(冶金行业)磨煤机试验规程.

（冶金行业）磨煤机试验规

程

中华人民共和国电力行业标准

DL467—92

磨煤机试验规程

中华人民共和国能源部1992-05-16批准1992-11-01实施

1 主题内容和适用范围

1.1 主题内容

本规程规定了进行磨煤机性能试验的原则和方法。

1.2 分类

1.2.1 验收或鉴定试验：新设备或设备改进后的试验；

1.2.2 运行试验：确定运行方式，编制运行规程；

1.2.3 研究性试验：为不同的目的进行的各种试验。

1.3 适用范围

本规程适用于下列几种常用的制粉系统：

1.3.1 直吹式制粉系统

磨煤机直接向燃烧器输送煤粉的系统称为直吹式制粉系统。主要有中速磨煤机直吹式制粉系统(热一次风机系统和冷一次风机系统)、风扇磨煤机直吹式制粉系统及双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统等，如图1、图2、图3所示。

1.3.2 中间储仓式制粉系统

经磨煤机磨制的煤粉，先储存在煤粉仓里，然后再按需要供给各燃烧器的系统称为中间储仓式制粉系统。这种系统通常包括如图4中所示的主要设备。

2 引用标准

ASME PTC 4.2 磨煤机试验规程

ISO 3966，1977—06—01 封闭管道中液体流量测量——使用皮托静压管的速度面积方法 GB 10184—88 电站锅炉性能试验规程

GB 2565—87 哈德格罗夫可磨性指数的测定

SD 328—89 KM-88型仪测定VTI可磨性指数的方法

DL 465—92 煤的冲刷磨损指数试验方法

RS-24—1—83 煤粉细度的测定

RS-3—1—83 燃煤、飞灰和炉渣试样的制备

3 术语和符号

3.1 性能参数

3.1.1 磨煤机出力B mm：规定条件下，单位时间研磨出规定细度的原煤量，t/h或

kg/s。

图1 中速磨煤机直吹式制粉系统

(a)热一次风机系统；(b)冷一次风机系统

1—锅炉；2—空气预热器；3—送风机；4—给煤机；5—下降干燥管；

6—磨煤机；7—木块分离器；8—粗粉分离器；9—防爆门；

10—细粉分离器；11—锁气器；12—木屑分离器；13—换向器；

14—吸潮管；15—螺旋输粉机；16—煤粉仓；17—给粉机；

18—风粉混合器；19—一次风箱；20—一次风机；21—乏气风箱；

22—乏气风机；23—二次风箱；24—喷燃器；25—乏气喷嘴；

26—煤粉分配器；27—隔绝门；28—风量测量装置；29—密封风机；

30—冷烟风机(含图2、图3、图4注)

3.1.2 磨煤机最大出力：磨煤机研磨出的煤粉能满足锅炉燃烧要求并能稳定运行时的最大出力。

3.1.3 煤粉细度R x%：用标准筛确定的某一粒径煤粉颗粒的质量百分数，用某一规定筛网上的剩余量占全部筛分样质量的百分数来表示。其中角标x为标准筛网孔径，μm。

3.1.4 煤粉均匀性系数n：表征煤粉粒度分布的特性系数。

3.1.5 原煤可磨性指数：表示原煤研磨难易程度的特性系数。最常用的有哈德格罗夫法和VTI法测定的可磨性指数。

3.1.6 原煤冲刷磨损指数K e：表示煤对研磨件磨损强弱程度的系数，磨煤机选型的重要依据之一。

图2 风扇磨煤机直吹式制粉系统

3.1.7 原煤粒度R x：表示进入磨煤机前的大于某一尺寸原煤颗粒的质量百分数，其中角标x为筛网孔径，mm。

3.1.8 磨煤机的通风量Q：指通过磨煤机参与干燥和输送的全部风量，m3/h或

kg/s。

3.1.9 再循环风量：在制粉系统中，从一次风机出口(或从乏气风机出口)返回到磨煤机进口的乏气量，m3/h。

图3 双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统

(图注见图1)

