余热余压技术路线
余热余压发电项目简介
1、水泥余热发电
水泥生产工业是高能耗行业。采用新型干法工艺，其可回收利用热量占总热耗的48%左右，具有极高的“变废为宝”的价值。中国循环能源公司通过对水泥厂的生产状况和全厂热平衡进行严谨、全面的分析，采用水泥余热回收专利技术，可以依照生产工艺和厂区布置的具体特点，为客户量身设计配套的余热发电系统。
水泥窑纯低温余热发电系统
水泥窑余热发电系统具有如下特点：
◎采用专利技术，双进汽热力系统，实现能量梯级利用
◎通过建立废气参数数据库，优化取热方式和系统参数设定，保证系统稳定、可靠。
◎投资少，效益高，投资回收快。以5000t/d生产线为例，其配套余热发电的投资回收期平均为2到3年。
◎社会效益显著。10MW余热电站每年节约标煤2.2万吨，减少CO2排放6.6万吨。
2、玻璃窑余热发电
玻璃熔窑是浮法玻璃生产工艺中发生能量交换的主要场所，燃料的燃烧、玻璃液的形成、澄清及均化都在窑内完成，从熔窑排出的烟气温度为400~550℃，携带的热量约占生产总热耗30~45%，具有很大的回收价值。
配套余热发电系统后，可提供玻璃生产用电的40～80%，大幅提高燃料利用率，降低玻璃的生产电耗。
3、硫酸余热发电
硫酸生产过程中产生大量热能，余热的利用主要可以分为三部分：沸腾焙烧炉沸腾层内的余热回收、SO2炉气余热回收以及沸腾焙烧炉矿渣余热回收。其最佳的利用方式是发电，可大大降低生产成本。
沸腾焙烧炉沸腾层内的余热回收：
为维持沸腾床内沸腾层的温度在800~900℃之间，必须从床层中导走大量多
余的热量。每生产1吨硫酸(100％浓度)从沸腾层中导出的热量可达1.5MJ，折合蒸汽约为0.55吨。年产10万吨硫铁矿制酸的生产线，可从沸腾炉中回收的蒸汽量约为5.50万吨／年。
SO2炉气余热回收：
从沸腾炉出来的高温炉气温度约为750~850℃，在进接触室前须降至400℃左右，因而通过余热回收装置吸热降温，每生产1吨硫酸可回收热量1.3MJ。S O2炉气余热和沸腾层内导出的余热一起用于发电，则每生产1吨硫酸可发电150KW。
沸腾焙烧炉矿渣余热回收：
每生产1吨硫酸，相应的矿渣量为0.286吨(矿石含硫量40％)可回收热量0.2MJ，还可减少冷却水的消耗。
4、冶炼烧结及冷却机余热利用
炼铁烧结过程消耗大量的能量，约占冶金总能耗的10~12%，而其中有近50%的热量以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排入大气，既浪费能源又污染环境。
烧结机和冷却机余热回收方案：
烧结烟气余热回收流程：
名 称 烧结机尾部风箱段 冷却机高温段 冷却机中温段 冷却机低温段
温度（℃） 300~450
300~450 200~300
150~200
用 途
产蒸汽、余热发电
产蒸汽、余热发电
产蒸汽、热风点火 矿料余热
烧结余热回收可以大大降低能耗，有利于改善周边环境，又能为企业创造经济效益，真正实现高效、节能、环保。
2X360m2烧结环冷机烟气余热发电项目，年发电量可达1.6亿KWh，回收蒸汽76万吨；年节约标煤4.8万吨，减排CO2约14.5万吨。
5、转炉炼钢蒸汽余热利用
转炉炼钢是钢铁冶炼过程中的重要环节，该工序可回收的能源主要包括：转炉煤气和蒸汽。但是转炉烟道产生的蒸汽具有周期性、不连续、压力低、湿度大等特点。
针对转炉蒸汽特点，采用蓄能稳流系统将其变为可用于发电的、连续的、参数波动比较平缓的蒸汽流，在不影响炼钢生产和工艺的前提下，提高了蒸汽的产量、压力和干度，并系统解决了余热蒸汽无法远距离输送等问题，余热资源得到
充分利用。
2×120t吨转炉烟气余热饱和蒸汽发电项目，年发电量可达4750万KWh，年节约标准煤1.5万吨。
6、矿热炉余热综合利用
矿热炉是生产铁合金的主要设备和主流发展方向，用其生产的铁合金约占全部铁合金产量的80％以上。目前应用的矿热炉主要为全封闭电炉和半封闭电炉两种，均为高耗能冶炼设备。在生产过程中产生的大量煤气或高温烟气是具有一定品味热能的资源，若将之排入大气，将造成严重的环境污染和能源浪费。
针对全封闭矿热炉主要采用煤气回收利用技术。该技术由两部分组成：煤气净化回收系统和煤气燃烧发电系统。
全封闭矿热炉余热回收系统
针对半封闭矿热炉，采用余热锅炉发电技术。该技术通过在原烟气系统的空气冷却器部位并入余热锅炉，根据烟气特性选取最佳的清灰方式，保证余热锅炉长期稳定高效运行。
半封闭矿热炉余热发电流程图
工艺流程图如上所示，二次资源转化为电力能源，并用其替代企业部分用电，形成产销一体化，最终实现节能减排的目标。
7、高炉煤气回收发电
随着我国能源消耗的增加，可燃气体等二次能源的发电技术广泛的应用于钢铁、煤炭、冶金以及焦化等高耗能行业。根据我国的产业政策，对于有效回收工业资源的节能技术，得到了国家的大力推广和提倡。
以钢铁行业高炉煤气为例，若工艺中产生40万Nm3/h 的高炉煤气用于回收发电，发电机装机容量为约为2×60MW。
余压余热简介
余热余压--是指企业生产过程中释放出来多余的副产热能、压差能，这些副产热能、压差能在一定的经济技术条件下可以回收利用。余热余压回收利用主要来自高温气体、液体、固体的热能和化学反应产生的热能。 利用余热余压是高耗能企业节能减排的重要举措，但目前在很多企业中仍未得到充分利用。本文研究余热余压利用现状和现有技术，并结合现场实例，提出了余热余压利用的实用性途径。 余热余压利用工程主要是从生产工艺上来改进能源利用效率，通过改进工艺结构和增加节能装置以最大幅度的利用生产过程中产生的势能和余热。作为“十一五”期间国家十大重点节能工程和建设节约型社会重点工程之一的“余热余压利用工程”及相关技术应用正逐步推广。但是目前，钢铁、煤炭、建材、化工、纺织、冶金等行业的余热余压以及其他余能仍未得到充分利用，主要原因在于利用余热余压的装置一次性投资过高和投资回报率较低。随着能源价格的节节升高，余热余压利用的投资回报逐渐被人们认可，余热余压利用对企业节能减排工作也日趋重要。 