简易零件分模

简易零件分模
简易零件分模

整个模具设计过程可分为:分模阶段,布局阶段,模具组件设计阶段,工程图纸阶段,电极设计即可以作为模具设计的一部分,又可以作为NC 加工的补充,这里不作介绍,工程图同装配出图一样,这时也不作介绍。

分模

分模(Quick Splite) ,即快速断开,是CimatronE曲面分模的特色模块之一。特点是直观,快速,易上手,操作灵活。这里,我们将分别以4个例子,来介绍一下CimatronE的分模。

简易零件分模

所谓简易零件分模,这里想给大家介绍的是按CimatronE的快速分模模块的流程来进行分模。其中,这七个步骤分别是

1、创建分模文件

2、快速断开

3、产生分模线

4、产生分模面

5、创建毛胚

6、输出分模结果

7、切割毛胚

例一:

步骤一创建分模文件

如图所示,点击分模设置向导。

在弹出的界面中分别设置主零件为P1_Part.elt,点击会弹出CimatronE文件浏览器,如图所示选择P1_Part.elt后,点击选择就可以了。

勾选创建新文件夹,设定文件夹名称。

设置单位为mm,一般来讲,默认就是mm。

设置收缩率,假设该材料为ABS,收缩率为0.6%,则设为1.006,点击确定。

此时会将文件载入,注意,这个文件并不是打开P1_Part.elt,而是新建一个文件P1_Part-work,并在新文档中引用P1_Part.elt文件里的图素,同时执行一个比例缩放的操作。

步骤二快速断开

在这里先要知道,凹模又可以叫作型腔、母模或前模;凸模又可以叫作型芯、公模或后模。英文叫cavity和core。

点击右侧工具条的快速断开工具,在如下对话框中,要了解什么叫方向。

这里的方向,是指分模方向,则模具各组件的运动方向。对于这个简单零件而言,其运动方向分别为Z+和Z-,即凹模沿Z+方向运动,凸模沿Z-方向运动。每一个零件的分模,必须至少有两个方向,这不同于模具上的定模和动模的理解。在模具上,凹模是不运动的,但在分模过程中,不运动的凹模相对而言是Z+方向运动,这里一定要了解。象其它的零件可能会有一些侧抽,斜顶结构的,还可以再继续指定分模方向,这个在后面会作介绍。

垂直面-不包括,如果点击这个按钮,会弹出下拉式菜单

。这个选项的含义是指定,在本次断开中,对竖直面(即与分模方向平行的面)的操作。因为在分模过程中,某些竖直面的操作往往软件是无法准确来判断的。对一些既可以放在凹模上成形也可以放在凸模上成形的曲面,我们可能需要人工来指定其属性。这些竖直面往往产生在一些小的碰穿位中,而非碰穿位的竖直面几乎不存在,往往这些曲面都加入了脱膜斜度。对于本图而言,不需要作任何修改,设定垂直面操作方式为“不包括”即可。

后面的两个选项“自动选择”和“过滤未分配的面”这里我们勿需理会,第一次进入快速断开的时候,默认是对所有曲面进行操作。

所以,针对这个零件而已,在进入快速断开后,不需作任何修改,只需点击特

征向导里的确定按钮即可(注:以下内容中有用到此按钮的地方均称之为“确定按钮”)。

其中蓝色和红色,分别是凹模和凸模部分的示意。

拖动滑动条,可以看到这两部分曲面分离,关闭快速断开向导。

步骤三产生分模线

此时,点击菜单的“分模—分模线—外分模线”(以后内容如有调用菜单指令,操作均与此类似,不再截图示意)。

产生结果如下:

为方便显示和识别,分模线这里采用了绿色2号粗虚线,

注意,如果希望一产生分模线即能按绿色2号虚线显示,则按上图设置即可,否则需要选择分模线后再修改其颜色,线宽和线型。

步骤四产生分模面

点击菜单的“分模—分模面—外分模面”。

选择绿色的分模线,修改宽度为100。

点击确定按钮。

再次进入快速断开,拖动滑动杆。

注意看曲面颜色的区别。

其中蓝色的为凹模面,红色为凸模面,而分型面,则分别比凹模面和凸模面颜色要浅一点点。

如图所示,可以看到其属性设置。

在这里,需要作出补充解释的是,通常某一个曲面,如果他会在凹模上成形的话,我们称之为凹模面,也可以理解成此曲面具有凹模属性,在图中,我们也可以称之为具有split-01属性。这种属性并不是具体的类似于颜色,线宽的属性,而只是指这张曲面的一个类别。这和层和集合的概念既有相似,又有一定的区别。分模面,其实是一些共有属性的面。也就是说,我们创建的分模面,是既具有split-01(凹模)属性,又具有split-02(凸模)属性的曲面。

在后面作一些复杂的零件分模时,通过这一思路去操作,会更容易,更直观。

当退出快速断开时,模型会自动合拢,同时,分型面会变成灰色。各曲面属性此时不会作任何改变。

步骤五创建毛胚

点击菜单“分模—工具—新毛胚”,然后点击菜单“曲线—草图”选取中间的XY平面作为草绘平面。按鼠标中键+右键,在弹出菜单中选择旋转到平面,或在

工具栏上点击,使屏幕正对着草绘平面,便于我们操作。绘制如下图所示矩形框:

退出草图,切换到ISO视图,渲染模式切换为混合。

如下图设置相应的拉伸参数,然后点击确认按钮。

注意,创建新毛胚操作与创建拉伸几乎完全相同,只是创建拉伸所产生的实体是不具有“毛胚属性”。如果有一些异形毛胚,便如特殊旋转体之类的,可以先用常规的几何生成指令产生毛胚,然后再用菜单“分模—工具—毛胚属性”来给指定的体附加毛胚属性。

步骤六输出分模结果

点击右侧工具栏中的输出分模结果按钮。

点击确定,根据提示,我们可以在P1_Part-Parting文件夹中找到

P1_Part-Work-Split-01-P1_Part-Work.elt和

P1_Part-Work-Split-02-P1_Part-Work.elt这两个文件。

通过重命名这两个分模组件,然后重新输出(如果P1_Part-Parting文件夹中存在之前输出的两个分模组件,则把文件删除)。

注意,如果在执行这个操作前,没有在P1_Part-Parting文件夹中删掉己生成的P1_Part-Work-Split-01-P1_Part-Work.elt和