3.1.10 调温风量：加入到进磨煤机的热空气或烟气流中，将其温度调节到适合磨煤机用的空气量，m3/h。

3.1.11 乏气量：从细粉分离器分离出来的含一定煤粉和空气(或烟气-空气)的混合物，m3/h。

3.1.12 一次风量：输送煤粉并进入主燃烧器的风量，m3/h或kg/s。

3.1.13 石子煤量：从磨煤机排出的矸石和其他铁件残渣等，kg/h。

3.1.14 消耗功率P：磨煤机驱动装置输入的功率，kW。

3.1.15 耗电率E：磨制每吨煤所消耗的电能，kW·h/t。

3.1.16 制粉系统漏风率：在负压制粉系统中通过系统部件漏入系统中去的空气占系统入口通风量的份额，%。

3.2 煤粉制备系统

3.2.1 给煤机：将原煤送入磨煤机并可以调节给煤机给煤量的设备。

3.2.2 磨煤机：将原煤研磨成细粉的装置。

3.2.3 粗粉分离器：将粗颗粒的煤粉分离出来的设备。

3.2.4 细粉分离器：从气粉混合物中分离出煤粉的装置。

3.2.5 锁气器：装于细粉分离器底部或粗粉分离器回粉管中能使煤粉(或回粉)排出，但阻止空气等介质倒流的装置。

3.2.6 排粉机：在负压直吹式制粉系统中用来输送煤粉的风机。

3.2.7 乏气风机：用于输送乏气的风机，国内通常也称排粉机。

3.2.8 给粉机：将定量的煤粉稳定地给入一次风管路并可以调节给粉机给粉量的设备。

3.2.9 一次风机：用于向主喷燃器供给一次风的风机。

3.2.10 木屑分离器：在中间储仓式制粉系统中，分离木屑等纤维状杂物的设备。

3.2.11 木块分离器：在中间储仓式制粉系统中，装于磨煤机出口用来分离木块的设备。

3.2.12 密封风机：供给磨煤机及其部件动静部分密封用的风机。

3.2.13 冷烟风机：从锅炉尾部抽出炉烟加入磨煤机入口干燥剂的风机。

3.2.14 螺旋输粉机：在中间储仓式制粉系统中将煤粉输入其他粉仓去的装置。

3.2.15 煤粉分配器：装于煤粉管道分叉前可以使煤粉在分叉管道中分配较为均匀的装置。3.3 符号及角标

3.3.1 角标，见表1。

3.3.2 符号，见表2。

4 试验项目及测点布置

4.1 钢球磨煤机中间储仓式制粉系统

试验项目包括钢球装载量试验，分离器性能试验及磨煤机出力特性试验。

4.1.1 钢球装载量试验：

4.1.1.1 加煤前，测量不同钢球装载量下的磨煤机电流或功率，作为求得钢球补加量的依据；

4.1.1.2 加煤后，在不同钢球装载量下进行磨煤机的出力(指最大出力)、电流、功率、煤粉细度及煤粉均匀性系数的测定，以求得在该煤种下最佳钢球装载量的数值。

4.1.2 分离器性能试验：保持磨煤机出力和通风量不变(为最佳钢球装载量下最大出力的80%左右及相应的通风量)，在分离器折向门挡板不同开度下测定煤粉细度、分离器阻力、分离器效率、循环倍率、煤粉细度调节系数、煤粉均匀性系数、磨煤机电耗等。用来判断分离器工作正常与否的依据。该试验也可作为煤粉细度的调节手段。

表2 制粉系统常用符号一览表(按字母顺序排列)

①本标准中的标准状态皆指在标准环境压力(101325Pa)和温度为0℃时的状

态。

4.1.3 磨煤机出力特性试验：在最佳钢球装载量下，保持合适的风煤比，在不同出力

下(直至磨煤机的最大出力)测定制粉系统各运行参数。为合理运行方式提供依据。

4.1.4 钢球磨煤机中间储仓式制粉系统试验测点布置如图5所示。

测点代号：Q—风量；P—风压；t—温度；R x—煤粉取样

4.2 中速磨煤机直吹式制粉系统

试验项目包括冷态风量调平试验、分离器性能试验、加载压力试验、磨煤机出力特性试验及煤粉分配性能试验。

4.2.1 冷态一次风量调平试验：在冷态下调节一次风管上的缩孔或挡板，以使各一次风管间风量相对偏差值不大于±5%。

4.2.2 分离器性能试验：保持磨煤机出力和通风量不变(约为额定出力的80%及相应的风量)，在分离器折向门挡板不同开度下测定系统运行各参数。

4.2.3 加载压力试验：保持磨煤机出力和通风量不变，在不同加载压力下测定系统运行各参数，以求得满足磨煤出力所需的较合适的加载压力，不同加载压力下制粉系统电耗的比较条件是煤粉细度相同。煤粉细度不同时需换算至同一煤粉细度下再进行比较。

