注塑机结构与原理
（一）注塑机结构分析及其工作原理
一、注塑机的工作原理
注塑成型机简称注塑机。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机作业循环流程如图1所示。
图1 注塑机工作程序框图
二、注塑机的分类
按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种
（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。
（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。
（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
三、注塑机的组成结构分析
注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模
图2 注塑机组成示意图
（一）注塑部件的典型结构
1．注射部件的组成
目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，我厂注塑机都是双缸形式的，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。因不同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全相同，下面就对我厂用的机台作具体分析。
立式机和卧式机注塑装置的组成图分别如图3和图4。
工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，
通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。
图3 卧式机双缸注射注塑装置示意图
（a）是俯视图；（b）为注射座与导杆支座间的平视图
1-油压马达；2，6 -导杆支座；3-导杆；4-注射油缸；5-加料口；
7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座移油缸
我厂用的角式注塑机的注射部件与卧式机注塑机一样。
图4 立式注塑机注射装置示意图
1-液压马达；2-推力座；3-注射油缸；4-注射座；5-加料口；6-座移油缸；7-塑化部件；8-上范本2．塑化部件
塑化部件有柱塞式和螺杆式两种，下面就对螺杆式做一下介绍。
螺杆式塑化部件如图5所示,主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。因此，塑化部件是完成
均匀塑化，实现定量注射的核心部件。
图5 螺杆式塑化部件结构图
1-喷嘴；2-螺杆头；3-止逆环；4-料筒；5-螺杆；6-加热圈；7-冷却水圈螺杆式塑化部件的工作原理：预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进，加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融，熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量，在注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。
螺杆式塑化部件一般具有如下特点：
①螺杆具有塑化和注射两种功能；
②螺杆在塑化时，仅作预塑用；
③塑料在塑化过程中，所经过的热历程要比挤出长；
④螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向位移，同时螺杆又处于时转时停的间歇式工作状态，因此形成了螺杆塑化过程的非稳定性。
（1）螺杆
螺杆是塑化部件中的关键部件，和塑料直接接触，塑料通过螺槽的有效长度，经过很长的热历程，要经过3态（玻璃态、黏弹态、黏流态）的转变，螺杆各功能段的长度、几何形状、几何参数将直接影响塑料的输送效率和塑化质量，将最终影响注射成型周期和制品质量。
与挤出螺杆相比，注塑螺杆具有以下特点：
①注射螺杆的长径比和压缩比比较小；
②注射螺杆均化段的螺槽较深；
③注射螺杆的加料段较长，而均化段较短；
④注射螺杆的头部结构，具有特殊形式。
⑤注射螺杆工作时，塑化能力和熔体温度将随螺杆的轴向位移而改变。
（ⅰ）、螺杆的分类
注塑螺杆按其对塑料的适应性，可分为通用螺杆和特殊螺杆，通用螺杆又称常规螺杆，可加工大部分具有低、中黏度的热塑性塑料，结晶型和非结晶型的民用塑料和工程塑料，是螺杆最基本的形式，与其相应的还有特殊螺杆，是用来加工用普通螺杆难以加工的塑料；按螺杆结构及其几何形状特征，可分为常规螺杆和新型螺杆，常规螺杆又称为三段式螺杆，是螺杆的基本形式，新型螺杆形式则有很多种，如分离型螺杆、分流型螺杆、波状螺杆、无计量段螺杆等。
常规螺杆其螺纹有效长度通常分为加料段（输送段）、压缩段（塑化段）、计量段（均化段），根据塑料性质不同，可分为渐变型、突变型和通用型螺杆。
①渐变型螺杆：压缩段较长，塑化时能量转换缓和，多用于PVC等热稳定性差的
塑料。
②突变型螺杆：压缩段较短，塑化时能量转换较剧烈，多用于聚烯烃、PA等结晶
型塑料。
③通用型螺杆：适应性比较强的通用型螺杆，可适应多种塑料的加工，避免更换
螺杆频繁，有利于提高生产效率。
常规螺杆名段的长度如下：
螺杆类型加料段（L1）压缩段（L2）均化段（L3）
渐变型25~30% 50% 15~20%
突变型65~70% 15~5% 20~25%
通用型45~50% 20~30% 20~30%
（ⅱ）、螺杆的基本参数
螺杆的基本结构如图6所示，主要由有效螺纹长度L和尾部的连接部分组成。
图6 螺杆的基本结构
d s—螺杆外径，螺杆直径直接影响塑化能力的大小，也就直接影响到理论注射容积的大小，因此，理论注射容积大的注塑机其螺杆直径也大。
L/d s—螺杆长径比。L是螺杆螺纹部分的有效长度，螺杆长径比越大，说明螺纹长度越长，直接影响到物料在螺杆中的热历程，影响吸收能量的能力，而能量来源有两部分：一部分是料筒外部加热圈传给的，另一部分是螺杆转动时产生的摩擦热和剪切热，由外部机械能转化的，因此，L/d s直接影响到物料的熔化效果和熔体质量，但是如果L/d s太大，则传递扭矩加大，能量消耗增加。
L1—加料段长度。加料段又称输送段或进料段，为提高输送能力，螺槽表面一定要光洁，L1的长度应保证物料有足够的输送长度，因为过短的L1会导致物料过早的熔融，从而难以保证稳定压力的输送条件，也就难以保证螺杆以后各段的塑化质量和塑化能力。塑料在其自身重力作用下从料斗中滑进螺槽，螺杆旋转时，在料筒与螺槽组成的各推力面摩擦力的作用下，物料被压缩成密集的固体塞螺母，沿着螺纹方向做相对运动，在此段，塑料为固体状态，即玻璃态。
h1—加料段的螺槽深度。h1深，则容纳物料多，提高了供料量和塑化能力，但会影响物料塑化效果及螺杆根部的剪切强度，一般h1≈（0.12～0.16）d s。
L3 —熔融段长度。熔融段又称均化段或计量段，熔体在L3段的螺槽中得到进一步的均化，温度均匀，组分均匀，形成较好的熔体质量，L3长度有助于熔体在螺槽中的波动，有稳定压力的作用，使物料以均匀的料量从螺杆头部挤出，所以又称计量段。L3短时，有助于提高螺杆的塑化能力，一般L3=（4～5）d s。
h3 —熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅，提高了塑料熔体的塑化效果，有利于熔体的均化，但h3过小会导致剪切速率过高，以及剪切热过大，引起分子链的降解，影响熔体质量，；反之，如果h3过大，由于预塑时，螺杆背压产生的回流作用增强，会降低塑化能力。
L2—塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此锥形空间内不断地受到压缩、剪切和混炼作用，物料从L2段入点开始，熔池不断地加大，到出点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处于颗粒与熔融体的共存状态。L2的长度会影响物料从玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来不及转化，固料堵在L2段的末端形成很高的压力、扭矩或轴向力；太长则会增加螺杆的扭矩和不必要的消耗，一般L2=（6～8）d s。对于结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄，L2可短些，一般为（3～4）d s，对于热敏性塑料，此段可长些。
S —螺距，其大小影响螺旋角，从而影响螺槽的输送效率，一般S≈d s。