P1_Part-Work-Split-02-P1_Part-Work.elt这两个文件,将无法产生新的文档。

步骤七切割组件

打开其中一个文档,P1_Part-Work-sm.elt,该图档是凹模模仁。可以看到,这时候,只导入了原图档中的凹模曲面,分型面和毛胚实体。同样,在另一图档P1_Part-Work-sm.elt中,只导入了凸模曲面,分型面和毛胚实体。其中,分型面和毛胚实体都是属于共同的部分。由此可以引伸开来,无论一个零件在分模过程中产生了多少个部件,各个部件中,只含有其中某一分模方向的曲面,即一个方向一个文件。而分型面,即分别导出至两个部件(分型面只可能是两个部件间碰穿或插穿的部位)。毛胚实体,则会导出至每一个部件中,所有部件中的毛胚实体均是同一几何。

接下来,点击菜单“分模—激活工具—缝合分模面”,然后点击特征向导中的确定按钮。

此时屏幕没有任何变化,但是特征树多了一个“缝隙合分模面12” 特征。

点击右侧工具栏中的激活工具按钮中的切除工具。

选择毛胚实体,会以红色显示。

点鼠标中键(如果没有中键,则按下鼠标滚轮)确认。选中的毛胚,会以绿色显示。

然后再选择中间灰色的分模面,如左图所示,但此时切除方向不对,点击箭头,使其指向相反方向,这时会如右图所示。

点击确认,退出切除特征向导。删除几何:

以同样的步骤对另一文档P1_Part-Work-xm.elt进行操作,会得到以下结果。

例二:

与图档一的区别在于,此图增加了圆孔,并且分型面也不在同一个平面上了。

步骤一创建分模文件(略)

步骤二快速断开

由于没有对立面进行操作,快速断开结果如下,为了方便显示,这里隐藏了基准的显示。按中右键,将参考前面的对勾去掉(如下图)。

此时,我们要分析一下灰色的面应该是属于哪一部分,凹模?凸模?可以通过旋转,缩放等查看功能进行分析。

这里用箭头分别指出了曲面相应的位置。要将曲面指定到相应的部件上,我们只需要在快速断开状态下,选择要指定的曲面,然后在相应的部件的任何位置上点一下鼠标的中键即可。

注意:中键点击蓝色曲面的任意位置即可!

由于分析错误,导致将曲面错误地指定了属性。如下左图箭红圈所示:

我们只需要再选择这张曲面,然后在红色曲面的任意位置点击中键,即可为其指定正确的分模属性。如下右图所示:

酒瓶盖注射模具设计

:余至彬专业:机械设计与制造班级:设计一班学号:2 设计题目:酒瓶盖塑料模 塑料件简图: 塑料件主要技术要求: 1.材料:ABS,米黄色 2.年产量:200万件 3.未注公差:φ30, φ44按MT2标注,其余按MT5计算,并且尺寸按入体原 则标注; 4.其他技术要求:型腔脱模斜度为1°,型芯脱模斜度为0.5°,外表面粗糙度 Ra<1.6,无缺陷,表面无特殊要求,所有过渡处有0.2圆角。

1 酒瓶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析 如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图,单位mm。 图1-1 塑件图 产品名称:酒瓶盖 产品材料:丙烯ABS 塑件材料特性:ABS塑料(丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物)是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物,也可称改性聚苯乙烯,具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料,一般不透明。ABS无毒、无味,成形塑

件的表面有较好的光泽。ABS 具有良好的机械强度,特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高,并且耐气候性较差,在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能:使用ABS 注射成型塑料制品时,由于其熔体黏度较高,所需的注塑成型压力较高,因此塑件对型芯的包紧力较大,故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高,使ABS 制品易产生熔接痕,所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水,成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下,ABS 制品的尺寸稳定性较好。 产品数量:年产量200万件 塑件颜色:米黄色 查文献得: 塑件材料物理性能: 密度:305.1~02.1cm g 收缩率:%7.0~%4.0 熔点: 60~93℃ 热变形温度:93℃ 材料力学性能: 拉伸强度:MPa 63 拉伸弹性模量:GPa 9.2 弯曲强度:MPa 97 弯曲弹性模量:GPa 0.3 缺口冲击强度:20.6m KJ

仪表盖注射模具设计

仪表盖注射模具设计 通过塑料仪表盖零件特点分析,介绍了塑料仪表盖注射模设计过程。从型腔数量和布局的确定、注射机选择、浇注系统设计、模板及其标准件的选用、推出机构的设计、成型部件的设计等一一进行了详细的介绍,应用CAD技术,进行了注射模具设计,阐述了模具设计过程,绘制了模具图。 标签:塑料仪表盖注射模具浇注系统 1塑料的工艺性设计 如图1所示为塑料仪表盖。技术要求:①塑件不允许有裂纹、变形缺陷;②脱模斜度30”;③未注圆角R1。材料为PP。 该塑件为回转体,顶部设有孔设计时不仅要注意材料的各项性能,还要注意浇注系统的设计,并且推出件要设计严谨。壁厚相对均匀,设计合理,且符合最小壁厚的要求,末端有3mm的台阶,做型心应注意设计间隙要求,该塑件结构较典型。 2注射成型机的选择 通过计算得到塑件的体积为: V塑件=39601mm3。PP材料ρ=0.90-0.91g/cm3,根据塑件形状及尺寸,采用一模两件的模具结构。 W总=ρV塑件=39601×0.90×10-3=35.64g 又有V塑件=0.8V 初步计算选螺杆式注射机XS-ZY-250。 注射机XS-ZY-250主要技术参数如表1所示 3浇注系统的设计 注射模具浇注系统是指熔体从注射机的喷嘴开始到型腔截止流经的通道,他们主要由主流道、分流道、浇口、冷料穴等几部分组成。主流道为圆锥形,上部直径与注射机喷嘴配合,查表得知XS-ZY-250型注射机的喷嘴有关尺寸为:①喷嘴孔直径d0=Φ6mm。②喷嘴球半径R0=18mm。③模具浇口套主流道小端直径为:d=d0+0.5=6.5mm。④模具浇口套主流道球面半径为:R=R0+1=18+1= 19mm。