4.2.4 磨煤机出力特性试验：风煤比值按给定的值变化，在不同磨煤机出力(直至磨煤机最大出力)下测定系统运行各参数，为运行提供依据。

注：中速磨煤机的最大出力要考虑石子煤量，如石子煤量大于额定出力的0.5 ‰，或石子煤发热量大于6.27MJ/kg时，磨煤机已属非正常运行工况。

4.2.5 煤粉分配性能试验：在不同风量工况下测定各一次风管的风速、粉量。为改善燃烧器的风粉均匀及锅炉燃烧调整提供依据。

4.2.6 中速磨煤机直吹式制粉系统试验测点布置如图6所示。

图6 中速磨煤机直吹式制粉系统试验测点布置图(实例)

测点代号：Q—风量；p—风压；t—温度；R x—煤粉取样

4.3 风扇磨煤机直吹式制粉系统

试验项目包括纯空气通风特性试验、分离器性能试验、磨煤机出力特性试验。

4.3.1 纯空气通风特性试验：在不同通风量下测定磨煤机的提升压头、磨煤机功率、通风效率和分离器阻力，以便为进行新旧碾磨件通风特性对比及设备改进提供依据。在进行纯空气通风特性试验的同时进行冷态一次风量调平试验，其要求同4.2.1 条。

4.3.2 分离器性能试验：保持磨煤机出力不变(为磨煤机额定出力的80%)，在分离器挡板不同开度下测定系统运行各参数。

4.3.3 磨煤机出力特性试验：在磨煤机不同出力下(直至最大出力)测定系统运行各参数。

图7 风扇磨煤机直吹式制粉系统试验测点布置图

测点代号：Q—风量；p—风压；t—温度；

θ—烟气温度；R x—煤粉取样

4.3.4 风扇磨煤机直吹式制粉系统试验测点布置如图7所示。

4.4 测量参数

上述各种磨煤机试验所需要测定的制粉系统运行参数为：磨煤机出力、系统通风量(热风、温风及冷热烟气量)、再循环风量及三次风量(对中间储仓式制粉系统)、密封风量(对直吹式制粉系统)、煤粉细度及煤粉均匀性系数、磨煤机压差和分离器压差、磨煤机电耗、制粉系统总电耗、石子煤量(对中速磨煤机)、各部温度和压力(包括油系统)。

4.5 其他

上述所列各试验项目为必要的常规项目，具体实施时可以根据需要增补其他试验项目。

5 试验方法

5.1 试验前的准备

5.1.1 电流表、电压表、功率表、微压计、风压表、热电偶、温度计、流量测量装置和取样装置等测试仪器，都要按照要求事先经过校验和标定，使测量数据正确无误。

5.1.2 检查各测点的安装位置、方法是否正确，不得有堵塞和漏泄现象。

5.1.3 中速磨煤机、风扇磨煤机的磨辊、钢球、上下环、叶片、内衬等研磨层金属表面的磨损量应是轻微的，否则应测量已磨耗尺寸或更换新品。低速钢球磨煤机的钢球装载量已经过称量。

5.1.4 磨煤机本体、排粉机、一次风机、给煤机、锁气器、风门挡板、除石子煤装置等的缺陷已消除，都能正常运行。5.1.5 制粉系统中的漏气、漏粉现象已消除。

5.1.6 粗粉分离器的挡板、锥体已调整到规定位置。

5.1.7 输煤系统中除三块(铁块、木块、石块)装置已正常运行。对于中速磨煤机、风扇磨煤机，必须把铁块、木块、石块清除干净，防止给煤机发生卡塞或使磨煤机损坏，造成试验中断。

5.1.8 制粉系统的风量、烟气量、再循环风量、给煤量等经过调整，已进入稳定状

态。

5.1.9 试验人员、记录人员已配齐，并到达指定地点。记录表格已备好。

5.2 试验的进行

5.2.1 试验的开始时间、记录数据的间隔时间和试验结束的时间，应统一指挥。

5.2.2 各测点的温度、风压、风量、电压、电流、电功率、挡板开度等数值，每隔5～10min 记录一次；原煤可连续取样或10～15min取样一次，煤粉量及石子煤量可半小时取样一次，如工作量较大也可每个试验工况取样一次。