余热余热应用现状是除了一次性投资较高外，在余热余压利用过程中，使用的生产方法、生产工艺、生产设备以及原料、环境条件的不同，给余热余压利用带来很多困难。许多企业限于投资或技术等难题，余热余压利用节能减排工程未能得到实施。 如钢铁企业的焦炉气、高炉气、转炉气，煤矿的煤层气，焦化企业的焦炉气等可燃副产气，大量放空，造成能源的严重浪费，同时也污染了环境。又例如，我国钢铁行业1000立方米以上高炉约110余座，有30座以上尚未配套炉顶压差(TRT)发电设备；有大型转炉的企业19家，中型转炉的企业42家，只有7家使用转炉负能炼钢技术。我国焦化炉干熄焦比例较低，干熄焦产量仅占机焦总产量的17.4%。低热值煤气燃气轮机可充分利用副产煤气，但一次性投资较大。我国现有日产2000吨以上新型干法窑水泥生产线225条，只有少数配装了余热发电装置。 主要技术 1、在钢铁行业，逐步推广干法熄焦技术、高炉炉顶压差发电技术、纯烧高炉煤气锅炉技术、低热值煤气燃气轮机技术、转炉负能炼钢技术、蓄热式轧钢加热炉技术。建设高炉炉顶压差发电装置、纯烧高炉煤气锅炉发电装置、低热值高炉煤气发电－燃汽轮机装置、干法熄焦装置等。 2、在有色金属行业，推广烟气废热锅炉及发电装置，窑炉烟气辐射预热器和废气热交换器，回收其他装置余热用于锅炉及发电，对有色企业实行节能改造，淘汰落后工艺和设备。 3、在煤炭行业，推广瓦斯抽采技术和瓦斯利用技术，逐步建立煤层气和煤矿瓦斯开发利用产业体系。到2010年，全国煤层气（煤矿瓦斯）产量达100亿立方米，其中，地面抽采煤层气50亿立方米，利用率100%；井下抽采瓦斯50亿立方米，利用率60%以上。 4、在化工行业，推广焦炉气化工、发电、民用燃气，独立焦化厂焦化炉干熄焦，节能型烧碱生产技术，纯碱余热利用，密闭式电石炉，硫酸余热发电等技术，对有条件的化工企业和焦化企业进行节能改造。 5、在其他行业中，玻璃生产企业也推广余热发电装置，吸附式制冷系统，低温余热发电－制冷设备；推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失；引进先进节
余热发电行业主要法律法规和主要相关政策
余热发电行业主要法律法规和相关政策 1.主要法律 1.1.《中华人民共和国清洁生产促进法》 2002年，第九届全国人民代表大会常务委员会第二十八次会议通过《中华人民共和国清洁生产促进法》，要求对企业生产过程中产生的废物、废水和余热等进行综合利用或者循环使用或者转让给有条件的其他企业和个人使用。 1.2.《中华人民共和国节约能源法》 2007年10月，第十届全国人民代表大会常务委员会第三十次会议修改通过《中华人民共和国节约能源法》，将节约资源确定为基本国策，并在节能方面加大了激励措施力度，明确规定“国家鼓励工业企业采用高效、节能的电动机、锅炉、窑炉、风机、泵类等设备，采用热电联产、余热余压利用、洁净煤以及先进的用能监测和控制等技术”；明确提出“国家运用财税、价格等政策，支持推广电力需求侧管理、合同能源管理、节能自愿协议等节能办法”。《中华人民共和国节约能源法》以法律形式明确鼓励余热发电和合同能源管理，并且规定电网企业应按规定安排余热余压发电机组并网运行，为大力发展余热发电、促进余热余压利用提供了有力政策支持。 2、行政法规及国务院相关政策 早在1996年，国务院即发布《关于进一步开展资源综合利用意见》（国发【1996】36号）明确鼓励余热余压回收利用，并在随后2005年和2006年颁布了《国务院关于加快发展循环经济的若干意见》（国发【2005】22号）和《国务院关于加强节能工作的决定》（国发【2006】28号），均对余热余压利用等重点节能工程进行支持和鼓励。2007年，国务院发布《节能发电调度办法（试行）》（国办发【2007】53号），规定“余热、余气、余压、煤矸石、洗中煤、煤层气等资源综合利用发电机组”所发电力属于电网优先调度的电力。国务院先后发出《国务院办公厅
余热余压利用项目节能量计算
余热余压利用项目节能量计算 （1）采用溴化锂吸收式制冷技术，利用废热制取冷媒水替代冰机制冷项目，改造后停运7台活塞式冰机。 改造前7台活塞式冰机每小时用电量:7×190kW=1330kW 改造后溴化锂吸收式制冷机组配电设备每小时用电量:173.3kW 年运行小时:8000h 电折标系数: 0.366kgce/kWh 节电折标量：（1330-173.3）×8000×0.366/1000=3387 tce （2）利用工艺废热加热锅炉除氧水 两期合成供给热：循环机铭牌 出塔气量： 13350NM 3/tHN 3 小时氨产量：16.5 tHN 3 /h 水冷器进口温度：94℃ 出口温度：34℃ C P =7.6kcal/kmil ℃ Q=601868.46.75.16133504.221?????℃=1.877×107 kJ/h(△T=94-34=60) Q 节约=120×1000×(52-15)×4.1868=1.859×107 kJ/h m 节蒸汽=03 .4409.276218590000-=8003kg\h 实际节约为:7.6t\h 年节能量=7.6×8000=60800t 蒸汽/年×128.6=7818.88tce 依据： 1、2007年1月-2008年4月,除氧水150m 3/h 除氧进口温度25℃,出口95℃。 2、2008年5-8月170 m 3/h ，15℃，95℃。