常见的压铸模具结构及设计

压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2.压铸模具结构设计应注意事项 (1)模具应有足够的刚性,在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 (2)模具不宜过于笨重,以方便装卸修理和搬运,并减轻压铸机负荷。 (3)模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心,以防压铸机受力不均,造成锁模不密,铸件产生毛边。 (4)模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合: (a)模具的长度不要与系杆干涉。 (b)模具的总厚度不要太厚或太薄,超出压铸机可夹持的范围。 (c)注意与料管(冷室机)或喷嘴(热室机)之配合。 (d)当使用拉回杆拉回顶出出机构时,注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 (5)为便于模具的搬运和装配,在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔,以便可旋入环首螺栓。 3 内模(母模模仁) (1)内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度,起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过,安排溢流井,及是否有足够的深度可攻螺纹,以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm,距离模穴约25mm,因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm,以便模面可确实密合,并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7,如下图所示。 (3)内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内,因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接,使流道不会接触外模,如下图,内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 (1)固定外模

9.5拆画零件图

教学 程序 教学内容及教学活动与 教学方法 (1)概括了解 镜头架是电影放映机上用来放置镜头和调整焦距的一个部件。它由10种零件组成。主视图采用A—A全剖视图,反映了镜头架的装配关系和工作原理;左视图采用B—B局部剖视,反映镜头架的外形轮廓,以及调节齿轮9与内衬圈5上的齿条相啮合的情况。 镜头架的外形尺寸是、60(实际尺寸比60稍大)、99,从明细栏可以了解各零件所选用的材料等 图12-21 分析镜头架装配图、拆卸各零件(2)了解装配关系和工作原理作图演示 详细分析特殊情况

教学 教学内容及教学活动与 程序 教学方法部开有长圆形孔,以便螺钉穿过,使调节齿轮轴向定位。从这些 分析可以得到琐紧套的结构形状,如图12-22所示。 图12-22 锁紧套图图 12-23 架体 ③架体4 从装配图中可以看出,架体由一大一小相互垂 直、偏交、贯通的两个圆筒组成,大圆筒中装入带齿条的内衬圈 5,小圆筒内装入锁紧套7。为了使架体在放映机上定位、安装, 在大圆筒外壁的左侧伸出一个四棱住。在四棱柱的左端面上,分

教学 教学内容及教学活动与 程序 教学方法 别设置有螺纹通孔和圆柱销孔的四个方形凸台。小圆柱筒的下部 是半个圆柱体,上部是前后壁与半圆柱面相切的四棱柱。在小圆 筒下部的半圆柱壁上,有一个带鍯平沉孔的螺纹通孔,它与调节 齿轮轴向定位的螺钉旋合。如图12-23所示。 ④补全架体的零件图从装配图的主、左视图中分出架体 的视图轮廓,补画图中所缺的图线,如图12-23中1、2、3所示。 主视图采用阶梯剖表达了架体外部轮廓及内部形状,左视图用虚 线画出大圆筒内壁的上、下两条转向线,则可清晰、完整地表达 内、外形状。如图10-24所示,改画了图10-23中的左视图。按 零件图的要求标注全部尺寸和技术要求、尺寸公差。 图12-24 架体零件图

压铸模具结构组成

压铸模具结构组成 (一).压铸模结构组成 定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接 动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件推出. (二).压铸模结构根据作用分类 型腔:外表面直浇道(浇口套) 成型零件二)浇注系统模浇道(镶块) 型芯:内表面内浇口 余料 (三)导准零件:导柱;导套 (四)推出机构:推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板导套. (五)侧向抽芯机构:凸台;孔穴(侧面),锲紧块,限位弹簧,螺杆. (六)排溢系统:溢浇槽,排气槽. (七)冷却系统 (八)支承零件:定模;动模座板,垫块(装配,定位,安装作用) 压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械,那些专业压铸模具厂,他们有适合生产压铸模具的精密机床,能确保模具尺寸精度;他们有经验丰富的高级模具技师,技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证;他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系,他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模,将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障,让您浪费很多昂贵的压铸工时,花去更多的金钱。    压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗 ⑴、模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 ⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。 ⑶、定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。 ⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。 ⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。 ⑹、大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落。 ⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 ⑻、冷却水管和安装应保证密封。 ⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。 ⑽、调整合模到动、定模有适当的距离,停止机器运行,放入模具预热器。 ⑾、把保温炉设定在规定温度,配置好规定容量的舀料勺。

实训设计:饮料瓶瓶盖注射模具设计

模具课程设计 饮料瓶瓶盖注射模设计 一塑料的工艺性分析 1.塑件的原材料分析 塑料的品种:PE(聚乙烯)。成型特征:结晶型塑料,吸湿性小,流动性较好,溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感,加热时间长则易发生分解,冷却速度快,必须充分冷却。 设计模具时要冷却料穴和冷却分流。收缩率大,方向明显,易变形,扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大,应控制模温。 易用变压注射,料温要均匀,否则会增加内应力,使收缩不均匀和方向性明显。 2.塑料的尺寸精度分析 影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得,塑料的精度等级选择7级精度。 3.塑件的表面质量分析

塑件外表面要求粗糙度较低,表面光滑,内表面要求低点。4.塑件结构的工艺性分析 结构简图如图所示 瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋,瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连,防伪圈内侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。瓶盖内部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子内径严密配合,而高为1mm,截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。 综上所述可采用注射成型加工。 二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件体积和质量 cm V=3.05 3 M=2.9g

