 303133.1234.05.106007.010
=???==F Y F XF F K f d C F （N ） 扭距：93.111033.1234.05.1054.3331038.09.130
=????==--M YF XF M K f d C M
Nm
在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数321K K K K =
1K 为基本安全系数1.5；
2K 为加工性质系数1.1；
3K 为刀具钝化系数1.2。
所以 720230312.11.15.1'=???==KF F （N ）
夹紧力：在此夹具中，只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动，因此 很小。
5.2.2定位误差分析
定位尺寸公差的确定。夹具的主要定位元件是一根定位轴，该定位轴的尺寸与公差现定与本零件在工作时与其相配的轴的尺寸与公差相同,取其公差
为6n ，即?37017.0|
033.0+-mm 。
定位轴与零件的最大间隙为
?max =0.05-(-0.033)=0.083mm
而零件要求的最小偏差为
?min =0-(-0.01)=0.01
因此最大间隙满足精度要求.
5.3夹具设计及操作说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，为此，应首先着眼于 采用何种夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。本夹具设计采用开口垫圈夹紧装置，只要松开螺母即可取下工件，可以提高劳动生产率，而且本夹具总体结构设计比较简单、紧凑。
结 论
紧张而又辛苦的三周课程设计结束了。当我快要完成老师下达给我的任务的任务的时候，我仿佛经过了一次翻山越岭，登上了高山之颠，顿感心旷神怡，眼前豁然开朗。
课程设计作为《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。
本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。
通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。
总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。
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参考文献
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单辉祖．《材料力学》［Ｒ］．高等教育出版社，1999
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后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计
1 绪论 需要图纸与完整word的请加：229826208 在我们完成了大学的全部课程之后，进行了机械加工工艺及工装设计，这是一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，
后钢板弹簧吊耳的加工工艺设计详解
机械制造基础课程设计 题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具 班级： 学生： 指导教师：
目录 设计任务书…………………………………………… 一.零件的分析……………………………………… 二.工艺规程设计………………………………………（一）确定毛坯的制造形式………………………………（二）基面的选择…………………………………………（三）制订工艺路线………………………………………（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……（五）确定切削用量及基本工时………………………… 三.夹具设计 （一）问题的提出…………………………………………（二）卡具设计…………………………………………… 四.参考文献…………………………………………………
哈尔滨理工大学 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺，钻?37孔的钻床夹具 要求：1.中批生产； 2.尽量选用通用夹具。 内容：1.填写设计任务书； 2.制订一个中等零件的加工工艺过程，填写工 艺过程卡和工序卡各一张； 3.设计指导教师指定的工序夹具，绘制全套夹具图纸，要求
4.编写设计说明书一份，按照毕业论文的格式 写，要求打印文稿。 一． 零件的分析 零件的工艺分析 后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下： 1）以?3705 .00+mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个?3705.00+mm 的孔，尺寸为762.06.0+-mm 的与?3705.00+mm 孔相垂直的平面，其中主要加工表面为?3705.00+mm 的孔； 2）以?30045.00+mm 孔为中的加工表面 这一组加工表面包括：两个?30045.00+mm 的孔，以及尺寸为77074.00+与两个?30045.00+mm 孔相垂直 的内平面，以及两个孔的外表面； 3）以?10.5mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个?10.5mm 的孔 一． 工艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式
后钢板弹簧吊耳工艺夹具设计说明书
课程设计说明书 题目：批量生产“后钢板弹簧吊耳”机加工工艺规程及专用夹具设计学院：机电工程学院 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：
绪论 机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。
目录 1 课程设计任务书 (1) 1.1设计题目 (1) 1.2设计任务 (1) 1.3设计要求 (1) 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (2) 2.1零件分析及毛坯设计 (2) 2.1.1零件功用 (2) 2.1.2零件的结构和技术要求分析 (3) 2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4) 2.3后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择 (5) 2.3.1 确定毛坯的制造形式 (5) 2.3.2粗基准的选择 (5) 2.3.3精基准的选择 (6) 2.3.4零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 (6) 2.4 工艺路线的制定 (6) 2.4.1 工艺方案一 (7) 表2.1 工艺方案一表 (7) 2.4.2 工艺方案二 (7) 表2.2 工艺方案二表 (8) 2.4.3 工艺方案的比较与分析 (8)
后钢板弹簧吊耳机械制造工艺学课程设计任务书
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件） 设计者:蔡超、吕圣斌指导老师:王大承 五邑大学 机械制造工艺学教研室 2011年3月8日 五邑大学 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件） 容：1、零件图 1 2、毛坯图 1 3、机械加工工艺过程综合卡 1 4、机械结构装配图 1 5、结构设计零件图 1 6、课程设计说明书 1份 班级:AP08081 班 学生:蔡超、吕圣斌指导老师:王大承教研室主任 目录 设计任务书序言。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4一. 零件的分析
二. 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 （二）基面的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5 （三）制订工艺路线。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。。。。。7 （五）确定切削用量及基本工时。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 三. 夹具设计 （一）问题的提出。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13 （二）卡具设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 13 四. 参考文献。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术 基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能 力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。