3、2008年9月-2009年6月200 m3/h，15℃，95℃。 4、回收热水：锻烧28t/h、脱碳5t/h、重灰2t/h、干铵3t/h，以上四项合计约40 t/h，温度为100℃。 5、回收热量= () 4.0 03 . 440 9. 2762 2.4 95 100 1000 40 = - ? - ? ?T ①=()() 水 汽T T T k / 103 .0 150 5. 15 4.0 2.4 15 95 1000 40 150 = ÷ = - ? - ? ? - ②=()() 水 汽T T k / 108 .0 170 8. 18 4.0 2.4 15 95 1000 40 170 = ÷ = - ? - ? ? - ③=()()() 水 汽T T k / 075 .0 200 8 7. 22 4.0 2.4 15 95 1000 40 200 = ÷ - = - ? - ? ? - （3）采用无动力氨回收技术回收氨项目 采用无动力氨回收改造现等压回收氨以节约动力和蒸氨蒸汽， 并增加回收合成氨量。 改造前氨回收蒸汽流量平均 4.08 t/h，年蒸汽用量=4.08×8000=32640 t/a；改造后无蒸汽消耗，节约蒸汽量为32640t/a。 蒸汽折标系数：128.6kgce/t 节约蒸汽折标量：32640×128.6/1000=4197.5 tce 改造前因稀氨水膨胀外排 6.27 m3/h，年外排氨水折合成氨量6.27×16×17/20×8000=682 t/a；改造后无外排废水，节约合成氨量为682 t/a。 2007年吨合成氨综合能耗：1.699tce/t（实际统计数据） 节约合成氨折标量：682×1.699=1158.7 tce 节蒸汽和氨折标量为：4197.5+1158.7=5356 tce （4）采用涡轮机组回收脱碳余压位能项目 改造后1#脱碳增加一台水力透平发电机，每小时发电160kW,相当于节电160kWh；2#脱碳安装一台水力透平涡流泵，停掉1台配电机200kW的贫液泵，相当于节电200kWh。
余热回收技术
余热回收技术 1、热管余热回收器 热管余热回收器即是利用热管的高效传热特性及其环境适应性制造的换热装置，主要应用于工业节能领域，可广泛回收存在于气态、液态、固态介质中的废弃热源。按照热流体和冷流体的状态，热管余热回收器可分为：气—气式、气-汽式、气—液式、液—液式、液—气式。按照回收器的结构形式可分为：整体式、分离式和组合式。 2、间壁式换热器 换热器是化工,石油,动力,食品及其它许多工业部门的通用设备,在生产中占有重要地位.在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等,应用更加广泛。换热器种类很多,但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中,间壁式换热器应用最多。常见间壁式换热器如：冷却塔(或称冷水塔) 、气体洗涤塔(或称洗涤塔) 、喷射式热交换器、混合式冷凝器。 3、蓄热式换热器 蓄热式换热器用于进行蓄热式换热的设备，一般用于对介质混合要求比较低的场合。换热器内装固体填充物，用以贮蓄热量。一般用耐火砖等砌成火格子（有时用金属波形带等）。
蓄热式换热分两个阶段进行。第一阶段，热气体通过火格子，将热量传给火格子而贮蓄起来。第二阶段，冷气体通过火格子，接受火格子所储蓄的热量而被加热。这两个阶段交替进行。通常用两个蓄热器交替使用，即当热气体进入一器时，冷气体进入另一器。常用于冶金工业，如炼钢平炉的蓄热室。也用于化学工业，如煤气炉中的空气预热器或燃烧室，人造石油厂中的蓄热式裂化炉。 4、节能陶瓷换热器 陶瓷换热器是一种新型的换热设备，在高温或腐蚀环境下取代了传统的金属换热设备。用它的特殊材质——SIC质，把窑炉原来用的冷空气变成了热空气来达到余热回收的目的。由于其可长期在浓硫酸、盐酸和碱性气、液体中长期使用。抗氧化，耐热震，高温强度高，抗氧化性能好，使用寿命长。热攻工业窑炉。把换取的热风作为助燃风送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，可节能25%-45%，甚至更多的能源。 5、喷射式混合加热器 喷射式混合加热器是射流技术在传热领域的应用，喷射式混合加热器是通过汽、水两相流体的直接混合来生产热水的设备。喷射式混合加热器具有传换效率高，噪音低（可达到65dB以下），体积小，安装简单，运行可靠，投资少。利用喷射式混合加热器回收发电厂、造纸厂、化工厂的余热，加热采暖循环水
余热余压利用相关技术介绍
余热余压利用相关技术介绍 一：概述 1.1：概念： 余热余压：是指企业生产过程中释放出来多余的副产热能、压差能，这些副产热能、压差能在一定的经济技术条件下可以回收利用。余热余压回收利用主要来自高温气体、液体、固体的热能和化学反应产生的热能。 余热余压利用工程：主要是从生产工艺上来改进能源利用效率，通过改进工艺结构和增加节能装置以最大幅度的利用生产过程中产生的势能和余热。这类工程除了一次性投资较高外，在余热余压利用过程中，使用的生产方法、生产工艺、生产设备以及原料、环境条件的不同，给余热余压利用带来较大困难。 1.2利用领域介绍：（与我公司有关） （1）在钢铁行业，逐步高炉炉顶压差发电技术、纯烧高炉煤气锅炉技术、低热值煤气燃气轮机技术、蓄热式轧钢加热炉技术。建设高炉炉顶压差发电装置、纯烧高炉煤气锅炉发电装置、低热值高炉煤气发电－燃汽轮机装置、干法熄焦装置等。 （2）在有色金属行业，推广烟气废热锅炉及发电装置，窑炉烟气辐射预热器和废气热交换器，回收其他装置余热用于锅炉及发电，对有色企业实行节能改造，淘汰落后工艺和设备。 （3）在煤炭行业，推广瓦斯抽采技术和瓦斯利用技术，逐步建立煤层气和煤矿瓦斯开发利用产业体系。 （4）在化工行业，推广焦炉气化工、发电、民用燃气，独立焦化厂焦化炉干熄焦，节能型烧碱生产技术，纯碱余热利用，密闭式电石炉，硫酸余热发电等技术，对有条件的化工企业和焦化企业进行节能改造。 （5）在电力行业，推广热电联产，热电冷联供等技术，提高电厂综合效益。