选择注射机为SZ-30 理论注射容积为373cm ,实际注射质量为33g ,螺杆直径 为26 mm ,塑化能力 3.6g/s ,注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm ,锁模力为320KN ,拉杆有效间距300300?2mm ,模板行程110 mm ,模具最小厚度80 mm ,模具最 大厚度110 mm ,最大开距220 mm ,模扳尺寸400400 ?2mm , 顶出行程50 mm ,喷嘴半径为12 mm ,高为2 mm 。 2.确定成型工艺参数 查教材表2-1得注射成型机类型为柱塞式,密度为 0.91~0.943/kg dm ,计算收缩率S=1.5~3.6,预热温度为o 70~80C , 时间为t 为1~2h ,料简温度:后段为o 140~160C ,前段为170~200o C ,模具温度35~55o C ,注射压力为P 为60~100a MP ,注射时间为15~60s,保压时间为0~3s ,冷却时间为15~60 s ,成型总周期为40~130 s ,使用注射机类型为螺杆,柱塞均可。 三.注射模的结果设计 1. 分型面的选择 瓶盖沿圆周仅通过8个小圆柱防伪圈相连,采用两个半圆的哈夫块来成型防伪圈。结合素件结果特点,塑件,塑件成型后必然留在型芯上,故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位,与开模方向垂直 2.型腔数目的确定及型腔的排列 瓶盖作为包装容器大批量生产,宜采用一模多腔,考虑现有注射

钻模设计

关于钻模设计 1, 什么是钻模? 钻模就是为钻孔而设计的夹具 2, 什么情况下考虑设计钻模? 一般产品批量较多,钻孔数量相对较多,而且孔的位置及精度有较高的要求,零件适合在普通机床加工时,可设计钻模。 使用钻模即保证批量零件孔的位置的准确性、一致性,又避免反复划线、避 免因孔的位置及精度有较高的要求需用较高级的机床加工,简约了加工工序,也使操作者加工孔时能够快速无误,从而降低工时,降低生产成本。 3, 钻模的基本组成元件 钻模基本元件通常由本体、固定钻套、快换钻套、固定衬套、阶型螺钉、压紧板、压紧螺栓等组成,参见图1.,图2. 图1 本体固定钻套阶型螺钉固定村套

压紧螺栓 4, 固定钻套、快换钻套、固定衬套的选用 1)固定钻套 固定钻套是在用刀具一次就加工到孔尺寸时选用。固定钻套内孔直径与单一钻头直径最大值相同。固定钻套工作图形见图3。

本休

2)快换钻套 快换钻套是钻孔须多级尺寸完成时选用。例如孔尺寸须通过钻孔、扩孔、铰孔才能完成。各快换钻套内孔直径即分别与钻孔刀具直径、扩孔刀具直径、铰孔刀具直径最大值相同。工作图形见图4。 快换钻套的特点是:可在不旋出阶形螺钉的情况下,可朝刀具旋转的反方向旋转后快速拿出。 快换钻套上平面的削平肩胛作用是:用阶形螺钉的头部直径挡住其旋转,侧面的角度削平作用是:是为使旋转快换钻套后不碰到阶形螺钉的头部直径能快速拿出。 图4 本体/ 固定材套 3)固定衬套 固定衬套是选用快换钻套时作本体的衬垫时选用,其作用是防止本体磨损 过快而影响定位精度。固定衬套工作图形见图4

5,阶形螺钉的选用 阶形螺钉是在使用快换钻套时选用,其作用是通过将快换钻套上的削平肩胛挡住,不让其随刀具旋转,因为在钻孔时,高速钻头旋转有时会带动快换钻套一起旋转,这种情况会损坏钻套,故要挡住快换钻套旋转。 如果选用标准的快换钻套,阶形螺钉大小的选用,及在钻模中的位置,可参照本厂标准《快换钻套》中配套的阶形螺钉。如果自行设计非标快换钻套,设计阶形螺钉在钻模中的位置的原则是:既要保证能挡住快换钻套的旋转,又要使阶形螺钉不拆卸的情况下,快换钻套能旋转后迅速调换。 6,钻模材料的选用 由于钻孔时高硬度刀具高速旋转会损坏本体,且本体形状随产品变化形状各异且较大,如果整体高硬度淬硬的话,加工孔就比较困难。故一般情况下,钻模都采用:本体的材料选用价格低廉的低碳钢,钻孔位置镶嵌高硬度的相对容易加工圆形钻套,以简化工序,降低钻模成本。 a)本体材料选用:Q235A b)钻套材料选用:T10A 7,各种钻套与钻模本体及各相关刀具的公差配合 1)固定钻套外圆与钻模本体孔为过盈配合,配合为H7/r6 2)固定钻套内孔与钻头为间隙配合,固定钻套内孔的的名义尺寸为钻头直径尺寸的最大值,偏差为F8。 3)固定村套外圆与钻模本体孔为过盈配合,配合为H7/r6 4)固定村套内孔与快换钻套外圆为间隙配合,配合为H7/g6 5)快换钻套内孔与钻头为间隙配合,快换钻套内孔有以下几种偏差:a)钻孔与扩孔:快换钻套内孔的的名义尺寸为钻头直径尺寸的最大值,偏差为F8。 b)粗铰孔:快换钻套内孔的的名义尺寸为钻头直径尺寸的最大值,偏差为G7。 c)精铰孔:快换钻套内孔的的名义尺寸为钻头直径尺寸的最大值,偏差为 G6。

盖零件注射模设计

目录 绪论-----------------------------------2第1章对塑料成型模具设计的认识---------------3 1.1模具工业现状------------------------4 1.2发展模具的积极意义--------------------4 1.3我国的模具将呈现十大发展趋势------------5 第2章设计过程---------------------------7 2.1 塑料成型制品的分析---------------------------7 2.2 注射成型工艺的设计---------------------------8 2.3 注射机的技术规范-----------------------------12 第3章模具的结构设计-------------------------------14 3.1 注射机的锁模力-------------------------------14 3.2 成型零件的设计-------------------------------16 第4章模具结构零件设计-----------------------------17 4.1 导柱和导套---------------------------------- 17 4.2 推杆、复位杆及拉料杆-------------------------17 4.3 限位钉、垫块---------------------------------18 4.4 定位圈与浇口套-------------------------------18 4.5 模板-----------------------------------------18 4.6 挡块、限位块---------------------------------18 参考资料-------------------------------19体会与感受---------------------19

