磨煤机检修方案

磨煤机检修方案

1 编制目的

为了更好的维护设备、消除潜在缺陷及现有缺陷、保障锅炉制粉系统稳定运行、在计划运行当中不出现大的故障，特编制此方案指导现场磨煤机检修工作。

2 检修范围

两套制粉系统所有磨煤机，即1#磨煤机、2#磨煤机、3#磨煤机、4#磨煤机、5#磨煤机、6#磨煤机，共6台磨煤机。

3 检修项目

3.1磨辊油封、耐磨衬套、支架，密封管检查及更换；磨辊的辊胎检查、更换或翻面。

3.2 动、静环磨损检查、更换；磨盘衬瓦磨损测量、更换

3.3 分离器磨损检查、挖补；分离器出口折向挡板检查、更换

3.4 磨导向板检查更换。

3.5润滑油系统清理、检查、修理、换油

3.6液压加载系统检查、修理

4 材料准备

后附材料计划

5 检修措施

5.1 分离器检修

5.1.1 液压加载系统卸压停泵，润滑油系统停止运行，各煤、风、粉、蒸汽进出口管道可靠隔离。

5.1.2 拆除分离器与落煤管、煤粉管的第一道法兰连接螺丝。

5.1.3 拆除与分离器连接的密封风弯管。

5.1.4 拆除分离器与机壳的法兰连接螺丝。

5.1.5 拆除分离器上部环形风管与磨辊连接的密封风短管。

5.1.6 拆除消防蒸汽管道在机壳上的法兰。在蒸汽进口管路法兰上加装堵板，以防杂物进入。通知热工拆除所有热工测点。

5.1.7 拆除影响分离器吊出的栏杆，放置指定地点。

5.1.8 用过轨吊吊起分离器100mm，放置分离器检修平台上。

5.1.9 打开分离器所有的人孔门,确认分离器内无瓦斯气体后,彻底清理分离器内部的积粉和杂物.

5.1.10 利用测厚仪分别对分离器内锥体、支撑板、出口分叉管给煤管等部位作详细磨损检查,作好记录,局部磨损超过原厚度的2/3以上应进行局部修补;百分之六十以上的部分磨损超过2/3时应更换.

5.1.11 利用卡尺检查调节挡板的磨损情况.并做好记录,调节挡板的磨损超过原厚度的2/3时应进行更换.

5.1.12 检查修理调节挡板的传动机构,传动机构应转动灵活,无卡涩现象,调节挡板开度一致.

5.1.13 检查返回门磨损情况,并做好记录,返回门开关应灵活,无卡涩现象,返回门板磨损超过原厚度的2/3时应更换.

5.1.14 更换分离器上所有法兰结合面,人孔门和检查门等密封垫料,确保这些结合面处严密不漏.

5.1.15 所有螺栓,螺孔均应涂于二硫化钼,以防受超高温后卡死.

5.1.16 检查分离器内部所有焊缝是否平滑无积粉并加以处理.

5.1.17 按5.1.1至5.1.9的相反顺序复装分离器 .

5.2 压架检修

5.2.1 分离器移出磨煤机机壳后，利用塞尺或专用工具测量导向板与导向块原始间隙。并作好技术记录。在压架、拉杆、较轴上作好标记，便于回装。

5.2.2 拆卸压架上部拉杆位置的盖板．用磨辊固定卡把磨辊固定在机壳上。固定螺栓要牢固。

5.2.3 拆除拉杆螺母、卡板、球面调心轴承．

5.2.4 拆去磨辊与压架之间的铰轴。利用过轨吊吊起压架和较轴座并运至指定的地方。

5.2.5 检查导向板与导向块的磨损情况．并作好记录．对压架三个爪子编号。

5.2.6 按5.2.1至5.2.9的顺序回装压架．

5.3 磨辊检修

5.3.1 当分离器移开,压架全部分解吊出后,将磨辊密封风垂直管路拆卸。装上磨辊起吊专用工具。利用吊链将任意一个磨辊轻轻吊起松开该磨辊的固定支架,然后将磨辊吊置指定地点.用上述方法将其余两只磨辊吊置指定地点(磨辊内的油应在磨煤机磨辊还处于热态时放出).

5.3.2 利用行车将磨辊水平放置,并使端盖向上,松开辊胎压环螺丝,取下螺丝弹簧垫片和保险片放置指定位置.用压紧螺丝取下压环吊置指定地点.将拉拔辊胎装置丝杆分别拧进运输套筒螺纹中.