（6）在其他行业中，玻璃生产企业也推广余热发电装置，吸附式制冷系统，低温余热发电－制冷设备；推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失；引进先进节能设备及材料，淘汰落后的高能耗设备。在纺织、轻工等其他行业推广供热锅炉压差发电等余热、余压、余能的回收利用，鼓励集中建设公用工程以实现能量梯级利用。 1.3发展前景： （1）由于一次性投资较高，部分企业余热余热利用工程还未得到充分发展，尤其是中小型企业。 （2）余热余压利用不仅节能，还有利用环境保护，是企业实现循环经济的新尝试，随着余热余压利用新技术的推广，余热余压利用必将有着广阔的应用前景。 二：工业余热 2.1资源特点 （1）余热资源属于二次能源，是一次能源或可燃物料转换后的产物，或是燃料燃烧过程中释放的热量在完成某一工艺过程后剩下的热量。按照温度品位，工业余热一般分为600℃以上的高温余热，300~600℃的中温余热和300℃以下的低温余热三种;按照来源，工业余热又可分为：烟气余热，冷却介质余热，废汽废水余热，化学反应热，高温产品和炉渣余热，以及可燃废气、废料余热。 （2）余热资源来源广泛、温度范围广、存在形式多样，从利用角度看，余热资源一般具有以下共同点：由于工艺生产过程中存在周期性、间断性或生产波动，导致余热量不稳定;余热介质性质恶劣，如烟气中含尘量大或含有腐蚀性物质;余热利用装置受场地等固有条件限制。 因此工业余热资源利用系统或设备运行环境相对恶劣，要求有稳定的运行范围，能适应多变的工艺要求，设备部件可靠性高，初期投入成本高。从经济性出
【免费下载】冶炼炉渣干法粒化余热回收技术
★新型高温炉渣余热回收技术研究分析及对策建议 2012年7月，国务院正式发布《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》，在重点发展方向和主要任务中明确提出“积极开发和推广用能系统优化技术，促进能源的梯次利用和高效利用”，确定了“中低品位余热余压回收利用技术”作为高效节能产业发展的重大行动之一。为了贯彻落实国家节约能源，保护环境的政策，建设资源节约型社会和环境友好型社会，实现可持续发展的战略目标，六院自筹资金积极开展冶炼炉渣余热回收利用技术研究。 目前我国主要采用水淬工艺处理高温炉渣。水冲渣之后产生大量蒸汽，同时生成污染性酸性气体。蒸汽直接排入大气无法进行热量回收，酸性气体造成大气的污染。由于冲渣后的水温度较低，是一种很难高效利用的低品位热源，使用热泵等技术进行利用效率低、污染大且很难在短期内回收投资。冶炼炉渣显热为高品位余热资源，有很高的回收价值，随着国际竞争的日益加剧和能源的持续紧缺，冶金行业面临着多项维系可持续发展战略的问题，其中如何高效地回收冶炼炉渣显热是其中的重要问题之一，因此有必要转变思路采用环保高效的余热利用工艺进行余热回收。 六院十一所成功开发出一种新型高温炉渣余热回收技术——离心空气粒化结合两级流化床余热回收工艺，该工艺能够高效环保地进行炉渣的余热回收，代表了国际上最为先进的高温炉渣余热吸收工艺。 一、国内外相关研究开展情况 高温炉渣余热回收的工艺主要有湿法工艺和干法工艺两种。湿法工艺是指用水或水与空气的混合物使熔融渣冷却，然后再运输的方案，一
般也称为水淬工艺。干法工艺即依靠高压空气或其他方法实现熔融金属冷却、粒化的工艺。湿法处理工艺是将高炉渣作为一种材料来加以利用，并没有对其余热量进行充分的利用。从节能和环保的角度来看，湿法工艺都无法避免处理渣耗水量大的问题。干式粒化工艺是在不消耗新水的情况下，利用高炉渣与传热介质直接或间接接触进行的高炉渣粒化和显热回收的工艺，几乎没有有害气体排出，是一种环境友好的新式处理工艺。 （一）国外研究状况 20 世纪70年代，国外就已开始研究干式粒化炉渣的方法。前苏联、英国、瑞典、德国、日本、澳大利亚等国都开展过高温炉渣(包括高炉渣、钢渣等) 干式粒化技术的研究。日本钢管公司（NKK）开发的转炉钢渣风淬粒化工艺和双内冷却转筒粒化工艺因为处理能力不高、运行不稳定、粒度不均匀等缺点不适合在现场大规模连续处理高炉渣。英国克凡纳金属公司(KvaernerMetals)提出转杯离心粒化气流化床热能回收技术，该法因为热量回收效率高，粒化后渣质量较好，粒度均匀，强度较高，粒径小于2mm等优势具有较好的发展前景。该法曾经于20世纪80年代初期在英国钢铁公司年产1万吨的高炉上进行了为期数年的工业试验，未实现大范围的工业化应用。澳大利亚也对该法的粒化和传热过程进行过一些数值计算和实验研究工作。对高炉渣中显热的回收目前在国际上仍然处于工业试验性阶段，还没有任何一种干式处理工艺实现了工业应用，但已有的各类技术研究积累了很多相关的理论知识和实践经验。 （二）国内研究状况 目前，国内冶金企业对于高温炉渣全部采用水淬工艺进行处理。高
余热发电法律法规和相关政策汇总
余热发电法律法规和相关政策汇总 1.主要法律 1.1.《中华人民共和国清洁生产促进法》 2002年，第九届全国人民代表大会常务委员会第二十八次会议通过《中华人民共和国清洁生产促进法》，要求对企业生产过程中产生的废物、废水和余热等进行综合利用或者循环使用或者转让给有条件的其他企业和个人使用。 1.2.《中华人民共和国节约能源法》 2007年10月，第十届全国人民代表大会常务委员会第三十次会议修改通过《中华人民共和国节约能源法》，将节约资源确定为基本国策，并在节能方面加大了激励措施力度，明确规定“国家鼓励工业企业采用高效、节能的电动机、锅炉、窑炉、风机、泵类等设备，采用热电联产、余热余压利用、洁净煤以及先进的用能监测和控制等技术”；明确提出“国家运用财税、价格等政策，支持推广电力需求侧管理、合同能源管理、节能自愿协议等节能办法”。《中华人民共和国节约能源法》以法律形式明确鼓励余热发电和合同能源管理，并且规定电网企业应按规定安排余热余压发电机组并网运行，为大力发展余热发电、促进余热余压利用提供了有力政策支持。 2、行政法规及国务院相关政策 早在1996年，国务院即发布《关于进一步开展资源综合利用意见》（国发【1996】36号）明确鼓励余热余压回收利用，并在随后2005年和2006年颁布了《国务院关于加快发展循环经济的若干意见》（国发【2005】22号）和《国务院关于加强节能工作的决定》（国发【2006】28号），均对余热余压利用等重点节能工程进行支持和鼓励。2007年，国务院发布《节能发电调度办法（试行）》（国办发【2007】53号），规定“余热、余气、余压、煤矸石、洗中煤、煤层气等资源综合利用发电机
如何实现余热余压的回收