机械制图-如何由装配图拆画零件图文档

机械制图-如何由装配图拆画零件图 装配图拆画出零件图是设计过程中的重要环节,是产品设计加工的重要手段。必须在全面看懂装配图的基础上,按照零件图的内容和要求拆画零件图。下面就介绍拆画零件图的一般方法步骤。 一、零件的分类处理 拆画零件图前,要对装配图所示的机器或部件中的零件进行分类处理,以明确拆画对象。按零件的不同情况可分以下几类: 1、标准件 大多数标准件属于外购件,故只需列出汇总表,填写标准人件的规定标记、材料及数量即可,不需拆画其零件图。 2、借用零件 是指借用定型产品中的零件,可利用已有的零件图,不必另行拆画其零件图。 3、特殊零件 是设计时经过特殊考虑和]计算所确定的重要零件,如汽轮机的叶片、喷嘴等。这类零件应按给出的图样或数据资料拆画零件图。 4、一般零件 是拆画的主要对象,应按照在装配图中所表达的形状、大小和有关技术要求来拆画零件图。 如图1钻模装配图,共26种零件,除去12捉标准件,其余14种为一般零件,需拆画零件图。此部件中无借用零件和特殊零件。 一、看懂装配图分离零件

看懂装配图,弄清机器或部件的工作原理、装配关系、各零件的主要结构形状及功用,在此基础上将所要拆画的零件从装配线图中分离出来。现以图1钻模中的模板6为例,说明分离零件的方法: 1、利用序号指引线 看看左视图,从序号6的指引线起端圆点,可代到模板的位置和大致轮廓范围,从而知道它仅次于钻模上方。 2、用投影关系和形体分析法 看左视图联系主、俯视图,对投影,用形体分析法可知,模板为前部长方体,后部为圆形体,呈前低年高形状,并可知其上各孔的位置。 3、用剖面线、规定画法和配合代号 看左视图联系俯、主视图和剖视图“B—B”可知: (1)模板与衬碱度7、V型压铁5这两个相邻剖面线方向、间隔不同,且接触面画一条线,很容易区分出来。模板衬碱度7注有配合代号,则模板此处庆为一光孔。 (2)模板的相邻件螺钉9、斜齿杆10、引导栏13由于受纵向剖切没画剖面线。模板与螺钉9以螺纹连接,可知模板此处为一M6螺纹通孔。(3)模板与伴齿杆10连接处下压斜齿杆轴肩,上有螺母、垫圈紧固。斜齿杆与模板光孔处不接触画两人条线,可知模板此处为直径稍大于杆直径或上部螺纹大径的炮孔。 (4)模板与引导柱13上部连接处下压引导柱轴肩,孔轴配合处接触器画一条线,注有配合代号φ ,可知模板此处为一φ15H7光孔。两引导柱孔中心距为52±0.01。

插座外壳上盖注塑模设计

插 座 外 壳 上 盖 双 分 型 面 注塑模设计 系别:机械工程系 班级:机自133 姓名:朱志宾 学号:201306024340

目录 第一章塑件工艺分析 (4) 1.1 塑件设计要求 (4) 1.2 塑件生产批量要求 (4) 1.3 塑件的成型要求 (4) 第二章选用塑料 (5) 2.1 PF (5) 2.2 PES (6) 2.3 POM (7) 2.4 材料的确定及相关参数 (7) 第三章塑料种类与模具设计的关系 (10) 第四章注射机的选择 (11) 第五章模具的基本结构 (12) 5.1 模具的成形方法 (12) 5.2 模具的结构形式 (12) 5.3 型腔的布置 (13) 5.4 成型零件工作尺寸计算 (14) 5.5 成型零件工艺卡 (17) 5.6 确定分型面 (18)

5.7 浇注系统设计 (19) 5.8 冷却系统的设计 (22) 5.9 确定顶出机构类型和抽芯机构 (24) 5.10 确定导向机构 (24) 5.11 排气机构 (25) 5.12 其他零部件选材 (25) 第六章模具装配草图 (26) 第七章注射机参数校核 (28) 7.1 注射量的校核 (28) 7.2 模具闭合高度的校核 (28) 7.3 模具安装部分的校核 (28) 7.4 开模行程的校核 (29) 7.5 锁模力的校核 (29) 7.6 注射压力的校核 (29) 第八章模具结构尺寸的设计 (31) 8.1 导向机构 (31) 8.2 复位杆 (32) 8.3 拉料杆 (33) 8.4 推出机构 (33) 第九章塑料注射模具技术要求及总装技术要求 (34) 9.1 零件的技术要求 (34) 9.2 总装技术要求 (34)

塑料盖注射模设计

塑料盖注射模设计 目录 一、产品工艺性分析 (1) 1、材料性能 (1) 2、成型特性及条件 (2) 二、初选注射机型号和规格 (2) 1、注射量的计算 (2) 2、塑件和凝料的投影面积和锁模力的确定 (2) 3、初选注射机 (2) 三、确定模具基本结构 (2) 四、模具结构设计 (2) 1、确定型腔数量和排列方式 (2) 2.确定分型面 (3) 3.浇注系统的设计 (3) 4.成型零件的设计 (5) 5、模架的确定 (6) 6顶出机构的设计 (7) 7、排气系统的设计 (7) 8、温度调节系统的设计 (7)

五、校核计算 (8) 1、开模行程的校核 (8) 2、装模高度的校核 (8) 3、注射压力的校核 (8) 4、锁模力的校核 (8) 六、模具装配图和非标零件图的绘制 (8) 七、设计小结 (8) 八、参考文献 (9) 塑料仪表盖的注射模设计 图1所示为塑料仪表盖,原材料为PP(聚丙烯),要求: 1.壁厚均匀; 2.塑件不允许有裂纹和变形缺陷; 3.脱模斜度为30’~1°; 4.未注尺寸公差按所用塑料的低精度等级查取; 5.生产批量为大批量;