ε —压缩比。ε=h1/h3，即加料段螺槽深度h1与熔融段螺槽深度h3之比。ε大，会增强剪切效果，但会减弱塑化能力，一般来讲，ε稍小一点为好，以有利于提高塑化能力和增加对物料的适应性，对于结晶型塑料，压缩比一般取2.6~3.0。对于低黏度热稳定性塑料，可选用高压缩比；而高黏度热敏性塑料，应选用低压缩比。
（2）螺杆头
在注射螺杆中，螺杆头的作用是：预塑时，能将塑化好的熔体放流到储料室中，而在高压注射时，又能有效地封闭螺杆头前部的熔体，防止倒流。
螺杆头分为两大类，带止逆环的和不带止逆环的，对于带止逆环的，预塑时，螺杆均化段的熔体将止逆环推开，通过与螺杆头形成的间隙，流入储料室中，注射时，螺杆头部的熔体压力形成推力，将止逆环退回流道封堵，防止回流。
对于有些高黏度物料如PMMA、PC、AC或者热稳定性差的物料PVC等，为减少剪切作用和物料的滞留时间，可不用止逆环，但这样的注射时会产生反流，延长保压时间。
对螺杆头的要求：
①螺杆头要灵活、光洁；
②止逆环与料筒配合间隙要适宜，即要防止熔体回流，又要灵活；
③既有足够的流通截面，又要保证止逆环端面有回程力，使在注射时快速封闭；
④结构上应拆装方便，便于清洗；
⑤螺杆头的螺纹与螺杆的螺纹方向相反，防止预塑时螺杆头松脱。
（3）料筒
（ⅰ）、料筒的结构
料筒是塑化部件的重要零件，内装螺杆外装加热圈，承受复合应力和热应力的作用，结构如图7：
图7 料筒结构
1-前料筒；2-电热圈；3-螺孔；4-加料口
螺孔3装热电偶，要与热电偶紧密地接触，防止虚浮，否则会影响温度测量精度。
（ⅱ）、加料口
加料口的结构形式直接影响进料效果和塑化部件的吃料能力，注塑机大多数靠料斗中物料的自重加料，常用的进料口截面形式如图8所示：对称形料口如图8（a），制造简单，但进料不利；现多用非对称形式，如图8（b）、8（c）所示，此种进料口由于物料与螺杆的接触角大，接触面积大，有利于提高进料效率，不易在料斗中开成架桥空穴。
图8 加料口结构形式图
（ⅲ）、料筒的壁厚
料筒壁厚要求有足够的强度和刚度，因为料筒内要承受熔料和气体压力，且料筒长径比很大，料筒要求有足够的热容量，所以料筒壁要有一定的厚度，否则难以保证温度的稳定性；但如果太厚，料筒笨重，浪费材料，热惯性大，升温慢，温度调节有较大的滞后现象。
（ⅳ）、料筒间隙
料筒间隙指料筒内壁与螺杆外径的单面间隙，此间隙太大，塑化能力降低，注射回泄量增加，注射时间延长，在此过程中引起物料部分降解；如果太小，热膨胀作用使螺杆与料筒摩擦加剧，能耗加大，甚至会卡死，此间隙Δ=（0.002~0.005）ds。
（ⅴ）、料筒的加热与冷却
注塑机料筒加热方式有电阻电热、陶瓷加热、铸铝加热，应根据使用场合和加工物料合理设置，常用的有电阻加热和陶瓷加热，为符合注塑工艺要求，料筒要分段控制，小型机3段，大型机一般5段。
冷却是指对加料口处进行冷却，因加料口处若温度过高，固料会在加料口处“架桥”，堵塞料口，从而影响加料段的输送效率，故在此处设置冷却水套对其进行冷却。我厂是通过冷却循环水对加料口进行冷却的。
（4）喷嘴
（ⅰ）喷嘴的功能
喷嘴是连接塑化装置与模具流道的重要部件，喷嘴有多种功能：
①预塑时，建立背压，驱除气体，防止熔体流涎，提高塑化能力和计量精度；
②注射时，与模具主浇套形成接触压力，保持喷嘴与浇套良好接触，形成密闭流道，
防止塑料熔体在高压下外溢；
③注射时，建立熔体压力，提高剪切应力，并将压力头转变成速度头，提高剪切速度
和温升，加强混炼效果和均化作用；
④改变喷嘴结构使之与模具和塑化装置相匹配，组成新的流道型式或注塑系统；
⑤喷嘴还承担着调温、保温和断料的功能；
⑥减小熔体在进出口的粘弹效应和涡流损失，以稳定其流动；
⑦保压时，便于向模具制品中补料，而冷却定型时增加回流阻力，减小或防止模腔中
熔体向回流。
（ⅱ）、喷嘴的基本形式
喷嘴可分为直通式喷嘴、锁闭式喷嘴、热流道喷嘴和多流道喷嘴，现阶段我厂用的都是直通式喷嘴。
直通式喷嘴是应用较普遍的喷嘴，其特点是喷嘴球面直接与模具主浇套球面接触，喷嘴的圆弧半径和流道比模具要小，注射时，高压熔体直接经模具的浇道系统充入模腔，速度快、压力损失小，制造和安装均较方便。
锁闭式喷嘴主要是解决直通式喷嘴的流涎问题，适用于低黏度聚合物（如PA）的加工。在预塑时能关闭喷嘴流道，防止熔体流涎现象，而当注射时又能在注射压力的作用下开启，使熔体注入模腔。
2．注射油缸
其工作原理是：注射油缸进油时，活塞带动活塞杆及其置于推力座内的轴承，推动螺杆前进或后退。通过活塞杆头部的螺母，可以对两个平行活塞杆的轴向位置以及注射螺杆的轴向位置进行同步调整。
3．推力座
注射时，推力座通过推力轴推动螺杆进行注射；而预塑时，通过油马达驱动推力轴带动螺杆旋转实现预塑。
4．座移油缸
当座移油缸进油时，实现注射座的前进或后退动作，并保证注塑喷嘴与模具主浇套圆弧面紧密地接触，产生能封闭熔体的注射座压力。
5．对注射部件精度要求
装配后，整体注射部件要置于机架上，必须保证喷嘴与模具主浇套紧密地接合，以防溢料，要求使注射部件的中心线与其合模部件的中心线同心；为了保证注射螺杆与料筒内孔的配合精度，必须保证两个注射油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度；对卧式机来讲，座移油缸两个导向孔的平行度和对其中心的对称度也必须保证，对立式机则必须保证两个座移油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度。影响上述位置精度的因素是相关联部件孔与轴的尺寸精度、几何精度、制造精度与装配精度。
（二）合模部件
合模部件是注塑机的重要部件之一，其功能是实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具锁紧。
对合模部件的要求：
①动范本的启闭模运动要高速、平稳、静音；
②合模机构必须达到额定锁模力要求，可靠地锁紧模具；
③合模部件有足够的装模空间和范本行程；
④动范本运动要可靠安全，保护人身与模具安全，设置双重保险；
⑤合模部件及其模具有足够的强度和刚性。
合模部件由合模架、合模机构、调模装置、保护装置、顶出装置等组成。
1．合模机构
合模机构有液压式、机械式和机械-液压复合式。下面对我厂注塑机的合模机构做一下介绍。
（1）．液压曲肘连杆式
属机械-液压复合式，其结构特点是液压缸通过曲柄连杆机构驱动模板实现启闭模运动，充分利用了曲柄连杆机构的行程、速度、力的放大特性和自锁特性，达到快速、高效和节能的效果。常用的液压曲肘连杆式形式有：双曲肘内翻式、双曲肘外翻式、撑肘式、单曲肘摆缸式和单曲肘挂缸式。
我厂所用的是双曲肘内翻式，如图9所示。这种形式的动作原理是：启闭模时，合模缸1进油，活塞杆推动双曲肘连杆机构5带动动范本6及其模具实现启闭模运动；模具接触时，
曲肘连杆5处于未伸直状态，在合模油缸1推力作用下曲肘连杆机构5产生力的放大作用，使合模系统发生变形，直至曲肘连杆5伸直进入自锁为止。模具接触时连杆未伸直的程度是通过调模装置与合模油缸相配合，按工艺所要求的锁模力来调整的。
图9 双曲肘内翻式结构原理示意
1-合模油缸；2-调模装置；3-后范本；4-拉杆；5-曲肘连杆；6-动范本；7-定范本；8-顶出油缸；
（2）直压式合模
此种结构的特点是其开关模动作及锁模动作都是通过油缸直接作用完成的。移模速度和合模力的大小分别由活塞杆的移动速度和活塞产生的最大轴向力确定。
图10 直压式合模装置示意图
1-上范本；2-拉杆；3-下范本；4-锁模油缸；5-移模油缸；6-电子尺；7-底板
这种结构的工作原理是：开关模时，移模油缸5进油，推动活塞杆，从而带动拉杆及动范本运动，实现开关模动作；进入锁模状态后，锁模油缸4进油，在油的推力作用下产生大的锁模力，通过锁模油缸活塞杆对底板7的力的作用而压紧模具，实现锁模。
（3）直压式与肘杆式的比较
①直压式合模力 F = P油缸×S油缸，故调节合模力较容易，但压力确定后，如P MAX=140Kg/cm2，故不允许超载。而肘杆式注塑机是通过连杆机构的力扩大以后产生的，故通常情况下可以超载10%以上。
②由于结构关系，通常情况下直压式的容模量大于肘杆式，特别适用于深容器产品。
③肘杆式刚性比直压机刚性好，因为高压锁模时，肘杆式是全部铸钢变形后产生的，合模力当刚要超载时，因为液压油与铸钢的弹性模量差10倍左右，故同样要产生飞边情况下，肘杆式注塑机产生的飞边要小得多。
④肘杆式注塑机由于合模力是通过力的放大作用产生的，且高压锁模后，在注射、保压过程中可卸压，而直压式在注射、保压过程中始终高压保持，且直压式合模油缸直径远大于肘杆式，故肘杆式较省电。
⑤肘杆式合模机构都是通过连杆机构产生合模力，故要有高的模板平行度及长的寿命，其所要求的加工精度较高，且零件较多，成本较高。而直压式是通过合模大油缸产生合模力，帮其密封存要求较高，随着时间的推移，较易磨损，产生泄漏后，合模力会下降。
2．合模架的组成
合模架是合模部件的基础部分，主要由4根拉杆、后模板、动模板、定模板及拉杆螺母组成的具有一定刚度和强度要求的合模框架。动模板在移模装置的驱动下，以拉杆以导向，实现启闭模运动。因此，4根拉杆与3块模板的材料、结构尺寸，拉杆之间的平行度与3块模板垂直度都有较高的要求。