如何实现余热余压的回收 余热余压是指企业生产过程中释放出来多余的副产热能、压差能，这些副产热能、压差能在一定的经济技术条件下可以回收利用。余热余压回收利用主要来自高温气体、液体、固体的热能和化学反应产生的热能。 一、什么是余热余压? 余热余压利用工程主要是从生产工艺上来改进能源利用效率，通过改进工艺结构和增加节能装置以最大幅度的利用生产过程中产生的势能和余热。作为“十一五”期间国家十大重点节能工程和建设节约型社会重点工程之一的“余热余压利用工程”及相关技术应用正逐步推广。但是目前，钢铁、煤炭、建材、化工、纺织、冶金等行业的余热余压以及其他余能仍未得到充分利用，主要原因在于利用余热余压的装置一次性投资过高和投资回报率较低。随着能源价格的节节升高，余热余压利用的投资回报逐渐被人们认可，余热余压利用对企业节能减排工作也日趋重要。 余热余压应用现状 除了一次性投资较高外，在余热余压利用过程中，使用的生产方法、生产工艺、生产设备以及原料、环境条件的不同，给余热余压利用带来很多困难。许多企业限于投资或技术等难题，余热余压利用节能减排工程未能得到实施。 如钢铁企业的焦炉气、高炉气、转炉气，煤矿的煤层气，焦化企业的焦炉气等可燃副产气，大量放空，造成能源的严重浪费，同时也污染了环境。又例如，我国钢铁行业1000立方米以上高炉约110余座，有30座以上尚未配套炉顶压差(TRT)发电设备;有大型转炉的企业19家，中型转炉的企业42家，只有7家使用转炉负能炼钢技术。我国焦化炉干熄焦比例较低，干熄焦产量仅占机焦总产量的17.4%。低热值煤气燃气轮机可充分利用副产煤气，但一次性投资较大。我国现有日产2000吨以上新型干法窑水泥生产线225条，只有少数配装了余热发电装置。 二、余热余压回收利用的主要技术 1、钢铁行业 逐步推广干法熄焦技术、高炉炉顶压差发电技术、纯烧高炉煤气锅炉技术、低热值煤气燃气轮机技术、转炉负能炼钢技术、蓄热式轧钢加热炉技术。建设高炉炉顶压差发电装置、纯烧高炉煤气锅炉发电装置、低热值高炉煤气发电-燃汽轮机装置、干法熄焦装置等。 2、有色金属行业 推广烟气废热锅炉及发电装置，窑炉烟气辐射预热器和废气热交换器，回收其他装置余热用于锅炉及发电，对有色企业实行节能改造，淘汰落后工艺和设备。 3、煤炭行业 推广瓦斯抽采技术和瓦斯利用技术，逐步建立煤层气和煤矿瓦斯开发利用产业体系。到2010年，全国煤层气(煤矿瓦斯)产量达100亿立方米，其中，地面抽采煤层气50亿立方米，利用率100%;井下抽采瓦斯50亿立方米，利用率60%以上。 4、化工行业 推广焦炉气化工、发电、民用燃气，独立焦化厂焦化炉干熄焦，节能型烧碱生产技术，纯碱余热利用，密闭式电石炉，硫酸余热发电等技术，对有条件的化工企业和焦化企业进行节能改造。 5、其他行业 玻璃生产企业也推广余热发电装置，吸附式制冷系统，低温余热发电-制冷设备;推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失;引进先进节能设备及材料，淘汰落后的高能耗设备。在纺织、轻工等其他行业推广供热锅炉压差发电等余热、余压、余能的回收利用，鼓励集中建设公用工程以实现能量梯级利用。 三、余热余压回收利用案例
TRT余热发电
TRT余热发电 一、高炉炉顶煤气余压发电的基本原理 高炉炉顶煤气余压回收透平发电装置(TopGasPressureRecoveryTurbine简称TRT)是目前世界最有价值 的二次能源回收装置之一。TRT是利用高炉炉顶煤气中的压力能及热能经透平膨胀做功来驱动发电机 发电，再通过发电机将机械能变成电能输送给电网，可以回收高炉鼓风能量的30%左右。TRT装置所 发出的电量与高炉煤气的压力和流量有关，一般吨铁发电量为30千瓦时～40千瓦时。高炉煤气采用 干法除尘可以使发电量提高36%，且温度每升高10℃，会使透平机出力提高10%，进而使TRT装置 最高发电量可达54千瓦时/吨这种发电方式既不消耗任何燃料，也不产生环境污染，是高炉冶炼工序 的重大节能项目，经济效益十分显著。 炼铁生产中，高炉炉顶煤气压力大于0.03兆帕时，称为高炉高压运作。高炉煤气在高压运作下具有 一定的压力能。采用煤气余压发电技术装备（TRT）可将这部分压力能回收，其设备的工作原理是煤 气的余压使煤气在透平机内进行膨胀做功，推动透平机转动，进而带动发电机转动，发出一定的电量。TRT装置所发出的电量与高炉煤气的压力和流量有关，一般吨铁发电量为30千瓦时～40千瓦时。高 炉煤气采用干法除尘可以使发电量提高36%，且温度每升高10℃，会使透平机出力提高10%，进而使TRT装置最高发电量可达54千瓦时/吨铁。 二、高炉炉顶余压发电的工艺流程 图1、高炉炉顶余压发电的工艺流程图
高炉荒煤气经重力除尘器后的半净煤气管道进入布袋除尘器的进气总管。在布袋除尘器进气总管和布袋除尘器之间设有一个旁路，在旁路上设有冷热交换器，用于煤气的升温和降温。布袋除尘器的布袋是氟美斯化纤制品，其工作温度为80℃～250℃，瞬间不允许超过500℃。煤气温度低于80℃易产生结露现象，布袋内有露水会与灰尘结球，造成布袋除尘的除尘效果下降，严重时会导致煤气流流动不畅；煤气温度高于250℃会使布袋变脆，甚至烧损。所以，设置旁路冷热交换器来应对煤气温度的变化，是干式布袋除尘器能够正常工作的条件。 下一步，从干式布袋除尘器出来的净煤气将进入透平机。这时的净煤气温度在120℃～180℃之间，含尘量为1.2～4.6毫克/立方米。从透平机出来的净煤气进入企业的净煤气管网。一些炼铁企业高炉煤气采用湿式除尘方法，即在重力除尘器之后采用文式管除尘设备，出来的净煤气仍可进入透平机去发电。 从工作原理上看，TRT装置代替了原来煤气系统的高压阀组，不同的是，原煤气系统的高压阀组将煤气的压力能白白泄漏掉了，而TRT装置可以回收高炉鼓风能量的30%左右。 三、TRT系统组成 实际应用中的TRT一般由八大系统组成。 1、透平主机：透平主机是TRT的主要部分，由它来完成压力能向动能的转化，同时通过静叶的调节功能来保证高炉炉顶压力的稳定。
20吨以上锅炉余热余压利用