5.2.3 每个试验工况的数据在稳定运行后至少连续记录2h。在整理记录时如发现运行工况变化大，可将记录删掉一部分，但是取用部分连续记录时间至少有1.5h。如不够1.5h，这个试验工况应重做。

5.2.4 第一个试验工况，可叫做预备性试验。试验做完，认为该次运行工况正常，记录、资料、取样完备，那么这次试验可转为正式试验。反之，待消除运行不正常因素后，再做一次方可开始正式试验。

5.2.5 试验应在锅炉负荷较稳定的条件下进行。

5.2.6 测量数据和试验的每次相隔时间，可按试验精确程度要求和运行工况是否稳定而改变。

5.3 试验原始记录的整理

5.3.1 每个测量点的数据记录表上，应写明试验名称、编号、磨煤机出力、锅炉负荷、试验日期、试验起迄时间、记录及测量人员姓名、试验组长及校核人员姓名。

5.3.2 记录人员应把每段时间的数据予以加权平均，并说明所记录数据是否具有代表性的意见。煤、煤粉和石子煤的取样经过缩分，按要求重量及试验目的取样，并送化验室进行化验、分析。

5.3.3 各试验工况的原始记录，须整理编号并妥善保管，待进一步汇总。

6 测量方法

6.1 出力测量

6.1.1 磨煤机的原煤量由测量给煤机的给煤量可由式(1)求得：

(1)

式中：B gm——给煤机给煤量，kg/s；

A——给煤机中煤流断面面积，m2；

v——给煤机中煤流速度，可用测量刮板速度、皮带速度或直接测量煤流速

度(振动给煤机)的方法求得，m/s；

ρmd——煤的堆积密度，kg/m3。

6.1.2 对于皮带给煤机，由于煤流断面很难求得，往往直接从皮带上截取一段煤(长约0.5～1.0m)，称其质量，再算得给煤量。

6.1.3 对于其他型式的给煤机(刮板式、圆盘式、振动式)，在条件许可的情况下应该用直接称重法求取给煤机特性曲线，即在落煤管上开设旁路或插板，定时放出原煤后称量求得。

6.1.4 利用称量法求取给煤机特性曲线时应注意；

6.1.4.1 给煤机起动升速时的煤量应除去；

6.1.4.2 每次放出的煤量不宜太少，以50～100kg为宜；

6.1.4.3 试验曲线应有5个以上数据组成，且必须校核给煤机速度自低到高及自高到低时煤量的重现性；

6.1.4.4 试验前应进行煤的堆积密度测定，以便对试验出力进行修正。

6.1.5 在进行出力修正时，煤的堆积密度测量方法如下：将煤从1.0m高空中自由落入一容器内(直径约0.4m，高约0.5m)，勿敲打容器与捣实。然后称其质量再算得单位体积煤的质量。

6.1.6 对称量式给煤机的煤量在经过校核后可直接读出。

6.2 风量测量

6.2.1 风量测量的基本原理：根据测速管测得的气流平均动压计算气流速度v和流量Q。计算式为：

(2)

(3)

式中：K s——测速管速度系数；

A——管道截面积，m2；

p d——气流平均动压，Pa；

ρql——气流密度，

(4)

其中：p a——环境压力,p a;

p j——管道内气体静压, p a;

——管道内气体温度,

——标准状态下气流密度,

当用微压计指示测速度管的动压时,气流平均动压可由下式求得:

(5)

式中：K——微压计乘数(标在微压计上)；

z——微压计读数，mm；

——表示微压计读数开方后的平均值，Pa。

6.2.2 气流密度的计算

6.2.2.1 对于空气，标准状态下的气流密度为ρkg,n=1.293kg/m3n。

6.2.2.2 对于制粉系统的废气，标准状态下的气流密度为：

(6)

式中：B zf——制粉系统出力，t/h；

Q bf——排粉机风量，m3n/h；

ΔM——每千克原煤蒸发掉的水分，

(7)

其中：M t——原煤水分，%；

M mf——煤粉水分，%。

但在原煤水分M t＜10%的情况下，可以令ρzf,n=1.293kg/m3n。

6.2.2.3 烟气的密度(标准状态)需根据其成分进行计算。计算式如下：

(8)