1）范本
后模板、动模板和定模板是合模部分的重要零件，后模板和头板通过拉杆组成合模框架（立式机是底板和动范本形成合模框架）。锁模后，动、定范本在锁模力的作用下，将模具锁紧并使其产生压缩变形，与此同时，3块范本将发生弯曲变形，范本中部将产生挠度。模板的结构，尺寸，材料，弹性模量将直接影响合模系统的强度、刚性，最终影响到锁模力。
2）拉杆
拉杆又叫格林柱，拉杆是合模装置的又一主要零件，除与模板组成刚性框架外，还兼有导柱功能，使二板在上滑动，因此要求有较高的几何精度、尺寸精度、4根拉杆的同步精度、光洁度及耐磨性能。而且合模系统作用时拉杆受到非对称循环应力的作用，将受疲劳极限的考验。
3．调模装置
如图11所示，调模装置主要由液压马达、齿圈、定位轮、调模螺母的外齿圈等组成，均固定在后模板上。
图11 调模装置示意图
1-后范本；2-液压马达；3-大齿圈；4-后螺母
调模装置设在后模板上，其动作原理是：当调模时，后范本1连同曲肘连杆机构及动范本一起移，调模时4只带有齿轮的后螺母在大齿轮3驱动下同步转动，推动后范本及其整个合模机构沿拉杆向前或向后移动，调节动模板与前模板的距离，根据允模厚度及工艺所要求的锁模力实现调模功能。此种结构紧凑，减少了轴向尺寸，提高了系统刚性。
各齿轮与齿圈的啮合精度，调整螺母与拉杆端螺纹的配合精度及运行的同步精度，将影响调模的灵活性、调模误差、调模精度。
对于直压式合模机构，动、定模板间的距离可以通过移模油缸活塞杆进行调整，没有专门的调模装置。
4．顶出装置
顶出装置要有足够的顶出力，顶出速度，顶出次数和顶出精度，是在顶出油缸的作用下作顶出动作。
在我厂用的卧式机中，顶出油缸是通过导杆固定在动模板上的。如图12所示，其主要的由顶出油缸和顶出杆组成，油缸为双作用活塞式油缸。
图12 卧式机顶出装置示意图
1-顶出油缸；2-活塞；3-活塞杆；4-导杆；5-顶出板；6-顶出杆；7-动范本；8-电子尺
我厂用的而带有滑板的立式合模机构的顶出油缸是双作用活塞杆式的，其示意图如图13：
图13 立式机顶出装置示意图：
1-滑板；2，5-活塞杆；3-顶出油缸；4-活塞；6-电子尺
在图13中，活塞杆2同时又起顶出杆的作用。
评顺注塑机的顶出油缸是置于锁模油缸内的一个双活塞作用式油缸，其活塞杆同起到顶出杆的作用。
5．合模部件的精度
合模部件的精度要求从合模部件装置分析可知：合模部件装配后置于机架上，应保证与注塑部件中心高度一致或垂直。锁模后动模板与定模板锁紧模具，因此，两模板经调整后应高度平行。为保证锁模力作用在中心在线，要求锁模油缸、调模装置与尾板、二板、头板组成的合模框架的中心线保持一致。3块范本拉杆孔的平等度与其平面的垂直度，各孔的同心度，以及孔本身的尺寸精度及几何精度，对装配精度都将产生重要影响。曲肘连杆机构顶角各孔之间的相对位置精度，孔的同心度，孔与其端面的垂直度，孔本身的尺寸精度，几何精度，对曲肘连杆机构的运动中心与油缸的同心度将产生重要影响。
（三）液压系统
注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。
注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。
图14 油路系统组成图
1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射油缸、液压马达；
7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）；
13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）；
16—进油过滤器；17—油冷却器；18—油箱；P—进油管路（高压）；T—回油管路。（低压）
油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。
执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。
主回路系统：由动力源和控制模块组成。动力源系统（电机、油泵）产生油压（P）和流量（Q），与指令（CU）及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。
执行回路与主回路之间是通过进油管路P（高压），回油管路T（低压）以及控制回路P （高压）形成“连接网络”。
1．主要液压组件
注塑机应用液压组件非常广泛。
⑴．动力组件
由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压马达。
油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。理想的泵是没有的，因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏，而且机械磨损也会产生间隙，所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。
（2）．执行组件
执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达。
①油缸
油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。
图15 油缸的简图：（a）双作用活寒式；（b）双作用活塞杆式
②液压马达
液压马达是液压能转换成轴的扭矩和转速的设备。通过油压控制轴的输出扭矩；通过输入流量控制轴的输出转速。
（3）控制组件
控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。
我厂用注塑机中，除背压是通过注意溢流阀控制的外，其余的压力和流量的控制是通过比例压力流量复合调节阀控制的，没有流量阀。
（ⅰ）方向阀
方向控制阀是控制系统油的流动方向，按程序来改变执行机构的运动方向的控制组件。方向阀有单向阀、电磁换向阀和电液换向阀。
①．单向阀
单向阀允许油沿一个方向流动，不能反向流动。
单向阀要求：油流过时，阻力小，对反向流动密封性好；动作灵敏，无撞击和噪声。
②．电磁换向阀
电磁换向按程序由电磁换得失信号推动阀芯动作实现油路换向。有三位四通和二位四通阀之分。我们设备中控制注射、合模、移模、座移等用的都是电磁换向阀。
（ⅱ）比例阀
比例阀是以输入电信号连续地按比例控制与调节系统流量、压力、方向的控制阀。
比例阀有比例压力阀、比例流量阀、比例方向阀、比例压力流量阀等。我们设备中用到的是比例压力流量复合阀。
比例压力流量阀是一种溢流阀，其功能为执行组件提供所需的压力和流量，根据负载压力，使压差保持最小，控制泵的压力，并控制流量稳定不受温度的影响。
（ⅲ）溢流阀
当系统或局部压力超过弹簧调整值时，阀芯自动开启，把压力流接回油箱。
（4）辅助组件
辅助组件虽然只起辅助作用，但是辅助组件质量会影响系统的功能。辅助组件有油箱、
油管和接头、冷却器、滤油器、压力表、润滑注油器等。
①油管和接头
用适当的油管和接头将各液压组件和辅件，以及测量仪表连接起来能组成完整的液压系
统。对于液压装置，要求管道和接头有足够的强度和耐压储备，使用可靠，装拆方便，在输
送工作介质时能量损失要小。
油管有硬管和软管之分。硬管适用于两个相互固定组件的连接，在装配时不能任意弯曲，
能承受较高的压力且牢固可靠，压力损失小。软管可以做两个相对变位组件的管道连接，或
常更换组件与液压系统的连接。软管装配方便，不怕振动，并能部分地吸收液压系统的冲击，
但沿程压力损失比硬管大。
为了减少输油的压力损失，管道和接头的通油截面应尽可能大些，内壁要光滑，避免方
向和截面的急剧变化，减少局部压力损失。
②滤油器
滤油器的功能是将上游管路中存在的固体颗粒等异物，经滤芯被阻留，使下游管路油降低污
染程度，达到要求指标。
在骨架上包铜网，此类滤油器通油能力强。铜网的疏密程
度用“目”来表示。目数越大表示铜网越密，即能通过铜
网的颗粒尺寸越小，液压油所含杂质也就越少。
③冷却器
液压系统的功率损失，几乎全部变成热能使油温升高，油黏度下降，泄漏加重，容积效
率降低。
减少油液温升的措施，应采用高效率液压组件和合理设计系统，减少系统的功率损失，
其次要使热量尽量散发。常用水式冷却器对液压油进行冷却。
（5）液压油
液压油是液压传动系统的工作介质，液压油的黏度将直接影响液压系统中压力和流量的
准确性、液压系统的稳定性和泄漏量。液压油的黏度随温度升高而降低。所以，油温高会影
响油的黏度使系统产生气泡，增加泄漏量，导致系统压力和流量的波动，使进入各执行机构
的流量和压力发生波动，引起各种压力和速度的不稳定，造成生产过程的不稳定性，最终影
响制品的成型质量。