描述 蒸汽锅炉压差发电节能技术 全国的热电公司承担着对外供应蒸汽和热水的业务。他们的运行方式一般是： 1、由热电公司自己的换热站置换成热水或冷水供给用户，这一部分需要对蒸汽降压使用。 2、把蒸气直接供给用户用于生产需要或自行换热采暖。有相当的一部分需要降压使用热力公司外供蒸气和换热站对蒸汽参数的要求是各有不同的。 在供热锅炉和热水\汽用户之间对蒸汽和热水的温度\压力要求不同。常常有0.8-1兆帕的压力差白白的浪费掉，可以利用它发电。不影响用户用汽和热。使用我们已经掌握的蒸汽锅炉压差发电节能技术，对锅炉供热系统进行技术改造，采用小型背压机组根据不同用户需要的蒸气压力差，进行热能-电能的转换以获取低成本的电能，实现了能源的梯级利用，减少厂用电，增加外供电量。该项目具有投资小、收益大，具有节能增值，以较少的成本增加和较低煤耗情况下，增加单位的经济效益。 国家在《热电联产项目可行性研究技术规定》［2000］1268号文件规定：“单台锅炉额定蒸发量≥20t／h，参数为次中压及以上，热负荷年利用小时≥4000小时的较型集中供热锅炉房，经技术经济比较具有明显经济效益的，应改造成为热电厂”。修订后的《中华人民共和国节约能源法》第三十二条规定：“电网企业应当按照国务院有关部门制定的节能发电调度管理的规定，安排清洁、高效和符合规定的热电联产、利用余热余压发电的机组以及其他符合资源综合利用规定的发电机组与电网并网运行，上网电价执行国家有关规定。” 对现有的锅炉房实施锅炉蒸气压差发电节能技术改造、热电联产后向用户供热供汽，此举既满足了用户的需要，又可使供热公司经济效益的提高。同时也能够因此工程的建设具有明显的经济、社会和环境效益，改善产业区的投资环境，对促进产业区的经济发展起着十分重要的作用。 例如：一家供热企业有5×20t／h百吨锅炉，对它的运行负荷进行分析，5台20t／h 工业蒸汽锅炉，其额定蒸汽压力为1.27MPa（g）而用户生产及空调所需蒸汽压力为0.70MPa （a），特别是采暖期所需汽水热交换器的用汽压力仅为0.2～0.5MPa（a），充分利用两者之间的压差发电，是本项取得节能的主要内容。 为了节约用地和考虑系统优化，宜在原有的5×20t／h锅炉房外侧加盖三层钢结构轻型厂房，并放置1400KW饱和蒸汽背压机组和相关设备。地平0.00米布置背压汽轮发电机组和水泵，有利于高压蒸汽管线的布局和走向。标高4.50米放置各种疏水泵和电气设备、值班计量室并做隔音处理。标高9.00安排汽水换热器和加热器，不需要盖顶棚以节约投资。 按区域内热负荷需求状况，统一考虑装机规模和装机方案，在保证供热发电运行安全性、可靠性的前提下，突出发电系统设计的技术先进、经济合理、洁净环保性能。工程设计和布置要与产业区的环境景观相协调，主要建筑物的设计要有时代感，突出美化景观的功效。 投资约700万元，发电0.7x108KWh度／年，按上网电价0.6元，收益420万元／年，设备寿命20-25年。经济效益十分显著。
河北武安裕华钢铁有限公司余热余压利用及高炉煤气发电项目
河北省武安市裕华钢铁有限公司 余热余压利用及高炉煤气发电项目 河北省财政厅 一、项目概要 1.项目简介 无论是谁，看到那样巨大的一炉滚滚钢水出炉，而仅需两个工人过去操作，都会对现代化的钢铁企业叹为观止。裕华钢铁有限公司是河北省重点“百强企业”以及“中国500强”，其树立的“打造精品基地，建设绿色钢企”的发展理念，令其发展长时间处于同行业上游。裕华公司率先将钢铁制造流程由“资源—产品—废物”的单向直线型，转变为“资源—产品—再生资源”的圆周循环型，使钢铁企业既是钢铁产品的制造者，又是清洁能源的转换者和社会废弃物的耗用者。因为其先进的发展理念以及高效的生产模式，在其发展的关键时刻，清洁基金给予了有力支持。 武安市裕华钢铁有限公司余热余压利用及高炉煤气发电项目，地点位于裕华公司现有厂区内。主要建设2×20t/h烧结余热锅炉+1×10MW补气式汽轮发电机组；2×75t/h中温中压纯燃煤气锅炉+2×15MW凝气式汽轮发电机组；1×4.5MW高炉煤气余压能量回收发电装置（TRT）及其配套设施。项目总投资19,493万元，在2011年该公司获得了6,000万元的清洁发展委托贷款。2011年8月初，2座15MW高炉煤气发电项目、4.5MW高炉余压TRT发电机组相继完工，并且顺利发电，2012年6月，10MW高炉煤气余热发电项目投产。根据已投产项目发电情况看，2013年度至2015年度项目合计发电112,140万kWh，实际减排108.30万吨二氧化碳当量、减排煤气65.55亿立方米、二氧化硫32,808吨、氮氧化物15,954吨；该项目合计实现总产值7.35亿元，实现利税1.70亿元，经济效益、社会效益、环境效益十分明显。
关于化工厂余热余压的利用
科研训练结题报告 指导教师：..苏泷 小组成员：..扬光 ..绿亮于..洋 项目专业：建筑环境与设备工程 项目名称：化工厂余热余压的处理 2013年9月
科研训练结题报告 摘要：介绍了化工厂企业在工业生产中余热余压资源利用的基本现状，探讨了各种余热余压利用技术的进展，分析了余热利用等方面存在的主要问题，为科学合理地进行余热余压利用提出了相关建议。关键词：余热余压利用化工企业低温热能余热锅炉热管吸收式热泵其他工质 一、引言 化工企业是维系人类社会发展进步的重要部门，化工产品与人类生活关系密切，从衣食住行等物质生活到文化艺术娱乐等精神生活都离不开化工产品。但是，化工企业又是当今污染大源、能耗大户的代名词，在能源消耗方面尤为突出，它们的热效率都很低，一般只有30％左右，而被高温烟气、高温炉渣、高温产品等带走的热量却达到40％～60％，其中可利用的余热约占燃料消耗量的三分之一。节能减排是我国经济和社会发展的一项长远战略方针，也是一项极为紧迫的任务。回收余热降低能耗对我国实现节能减排、环保发展战略具有重要的现实意义。同时，余热利用在对改善劳动条件、节约能源、增加生产、提高产品质量、降低生产成本等方面起着越来越大的作用，有的已成为工业生产中不可分割的组成部分。自上世纪六七十年代以来，世界各国余热利用技术发展很快。目前，我国的余热利用技术也得到了长足进步，但是与世界先进水平还有一定的差距，有一部分余热尚未被充分利用，有一部分余热在利用中还存在不少问题。