最新后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计
后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计
精品好文档，推荐学习交流 后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计
摘要 本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程均选用组合机床。 关键词后钢板弹簧吊耳，加工工艺，专用夹具
ABSTRACT The design of the plate after spring lug parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Spring plate after hanging parts of the main plane of the surface and pore. By the principle known Processing, the plane guarantee precision machining holes than guarantee the machining precision easy. So the design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. After selecting base plate spring lug large cylindrical face as a rough benchmark, After the leaf spring lug large cylindrical end with two holes as a precision technology benchmarks. main processes arrangements after the first spring plate lug large cylindrical face each other benchmarks machined face, End position to further processing out of holes. In addition to the follow-up processes are individual processes with end-positioning technology and other processing Kong and plane. The entire process of processing machine combinations were selected. Key words The empress steel plate spring coil mourns the ear,Process the craft,Appropriation tongs
最新后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具课程
后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具课程
精品好文档，推荐学习交流 太原理工大学阳泉学院课程设计 后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计 二〇一二年六月十五日
摘要 本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程均选用组合机床。 关键词后钢板弹簧吊耳，加工工艺，专用
目录 摘要 (2) 目录 (1) 1 绪论 (1) 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (3) 2.1零件的分析 (3) 2.1.1零件的作用 (3) 1.1.2零件的工艺分析 (3) 2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4) 2.3后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择 (4) 2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4) 2.3.2粗基准的选择 (4) 2.3.3精基准的选择 (5) 2.4工艺路线的制定 (5) 2.4.1 工艺方案一 (5) 2.4.2 工艺方案二 (5) 2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6) 2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6) 2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (7) 2.7时间定额计算及生产安排 (16) 2.8本章小结 (18) 3 粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计 (19) 3.1粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计 (19) 3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (19) 3.3定位误差分析 (19) 3.4铣削力与夹紧力计算 (20) 3.5定向键与对刀装置设计 (21) 3.6夹紧装置及夹具体设计 (23) 3.7夹具设计及操作的简要说明 (24) 3.8本章小结 (24) 工艺孔夹具设计 (25) 4 加工30mm
后钢板弹簧吊耳设计说明书详解
毕业设计 毕业设计题目：气门摇杆轴支座 学生姓名：周清 学号： 1260720110112 系别：机电工程系 专业：机械设计与制造 指导教师：王丽凤专业技术职务：教师 重庆机电职业技术学院教务处 二零一零年九月
毕业设计任务书 学生姓名：学号： 年级：08级专业：机械设计与制造 班级：3班系部：机电工程系 毕业设计 气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及夹具设计论文题目： 完成日期：2010年9月30日 设计地点： 指导教师：王丽凤 系部负责人：刘圣元 发任务书日期： 2010 年 6 月 30 日 毕业设计（论文）任务内容
一、设计内容： 该气门摇杆轴支座，生产纲领为20万件/年 1.绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求，对零件进行结构分析和工艺分析。 2.绘制产品毛坯图，确定毛坯的种类及制造方法。 3.拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备，确定各工序的加工余量和工序尺寸及公差，计算各工序的切削用量和工时定额。 4.填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片。进行夹具设计，撰写设计说明书。 二.具体要求 1、产品零件图 1张 2、产品毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡片 1份 4、机械加工工序卡片 1套 5、夹具设计装配图 1份 6、夹具设计零件图 2张 7、毕业设计说明书 1份 二、时间安排与要求： 序号日期（起止周数）设计（论文）工作进度 1 第一周1、绘制零件图、2、绘制零件毛坯图 2 第二周前半周查资料，进行工艺方案比较，拟定工艺路线 3 第二周后半周～第三周前半周确定加工余量、工序尺寸及公差，确定各工序切削用量、工艺装备、工时定额。 4 第三周后半周～第六周填写工序卡片、工艺卡片。 5 第七周绘制夹具装配图、2张零件图。 6 第八周整理说明书 三、其他需要说明的的事项： 进度表只是一个大致的时间安排，各位同学可以根据自己设计过程的实际情况适当调整，但必须在规定时间内完成。在设计过程中, 同学们要以严谨的科学态度，求实创新的精神,独立地保质保量完成毕业设计任务。 注：任务书由指导教师填写
后钢板弹簧吊耳机械制造工艺课程设计工序卡片及工艺卡片
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机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第1页 车间工序号工序名材料牌 机30 粗铣、精铣35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件 数 每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专用组合铣床 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件描图 工 步号工步内容工艺装备 主轴 转速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 切削 深度 mm 进给 次数 工步工时 描校机动辅助 1 粗精铣?60mm两外端面，保证两外端面粗糙度 专用铣夹具，高速刚圆柱形铣刀169 33.4 0.08 3 1 2.3 0.51 底图号 6.3，两外端面间距为76mm 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标 记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17