油的压力也会影响油的黏度，当油的压力增加时，分子间距减小，黏度随压力而升高，但是
数值变化微小。
所以，当环境温度高时，应采用高黏度油；反之，应采用低黏度油。
2．液压系统分析
在液压系统执行回路中，根据主油路和各执行油缸的功能，液压组件在液压系统上可组
成控制模块，以提高系统的集成度。注塑机控制油路的模块有：压力/流量控制模块（P/Q
油路块）、注射/预塑控制模块、合模控制模块、顶出控制模块。
（1）压力/流量控制模块（P/Q油路块）
主要控制系统在整个工作周期中，各程序系统中油的压力（P）和流量（Q），对各执行机构的速度和推力的大小及程序进行控制。
我们设备中用的是定量泵+比例压力流量阀控制回路，如图17所示，由比例压力流量阀V1、泵P、电动机MTR组成。D1、D2分别是控制流量和压力的电磁铁，当电动机启动后，泵就输出一定的流量，此时D1、D2无电信号输入，泵输出流量通过V1流回油箱，系统压力为零；如D1、D2有电信号输入，则V1开始工作，部分油通过比例阀所设定的开启压力，比例溢流阀打开，把多余的油放回油箱。只要改变D1、D2电信号的输入值，就可实现对系统的压力和速度调节。
图17 压力/流量控制回路图图18 注射/预塑控制模块
（2）注射/预塑控制模块
该模块主要是对注射/射退、预塑、射台前进/后退、背压的动作和程序进行控制。
如图18所示，由三位四通电磁换向阀V1控制座移油缸的前进/后退；三位四通换向阀V2控制注射/射退；二位四通换向阀V3控制预塑，溢流阀V4控制预塑背压。P—压力，T —回油。
其工作原理是：当电磁铁D1、D2无信号输入时，油口封闭，注射座保持原位。当D1
得电信号时，压力油经V1进入座移油缸的杆腔，从另腔排出的油经V1至回油T推动活塞实现射台后退动作。当电磁铁D2得信号时，压力油经V1进入座移油缸的无杆腔，从另腔排出的油经V1至回油推动活塞实现射台前进动作。
当电磁铁D3、D4、D5无信号输入时，油口封闭，螺杆保持原位。当D3得电信号时，压力油经V2进入注射油缸的无杆腔，从另腔排出的油经V2到回油T，推动活塞实现射退动作。当D4得电信号时，压力油经V2进入注射油缸的杆腔，从另腔排出的油经V2到回油T，推动活塞实现注射动作。
当D5得电信号时，压力油经V3进入预塑马达的压力油腔，从回油腔排出的油直接到回油T，使马达旋转，实现预塑动作。同时，注射油缸的无杆腔油经V2到回油T，另腔油经V4至回油。调节V4可对螺杆后退速度实施调节。
（3）合模控制模块
该模块主要是对合模、模具低压保护、高压锁模、开模动作和程序进行控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。
（4）顶出控制模块
该模块主要对顶出、顶退、模具抽芯的动作和程序的控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。
3．对液压系统的要求
（1）注塑机从关模开始到开模结束，中间经过关模慢——快——慢——低压保护——高压锁模——注射座前进——多级注射——多级保压——预塑——冷却定型——开模慢——快——慢——顶出等多动作程序。每个程序中又都有对压力和速度的不同要求，即：动作中的不同时刻或不同位置，流量和压力是瞬时的、多级变化的，所以对注塑机液压系统及其组成液压组件的灵敏性、可靠性、静音性和安全性都有很高的要求。
（2）注塑充模质量决定制品质量，而充模质量与液压系统结构有直接关系，在充模时，螺杆前部所形成的聚合物黏流态系统与螺杆后面通过注射油缸与油路系统形成了一个封闭流体阻力系统。充模速率受到油路系统参量、介质、黏度、系统结构及其液压刚性等影响。所以，液压系统水平与注塑质量密切相关。
（四）控制系统
控制系统是注塑机的“神经中枢”系统，控制各种程序动作，实现对时间、位置、压力、速度和转速等的控制与调节，由各种继电器组件、电子组件、检测组件及自动作仪表所组成。控制系统与液压系统相结合，对注射机的工艺程序进行精确而稳定的控制与调节。
控制系统的质量将直接影响产品的成型质量，例如对合模速度、低压模保、及模具锁紧力的控制，将影响产品的成型周期、可靠的低压模具保护、准确的开模定位等。另一个需要精确控制的是影响注射工艺条件的注射速度、保压压力、螺杆转速及料筒的温度等。
1．开、闭环控制
实现注塑机自动控制的方法分为两大类：第一类顺序控制，即：开环控制；第二类回馈
控制系统，即死循环控制。我厂注塑机的对速度和压力的控制采用的是开环控制方式；对位移和温度的控制则是死循环控制方式。
（1）开环控制
如系统输出量不与指定输入相比较，系统的输出与输入量之间不存在回馈通道，此种称开环控制，如图19所示。此控制系统结构简单、组件少、成本低、系统容易稳定。由于不对被控量进行检测，当系统受干扰时，被控量一旦偏离原有的平衡状态，再没有消除这种偏关的功能，限制了系统的应用。
开环控制系统中，当被控制对像给以设定值之后，则系统就会使被控制量（压力、速度、转速、位移）得到实际值，并能经仪表显示出来。但是由于各种环境因素的干扰，会使系统的给定值与实际值之间产生偏差，但无须再重新修正这个偏差，即系统自身对此偏差无调节作用。
图19 开环控制系统框图
（2）闭循环控制
把系统被控制量回馈到输入端，并与指定输入相比较，此为死循环控制，由于存在被控制量经回馈环节至比较点的回馈通道，又称回馈控制，如图20所示。死循环控制系统的特点是：连续地对被控量检测，把测得的实际值提前回馈到始端与给定值进行比较，将所得到的偏差信号经控制器的变换运算和放大器的放大，对控制对象发出新的控制信号，使被控量按照指定输入的要求去变化。受内部和外部信号干扰时，通过死循环控制，能自动地消除或削弱干扰信号对被控对象的影响，有抗扰动功能。
图20 死循环控制系统框图
2．控制系统的组成
（1）检测系统电器
我厂的注塑机具有检测系统电器有行程开关、电子尺、热电偶等。
（ⅰ）行程开关
行程开关（限位开关）是以机械动作发出控制指令的主令电器。用于控制运动方向、行程或位置保护。符号：SQ（LS）。
行程开关由操作机构、触头系统和外壳等组成。我们所用的舜展卧式机的位移控制就是此种行程开关。
（ⅱ）接近开关
接近开关（无触点行程开关）代替有触点行程控制和限位保护，也可用于高频计数、液面控制等，具有稳定、可靠、寿命长、定位重复、适应较恶劣的工作条件等优点。符号：
注塑结构及工作原理
（一）注塑机结构分析及其工作原理 0…… 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
注塑机工作原理及构造
注塑机工作原理及构造 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。
第二节 注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑 部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。 第二节注 塑 机 结 构 注塑机总体结构 注塑 注塑部件 塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴 合模部件 合模装置 调模装置 制品顶出装置 机身 液压系统 泵、油马达、阀 蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表 冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器 电器控制系统 动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 安全保护；故障监测、报警；显示系统 机械手 加料装置 图1-21 注塑机组成示图 图1-20 注塑机工作程序框图
各规格注塑机技术参数
JD120 18.2KW/H
26KW/H JD90 17.5KW/H HDX 78 T 技术参数SPECIFICATION 规格项目(Description) HDX78T
