下料切割工艺作业指导书--徐工集团

受控编号：

下料切割工艺作业指导书

A版

下料切割工艺作业指导书

1、目的

此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。

2 、范围

本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。

3 、施工要求

3.1 材料要求：

3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的

相应规定；

3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度

超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。

3.2施工前准备工作：

3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢

板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和

燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。

3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。

3.3、MESSER数控火焰切割

3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程：

3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离

差在5mm 范围内。

3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图

号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包

括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅

性。

3.3.1.3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm 为宜，距离太近

会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。

3.3.1.4 开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切

割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转

入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。

3.3.1.5 根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见Q/XCMG01343-2010<<数控火焰切割

工艺参数及割嘴选用规范>>。

3.3.2 去渣处理：火焰切割穿孔时，易产生翻浆现象，需及时清理割瘤，预防割炬损坏及切

割缺陷的产生。（工作时，随时注意周围人员的动态，进行铲、剁等作业时不能对着

人，以防止飞物伤人）。

3.3.3 数控切割件检验指标：

3.3.3.1气割完毕后，应对零件切割面进行检查，其切割面应无切割质量缺陷，检查方式为外

观检查。切割断面上深度超过1mm 的局部缺口、深度大于2mm的割纹以及断面残留

的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。切割后零件的外观质量与图纸相符，如

切割后零件的外形尺寸、形位公差、断面光洁度、槽沟、割口垂直度等指标。

3.3.3.2 主材气割完毕后，应在切割件上分类粘贴标识，涵盖的内容包括：产品名称、零件名

称、生产批号、材料、操作者等。

3. 3.4 数控切割件转序：检验合格粘贴标识后，将工件放到转序修磨区的工位器具上，存放

时工件不影响绿色通道的通畅，并按产品批次堆放整齐。

3.3.5 热切割质量控制

3.3.5.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。

3.3.5.2 工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割表面缺陷原因分析如下表所示：

气割表面缺陷和原因分析

3.4 MESSER数控等离子切割机

3.4.1 切割性能参数：

3.4.1.1 割炬切割板材范围长度≤16m、宽度≤2.2m（两把枪同时操作）或宽度≤3m（单枪操

作）、低碳钢切割厚度 5～30mm 范围内使用。

3.4.1.2 切割断面粗超度：Ra12.5

3.4.1.3切割材料种类：低碳钢、低合金钢、不锈钢

3.4.1.4切割气源要求：氧气（压力0.83Mpa，纯度99.6%、清洁、干燥、无油，管道供气）；

氮气（压力0.83Mpa，纯度99.99%、清洁、干燥、无油，管道供气）；压缩空气（压力

0.83Mpa，清洁、干燥、无油）；冷却液。

3.4.2数控等离子切割操作工艺：

3.4.2.1 从工段生产处取得图纸及订单需求后，认真阅读图纸，了解所要切割材料与批量生

产相配套。吊运钢板至设备平台上，吊运钢板时要注意吊绳的牢固程度，如已有明

显缺陷，禁止使用。吊钢板时，要把设备停在轨道端部，以防行车等意外事故的发

生而损坏设备，吊板时严禁在设备上空运行。

3.4.2.2 打开压缩空气，冷却水阀门，查看压缩空气压力和冷却水出水是否正常。压缩气压

力0.87MPa～0.90MPa 之间。

3.4.2.3 根据钢板的厚度选择配套的易耗品，按等离子使用说明书要求，及时定期更换等离

子易损件，防止超时使用损耗件进行破坏性等离子引弧，这样会导致割枪或等离子

电源损害。检查等离子枪电极，喷嘴使用状况：电极凹入2.5-3mm 时需更换，弧有

点歪时需要更换电极；保证喷嘴的喷口圆度，喷口变为椭圆时需更换；更换电极和

喷嘴时需关闭电源并切断水源。

3.4.2.4 必须按照工艺人员提供的程序切割，根据零部件尺寸及钢板大小合理排料，以节省

材料和提高切割效率。注：（1）合理程序是指在保证切割质量的前提下，以最少的

穿孔次数和最短的切割途径完成零部件切割；（2）非特殊情况严禁出现大板开小料

现象。

3.4.2.5 根据钢板的厚度调整切割参数、切割速度、割缝补偿等工艺参数；设备固有的参数，

员工私自不允许调整。切割参数选用标准参见Q/XCMG01344-2010<<数控精细等离子

切割工艺参数及割嘴选用规范>>。

3.4.2.5 正式切割前，设备根据程序先空运行一遍，观察情况，确认正确无误后才能切割。在

切割过程中，随时观察切割质量。

3.4.2.6 切割完毕后，要仔细测量尺寸，如有较大误差，需停止操作，通知工艺人员对程序

进行调整。

3.4.2.7 整块铁板切割后，如有余料，应把切割的边框余料用氧乙炔割除，然后运往指定区

域。

3.4.2.8 工作完毕后，先用压缩空气将设备上的灰尘吹干净，而后再用干布擦净。如导轨上

有锈斑，则用干布擦，不可加润滑油。

3.4.2.9 关机前应将系统退回操作主菜单，将所有割炬上升到最高位置，各个控制开关复位。

按先后顺序关闭系统电源，总电源，关闭所有气源，水源等。

3.5 手工气割半自动切割操作工艺过程

3.5.1 识别零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单检查材料的材质及厚度是

否与工艺文件相符合；

3.5. 2 目测板材的表面质量是否合要求，检查氧气,乙炔气体的阀门，压力表和燃气胶管是否

完好，连接是否紧密可靠。

3.5. 3 在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨

上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。

3.5. 4 正确使用靠模样板，开机切割并调整合适的切割速度，时刻注意切割状态并对首件进

行自检，合格后方能进行批量切割；切割氧气压力要稳定，切割速度要适宜，移动要平稳、均匀；切割预热采用中性焰，切割时略用氧化焰，焰心要离工件1-2mm。