机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第2页 车间工序号工序名材料牌 机40 钻、扩、铰35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件 数 每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专用组合钻床 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件描图 工 步号工步内容工艺装备 主轴 转速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 切削 深度 mm 进给 次数 工步工时 描校机动辅助 1 钻孔到?35mm，扩孔到?36.8mm，铰孔到 专用钻夹具，麻花钻扩孔钻绞刀 150o锪钻233 25.6 0.45 1.25 1 0.94 0.54 底图号?37mm，保证尺寸?37mm, 倒角1.5X30 ,保 证内孔端面粗糙度1.6 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标 记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17
最新后钢板弹簧吊耳工艺课程设计
后钢板弹簧吊耳工艺 课程设计
机械制造工艺学课程设计 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量） 设计者陈学中 指导教师付素芳 河南科技学院 新科学院机械工程系 2013年06月10日
河南科技学院 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量） 内容： 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1张 4、结构设计装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1张 班级机制104班 学生陈学中 指导老师付素芳
教研室主任___________________ 2013年06月10日 序言 机械制造工艺学课程设计是在完成全部基础课程和技术基础课程以及大部分专业课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 通过这次课程设计，可以对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。 由于能力有限，设计尚有许多缺陷，忘老师们给予指教。
一、零件的分析 （一）零件的作用 题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳（见图1）。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。
后钢板弹簧吊耳工艺设计说明书(附工艺卡)
【课程设计说明书】 [附工艺卡片] 班号：0351001 学生姓名：黄思翰 指导老师：杨志兵贺鸣
目录 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用 (2) 2.零件的工艺分析 (2) 3.零件的生产类型 (2) 二、选择毛坯、确定毛坯尺寸 1.选择毛坯 (3) 2.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (3) 3.确定机械加工余量 (3) 4.确定毛坯尺寸和尺寸公差 (4) 三、选择加工方法、制定工艺路线 1. 定位基准的选择 (4) 2. 零件表面加工方法的选择 (4) 3. 制定工艺路线 (5) 四、工序设计 1.机床设备的选用 (7) 2.工艺装备的选用 (7) 五、确定切削用量及基本时间 工序1：“粗铣φ37孔的两φ60端面至78” (7) 工序2：“粗铣两φ30孔内侧端面距离至75” (8) 工序3：“精铣两φ30孔内侧端面距离至〖77〗_0^(+0.07)” (9) 工序4：“粗铣两φ30孔外侧端面与内侧端面距离至22” (11) 工序5：“半精铣φ37孔的两φ60端面至〖76〗_(-0.6)^(-0.2)” (12) 工序6：“钻φ20孔 (13) 工序7：“扩钻φ35孔” (14) 工序8：“扩φ35孔至φ36.75” (15) 工序9：“铰φ36.75孔至φ〖37〗_0^(+0.05)” (16) 工序10：“钻φ15孔” (17) 工序11：“钻φ28孔” (18) 工序12：“扩φ28孔至φ29.93” (19) 工序13：“铰φ29.93孔至φ〖30〗_0^(+0.05)” (20) 工序14：“钻φ10.5孔” (21) 工序15：“粗铣4mm开口槽” (22) 附录工序卡
毕业设计 ——后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计
X X 大学本科毕业设 计（论文） 后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师：
摘要 本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程均选用组合机床。 关键词后钢板弹簧吊耳，加工工艺，专用夹具
ABSTRACT The design of the plate after spring lug parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Spring plate after hanging parts of the main plane of the surface and pore. By the principle known Processing, the plane guarantee precision machining holes than guarantee the machining precision easy. So the design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. After selecting base plate spring lug large cylindrical face as a rough benchmark, After the leaf spring lug large cylindrical end with two holes as a precision technology benchmarks. main processes arrangements after the first spring plate lug large cylindrical face each other benchmarks machined face, End position to further processing out of holes. In addition to the follow-up processes are individual processes with end-positioning technology and other processing Kong and plane. The entire process of processing machine combinations were selected. Key words The empress steel plate spring coil mourns the ear,Process the craft,Appropriation tongs
粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面