式中，O2、CO2、H2O、SO2、N2为烟气中相应各气体成分的体积百分率，%。其中

6.2.3 纯空气气流风量测量

6.2.3.1 测量清洁气流和含尘浓度小于0.05kg/kg(例如制粉系统乏气管)的气流流量的测速管，常用的是皮托-普朗特管(简称皮托管)、笛形管和靠背管。其结构简图见图8、图9、图10。

图8 带半球头的皮托管相对尺寸示意图

6.2.3.2 若按图8要求精确加工的皮托管其测速管速度系数K s≈1.0，在工业试验中不会带来很大误差，则不必进行校验。

6.2.3.3 测速管直径应按d≤0.035D选用。式中，D为被测管当量内径，d为测速管直径。6.2.3.4 用皮托管及弯头式靠背动压测定管测量流量时，在矩形截面管道及圆形截面管道中的测量点数及划分见表3和图11，及表4、表5和图12(表5中的r1、r2、…对应于图12中的r 1、r

2、…)。

表3 矩形截面沿边长均匀分布的测点数量

图9 BS-Ⅲ型笛形管结构

图10 靠背式动压测室管测头型式举例

(a)弯头式；(b)BS-Ⅰ型

图11 矩形截面测点分布示意图

表4 圆形截面按等截面原理进行测点划分时的测点数

图12 按等截面原理进行测点划分时

圆形截面测点分布示意图

6.2.3.5 当风量测点上游直段L1≥10D(D为被测管道当量内径)、下游直段L2≥3D，且其中无风门挡板等局部阻力的情况下，为使测试简化，可以只开设个测孔，而且可以采用事先经过标定的代表点的测量方法。

6.2.3.6 图9所示BS-Ⅲ型笛形管，使用前必须用皮托管在被测管道内进行标定。

6.2.3.7 笛形管应安装成装卸式，使便于经常抽出检查其感压孔有无堵塞。

6.2.4 含尘气流风量测量

6.2.4.1 测量含尘浓度大于0.1kg/kg的气流流量时，可用平头式或弯头式煤粉等速取样管，见图13和图14。测量时应将取样管出口堵死以后使内静压孔感受全压，外静压孔仍感受静压。其测速管系数K s需事先在纯空气下进行标定。也可以采用图10(b)所示BS-Ⅰ型靠背式测速管，其测速管系数K s亦需事先在纯空气下在被测管道内进行标定。

表5 图12中测点半径与管道半径的比值

1—取样头(不锈钢)；2—取样头座(不锈钢)；3—外套管

(φ19×2，不锈钢)；4—内静压管(φ2×0.5，铜)；

5—内套管(φ10×1，紫铜管)；6，7—接头(黄铜)

6.2.4.2 当用BS-Ⅰ型靠背式测速管进行含尘气流测量时，不必进行含尘浓度对动压值或气流密度的修正。当用图13和图14所示的等速取样管进行风量测量，并且气流含尘浓度大于0.2kg/kg 时，应进行含尘浓度对动压头的修正(此时气流密度仍按纯空气密度计算)。其修正方法如下：

(9)

式中：p d——含尘气流动压，可用逐步逼近法求得，Pa；

p zd——含尘气流测量动压，Pa；

μ——含尘气流浓度，kg/kg。

注：逐步逼近法计算含尘气流动压，即先假定一个风量，根据等速取样取得的单位时间的粉量求得气流浓度μ，再根据式(9)求得气流动压，并继而求得风量。如果假定风量与求得的风量有差异，则需要重新假定风量进行循环计算。

6.2.5 平衡法求风量

磨煤机出口的总风量也可以用式(10)求得：

(10)

6.2.5.1 Q″mm,n为磨煤机出口总风量(标准状态)，m3n/h。

6.2.5.2 Q′mm,n为磨煤机入口总风量(标准状态)，m3n/h。

6.2.5.3 Q sf,n为磨煤机内煤的水分蒸发量(标准状态)，

(11)

式中：B mm——磨煤机出力，t/h。

6.2.5.4 Q mf,n为磨煤机密封风量(标准状态)，m3n/h。

6.2.5.5 Q lf,n为制粉系统漏风量(标准状态)。

m3n/h (12)

式中：f lf——系统漏风系数，对于用炉烟干燥的负压制粉系统，可以根据系统进出口气流中的氧量平衡原理求得：

(13)