(U nit) 螺杆直径(Screw Diameter) mm 34 36 40 螺杆长径比(Screw L/D Ratio) L/D 21.2 20 18 最大理论射胶容积(Max.Theoretical Injection Cap acity) cm 110 125 154 最大注射量 (Shot Weigh PS) g 100 114 140 最大射胶压力(Max.Injection Pressure) MPa 180 160 130 螺杆转速(Screw Speed Range) r.p .m 10-230 最大锁模力(Max.Clamping Force) ton 78 最大开模行程(Max.Opening Stroke) mm 300 哥林柱内距(Space Between The Bars “Vx H”)mm 330X 330 容模量(Min-Max Mould Thickness) mm 150-300 顶针推力/行程(Ejector Force/Stroke ) Kn/mm 25 / 80 油泵最大压力(Pump P.Max) MPa 16 油泵电动机功率(Pump Motor Power) kw 9 电加热功率(Heating Capacity) KW 6.5 外形尺寸(Machine Size “Lx WX H” ) m 3.9 X 1.1 X 1.9 重量(Machine Weight) ton 2.5 莫具定位圈直径(Mold Location Recess Diameters ) mm 100 喷嘴圆球半径(Nozzle Radius ) mm SR10 合计功率为：15.5KW/H 海天牌注塑机技术参数： 注射装杆直径INJECTION UNITScrew Diameter A mm B 34 36 C :40 螺杆长径比Screw L/D Ratio L/D 21.2 20 18 理论容量Shot Size(Theoretical) cm 131 147 181 注射重量Injection Weight( PS) g 119 134 165 注射压力Injectio n Pressure Mpa 206 183 149 螺杆转速Screw Sp eed rpm 0 ?205 合模装置CLA MPING UNIT 合模力Clamp Tonn age KN 860 移模行程Toggle Stroke mm 310 拉杆内距Space Betwee n Tie Bars mm 360x360 最大模厚Max.Mold Height mm 360 最小模厚Mi n. Mold Height mm 150 顶出行程Ejector Stroke mm 100 顶出力Ejector Tonn age KN 33 顶出杆根数Ejector Number P iece 5 其它OTHERS 最大油泵压力Max. Pump Pressure MPa 17.5 油泵马达Pump Motor Po wer kw 7.5 电热功率Heater Po wer kw 6.2 外形尺寸Machi ne Dime nsio n(LxWxH) m 4.5x1.25x1.9 重量Machi ne Weight t 3.45 料斗容积Hopper Cap acity kg 25 油箱容积Oil Tank Cap acity L 230
全电动注塑机工作原理
全电动注塑机工作原理(多图) [ 来源：机电论文| 类别：技术| 时间：2006-11-8 12:27:05 ] [字体：大中小] 近年来以手机壳和记录数据的介质（光盘CD、数字影像光盘DVD、磁光盘MD以及微型光盘MDS）为代表的薄壁产品需求旺盛，市场的发展潜力巨大。全电动注塑机节能、节材、环保、高效、精密、高速（注塑速度标准的为300mm/s，高速的达到700mm/s到750mm/s），适用于做各种塑胶薄壁产品及医药产品，生产市场前景广阔。 注塑行业正面临着一个飞速发展的机遇，然而在注塑产品的成本构成中，电费占了相当的比例，依据注塑机设备工艺的需求，注塑机油泵马达耗电占整个设备耗电量的比例高达50%-65%，因而极具节能潜力，设计与制造新一代"节能型"注塑机，就成为迫切需要关注和解决的问题。全电动注塑机正好满足这种需要。 一、全电动注塑机电控原理 1. 伺服电机 伺服：一词源于希腊语"奴隶"的意思。人们想把"伺服机构"当个得心应手的驯服工具，服从控制信号的要求而动作。在讯号来到之前，转子静止不动；讯号来到之后，转子立即转动；当讯号消失，转子能即时自行停转。由于它的"伺服"性能，因此而得名。 伺服系统：是使物体的位置、方位、状态等输出被控量能够跟随输入目标（或给定值）的任意变化的自动控制系统。伺服的主要任务是按控制命令的要求、对功率进行放大、变换与调控等处理，使驱动装置输出的力矩、速度和位置控制的非常灵活方便。 力劲PT60V伺服系统原理 力劲PT60V伺服系统原理: 伺服电机：伺服电动机又称执行电动机，在自动控制系统中，用作执行元件，把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。 伺服电机的优点：大扭力、控制简单、装配灵活。 伺服电机的结构：一个伺服电机内部包括了一个直流电机；一组变速齿轮组；一个反馈可调电位器；及一块电子控制板。其中，高速转动的电机提供了原始动力，带动变速（减速）齿轮组，使之产生高扭力的输出，齿轮组的变速比愈大，伺服电机的输出扭力也愈大，也就是说越能承受更大的重量，但转动的速度也愈低。 锁模伺服电机 伺服电机的工作原理： 伺服电机是一个典型闭环反馈系统，减速齿轮组由电机驱动，其终端（输出端）带动一个线性的比例电位器作位置检测，该电位器把转角坐标转换为一比例电压反馈给控制线路板，控制线路板将其与输入的控制脉冲信号比较，产生纠正脉冲，并驱动电机正向或反向地转动，使齿轮组的输出位置与期望值相符，令纠正脉冲趋于为0，从而达到使伺服电机精确定位的目的。
关于国产注塑机型号及主要技术参数
国产注塑机型号及主要技术参数都怎样标注？ 目前，国内生产注塑机的厂家有多个，表3-5仅列出部分注塑 机生产厂的注塑机型号及主要技术参数。表3-6是大连华大机械有限公司生产注塑机型号及主要技术参数。表3-7是江苏无锡市格兰机械有限公司生产注塑机型号及主要技术参数。 表3-5国产注塑机型号及主要技术性能参 型号 XS-Z-3 0 XS-Z60 SZA-Y Y60 XS-ZY125 XS-ZY 125(A ) X&-ZY250 XS-ZY25 0(A) XS-ZY350(G5 4-S200/400) 理论注射量 (最大)/cm3 30 60 62 125 192 250 450 200?400 螺杆(柱塞） 直径/mm -28 -38 35 42 42 50 50 55 注射压力 /MPa 119 122 138.5 119 150 130 130 109 注射行程 /mm 130 170 80 115 160 160 160 160 注射时间/s 0.7 0.85 1.6 1.8 2 1.7 摞杆转速(r/min) 25? 160 29、43、56、 69,83,101 10? 140 25、31、39、 58,32,89 13?304 16,28,48 注射方式柱塞式柱塞式 螺杆 式螺杆式 螺杆 式 螺杆式螺杆式蜾杆式 锁模力/kN 250 500 440 900 900 1800 1650 2540 最大成型面 积/cm2 90 130 160 320 360 500 645 160 180 270 300 300 500 350 260 模具髙度 (最大)/mm 180 200 250 300 300 350 400 406 （最小）/mm 60 70 150 200 200 200 200 165 模版尺寸、mm 250×2 80 330×4 40 598× 520532×634 拉杆间距 /mm 235 190× 300 330× 300 260×290 360× 360 295×373 370×37 290×368 合模方式肘杆肘杆液压肘杆肘杆液压肘杆肘杆油泵流量 /(L/min) 50 70、12 48 100J2 180J2 129、74、 26 170J2 压力/MPa 6.5 6.5 14 6.5 7.0、 14.0 6.5
注塑机分类详解 类型
注塑机类型 注塑机的类型有：立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个： 卧式注塑机 (1)加热塑料，使其达到熔化状态； (2)对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 注塑机螺杆式注塑机 螺杆式注塑机由4部分组成：注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统。 注射装置，由料筒、螺杆、喷嘴、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑压缸和注射座移动压缸等部件组成。其主要作用是使塑料熔融并塑化均匀，再在一定压力和温度作用下将定量的熔融料注入注塑模中。 合模装置，又称锁模装置。由合模压缸、动模板、定模板、合模机构、拉杆、脱模装置安全栅门等组成。其主要作用是保证模具按规定程序和速度开启和闭合、并保证有足够的合模力使模具紧密闭合。合模装置分液压式、机械式和液压/机械混合式三大类。 液压传动和电气控制系统，保证注塑机按注塑工艺所规定程序的压力、速度、温度和时间准确无误地工作。液压传动系统由动力油泵、方向阀、节流阀、压力阀和油箱等组成。电气控制系统由动力控制、动作过程控制和加热控制等系统组成。