5.3.3 调整固定拉拔辊胎装置支顶架和千斤顶,利用千斤顶将辊胎平稳地拔出,必要时可以将辊胎均匀加热后拉拔,加热时,火焰喷嘴距离辊胎表面应是100～150毫米,并在辊胎的外侧整个圆周均匀地加热到65度左右,绝不允许使用火焊直接对辊胎加热,因为这样加热会引起辊胎脆裂造成报废.

5.3.4 辊胎拉出后利用行车0将磨辊作180度的翻转,使磨辊支承架向上.

5.3.5 松开轴头压板螺丝,取下压板螺丝压板及衬板放置指定地点.

5.3.6 拆掉辊架外侧填充螺丝,在该螺纹中拧入辊架拉拔装置的螺杆,装上辊架拉拔装置和千斤顶并调整好.

5.3.7 利用千斤顶将辊架平稳的拉出,必要时可用加热的方法将辊架拉拔出来.如下图：

5.3.8 松开透盖六角螺丝,将螺丝\垫片和保险片取下放置指定地点.

5.3.9 松开并取下透盖充填螺丝及垫片,在填充螺纹中拧入压紧螺丝,借助该螺丝将透盖取下放置指定点.

5.3.10 分别将密封环,油封,油封承压环和轴套取出放置指定地点.

5.3.11 松开滚柱轴承内套压圈的六角螺丝,将压圈,螺丝,垫片及保险片取下放置指定地点.

5.3.12 利用行车小心将磨辊翻身,即轴头朝下,放置专用平台上.

5.3.13 松开固定端盖螺丝,将螺丝,垫片和保险片取下放置指定地点.

5.3.14 在端盖的充填螺纹中拧入压紧螺丝,将端盖随同O型圈一起取下放置在指定地点.

5.3.15 松开端盖侧轴头压板螺丝,将螺丝,垫片和保险片取下置指定地点.

5.3.16 在辊壳上装上顶压轴头的专用螺丝杆,支定架,千斤顶,利用千斤顶将辊轴连同滚柱轴承内套取出放置指定地点.如下图：

5.3.17 利用紧固专用装置,将摆动轴承取出,必要时可以用加热法.如下图：

5.3.18 用行车将辊毂随同圆柱轴承外套及滚柱小心翻身置好;利用紧固专用装置将圆柱轴承外套连同滚柱一起取出置指定地点,必要时可以用加热法.如下图：

5.3.19 利用紧固专用拉拔装置,将圆柱轴承内套从轴上取下.

5.3.20 将磨辊分解出来的部件进行清理,检查,作好技术记录,确定这些部件能否继续使用.

5.3.21 磨辊轴承应无麻点、裂纹和环球等缺陷。要符合国家标准和制造厂标准。轴套应无微伤、无压痕、无锈蚀器旋转表面呈现光洁，在经向整个直径上的圆度、同心度和圆锥度均应在允许误差范围内，油封等密封件应完整无损、满足使用要求。

5.3.22 将滚柱轴承内套放置油中加热到８０℃～９０℃度与磨辊装配，（加热时间不少于１５分钟）然后放在检修专用平台上冷却。

5.3.23 将滚柱轴承内套压圈装复，利用螺栓紧固保险，轴承内套紧靠轴肩，压圈与轴肩间隙为0.7～1.30毫米。

5.3.24 将辊壳吊置专用支架上，使摆动轴承侧向上加热。将摆动轴承装入辊壳内轴向作止动。

5.3.25 将辊壳转动，使滚动轴承外套随同滚柱装入较热的辊壳内。再将辊轴随同滚柱轴承内套垂直装入壳内。

5.3.26 将辊壳和轴承利用专用盖盖压，使之自然冷却，然后作轴承灵活性检查。

5.3.27 利用塞尺或压铅法测量轴承间隙。

5.3.28 滚动轴承侧的压力油螺丝纹孔利用充填螺丝涂密封剂紧固密封.

5.3.29 将轴套加热到80℃～90℃后与辊轴装配,冷却后再把轴封O型圈涂上润滑脂压装在

辊轴与轴套之间.

5.3.30 将专用O型圈涂上润滑脂装入辊壳内,将透盖装复,紧固于辊壳上,并检查防磨环.其中O型圈无老化,损化现象,透盖与滚柱轴承外套间隙为0～0.40mm,与内套压圈间隙为

3+0.60mm .