3 粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计 3.1粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计 本夹具主要用来粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面。由加工本道工序的工序简图可知。粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面时，均有表面粗糙度要求12.5m μ。本道工序仅是对内侧端面进行粗加工。工件以37mm φ孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支承半板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧37mm φ孔两端面，再用DQG 型汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。在本道工序加工时，还应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。 3.2定位方案的分析和定位基准的选择 在进行后钢板弹簧吊耳内侧端面粗铣加工工序时，60mm φ外圆端面已经精铣，37mm φ工艺孔已经加工出。很容易想到一面一孔组合基准定位，以在带台肩长销为第一定位基准限制工件的四个自由度，端面应一点接触，限制一个自由度，工件以37mm φ孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧37mm φ孔两端面，再用汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。 图3.1 定位机构图
3.3定位误差分析 本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z 轴方向，且向下，见下图。 0.0120.0230.0320.0672D Yz T Td ε++?==++= 式中 ε——定位副间的最小配合间隙（mm ）； D T ——工件圆孔直径公差（mm ）； Td ——定位销外圆直径公差（mm ）。 图3.2 定位销水平放置时定位分析图 3.4铣削力与夹紧力计算 根据《机械加工工艺手册》可查得： 铣削力计算公式为 圆周分力 1.00.750.880.870 9.8196.7p f e Fz Fz a a a Zd k -=? 式（3-1） 查表可得：050d mm = 6Z = 92e a mm = 0.08/f a mm z = 1.5p a mm = 06.1=Fz k 代入公式（3-1）得 0.750.879.8196.7 1.50.0892650 1.06z F -=??????? =3929.51N 查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为：8.0/=E L F F
后钢板弹簧吊耳加工工艺卡片
机械加工工艺卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 KCSJ-11 产品名称 后钢板弹簧吊耳 零（部）件名称 后钢板弹簧吊耳 共（2）页 第（1）页 材料牌号 35号钢 毛坯种类 模锻 毛坯外型尺寸 mm 3 .17.080+- 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名 称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 00 模锻 模锻毛坯 金工 铣床X51 10 粗铣 铣Φ60mm 左端面B 金工 铣床X51 游标卡尺，端铣刀，专用夹具 11 粗铣 铣Φ60mm 右端面C 金工 铣床X51 游标卡尺，端铣刀，专用夹具 20 钻孔 钻Φ35mm 孔 金工 铣床X51 卡尺，塞规，麻花钻，专用夹具 30 扩孔 扩孔Φ 金工 铣床X51 卡尺，塞规，扩孔钻，专用夹具 描 图 40 铰孔 铰mm 05.0037+φ孔 金工 铣床X51 卡尺，塞规，铰刀，专用夹具 41 倒角 倒角1×30° 金工 铣床X51 150?锪钻，专用夹具 描 校 50 端铣 铣孔的内侧面 金工 铣床X51 游标卡尺，铣刀，专用夹具 60 端铣 铣孔的外侧面 金工 铣床X51 游标卡尺，铣刀，专用夹具 底图号 70 钻孔 钻Φ28mm 孔 金工 铣床X51 卡尺，塞规，麻花钻，专用夹具 80 扩孔 扩Φ孔 金工 铣床X51 卡尺，塞规，扩孔钻，专用夹具 装订号 90 铰孔 铰mm 045.0030+φ孔 金工 铣床X51 卡尺，塞规，铰刀，专用夹具 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标 记 处 数 更改文件号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 张宇
后钢板弹簧吊耳设计说明书
1.零件的分析 1.1零件的作用 题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 1.2零件的工艺分析 后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下： 1）以?3705 .00+mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个?3705 .00 +mm 的孔，尺寸为762.06.0--mm 的与?3705 .00 +mm 孔相垂直的平面，其中主要加工表面为?3705 .00+mm 的孔； 2）以?30045 .00+mm 孔为中的加工表面 这一组加工表面包括：两个?30045.00+mm 的孔，以及尺寸为77074.00+与两个?30045.00+mm 孔相 垂直的内平面，以及两个孔的外表面； 3）以?10.5mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个?10.5mm 的孔 4) 以?3705 .00 +mm 的孔和两个?30045 .00+mm 的孔为基准，铣4mm 的槽 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。
后钢板弹簧吊耳工艺课程设计word文档
机械制造工艺学课程设计 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量） 设计者陈学中 指导教师付素芳 河南科技学院 新科学院机械工程系 2013年06月10日
河南科技学院 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量） 内容： 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1张 4、结构设计装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1张 班级机制104班 学生陈学中 指导老师付素芳 教研室主任___________________ 2013年06月10日
序言 机械制造工艺学课程设计是在完成全部基础课程和技术基础课程以及大部分专业课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 通过这次课程设计，可以对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。 由于能力有限，设计尚有许多缺陷，忘老师们给予指教。
一、零件的分析 （一）零件的作用 题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳（见图1）。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 图1 后钢板弹簧吊耳零件图 （二）零件的工艺分析 由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 1、以mm 60φ两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：铣削 mm 60φ两外圆端面，加工mm 03 .00 37+φ的孔。其中mm 60φ两外圆端面表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，mm 03 .00 37+φ的孔表面粗糙度要求为m Ra μ6.1。 2、 以mm 043 .00 30+φ孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个 mm 043.0030+φ的孔，2个mm 5.10φ的孔和2个mm 043 .0030+φ孔的内外两侧面的铣削，宽度为
后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书
工序内容铣端面 钻孔 标记签字 日 期
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件） 设计者: 指导老师: 2011年3月8日 机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件） 内容：1、零件图 1张