注塑机结构和功能 立式注塑机 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 (1)注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。 (2)合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 (3)液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其
注塑机工作原理及构造.docx
第一章注塑机工作原理及构造 第一节注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称 注塑机，其机械部分主 要由注塑部件和合模部 件组成。注塑部件主要 由料筒和螺杆及注射油 缸组成示意如图 1-19所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 从 料斗加入料筒内，料筒外由 加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力 油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。 物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时, 物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同 时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退， 使螺杆头部形成储料空间，完成塑化 过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的 熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。 型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型 后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模 具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、 启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20 所示。 1—模具 2—喷嘴 3—料筒 4—螺杆 5—加热圈 6—料斗7 —油马达 8—注射油缸 9 一储料室 10 —制件 11—顶杆 注射 ＞ 座动 作选 择
第二节注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑 部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料 装置等组成，如图 1?21所示。 厂螺杆 料筒 r 塑化装置 s 螺杆头 注射座 丿 i 喷嘴 A 注射油缸 螺杆驱动装置 I 注射座油缸 r 合模装置 合模部件x 调模装置 I 制品顶出装置 厂泵、油马达、阀 S 蓄能器、冷却器、过滤装置 ?管路、压力表 冷却系统 —— 入料口冷却、模具冷却 润滑系统——润滑装置、分配器 「动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 、" 1安全保护；故障监测、报警；显示系统 加料装置 机械手 图1-21注塑机组成示图 注塑部件 机身 液压系统
注塑机调试法
注塑机调试法 一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机3.角式注塑机 4.多色注塑机2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式3、依加料方
式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。2.锁模系统a.高速度、高钢性。b.自动调模、换模装置。c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。d.自我诊断.警报功能。e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌： 1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等； 2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德 润等等；
注塑机的基本参数
什么是注塑机？注塑机概述 一、什么是塑料注塑机？ 注塑机是将塑料连续的产品由挤出、压延方法生产，独立的不连续产品由注射或压制方法生产实现的机器。注射产品结构复杂，尺寸程度较高，注射是工业配件，日用品的生产方式。 二、注塑机的注塑过程 1. 闭模和锁紧 2. 注射座前移和注射 3. 保压 4. 制品冷却和预塑化 5. 注射座后退 6. 开模和顶出制品 三、注塑机的构成 ?注射装置： 预塑，向模腔注入熔体（由螺杆、料筒、喷嘴、料斗、计量、传动、注射和移动 油缸、注射座组成） ?合模装置： 启闭模具并保证可靠的紧锁、成型（前后固定板、移动板、拉杆、合模油缸、连 杆、调模系统、顶出机构） ?液压传动： 使注射机按预定的注射工艺要求和动作程序准确有效工作（各种液压元件回路及辅助设备） ?电控系统： 提供动力，按指令控制主机（电器、仪表、线路） 四、注塑机的分类 1、按机器结构相对位置： ?立式（小型机）； ?卧式（大、中、小）； ?角式机； ?多模式；
2、按塑化方式： ?柱塞式 ?预塑式
3、按用途： ?玻纤增强；?发泡； ?热固性； ?双色； ?加气注射机4、按合模系统：
?机械式； ?液压式； ?液压-机械式； ?全电动式 五、注射成型机的型号 ? 注塑机的基本参数 收藏 注射机的注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、合模面积、合模力、开合模速度、空循环时间等参数是设计、制造、购置和使用注射机的主要技术参数。 一、公称注射量 是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 公称注射量是指对空实际注射量， 理论注射量 Q理= πD2S/4，其中 D－螺杆或柱塞的直径 S－螺杆或柱塞的最大行程 公称注射量 实际注射时有回流和补料需要，实际注射时的公称注射量 Q= ﹝０.75～0.85﹞Q理。
注塑机规格选择标准
注塑机规格选择标准 怎样对注塑模具选择合适的注塑机，机型的选择标准规则如下： 一.根据模具所需锁模力来选择机型规格： 1.按“最佳锁模力参数计算”方法计算模具所需锁模力； 计算的锁模力为选择机型的下限值，选择机型应有一个相对范围； 机型吨位的相对幅度范围为： 以上机型范围为宝源机选择方案，例如：计算锁模力为115T，选择机型为125—180T注塑机为合格。进口机可在宝源机基础上降低15%吨数。 根据注塑机大小来选择机型规格： 机型选择原则为： 模具的宽和高与注塑机哥林柱之间的宽和高相适应； 模具的厚度应在注塑机的最大和最小容模量之间； 塑件取出宽度与注塑机开模行程相适应。 根据注塑机的射胶量来选择机型规格： 模具啤塑时的每啤重量（包括水口重量）×（1+25%）所得的值与注塑的最大射胶量比较，计算出的每啤重量应不大于注塑机的最大射胶量。注塑机机型选择应根据以上三种条件来决定最佳机型。即最合适的机型应满足以上三个条件，举例说明如下： B118毛刷体：材料：PP+30%GF，壁厚为3mm，单位压力取4T/in2，每啤重量501g 制品投影面积：" ×" ×2 = 44.03 in2 需锁模力= 44.03 in2×4T/in2= 176T 水口投影面积：" ×" = 4.34 in2 需锁模力= 4.34 in2×4T/in2= 17T 所需锁模力= 176T+17T = 193T 根据所需锁模力选择机型为200—300T机。 每啤重量计算值= 501×（1+25%）= 626g 根据每啤重量计算选择机型最小为250T机，（200T机最大射胶量489g，达不到制品要求） 根据模具外形尺寸（400×600×491）选择机型为200—300T机。 综合以上三条，200T机虽然锁模力和机型大小都符合要求，但射胶量达不到制品重量要求，对模具啤塑有影响，故应选择机型规格为250—300T机。
注塑机工作原理及构造
第一章 注塑机工作原理及构造 第一节 注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。 1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈 6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆 图1-19 注塑成型原理图 注射座动作选择