5.3.31 利用专用压环将油封和油封承压环装入轴套和透盖之间,油封应完好无损,安装方

向正确,压装时,油封中注入黄油,不得损坏油封和油封支撑环.

5.3.32 取下专用工具后测量调整好密封环间隙,将油封挡环装上并紧固.

5.3.33 利用行车转动辊壳使摆动轴承侧向上,解除轴承安装止动,将轴头压板装复紧固且保险.

5.3.34 将摆动轴承侧压力油螺纹孔利用充填螺丝涂密封胶紧固.

5.3.35 将专用O型圈涂黄油装入端盖槽内,把端盖装复,连接螺栓要涂上铅粉和机油混合物.

5.3.36 将所有的泄露孔堵住,利用净而干燥的压缩空气对辊腔作气密性试验,辊腔室应严

密不漏,试验压力为0.2MPa,保压时间30min,合格标准压降在0.1MPa以内,注意试验压力不得超过0.3Mpa。

5.3.37 当试验合格后,检查润滑油粘度,测量中性值和清洁度,将合格的润滑油或防腐剂加入适量.

5.3.38 借助样板对辊胎的磨损进行测量和检查.辊胎表面磨损2/3时可翻边180°继续使用.残余厚度为15mm时应完全更换.对应的衬瓦必须更新,辊胎如有裂纹等缺陷时,也应更换。

5.3.39 利用专用起吊辊胎装置,将辊胎均匀缓慢加热到50℃～60℃时,将辊胎与辊壳水平

找正后缓慢下落,待辊胎凸肩与辊壳接触后放入,加热时,不可以用明火直接快速地对辊胎加热,因为加热过猛会导致辊胎碎裂。

5.3.40 将专用工具拆除，把辊胎压环装复紧固。

5.3.41 检查防磨环，磨损超过2/3时更新，将合格的防磨环装复。

5.3.42 检查磨辊磨损情况，并作好记录，辊架磨损不超过原厚度的1/2。

5.3.43 检查和测量风环和透盖之间的径向间隙，间隙值为0.40～0.78mm，将合格的风环利用涂二硫化钼的螺栓紧固。

5.3.44 松开辊架外侧运输螺纹孔中的充填螺丝拧入吊环将辊架吊至专用支架上。

5.3.45 检查辊架轴孔和轴颈的配合情况，将辊架均匀加热到65℃左右，利用吊链水平吊运到辊轴上，找正后，缓慢下落，待辊架凸肩与轴套接触为止。

5.3.46 将轴压板利用涂二硫化钼的螺栓紧固保险；松开吊环，拧入充填螺丝。

5.3.47 清洗并用压缩空气吹扫空气过滤器并装复。

5.3.48 检查轴罩和辊架结合面，结合面应平整，中间放入密封垫，将轴罩装复。

5.4 磨盘及衬瓦的检修

5.4.1 测量喷嘴环与静环之间的间隙，作好记录。

5.4.2 磨煤机内的磨辊及上部各部件全部解体吊出后，拆除磨盘上部盖罩，利用电动葫芦吊出放置指定地点。利用磨盘上的三个起吊吊耳和三根等长度的钢丝绳吊出磨盘及喷嘴环组件，放置指定地点

5.4.3 拆除喷嘴环与磨环的连接螺栓，利用喷嘴环的起吊螺孔将喷嘴环吊起放置指定地点。

5.4.4 利用吊链将磨盘180度翻身，使磨盘与传动盘的结合面朝上。拆除衬瓦楔形螺栓。然后卸下螺母、套及蝶型形弹簧。卸下托盘下部的两个顶丝孔上的螺丝，为卸第一块衬板作准备。

5.4.5 利用吊链将磨盘翻身180度，使衬瓦面朝上。将相应的顶丝拧入螺孔，将第一块衬板顶起，如果顶不起应清理衬瓦缝隙中的积煤。（最好用水浸泡衬瓦、使积煤疏松，以便于清理积煤）之后再顶。