图1 塑料仪表盖产品图 一、产品工艺性分析 (一)材料性能: PP塑料的比重:0.9-0.91克/立方厘米成型收缩率:1.0-2.5% 成型温度:160-220℃ 聚丙烯是一种高密度、无侧链、高结晶度的线性聚合物,具有优良的综合性能。物料性能密度小,强度刚度,硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在1 00度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆,不耐模易老化. 适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件 (二)成型特性及条件 : 1.吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解. 2.流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形. 3.冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显.低温高压时尤其明显,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,留痕,90度以上易发生翘曲变形 4.塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中. 特定条件下容易分解 二、初选注射机的型号和规格 1.注射量的计算 此零件为大批量生产,初步拟定为一模一腔。 通过Pro/E建模分析,塑件体积为V1=56.3cm3, 塑件质量m1=0.9g/cm3 56.3cm3=50.67g 注射量V=1.6nV1=1.6*1*56.3cm3=90.08cm3 2、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积和所需的锁模力的确定 锁模力 3、初选注射机 根据注射量和锁模力的计算,初选PT200卧式注射机,技术参数如下: 理论注射容量:393g 装模高度:200~500mm 开模行程460mm 喷嘴孔直径:喷嘴球半径:SR10mm 锁模力:2000KN

端盖一模两腔注射模设计

华东交通大学理工学院 Institute of Technology. East China Jiaotong University 毕业设计 Graduation Design (2011—2015年) 题目端盖一模两腔注射模设计 分院:机电工程分院 专业:材料成型及控制工程 班级:******** 学号:******* 学生姓名:** 指导教师:*** 起讫日期:

华东交通大学理工学院 毕业设计(论文)原创性申明 本人郑重申明:所呈交的毕业设计(论文)是本人在导师指导下独立进行的研究工作所取得的研究成果。设计(论文)中引用他人的文献、数据、图件、资料,均已在设计(论文)中特别加以标注引用,除此之外,本设计(论文)不含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体,均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本申明的法律后果由本人承担。 毕业设计(论文)作者签名:日期:年月日 毕业设计(论文)版权使用授权书 本毕业设计(论文)作者完全了解学院有关保留、使用毕业设计(论文)的规定,同意学校保留并向国家有关部门或机构送交设计(论文)的复印件和电子版,允许设计(论文)被查阅和借阅。本人授权华东交通大学理工学院可以将本设计(论文)的全部或部分内容编入有关数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编毕业设计(论文)。 (保密的毕业设计(论文)在解密后适用本授权书) 毕业设计(论文)作者签名:指导教师签名: 签字日期:年月日签字日期:年月日

华东交通大学理工学院毕业设计 摘要 本课题主要是研究注射模的设计,通过对塑料性能的分析,塑件产品的工艺性分析,来设计模具的结构,主要包括对塑料制品的工艺性分析、注射机的初选、注射模的结构设计、浇注系统的设计、成型零部件设计、推出机构的设计、合模导向机构设计、温度调节系统的设计以及结构零件的尺寸设计,并对相应参数进行校核,最终能够熟练的利用AutoCAD把模具的装配图和零件图画出来。 本文论述的端盖一模两腔注射模设计,这里采用一模两腔注射模设计,符合现在一模多腔的流行趋势,具有典型的代表性,效率高,自动化程度高,采用侧浇口浇注,保证端盖的精度,脱模时,端盖留在动模的一侧,利用顶料杆将其推出。 关键字:注射模;一模两腔;效率高;自动化

塑料盖注射模设计说明书

1塑料模具概论 1.1论文背景及意义 随着市场竞争趋势日益加,使产品功能多元化增加,同时产品的生命周期不断缩短,塑料产品结构变得多样化和复杂化,客户对产品质量的要求也越来越高。在一定程度上使模具设计和注射成型过程的趋于复杂,某些注射成型问题甚至是经验丰富的模具设计师和注射工艺师都难以把握和解决。在注射模具的设计过程 中,首先考虑的一般是模具结构本身的需要,在满足这个要求之后才考虑注射制品的需要。例如,传统规的注射模设计通常是根据经验来确定浇注系统和冷却系统的形式和尺寸,而并非根据流动分析的方法来确定。在最后的试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数以求基本达到产品的质量要求。这样 势必将造成模具试模周期过长、试模成本过高,从而严重影响了企业的经济效益和竞争力。因此,塑料熔体注射成型过程的设计和计算产品结构设计、模具结构 以及注射成型工艺都具有非常重要的指导性意义。 1.2课题国内外发展现状 当今世界,模具生产技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志之一,因为模具的质量在很大程度上决定了产品的质量、效益以及新产 品的开发能力。塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展起来的。随着经济 的发展人们对生活的质量要求越来越高,对设备和用品的外观、舒适度、轻量化以及价格的要求越来越高,这就使塑料制品有了更为广阔的市场前景。塑料模具产业的发展进步,对塑料制品业的发展起到了关键性的作用。塑料制品在家电、汽车、办公用品、IT信息、工业电器等各个行业的发展非常迅速,使得塑料模具行业也快速发展。 1.2.1主要研究成果 塑料注射模具的发展在我国起步比较晚,但发展速度很快,特别是在近些年

注射模设计大作业1.

注射模设计 本设计为一塑料杯盖,如图4—327所示。塑件比较简单,塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷,脱模斜度30'~1o;塑件材料ABS,生产批量为大批量,塑件公差按模具设计要求进行转换。

图4—327 一、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 (1)外形尺寸该塑件壁厚为1和2.5mm ,塑件外形尺寸不大,塑件熔体流程不长,适合于注射成型,如图4—327所示 (2)精度等级每个每个尺寸的公差不一样,有的属于一般精度,有的属于高精度,就按实际公差进行计算。 (3)脱模斜度ABS属无定型塑料,成型收缩率较小参考表2—10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1o。 2、ABS的性能分析 (1)使用性能综合性能好,冲击强度、力学强度较高,尺寸稳定,耐化学性,电气性能良好;易于成型及机械加工,其表面可镀铬,适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 (2)成型性能 1)无定型塑料。其品种很多,各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种来确定成型方法及成型条件。 2)吸湿性强含水量应小于0.3%(质量),必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求 长时间预热干燥。3)流动性中等。溢边料0.04mm左右。 4)模具设计时要注意浇注系统,选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。 (3)ABS主要性能指标其性能指标见表4—44 表4—44 ABS的性能指标 密度g/cm3 1.02~1.08 屈服强度/MPa 50 比体积cm3/g 0.86~0.98 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%)0.2~0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×1000 熔点/℃130~160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率(%)0.4~0.7 抗压强度/MPa 53 比热容J /(kg·℃)1470 弯曲弹性模量/MPa 1.41×000