其中：O′2——系统入口氧量，%；

O″2——系统出口氧量，%。

6.3 风压测量

6.3.1 风压测量的目的：为了测量设备或管件的阻力。

6.3.2 风压测量基本原理：根据流体流动的伯努利方程，两点之间流体阻力为：

Pa (14)

式中:——系被测两点间流体静压差Pa;

——被测两点间流体动压差Pa;

——被测两点间高度差,m;

——流体密体,。

6.3.3 风压测量：静压可以在壁面开孔测量，如图15所示，也可以用皮托管的静压孔测量。动压可根据测点处流体速度来计算。

图15 壁面静压开孔

6.3.4 在静压测点上游侧及下游侧直段不够长(即不满足第6.4.2条关于直段长度的要求)的情况下，沿圆周应布置不少于2点的静压测点，对于变截面管一周应布置不少于4点静压测点，各点应单独测定之后求取算术平均值，不能用三通相互连接。

6.3.5 测量静压的传压管应使用φ8×1mm乳胶管或弹性好的橡胶管。使用前应对乳胶管打气吹扫，并检查有无泄漏，严禁用水冲洗。测量正压管道含粉气流静压的传压管在不测量时应卡死，以防煤粉进入传压管而堵塞。

6.4 煤粉取样及筛分

6.4.1 从气粉两相流体中抽取煤粉样时，应采用煤粉等速取样管。煤粉等速取样管有平头式(图13)、弯头式(图14)等几种。其中平头式和弯头式两种取样管都是静压“零值”型取样管。6.4.2 取样点上游侧距局部阻力件(弯头、收缩管、挡板、扩散管等)直管段长度应不小于风道直径的10倍(对矩形风道，不小于10倍当量直径)，下游侧直管段长度不小于风道直径的3倍。如满足不了直管段要求，同一圆截面上开孔数应设置3个孔(互成120°)。

6.4.3 同一截面取样点的划分可以按照等环面积的原理进行。取样管必须在每个等截面中心上抽取样的持续时间必须相等。每点取样时间应使总截面取样量不少于100g，以减少取样误差。

6.4.4 取样管入口处速度和取样点处主气流速度的偏差值，不应大于±10%。按此要求。当气流速度为20～30m/s时，取样管内、外静压差的波动不应大于50～100Pa。

6.4.5 取样之前应将取样管内燃料粉尘清除干净。

6.4.6 若取样测孔设在磨煤机出口一次风管分叉后，则必须对各根风管进行煤粉取样，将各管煤粉样细度按煤粉量加权平均值作为磨煤机的煤粉细度值。

6.4.7 在环境温度或气粉流温度较低的情况下，为防止取样管结露堵塞，可以预先将取样管及旋风子加热、保温；或在旋风子上缠绕电炉丝，于抽样过程中通电(24V 或36V)加热。

6.4.8 回粉取样应采用煤粉活动取样管，如图16所示。

图16 煤粉活动取样管

(a)总图；(b)外管；(c)内管1—内管；2—外管；3—管座；

4—橡皮塞；5—挡环；6—端盖；7—φ6销钉

6.4.9 分析煤粉水分用的煤粉样在取出后应立即装入容器内密封保存。

6.4.10 煤粉筛分时应使用标准筛。我国使用的标准筛规格见附录F。筛分工艺应按原水利电力部颁发的《火力发电厂燃料试验方法》中，RS—24—1—83《煤粉细度的测定》的规定执行。

6.4.11 筛分无烟煤、烟煤和油页岩煤粉时，采用90μm和200μm的筛子。筛分褐煤，采用90μm和500μm(或1000μm)的筛子。为取得煤粉粒度特性而进行煤粉筛分时，采取如下几种筛子：在分析细煤粉(R90＜10%)时，最常用45、71、90、125、160和200μm的筛子；分析粗煤粉(R90＞20%)时，则用71、90、125、160、200、250μm的筛子。

6.4.12当使用圆孔筛子时，筛分出的颗粒尺寸应换算成方孔筛颗粒尺寸，即将圆孔筛孔直径乘以系数0.9。

6.4.13 若采用等速取样管抽取煤粉样时，同一工况应间隔取样2次以上；若采用煤粉活动取样管取样时，同一工况应间隔取样3次以上，而后进行算术平均求得煤粉细度。

6.5 原煤取样

6.5.1 在下落的煤流中取样最具有代表性。为此应在给煤机进入落煤管处采取原煤。最好装设固定的取样套筒，如图17所示。取样套筒的长度与给煤机宽度相等，取样套筒直径约为