5.4.6 用磨环衬板专用工具将第一块衬板吊走。搬运衬瓦要轻拿轻放，不允许碰砸和金属碰撞，也不允许用任何方式对衬板加热。

5.4.7 松开其余全部衬板，并依次吊走，清理检查磨盘，是否有损坏及裂纹。

5.4.8 对拆除的衬瓦利用样板检查其磨损程度。磨损量一般不超过原厚度的60%，残余厚度为10mm时必须更换。辊胎翻边或翻新后也应更新衬瓦。

5.4.9 将衬瓦紧固螺栓和螺纹孔清理干净。

5.4.10 对新衬瓦作全面检查，要对每块衬板以R393圆弧面最低点为基准进行厚度检查，并作标记。在无缺陷块，保证安装。

5.5 传动盘检修

5.5.1 测量传动盘与壳体密封之间的间隙，并作好记录。

5.5.2 利用专用工具将传动盘与减速机输出法兰的连接螺栓拆除并指定地点。拆下通向壳体密封腔的密封空气管道。

5.5.3 准备4个顶传动盘的支架，4个10吨千斤顶、4个超高压手动泵。

5.5.4 启动盘车，使传动盘的刮板与四个法兰孔错开。安装顶起传动盘的4个支架。

5.5.5 把4个千斤顶放在支架上，上定位板、止动块固定千斤顶和支架。接手动泵打压、把传动盘均匀、同步顶起至比减速机输出法兰顶面高30至50mm位置，将固定销穿入顶起装置，并装上保险销。

5.5.6 检查壳体密封环和炭精密封环是否完整，有无变形。超标时应更换炭精密封环。

5.5.7 检查刮板磨损。

5.6 液压油站检修

5.6.1 检查液压油站油管路渗漏点，消除渗漏点。

5.6.2 检查油站齿轮泵，更换损坏部件。

5.6.3 更换滤网、液压油过滤并化验。不合格的更换、

5.6.4 油站检修后试运应无渗漏点，出力满足使用要求。

5.7 润滑油站检修

5.7.1 检查润滑油站油管路渗漏点，消除渗漏点。

5.7.2 检查油站螺杆泵，更换损坏部件。

5.7.3 更换滤网、润滑油过滤并化验。不合格的更换。

5.7.4 油站检修后试运应无渗漏点，出力满足使用要求。

5.8 减速机检修

5.8.1 准备工具：4个千斤顶、电动葫芦、吊链、Φ20-Φ40×600光滑圆钢若干条。

5.8.2 将减速机各位置做好记号，以便回装。拆除减速机外部附属管路及测点。关闭润滑油泵出口阀，拆掉输出侧的油嘴处堵板。

5.8.3 打开减速机后部人孔，从而可以打开推力轴承的放油阀，油流入油箱。必须使油箱存有一定剩油约20mm。高时要及时停下油泵，防止空气漏入油系统。

5.8.4 从油泵出口侧面堵板上接一挠性承压软管，启动润滑油泵，将油箱中油打入盛油容器内。

5.8.5 打开减速机底部的放油阀，放掉减速机内剩油。

5.8.6 取下减速机和油泵之间的吸入侧管段，以及油冷却器与油分配器的承压管段，包括测量管件所有与齿轮箱连接的电缆等。

5.8.7 拆下减速机与电机的联轴节保护罩，并拆下连接螺栓。

5.8.8 从磨前方拖出减速机时需移开电动机，拆卸电动机连接螺栓，吊去电动机。电机拆除时应标好标记。清理电动机台板。把减速机顶起适当高度，下面垫圆钢，之后用手板葫芦生根在厂房的适当位置，把减速机拖出。拉减速机应直拉无偏斜。从磨后方拖出减速机需拆除电动机对面的加载油缸和拉杆台板，但不需移开电动机。在减速机拖出位置铺设大块钢板以保持地面平整。

5.8.9 将减速器运到检修场,从放油阀处放尽内存的齿轮油准备好工器具,材料,量具,备件和记录用本等。把减速机及其周围环境清理干净，并在减速面上部搭起棚布，以防粉尘落下。