二、前期准备 虽然此科研训练与我们建筑环境与设备的专业所学的知识有联系，但是在完成科研训练的过程中碰到了很多超出我们所了解和掌握的知识范围的难题，所以我们花费了大量的时间和精力做准备工作。 第一阶段，我们通过查阅图书馆查阅了很多相关化工厂余热余压利用的文献和上网查找相关资料（《余热回收利用系统实用手册》机械工业出版社一色尚次著，《余热回收手册》中南工业大学出版社 R.J.GOLDSTICK著，《余热回收》天津科学技术出版社霍光云编）。 第二阶段，在我们查阅资料之后，我们再次联系了李老师，跟李老师汇报了我们所遇到的问题，李老师答疑解惑之后，还送了我们一本关于余热余压处理的博士生毕业论文让我们参考。 第三阶段，正式开始科研训练。 三、化工厂余热余压的处理 1 余热利用概述 余热属于二次能源，它是一次能源和可燃物料转换过程后的产物，是燃料燃烧过程中所发出的热量在完成某一工艺过程后所剩下的热量。一般分成下列七大类：高温烟气余热、高温蒸汽余热、高温炉渣余热、高温产品余热(包括中间产品)、冷却介质余热、可燃废气余热、化学反应及残炭的余热、冷凝水余热等。常见的余热利用方法主要有：余热锅炉、热水法、预热空气、烟气一流体换热器、加工物料
余热回收方案
能量回收系统
第一部分:能量回收系统介绍 压缩空气是工业领域中应用最广泛的动力源之一。由于其具有安全、无公害、调节性能好、输送方便等诸多优点，使其在现代工业领域中应用越来越广泛。但要得到品质优良的压缩空气需要消耗大量能源。在大多数生产型企业中，压缩空气的能源消耗占全部电力消耗的10%—35%。 根据行业调查分析，空压机系统5年的运行费用 组成：系统的初期设备投资及设备维护费用占到总费用的25%，而电能消耗（电费）占到75%，几乎所有的系统浪费最终都是体现在电费上。 根据对全球范围内各个行业的空气系统进行评估，可以发现：绝大多数的压缩空气系统，无论其新或旧，运行的效率都不理想—压缩空气泄漏、人为用气、不正确的使用和不适当的系统控制等等均会导致系统效率的下降，从而导致客户大量的能耗浪费。据统计,空气系统的存在的系统浪
费约15—30%。这部分损失，是可以通过全面的系统解决方案来消除的。 对压缩空气系统节能提供全面的解决方案应该从压缩空气系统能源审计 开始。现代化的压缩空气系统运行时所碰到的 疑难和低效问题总是让人觉得很复杂和无从下 手。其实对压缩空气系统进行正确的能源审计 就可以为用户的整个压缩空气系统提供全面的 解决方案。对压缩空气系统设备其进行动态管理，使压缩空气系统组件 充分发挥效能。 通过我们在压缩空气方面的专业的、全面的空气系统能源审计和分析采 取适合实际的解决方案，能够实现为客户的压缩空气系统降低 10%—50%的电力消耗，为客户带来新的利润空间。 经过连续近二十年的经济高速增长，中国已经成为全球制造业的中心，大规模的产量提升，造成巨大的资源消耗和能量需求，过快的发展正逐步制约国家经济实力的进一步提升，因此，2005年《国务院关于加强节能工作的决定》明确目标指出： ?到“十一五”期末（2010年），万元GDP能耗比“十五”期末降低20% 左右，平均年节能率为4.4%。 ?重点行业主要产品单位能耗总体达到或接近本世纪初国际先进水平。 ?压缩机作为制造行业的能耗大户，受到越来越多的关注，节能潜力巨大。 ?压缩机在工矿企业的平均耗能占整个企业的约30%,部分行业的压缩机 耗电量占总耗电量的比例高达70% ?从投资成本结构分析，压缩机的节能重心在能耗上，针对于电机驱动类 型的压缩机，能耗可以近似等于电耗。 平均全球各地区平均使用空压机负荷的百分比
余热发电行业发展趋势
余热发电行业发展趋势 余热资源是指在目前条件下有可能回收和重复利用而尚未回收利用的那部分能量，被认为是继煤、石油、天然气和水力之后的第五大常规能源。这些余热资源可用于发电、驱动机械、加热或制冷等，因而能减少一次能源的消耗，并减轻对环境的热污染。 前瞻产业研究院发布的《2015-2020年中国余热发电行业市场前瞻与投资战略规划分析报告》显示，现阶段，中国一次能源利用率约为30%，仅为日本的1/2，比世界平均水平还要低3个百分点，存在着巨大的能源浪费。据专家推测，钢铁、有色、化工、水泥、建材、石油与石化、轻工、煤炭等行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%-67%，其中可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。也就说，可回收利用的余热资源约为燃料消耗总量10.2%-40.2%。前瞻初步核算，2012年中国能源消费总量36.2亿吨标准煤，可回收利用的余热资源高达3.69-14.55亿吨标准煤，节能潜力十分巨大。 图表1：2001-2012年中国可回收利用余热资源（单位：亿吨标准煤，%） 资料来源：前瞻产业研究院整理 余热资源从其来源可分高温烟气余热、冷却介质余热、废气废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液余热和废料余热以及高压流体余压等七种类型，其中高温烟气余热和冷却介质余热占比最高，是余热回收利用的主要来源。 图表2：中国余热资源结构图（单位：%）