200mm。如系正压系统，给煤机壳体上应装设阀门。负压系统中，如给煤机端有观察孔。也可以用原煤取样铲从观察孔中采取煤样，原煤取样铲长×宽×高为300mm×200mm×50mm。

图17 给煤机处原煤取样装置

1—用于正压系统的阀门；2—取样套筒

6.5.2 入炉煤取样量及取样的破碎、缩分按照《火力发电厂燃料试验方法》中，RS—3—1—83《燃煤、飞灰和炉渣试样的制备》的规定执行。

6.5.3 对所取入炉煤样应进行原煤的工业分析、原煤堆积密度测量、原煤粒度分析和可磨性指数分析。

6.5.4 进行原煤水分分析用的煤样可不破碎和缩分，但必须单独用密封的瓶或罐加以封存。6.5.5 每一工况取样次数应不小于3次，各次样品先混合后再进行各项分析。

6.6 功率测量

6.6.1 磨煤机功率可以用便携式单相或三相功率表(0.2～0.5级)测定；或者用经校核过的0.5～1.0级电度表测定。测定所需功率的允许偏差为±(2.0%～2.5%)，从电流互感器到仪表的导线电阻不应超过0.2Ω。

6.6.2 用电度表进行功率测量时，应按电度表电枢在一定时间内的转数来测定所需功率，且计算电枢转数的总持续时间不应少于30s。也可采用电度表的累积数字差来求得功率。

6.6.3 已知电度表圆盘转数n′和时间t以后，电机功率可由式(15)求出：

(15)

式中：A——电度表常数，为每1kW·h圆盘的回转数，通常表示在电度表盘面上，r/(kW·h)；

n′——在时间t(s)内电表电枢的回转数，r；

K dl、K di——分别表示电流和电压互感系数。

6.6.4 当采用两台单相的便携式功率表测量三相电机所需功率时，在电网中不同的电压下，其接线方式如图18所示。此种测量方法可在任何相负荷不均衡的条件下使用。

6.6.5 在使用两台功率表的测量方法时，电机功率可按式(16)计算。

(16)

式中：C W——功率表的刻度分度值，W；

W1、W2——功率的刻度分度值。

6.6.6 功率因素cosφ可根据两功率表的指示值，由图19的线算图查得，也可由式(17)算出：

(17)

若按线算图19或式(17)求得的cosφ和按式(18)：

(18)

图18 测量功率的功率表接线图

(a)500V电压下；(b)大于500V电压下

W—功率表；V—电压表；A—电流表

求得的cos值，两者相差小于2%，则可认为按双功率表方式测得的功率是正确的。

6.6.7 在装设功率表并对其进行校核时，应注意仪表指针偏转的方向。在电机负荷小的情况下(cos＜0.5)，其中一台表的指针可偏向左侧，即给出负指示值，这时就应当调换功率表电压线圈的接线端，并在公式(15)中代入功率表的指示差值。

图19 在按图18方式连接

功率表时求电机功率因素cos的曲线图

6.6.8 在图18的测量系统中，接入电流表和电压表的目的是可校核功率表的指示值。在380V或更高电压的交流电路中，只有通过不低于0.5级精度的电流互感器的电路中，才可接入电流表。在求取所测电路中电流的真实值时，应用式(19)计算。

(19)

式中：C dl——电流表刻度分度值；

I A和I C——相应A相和C相的电流指示值，A。

在电压不高于500V的情况下，电压表允许直接接入线路中。若测量高于500V的电压时，须通过0.5或1级的电压互感器接入。测得的线电压，按式(20)计算电压值。

(20)

式中：C di——电压表刻度分度值；

U zs——电压表指示值，V。

7 误差分析及测量准确度的检验

7.1 误差分类

测量时的误差分为三种：

7.1.1 系统误差，由于测量仪器不完善，测量位置选择不正确等等因素造成。

7.1.2 疏失误差，由于读数疏忽读错、刻度盘上的分度值弄错、仪表接线不正确以及测量方法不正确等因素造成。

7.1.3 偶然误差，由于测量系统的堵塞，刻度盘分度的虚假位移、试验期间工况的波动等因素