第二节 注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。 第二节注 塑 机 结 构 注塑机总体结构 公司目前主力机型为HTFX 系列，该机型主要可分为注射部分（01 注塑机 注塑部件 塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴 合模部件 合模装置 调模装置 制品顶出装置 机身 液压系统 泵、油马达、阀 蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表 冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器 电器控制系统 动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 安全保护；故障监测、报警；显示系统 机械手 加料装置 图1-21 注塑机组成示图
注塑机教程
注塑机操作实用教程 注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。 我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。 要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。 为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到“科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。
本文撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。 塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。 1.1 注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 1.2 注塑机的结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，
各规格注塑机技术参数
JD160型技术参数表
JD90
(U nit) 螺杆直径(Screw Diameter) mm 34 36 40 螺杆长径比(Screw L/D Ratio) L/D 21.2 20 18 最大理论射胶容积(Max.Theoretical Injection Capacity) cm3110 125 154 最大注射量 (Shot Weigh PS)g 100 114 140 最大射胶压力(Max.lnjection Pressure) MPa 180 160 130 螺杆转速(Screw Speed Range) r.p.m 10-230 最大锁模力(Max.Clamping Force) ton 78 最大开模仃程(Max.Opening Stroke) mm 300 哥林柱内距(Space Between The Bars “ V x H") mm 330X 330 容模量(Min-Max Mould Thickness) mm 150-300 顶针推力/仃程(Ejector Force/Stroke )Kn/mm 25 / 80 油泵最大压力(Pump P.Max) MPa 16 油泵电动机功率(Pump Motor Power) kw 9 电加热功率(Heating Capacity) KW 6.5 外形尺寸(Machine Size “L x W X H') m 3.9 X 1.1 X 1.9 重量(Machine Weight) ton 2.5 模具定位圈直径(Mold Location Recess Diameters )mm 100 喷嘴圆球半径(Nozzle Radius )mm SR10 合计功率为：15.5KW/H 海天牌注塑机技术参数： 注射装置直径INJECTION UNITScrew Diameter A mm B 34 36 C :40 螺杆长径比Screw L/D Ratio L/D 21.2 20 18 理论容量Shot Size(Theoretical) 3 cm 131 147 181 注射重量Injection Weight(PS) g 119 134 165 注射压力Injectio n Pressure Mpa 206 183 149 螺杆转速Screw Speed rpm 0 ?205 ■合模装置CLAMPING UNIT 合模力Clamp Tonn age KN 860 移模行程Toggle Stroke mm 310 拉杆内距Space Betwee n Tie Bars mm 360x360 最大模厚Max.Mold Height mm 360 最小模厚Mi n. Mold Height mm 150 顶出行程Ejector Stroke mm 100 顶出力Ejector Tonn age KN 33 顶出杆根数Ejector Number Piece 5 其它OTHERS \ 最大油泵压力Max.Pump Pressure MPa 17.5 油泵马达Pump Motor Power kw 7.5 电热功率Heater Power kw 6.2 外形尺寸Machi ne Dime nsio n(LxWxH) m 4.5x1.25x1.9 重量Machi ne Weight t 3.45 料斗容积Hopper Capacity kg 25 油箱容积Oil Tank Capacity L 230
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第一章注塑机工作原理及构造 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图 1-19 所示。 注塑成型是用塑性的热物理性质，把物料第一节注塑机工作原理 图 1-19注塑成型原理图 1－模具2－喷嘴3－料筒4－螺杆5－加热圈6－料斗7 －油马达8－注射油缸9－储料室 10－制件11－顶杆 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同 时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化 过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的 熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模 具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20 所示。 闭模注射座前进注射保压 制品顶出启模冷却 退回塑化塑化退回固定塑化注射座动作选择 图 1-20注塑机工作程序框图
第二节注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21 所示。 注塑部件 合模部件 机身 注 塑 液压系统机 冷却系统 润滑系统 螺杆 料筒 塑化装置 螺杆头 注射座 喷嘴 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 合模装置 调模装置 制品顶出装置 泵、油马达、阀 蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表 入料口冷却、模具冷却 润滑装置、分配器 动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 电器控制系统 安全保护；故障监测、报警；显示系统 加料装置 机械手 图 1-21注塑机组成示图 第二节注塑机结构 注塑机总体结构 公司目前主力机型为HTFX系列，该机型主要可分为注射部分（01
注塑机基本理论及工艺流程