5.8.10 解体减速机的推力盘，放入指定位置，清洗并检查。

5.8.11 解除推力瓦和轴承座，放入指定位置，检查推力瓦、座无严重磨损。视情节进行修复或更换

5.8.12 吊出并解体行星齿轮系、内齿圈，放入指定位置，清洗并检查。各齿轮面齿磨损均匀。

当齿面出现裂纹、断裂、麻点或磨损量超过设计齿厚的1/3时，应进行更换

5.8.13 拆除输入传动轴Ⅰ轴、轴承组及其相应管路，放至指定位置，加热对轮，用专用工具拔出对轮。整体清洗检查

5.8.14 拆除伞齿轮和双列圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承，清洗进行检查。

当轴承滚套、滚子出现严重麻点、锈蚀、裂纹等缺陷时，应进行更换

5.8.15 对传动轴进行清洗检查。各转动轴出现弯曲变形时应进行校直或更换，存在裂纹时必须更换。

5.8.16 解体传动伞齿轮系，检查伞齿轮和Ⅱ轴。各转动轴出现弯曲变形时应进行校直或更换，存在裂纹时必须更换。

5.8.17 解体后的各零部件进行清洗检查、测量。记录各种数据。

5.8.18 全面检查清理各部毛刺,并测量其配合尺寸。

5.8.19 加热调心滚子轴承，并且将其装在伞齿头上。将加热的收缩环装在伞齿头上。

5.8.20 将带调心滚子轴承和收缩环的伞齿头轴垂直放置并支撑住，从内部加热圆锥滚子轴承和轴。承套筒，推动调心滚子轴承外环进入轴承套内。

5.8.21 将双列圆锥滚子轴承推入轴承套筒，同时装在伞齿头轴上。

5.8.22 紧固开槽螺母将双列圆锥滚子轴承和溅油环紧靠在轴肩上，并用安全夹保护。

5.8.23 装配上间隔环，将喷油器拧入轴承套筒的油孔中。

5.8.24 检查轴向间隙和输入轴的径向跳动。

5.8.25 将伞齿轮轴推入加热的伞齿轮轮毂上，用螺栓和销子将伞齿轮装配到伞齿轮轴的伞齿轮轮毂上。

5.8.26 热圆柱滚子轴承，并将其装在伞齿轮轴上。安装安全环。圆柱滚子轴承径向装配间隙0.05-0.14mm。

5.8.27 加热轴承套，装配整个带间隔环的双列圆锥滚子轴承到轴承套中，用轴承固定环锁住它，安装调节环。

5.8.28 旋转带已预装伞齿轮的伞齿轮轴180°，安装轴承套和调节环到轴承支架上，把支撑螺栓放到轴承支架上，并紧固它。

5.8.29 从内部加热圆锥滚子轴承，推带轴承套的轴承支架和整个轴承到伞齿轮轴上。

5.8.30 装上溅油环，将连接环加热到大约50℃，把它推到伞齿轮轴端的齿上，通过连接环和伞齿轮轴将中间段用螺栓把接住。

5.8.31 将已安装锁环的齿形连轴节插入到连接环上。

5.8.32 将双向油位环和齿形连轴节把接到一起，将推力块压入中间段。环和伞齿轮轴将中间段用螺栓把接住

5.8.33 将已安装锁环的齿形连轴节插入到连接环上。

5.8.34 将双向油位环和齿形连轴节把接到一起，将推力块压入中间段。

5.8.35 旋转行星架1800。（垂直方向）

5.8.36 用锁紧换将调心滚子轴承安装到相应的已预先加热的行星轮上（三个行星轮）

5.8.37 从外部将三个行星轮推入行星架（与孔同轴）

5.8.38 加热整个行星架表面，放上间隔环，将行星轴推入。用紧定螺栓将行星轴和行星架固定。

5.8.39 旋转行星架1800，将连接轴和存油环把接到行星架上，把螺纹销轴拧入行星架。

5.8.40 将太阳轮装入行星架，用临时保持螺栓调整它。

5.8.41 预先组装行星轮系到推力瓦轴承支架上，并用螺栓紧固。

5.8.42 将传套插入到加热的推力盘上，用传动销和螺栓紧固，紧固密封环。

5.8.43 将传动顶盖放入传动套中，并紧固。用丝堵塞住传动套上的油孔。

5.8.44 安装水平齿轮轴的圆柱滚子轴承NU230E.M.C3外环到箱体的轴承套中。圆柱滚子轴承NU230E.M.C3径向装配间隙0.05-0.14mm双列圆锥滚子轴承32.36X/DF径向装配间隙为