压铸模材料及技术要求

8 压铸模材料及技术要求 8.1 压铸模材料的选择和热处理 压铸模型腔直接与高温、高压和高速充填的金属液接触,在短时间内温度变化很大,所以压铸模的工作环境十分恶劣,因此对压铸模材料的选择应慎重。 压铸模零件中最重要的零件是与金属液接触的成型工作零件,通常用热作模具钢制成。按性能分,它属于高热强热模钢;按合金元素分,它属于中合金热模钢。由于被压铸材料的温度差别较大,因而对压铸模的材料及性能要求也不同。用于制造锌合金、镁合金和铝合金的压铸模的材料,必须具有高的回火抗力和冷热疲劳抗力,及良好的渗氮(氮碳共渗)工艺性能。而用于铜合金压铸模的工作条件则更为苛刻,其材料还应具备高的热强性以防止变形开裂,以及高导热性以减少温度梯度,从而降低热应力。因此,我国压铸界在充分挖掘 3Cr2w8V钢种潜力的同时,积极开发用于压铸模的新钢种,其中最有代表性的新钢种为4Cr5MoVlSi。, 压铸模主要零件的材料选用及热处理要求见表8—1。 压铸模成型部位(动、定模镶块,型芯等)及浇注系统使用的热模钢必须进行热处理,为保证热处理质量,避免出现畸变、开裂、脱碳、氧化和腐蚀等疵病,可在盐浴炉,保护气氛炉装箱保护加热或在真空炉中进行热处理。尤其是在高压气冷真空炉中淬火,质量最好。 淬火前应进行一次除应力退火处理,以消除加工时残留的应力,减少淬火时的变形程度及开裂危险。淬火加热宜采用两次预热然后加热到规定温度,保温一段时间,然后油淬或气淬。模具零件淬火后即进行回火,以免开裂,回火次数2~3次。压铸铝、镁合金用的模具硬度为43~48HRC最适宜。为防止粘模,可在淬火处理后进行软氮化处理。压铸铜合金的压铸模硬度宜取低些,一般不超过44HRC。 8.2压铸模的技术要求 8.2.1压铸模结构零件的公差与配合

瓶盖注塑模具设计

1 塑件成型分析 1.1设计概述 随着中国当前的经济形势的高速发展,在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下,中国的制造业也蓬勃发展;而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一,模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高,并能获得极大的经济效益,因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本,模具被誉为“进入富裕的原动力”,德国则冠之为“金属加工业的帝王”,在罗马尼亚则更为直接:“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视,早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中,就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来,塑料模具的产量和水平发展十分迅速,高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内,塑料受热熔化后,在注塑机的螺杆或柱塞的推动下,经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内,塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计,也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品,以实现自动化提高产量。针对圆盖的具体结构,通过此次设计,使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识;同时,在设计过程中,通过查阅大量资料、手册、标准等,结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构(成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统)有了系统的认识,拓宽了视野,丰富了知识,为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。

1.2 塑件成型工艺性分析 1.2.1 塑件分析 塑件模型如图1-1所示(为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图) 图1-1 塑料盖子 1.2.2塑件的结构及成型工艺性分析 结构分析:该塑件为瓶子罐盖子,其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要,塑件的顶部没有两个对称的孔,用于安装提手,内部有简单的螺纹,用于和罐子连接紧密。 线性工艺性分析: 1.精度等级:采用一班精度4级 2.脱模斜度:改塑件件壁厚1.5mm,其脱模斜度查表得到塑件材料为聚丙烯pp ,其型腔脱横斜度为:25~45.其型蕊脱横斜度为:20~45.由于该塑件没有狭

端盖注射模设计说明

注射模端盖的设计 班级:09级模具四班 学号:20092000703 姓名:陈慧芳 设计时间:2011年10月23 日

目录 一、产品研发师岗位训练 1、塑件基本信息 2、塑件成型分析 二、模具设计 1、相关计算 2、型腔布置 3、浇注系统设置 4、成型零部件设计 5、推出机构设计 6、侧向分型与抽芯机构 7、标准模架的选择 8、温度调节系统 9、注射机的校核 10、模具装配图

产品研发师岗位训练 一、塑件基本信息 1)文字介绍 塑件制品的名称:端盖 成型方法及设备:注塑成型,使用注射机设备而成 塑料原材料:尼龙6 收缩率:s=0.6-1.4 生产批量:中批量 尺寸精度等级:MT3 2)二维图

2)三维图 二、塑件成型分析 1)原材料的选择 类型:该塑件的原材料选用热塑性塑料,加热时塑料软化并熔融,成为流动的粘稠液体,可塑制成一定形状的塑件,冷却后保持已成型的形状;再次加热还可以软化熔融,

仍有可塑性。 使用温度:<100℃ 组成:树脂、增树剂、润滑剂等。 2)塑料原材料的成型性能 化学稳定性:较好,不耐强酸和氧化剂,能融于甲酚、苯酚、浓硫酸等。 密度小:塑料的密度一般在0.83~2.2kg/㎝之间,有利于减轻机械设备的重量和节能。 电绝缘、绝热性好:可广泛用于绝缘材料。 耐磨和润滑性好:塑料的摩擦系数小,耐磨性好,有很好的自润滑性。 尼龙6的抗拉强度、硬度、耐磨性、润滑性突出,吸水性强,但熔点高,熔融温度范围较窄、成型前原材料要干燥。熔体粘度低,要防止流涎和溢料,制品易产生变形等缺陷。 收缩性:S=0.6-1.4。成型收缩率较大,容易影响尺寸及精度,故应严格控制成型条件,塑件须经退火处理。 流动性:流动好。注射时容易产生溢料,在分型面、活动成型零件、推杆处产生飞边。 冷却速度:a)成型时加热:冷却速度升高。 b)设置冷却系统:冷却速度降低。 料温过低会造成缺料,塑件无光泽,料温过高易溢边,塑件

座块盖注射模毕业设计

注射模设计 专业: 班级: 姓名: 学号:

设计任务书 1.塑件名称:座块盖 2.成型方法:注射成型 3.注射机:xs-zy-60型注塑机 4.塑件原料:聚碳酸酯(PC) 5.塑件收缩率:0.6% 6.生产批量:大批量生产

座块盖图

一、塑件的工艺分析 此塑件上有两个尺寸精度要求,分别为φ5+0.14 0 、100 0 -0.36 均为MT3级。 该塑件结构简单,除通孔处和其他零件配合部分及外形高度尺寸有公差要求外,其余尺寸精度无特殊要求,均为自由公差,可按MT5查取公差如下(单位均为 mm ):

该塑件无色透明,耐热,抗冲击,折射率高,表面要求光滑,清晰,透光性好,没有缺陷,毛刺,还要防磨,比较容易实现.粗糙度可取Ra1.6μm 4.塑件的结构工艺性分析 (1)该塑件总体为一个方体塑件,壁厚较均匀,符合最小壁厚要求。 (2)塑件型腔一般大,有尺寸不等的孔,如2-φ3.5、φ5 (3)塑件底部有宽21mm,深度6mm的凹槽。 (4) 塑件中的四个圆角有类似加强肋的作用 (5)塑件底部有直径15mm,高度为1mm圆环 结论:综上所述,该塑件结构简单,可采用螺杆式注射成型加工。 塑件分析 塑料原料为聚碳酸酯(PC),是一种非晶体工程材料,具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。聚碳酸酯可以进行注射成形,挤出成形,吹塑成形,旋转成形,真空成形和溶剂铸造膜片等技术。 PC的熔体黏度很高,难于加工成大型薄壁制品,制件还可以机械加工,常温冲孔,锯切及焊接和粘合。PC在高温成型过程中易水解,即使微量的水也会引起PC的分解,因此,加工前一定要充分干燥,使含水量在0.03%以下,最好

压铸不粘锅模具的基本结构

压铸模具的基本结构 压铸生产主要由三方面组成:压铸机、压铸模、熔化和保温炉。它们的质量情况如何决定了所生产铸件的合格率。三者比较,其中压铸模的控制难度较大一些。 压铸模在整个压铸生产中属于工艺装备,它由模具设计人员,根据产品图纸(包括形状、尺寸、精度、材料牌号、内外质量要求等)和压铸机选用的型号及工艺参数,再加上合理的浇注系统,排气系统和冷却系统设计而成的,因此,压铸模设计的水平如何,它基本确定了铸件合格率状况。压铸工作者,特别重视压铸模的设计,就是这个首理。我们这次培训的对象,大都是检验人员,为此,我重点介绍三个方面的内容,除了介绍压铸模组成的一些基本常识外,还要介绍压铸模具对铸件质量的影响程度。 一、压铸模具的基本结构及其作用 (一)压铸模的总体结构及作用 压铸模主要由二大部分组成,即动模部分和定模部分。 1、动模部分的作用:动模部分是安装在压铸机的动模坪板上,当动模坪板在液 压驱动下左右来回移动时,压铸模动模也随之移动完成开合模动作。当压射 结束,开模后,安在动模后面的推出机构,将铸件顶出,所以模具设计人员 在设计时,总是将铸件包紧力大的一面,设计在动模中,因为定模上设出推 出机构; 2、定模部分的作用:定模是安装在压铸机的定模坪板上,它不能移动,在定模 后面连有压室,铝液就是从这里通过浇道进入模具型腔的。 当动模与定模合起来后,其动模镶块和定模镶块组整个型腔。 压铸模具按功能大致可分成以下几个方面: a、成型零件:它是决定压铸件的几何形状和尺寸精度的零件,例如,动动和定 模的镶块等。

b、模架:它是组合整副压铸模具和能将模具安装到压铸机上的零件,例如动模 和定模套板,垫块,动模和定模座板等。 c、导向零件:它是保证模具精确定位,防止错位的零件,例如,导柱套等 d、推出机构:它是将铸件从动模中推出的一套机构。 e、抽芯机构:当铸件要求,与开合模方向不一致的部位,需要有形状或孔时, 则需要有一套抽芯机构,将其抽出,然后才能顺利推出铸件; f、浇注系统:它是引导全属液进行型腔的通道,它由直浇道,模浇道,内浇口 组成。 g、排气排渣系统:它是由开设在模具的排气槽和溢流槽组成。 h、加热与冷却系统:为了保证模具在合适的温度下工作,压铸模需要开设加热 和冷却管道。 (二)压铸模各零件的作用: 一副压铸模,简单的有几十个零件组成,复杂的要有上百零件组成,现介绍一副简单的压铸模,其作用分别如下: 1、动模座板——是动模安装在压铸机动模墙板上的固定板。 2、垫块——位在动模套板与动模座板之间,使二者形成空档,安装推出机构, 本公司模具,大多是将垫块与动模座板连成一体。 3、支承板——是对动模套板内的动模镶块起到与撑作用。本公司大都模具将支 承板与动模套板连在一起。 4、动板套板——是压铸模的关键零件,在动模套板上装有很多零部件,如动滑 镶块,推出机构,导柱等。 5、限位块——在有抽芯机构中,为防止滑块不在规定位置而设限位块,特别是当 抽芯滑块处于模具下方时。

环形盖零件塑料模具设计设计

环形盖零件塑料模具设计设计

南京工程学院 毕业设计说明书(论文) 学院(系、部):机电工程系 专业:材料成型及控制工程(模具设计) 题目:环形盖零件注射模具设计

毕业设计(论文)原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺:所呈交的毕业设计(论文),是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知,除文中特别加以标注和致谢的地方外,不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果,也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体,均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名:日期: 指导教师签名:日期: 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计(论文)的规定,即:按照学校要求提交毕业设计(论文)的印刷本和电子版本;学校有权保存毕业设计(论文)的印刷本和电子版,并提供目录检索与阅览服务;学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文;在不以赢利为目的前提下,学校可以公布论文的部分或全部内容。

作者签名:日期:

学位论文原创性声明 本人郑重声明:所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外,本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体,均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名:日期:年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定,同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版,允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名:日期:年月日 导师签名:日期:年月日

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