资料来源：前瞻产业研究院整理 趋势一——运营模式的转变：从单一EPC模式向EPC与BOOT、EMC模式共存的方式转变 当前行业内的主要服务模式是EPC总承包模式，大约占到60%左右的市场，相比EPC 模式，BOOT模式具有的显著特点就是电厂一投产就开始盈利。但是由于前几年有还本付息的压力，所以电厂投产后的几年内公司的现金流是较为紧张的。一旦还本付息完成，则公司的现金流状况会变得非常好。针对新增水泥生产线逐年减少的情况，BOOT模式对于维持企业长久持续的盈利能力就显得至关重要，该模式有助于企业从一个传统的建造者参与到后续电站的运营，分享电站投资所带来的稳定收益。同时，EMC模式，因为不用企业投资，由投资公司投资，且承担风险，而受到青睐。 趋势二——细分领域的转变：从水泥到钢铁、化工等 余热发电作为一项通用技术，不仅是水泥、玻璃生产线可以安装余热发电设备，其他如钢铁、冶金、化工这些高耗能行业将来都是余热发电行业的目标市场。目前我国除水泥行业外，其他高耗能行业大部分低温废气余热没有进行有效利用。以钢铁企业为例，只有少量的企业如济南钢铁、邯郸钢铁、昆明钢铁等企业安装了余热发电设备，大部分钢铁企业排放的600度以下的高炉余热和烟道废气基本都被浪费。钢铁行业的余热电厂的规模较大，一般是水泥余热电厂发电功率的2-3倍，相应地投资金额也较大为行业内公司提供了新的拓展空间。 趋势三——区域市场的转变：从中国到海外 国际水泥行业余热发电市场，除日本外，其他国家水泥窑余热发电的普及率不高，技术装备相对落后。我国水泥窑余热发电系统无论从技术装备水平还是发电效率都处于全球领先地位，近两年刚刚进入国际市场，未来的前景十分广阔。
工业余热回收利用途径与技术
工业余热回收利用途径与技术 余热资源普遍存在，特别在钢铁、化工、石油、建材、轻工和食品等行业的生产过程中，都存在丰富的余热资源，所以充分利用余热资源是企业节能的主要内容之一。 余热利用的潜力很大，在当前节约能源中占重要地位。余热资源按其来源不同可划分为六类：1高温烟气的余热2高温产品和炉渣的余热3冷却介质的余热4可燃废气、废液和废料的余热5废汽、废水余热6化学反应余热余热资源按其温度划分可分为三类： 7高温余热（温度高于500℃的余热资源）8中温余热（温度在200-500℃的余热资源）低温余热（温度 低于200℃的烟 气及低于100℃ 的液体） 行业余热资源来源占燃料消耗量的比例治金轧钢加热炉、均热炉、平炉、转炉高炉、焙烧窑等33％以上化工化学反应热，如造气、变换气、合成气等的物理显热；可燃化学热，如炭黑尾气、电石气等的燃料热15％以上建材高温烟气、窑顶冷却、高温产品等约40％玻搪玻璃熔窑、搪瓷窑、坩埚窑等约20％造纸烘缸、蒸锅、废气、黑液等约15％纺织烘干机、浆纱机、蒸煮锅等约15％机械煅造加热炉、冲天炉、热处理炉及汽锤排汽等约15％ 、管路敷设技术通过管线敷设技术不仅可以解决吊顶层配置不规范高中资料试卷问题，而且可保障各类管路习题到位。在管路敷设过程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标高等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内，强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。、电气课件中调试对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进行空载与带负荷下高中资料试卷调控试验；对设备进行调整使其在正常工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继电保护高中资料试卷总体配置时，需要在最大限度内来确保机组高中资料试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。
中国余热发电市场概述
中国余热发电市场概述 我国工业余热资源丰富，特别是在钢铁、有色、化工、水泥、建材、石油与石化、轻工、煤炭等行业，余热资源约占其燃料消耗总量的17%－67%，其中可回收利用的余热资源约占余热总资源的60%。目前我国余热资源利用比例低，大型钢铁企业余热利用率约为30%～50%，其他行业则更低，低温余热发电利用的提升潜力大。 （１）钢铁、冶金、化工等行业的余热发电市场容量为1100亿元 钢铁工业是我国重点的耗能大户，钢铁行业能耗约占全国总能耗的15%，其中余热资源约占37%，节能空间大。据统计，05年我国大中型企业吨钢产生的余热总量为8.44GJ，约占吨钢能耗的37%，其中最终产品或中间产品所携带的显热约占余热总量的39%，各种熔渣的显热约占9%，各种废(烟)气占37%，冷却水携带的物理热约占15%，余热资源十分的丰富。钢铁生产工艺流程长，工序多，且主要以高温冶炼、加工为主，生产过程中产生大量余热能源，主要来自烧结机烟气显热、红焦显热、转炉烟气及加热炉炉底的余热回收装置等，各种余热资源约占全部生产能耗的68%，说明在目前钢铁生产过程中2/3以上的能量是以废气、废渣和产品余热形式消耗。我国大中型钢铁企业余热资源的利用率大约为30%～50%，如果加上其他中小型钢铁厂，全国平均水平则更低；而国外先进钢铁企业余热余能的回收利用率平均达到了80%，有的在90%以上，如日本新日铁高达92%。在余热发电技术的研发应用方面，与日本、德国等发达国家钢铁工业相比，我国钢铁行业的余热发电技术起步较晚。目前，钢铁工业余热发电主要有以下三种方式，一是利用焦化、烧结工序烟气余热换热产生过热蒸汽发电；二是利用炼钢、轧钢工序烟气余热换热产生饱和蒸汽发电；第三种是利用高炉的冲渣热水发电。 近年来从事水泥窑余热发电技术的设计公司开始向钢铁、冶金、化工、钢铁厂各种余热资源及潜力等行业拓展。目前以水泥窑余热发电技术为基础，在钢铁、化工、玻璃等行业的多家生产厂建设投运了余热电站。钢铁行业各生产工序如焦炭、烧结机、高炉、转炉的余热均可以回收进行余热发电，焦炉的余热利用较好，废热发电仅达到37%，其他工序回收比例更低。预计在“十二五”期间，随着钢铁行业余热利用技术的逐步成熟，国家对节能要求的进一步提高，钢铁行业的余热电站市场空间十分广阔。 国内钢铁业余热利用比例低，余热利用发电将是钢铁业节能主战场。工业余热资源约占其燃料总热量的17%-67%，可回收率达60%。钢铁行业能耗约占全国工业总能的15%，其中余热资源约占37%，节能空间大（如图所示）。目前我国余热资源利用比例低，宝钢等大型钢铁企业余热利用率仅在30%-50%，远低于日本的90%，而其他企业则更低。钢厂余热、余压利用部位仅干熄焦、转炉和烧结余热发电的市场可达到1000亿。在钢铁行业中，余热可回收利用的重点部位有氧气转炉余热发电、烧结余热发电和与干熄焦余热发电。