2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡 1张 4、机械结构装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1份 班级: 学生: 指导老师:目录 设计任务书序言————————————————— 4一.零件的分析 二.工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式———————————— 4 （二）基面的选择———————————————— 5 （三）制订工艺路线——————————————— 5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—— 7 （五）确定切削用量及基本工时—————————— 8 三.夹具设计 （一）问题的提出———————————————— 13 （二）卡具设计————————————————— 13 四.参考文献—————————————————14
序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。 一、零件分析 （一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 （二）、零件的工艺分析： 后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下： 以φ60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ60mm两外圆端面的铣削，加工 3705.00+ φ 的孔，其中φ60mm两外圆端面表 面粗糙度要求为Ra6.3um， 3705.00+ φ 的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um。 以 30045.00+ φ 孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个 30045.00+ φ 的孔，2个φ10.5mm的孔、2个 30045.00+ φ 孔的内外两侧面的
解放汽车_后钢板弹簧吊耳说明书
目 录 目 录 ........................................................................................................................... 1 1 绪 论 ..................................................................................................................... 1 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (2) 2.1零件的分析 ............................................................................................................................ 2 2.1.1零件的作用..................................................................................................................... 2 2.1.2零件的工艺分析 ............................................................................................................. 2 2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求 ............................................................................................. 3 2.2确定毛坯，绘制毛坯图 ........................................................................................................ 3 2.2.1 确定毛坯的制造形式 .................................................................................................... 3 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 ........................................................................ 3 2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 ............................................................................. 4 2.3拟定弹簧吊耳工艺路线 ........................................................................................................ 5 2. 3.1 零件的加工定位基准 .................................................................................................... 5 2.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 ..................................................... 6 2.3.3工序顺序的安排 ............................................................................................................. 7 2.3.4 工艺方案的比较与分析 ................................................................................................ 8 2.3.5确定吊耳工艺路线 ......................................................................................................... 9 2.4机床设备及工艺装备的选用 ................................................................................................ 9 2. 4.1机床设备的选用 ............................................................................................................. 9 2.4.2工艺装备的选用 ........................................................................................................... 10 2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定 .................................................................................. 10 2. 5.1工序1—加工mm 60φ孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定 ....................................................................................................................................... 10 2.5.2工序5—钻-扩-铰mm 045 .00 30+φ孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定 (12) 2.5.3吊耳各加工表面的机械加工余量 ............................................................................... 12 2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） .......................................................................... 13 2.7 本章小结 .. (22) 3 加工30mm φ工艺孔夹具设计 (23) 3.1加工30mm φ工艺孔夹具设计 (23)