0.03-0.09mm轴向装配间隙为0.12-0.33mm。

5.8.45 清洗检查齿圈和各部件是否有毛刺,裂纹,作处理。如必要更换新的部件,对新件仍应清理并测量检查。

5.8.46 加热箱体后，放入内齿圈，将合适的键推入箱体和内齿圈之间。

5.8.47 调整键，使它合适没有空隙。

5.8.48 装入带轴承支架的伞齿轮轴（Ⅱ轴）。把预先组装好的伞齿轮放到圆柱滚子轴承外环中，在这些部件上连接相应的内部管路。

5.8.49 安装伞齿头轴（Ⅰ轴）和轴承组。调心滚子轴承24136M.C3径向装配间隙为

0.12-0.22mm，双列圆锥滚子轴承31330X/DF径向装配间隙为0.05-0.11mm ，轴向装配间隙为0.08-0.22mm。

5.8.50 向上旋转偏心机构（注意标记），将整个轴承组插入箱体。

5.8.51 朝零位旋转偏心机构90°，轻微转动，调整齿的啮合间隙。

5.8.52 安装调整环，做啮合区域检查。齿轮啮合区必须大于齿长的50%；二啮合齿间间隙不超过0.15-0.2mm。

5.8.53 连接相应内部管路，包括外部回油管路。

5.8.54 安装行星轮系。

5.8.55 将整个行星架引入内齿圈的轮缘中，正确调整齿的啮合，用薄钢板支撑。

5.8.56 检查太阳轮和行星架的间隙。调心滚子轴承23138M.C3的径向装配间隙为

0.08-0.22mm；支撑螺栓和行星架的间隙为7mm。

5.8.57 连接相应的内部管路。

5.8.58 将预先组装好的带径向滑动轴承的推力瓦轴承支架放入箱体并紧固后，安装相应管道。

5.8.59 安装推力瓦。

5.8.60 用圆柱销固定圆瓦后，将保持环放在推力瓦轴承支架上紧固。

5.8.61 安装带固定装置的高压软管。

5.8.62 安装，用涂料接触法调整推力盘。

5.8.63 将推力盘放在联结轴和推力瓦轴承上，用涂料接触法检查推力盘（通过Ⅰ轴的旋转缓慢转动推力盘），如果有必要，除去材料。检查接触区。每一推力瓦的高度差不超过±0.025mm。如有必要，必须用手重新研磨或修正支撑面（可倾斜面）。

5.8.64 拆除推力盘，清洁并润滑滑动表面，并对瓦和轴承座润滑。

5.8.65 降下行星系，检查支撑螺栓和行星系之间的间隙。

5.8.66 安装并紧固带安全夹的六角螺母和垫片。

5.8.67 联轴器中心检查如果r≠200mm，径向跳动偏差按测量半径r的比例改变。联轴器径向跳动≤0.1mm，轴向跳动≤01.mm。

5.8.68 检查管路及附件、密封面严密无渗漏。

5.8.69 连接各相关管路

5.8.70 减速机外观油漆粉刷

5.8.71 清扫现场、试运减速机运转时无异常声音，振动值不大于0.02mm。油站冷却水、润滑油的压力流量正常，相应管路无渗漏现象。

6 安全措施

6.1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。进入内部检修前，必须办理热力机械工作票，必须与运行人员一起检查磨煤机电机、给煤机停电措施执行情况，并挂禁止合闸警告牌。进出磨煤机的煤、粉、风、消防蒸汽全部进行隔离。且措施得力，有防止别人误动的措施，如加锁。

6.2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。

6.3 现场应设有足够的照明，内部照明应使用行灯，检查电线及电焊线是否有破损和裸露的地方。

6.4 必须使用经检验合格的电动工具。使用电动工具及电焊的工作人员需穿绝缘鞋并铺设绝缘板，并符合《安规》要求。

6.5 在开工前应将磨煤机内的煤粉彻底清理干净。严禁使用汽油清洗机件。

6.6 磨煤机的出入口闸门关闭，以防人或物品坠落。

6.7 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。

6.8 起吊行车、绳索、工具在使用前必须经检验合格，操作人员由专门训练过的操作工担任。

6.9 电火焊作业前将磨内煤粉清理干净，工作人员着装符合作业要求。每次收工前检查工作点附近，防止遗留火种，确认无问题后方可收工。氧乙炔带、接头不应有漏气现象。动火工作期间设专人监护。

6.10 现场准备充足的消防器材。

6.11 使用打磨工具时，必须戴好防护眼镜。并应正视打磨部位，火花飞溅方向不应有人员工作。砂轮片、电磨头不应有任何缺陷。

6.12 在磨盘、风环上进行电焊作业时，接地电流可能损坏推力瓦、减速箱齿轮，此种作业尽可能避免，如必须进行时，需单独接接地线。另外在筒体或其他部位进行电焊作业，也要防止电焊线漏电部位与磨盘相碰上。电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。

6.13 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。

6.14 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。

6.15 工作结束清理现场，不遗留任何火种