注塑机基本理论及工艺流程 一：注塑成型是将注射原料（一般是粒状）置于加热料筒（俗称塑化器）内加热压塑化后用螺杆或柱塞施加压，使溶体经料筒的末端的喷嘴注入到所需形状的模具中填满模腔，经冷却后脱模取出制品，这一过程是通过注射成机和模具来实现的。 一般的把塑料、注塑成型机、和模具称为注射成三要素。把成型压力、成型温差和成型周期称为注射成型三原则。 二注射成型基本原理： 1 注塑机工作原理是指将树脂加入热料筒的加料装置中，料筒中设由注射油缸带动的柱塞或螺杆，将物料送到料筒的加热区（预注射或储料）物料在加热区软化并被加热到所需的温度，柱塞或螺杆推移时热塑性塑料在熔体压力的作用下被注入闭合的模具内。注模模具被固定在动模板和定模板上。锁模系统保证模具的闭合，并提供注射时所必需的锁模压力，注塑机上设有时间、压力、流量、调节系统可以控制制品的成型周期。 2螺杆注塑机，它的特点是热塑性塑料的塑化、充模和制品的冷却是同时进行。物料的塑化是在料筒中和螺杆端部（一般成螺旋或锥状体）与料筒的间隙中进行。在喷嘴以前的这一锥状的间隙中能产生很高的剪切力，从而保证熔体临近进入模具前能受到进一步的均化与加热。3热塑性塑料的物理状态：一般分为晶态或玻璃态、高弹性和粘流态。4热塑性塑料的物理性能：它的物理性能对注射过程的加热热塑性塑
料的物理注射和冷却阶段起决定的作用。 加热物料时热量不但反消耗于升高温度而也消耗于聚合物聚集态的变化，加热热塑性塑料的物理结晶聚合物所需的热量要比加热非晶态聚合物所需的聚合物大的多，这样就会对料筒的塑化能力产生形响。 热塑性塑料熔体的凝固时间对注射成型过很重要，它不仅决定注塑机的生产能力还决定制品的质量、模具温度与冷却时间。 三：注射成型工艺 注射成型工艺过程包括三个阶段。 1成型准备： （1）原料（粒料）预热及干燥：在一般的情况下，塑料树脂都具有一定的水性，当吸水性高于成型加工允许值 时，在成型前必进行干燥处理。水份的存在是塑料在 高温下产生交联反应和降解的原因之一，往往造成制 成品性能及外观质量下降。 （2）料筒的清洗：在注塑机生产过程中，当更改产品时或更换原料时及颜色进均需清洗料筒，（清洗料筒必须在 低压、低速下进行） 2成型过程： 注射成型过程包加料、加热塑化、合模、加压注射、保压、冷却定型、开模、脱模（制品取出）其中加热塑化、加压注射、冷却定是成型过程的三个基本步骤。
注塑机的基本参数
注塑机参数与注塑工艺参数 注塑成形技术系统培训教材 SANSEI精密注塑成形 蔡军
注塑机装置的技术参数 1．螺杆直径mm 2．螺杆长径比L/D 3．螺杆压缩比 4．螺杆行程cm 5．理论注射容积cm3 6．最大注射重量(以PS计算)g 7．螺杆最大转速r/min 8．最大塑化能力kg/h 9．注射压力MPa 10．注射速率g/s 11．注射时间s 12．注射座推力及喷嘴推力kN 13．喷嘴行程cm 14．喷嘴伸出量（即伸出模具安装平面的长度）cm 进一步的技术参数： 15．注射速度mm/s 16．螺杆最大扭矩N/m 17．螺杆驱动功率kW 18．喷嘴球半径mm 19．螺杆驱动方式（如油压马达、电动马达等） 20．回复率。 合模装置的技术参数
1．合模力kN 2．开模力kN 3．开模行程cm 4．拉杆有效间距mm 5．最大、最小模厚mm 6．模板间的最大间距mm 7．顶出力kN 8．顶出行程mm 9．模板定位孔直径mm 10．移模速度m/s 11．模板尺寸(H*V)mm 12．模具安装尺寸 可进一步提供的参数： 13．拉杆直径mm 14．调模驱动功率kN 15．调模方式：如手动、电动、液压、马达等。 16．合模方式：如机械式、液压式、机械-液压式等。 17．顶出方式：机械、液压、气动等。 18．顶针数量 19．顶出次数 20．顶针速度 其它整机性能参数 1．油泵马达功率kN
2．电热量kW 3．油箱容量L 4．料斗容量kg 5．外形尺寸（长*宽*高）m 6．机器重量kg 7．空循环时间s 8．单耗Kw/kg 9．最大油泵压力MPa 10．总用电量kW 与成形工艺有关的参数 1．最大的注射量（通常要求制品及浇注系统所需塑料量为注射重量75%-80%） 2．合模力（足够的合模力才能保证成形模具的锁紧，精密制品需要的合模力为模具所需合模力的1.5倍） 与模具有关的参数 1．嘴头部球面半径 2．模板上的定位孔 3．拉杆间的有效间距 4．模具的厚度 5．模板上模具安装螺孔(或T形槽)的尺寸 与取出制品有关的参数 1.合模距离必须小于注塑机的最大开模距离,确认最大开模距离 2.顶出装置及顶出行程距离的确认和顶杆位置及顶杆数量的确认
注塑机技术参数样本
注塑机相关技术参数
注塑机技术参数 7
注塑机维修及保养常识 注塑机安装及使用时注意事项: ①仔细阅读说明书, 熟悉机器结构, 了解操纵面板、仪表面板上各电器开关、仪表及电器元件的作用。 ②按电器部分说明的要求接上总电源, 用户使用的电压必须与本机电源设备的额定电压相符合, 并按电气安全规程要求, 将机器的外壳妥然接地。 ③开动机器前, 检查一下各控制按钮、主令开关、电器元件、触点等接线是否松动, 并将各开关置于'断开'位置。 ④将工作方式选择开关QC置于手动或调整位{TodayHot}置时, 才能启动电机。启动电机时, 应观察它的旋转方向是否正确, 如不正确, 应调整电源的程序, 电脑在手动时起动电机。 ⑤机器不运行时, 就将总电源断开, 操纵板各按纽和主令一必须处于'断'的位置。 ⑥在正常使用过程中应定期对电器元件予以保养、检查各电器元件接点有无松动、行程开关是否可靠、配电箱内应保持清洁干燥, 从而使电器元件能正常工作, 延长使用寿命。 2、机器的维护和保养: ①机械部分 a、保持机器各部位的清洁和环境整齐是生产优质产品的前提。 b、每天对润滑部件加油1－2次, 注意润滑管道畅通。 c、经常检查各部件的螺钉、螺母有否松动, 予以拧紧。 d、料斗必须加盖, 防止杂物落入, 加入的回用塑料原料要特别注意铁屑、螺
钉等不得混入, 以免损坏机器的螺杆料筒。 ②液压部分 a、经常注意冷却水的畅通, 观察油温不得超过55℃。{HotTag} b、每三个月清洗油液过滤网一次, 每年更换液压油一次, 并清洗油箱, 冷却水不得渗入油箱。 c、经常检查各管道的卡套螺母有无松动, 予以拧紧, 检查高压软管有无'肿瘤'等弊病并及时更换。 d、根据机器工作情况, 每半年到一年更换一次油缸及活塞杆的密封元件。 ③电器部分 a、经常保持电气、控制箱的清洁和干燥, 油、水不得流入电器箱、控制箱内。 b、经常检查电器箱内接头各接点有无松动, 并予以拧紧。 c、电器元件损坏, 必须根据原有型号更换, 不得任意替代。 d、保险丝熔断后不得使用铜丝代替。 3、机器常见故障及排除方法: a、油泵电动机不起动: 原因1、电源供应断开。 原因2、电动烧坏发出焦味或冒烟。 原因3、油泵卡死。 解决: 1、检查电源三相供应是否正常: N线是否接妥; 自动断路器是否跳闸; 配电箱内的交流接触器是否通电吸合? 2、更换电动机。 3、清洗或更换油泵 b、不会合模 原因1、安全门行程开关接线松、断开或损坏。 原因2、合模电磁阀的线圈烧坏或有杂物进入阀体内卡住阀芯移动。 原因3、换向阀芯复位不妥。 原因4、顶杆没有退回 解决: 1、接好线头或更换行程开关。 2、清洗启、合模电磁阀或更换。 3、清洗换向阀 4、检查顶杆动作是否正常。 C、不会预塑或预塑太慢 原因1、行程开关位置不当或电位尺位置不当。 原因2、节流阀调整不当。 原因3、预塑电磁阀的线圈坏或有杂物进入阀体内卡住阀芯移动。 原因4、加热温度不足, 引起液压马达过载。 解决: 1、调整行程开关或电位尺位置。 2、调整到适当的流量。 3、清洗或更换预塑电磁阀按照规格修理或更换。 4、检查料筒上的回热系统是否正常( 这时就停止预塑动作) D、不会调模 原因1、拉杆螺母不清洁或无润滑油而卡死。 原因2、调模电磁阀的线圈烧坏或有杂物进入阀体内, 卡住阀芯移动。
注塑机基础知识
注塑机基础知识 注塑机（又名注射机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 注射机的结构和功能 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压阀传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 液压系统 液压阀系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压阀和液压辅助阀所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种液压阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 加热/冷却系统 加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。 润滑系统 润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑； 安全保护与监测系统 注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。 电气控制系统 电气控制系统与液压阀系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。 合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。