小型塑料注射成型机集成块

塑料注射成型机技术安全操作规程

仅供参考[整理] 安全管理文书 塑料注射成型机技术安全操作规程 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共4 页

塑料注射成型机技术安全操作规程 1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧，各操作手柄的开关是否在空位上，按机床润滑图表加还油量，并在各润滑处加注润滑油剂；接通冷却水和放掉油管道内空气，空转运行数次，检查其各传动及润滑系统是否良好。 2、根据制品不同要求，在一般情况下，调整机床时可用慢速，生产时则为快速。 3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时，必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性，半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。 4、机床开动应注意观察期工作情况，防止出现爬行现象。 5、在进行螺杆退回操作时，必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行，如果料筒中温度过低，必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行，避免造成机床损坏。 6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁，管道应保持经常畅通。 7、应充分保证冷却用水，不允许水份混入油液中，油温不准超过50℃。 8、液压系统，压力最高不能超过0.37MPa。 9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时，可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母，使斜面贴合。 10、机床工作时，应注意观察其工作情况，严禁超负荷使用，如发现有不正常声音或温度过高时，应立即停机检查和排除故障，设备发生事故应保护现场，报告设备安全员逐级上报。 第 2 页共 4 页

工作完毕后，除按设备保养内容进行认真保养外，还必须所有开关、手柄放至空位，关闭好电门及开关。 第 3 页共 4 页

塑料注射成型实验报告

云硕航材控1505 U201511225

1.预习部分 1）塑料注射成型的概念 （1）注射成型周期 注射成型周期是指模具连续生产时，完成一次注射成型工艺过程所需的时间，它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间组成。（2）注射成型的主要缺陷 短射（Short shot）：短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等，是指型腔未完全充满，使得制件不饱满、塑件外形残缺不完整的现象。产生的机理是熔体在流向末端的过程中冷却。 飞边（Flash）：飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等，是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。产生的机理是注射和保压过程中锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧，模板间隙超过了塑料的溢料值。 熔合纹（Weld/meld lines）熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等，是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能。产生的机理是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹。 翘曲（Warpage）翘曲是指制品产生弯曲或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，产生的机理是高分子链在

成形中产生残余应力，脱模时制品的外部约束去除，残余应力的存在造成不同程度的变形。 还有喷射（Jetting）气穴（Air Traps）滞流（Hesitation）过保压（Overpacking）凹陷/空洞（Sink marks and voids）烧痕（Burn marks）Flow marks）银线痕（Silver streaks）裂纹（Crack）等等。 （3）成型的主要工艺对于缺陷,质量的影响 注射速度：主要影响熔体在型腔内的流动行为，通常伴随着注射速度的增大，熔体流速增加，剪切力作用增强，熔体内温度因剪切发热而升高，粘度降低，所以有利于充模。并且制品的融合纹强度也增加。但是，由于注射速度增大，可能使熔体从层流变为湍流，严重时会引起熔体在膜内喷射而造成空气无法排出，这部分空气在高压下被压缩迅速升温，会引起制品局部烧焦或分解。 还存在注射压力、注射温度、注射时间等参数对实验存在较大影响。 2) 塑料注射成型实验的目的与方案 目的：通过本环节的实验，了解塑料的加工性质及性能特点、注射机的操作原理及运动过程，具体来讲包括模具与注射机的关系、塑料塑化过程中温度、压力、时间、位置各要素的作用及调整等。通过实验对塑料注射成型过程、注射成型工艺参数及塑料注射成型模具有更为深刻的认识。 方案：A,针对两组模具，分别进行实际的注射加工操作，并进行分组实验和正交实验，观察并记录注射过程中参数及结果，

塑料注射成型机技术安全操作规程

编号：CZ-GC-04574 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 塑料注射成型机技术安全操作 规程 Technical safety operation regulations for plastic injection molding machine

塑料注射成型机技术安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧，各操作手柄的开关是否在空位上，按机床润滑图表加还油量，并在各润滑处加注润滑油剂；接通冷却水和放掉油管道内空气，空转运行数次，检查其各传动及润滑系统是否良好。 2、根据制品不同要求，在一般情况下，调整机床时可用慢速，生产时则为快速。 3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时，必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性，半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。 4、机床开动应注意观察期工作情况，防止出现“爬行”现象。 5、在进行螺杆退回操作时，必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行，如果料筒中温度过低，必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行，避免造成机床损坏。

6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁，管道应保持经常畅通。 7、应充分保证冷却用水，不允许水份混入油液中，油温不准超过50℃。 8、液压系统，压力最高不能超过0.37MPa。 9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时，可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母，使斜面贴合。 10、机床工作时，应注意观察其工作情况，严禁超负荷使用，如发现有不正常声音或温度过高时，应立即停机检查和排除故障，设备发生事故应保护现场，报告设备安全员逐级上报。 工作完毕后，除按设备保养内容进行认真保养外，还必须所有开关、手柄放至空位，关闭好电门及开关。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

塑料注射成型机技术安全操作规程(新版)

塑料注射成型机技术安全操作 规程(新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0436

塑料注射成型机技术安全操作规程(新版) 1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧，各操作手柄的开关是否在空位上，按机床润滑图表加还油量，并在各润滑处加注润滑油剂；接通冷却水和放掉油管道内空气，空转运行数次，检查其各传动及润滑系统是否良好。 2、根据制品不同要求，在一般情况下，调整机床时可用慢速，生产时则为快速。 3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时，必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性，半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。 4、机床开动应注意观察期工作情况，防止出现“爬行”现象。 5、在进行螺杆退回操作时，必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行，如果料筒中温度过低，必须先将料筒温度加热到塑化温

度之后方可进行，避免造成机床损坏。 6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁，管道应保持经常畅通。 7、应充分保证冷却用水，不允许水份混入油液中，油温不准超过50℃。 8、液压系统，压力最高不能超过0.37MPa。 9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时，可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母，使斜面贴合。 10、机床工作时，应注意观察其工作情况，严禁超负荷使用，如发现有不正常声音或温度过高时，应立即停机检查和排除故障，设备发生事故应保护现场，报告设备安全员逐级上报。 工作完毕后，除按设备保养内容进行认真保养外，还必须所有开关、手柄放至空位，关闭好电门及开关。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

塑料注射成型机的现状及发展

塑料注射成型机的现状及发展 2009-6-22 中国设备网文字选择：大中小 1、概述 1.1塑料注射成型机用途 塑料注射成型机是将热塑性塑料（PE、PS、PP、PVC、PA、ABS等）在料筒内经外加热和螺杆旋转剪切热作用塑化后，以一定的注射压力注入具有冷却装置的模具内，快速冷却后获得各类塑料制品的专用加工设备。它从加工日用塑料制品（脸盆、杯子、肥皂盒等）开始，逐步进入加工工业用品（电视机壳、洗衣机筒体、周转箱、电话机壳等），目前开始加工物运托盘、环保垃圾箱、汽车保险杠、汽车面板等大型塑料制品。随着制品质量的提高和制品的大型化，推动了注射成型机向高档次、大规格方向发展。 1.2塑料注射成型机构成 塑料注射成型机主要由注射、合模、机身、液压、电器、冷却、润滑等部件组成。 注射部件其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注射到模具的型腔之中。合模部件其作用实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。液压和电气其作用保证注射成型机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。冷却和润滑是保证机器正常运转和取得合格制品必不可少的部分。 2、国内外塑料注射成型机的主要差距 上个世纪80年代初期通过引进技术，加强与国外合作和交流，使国内塑料注射成型机的总体水平有了较大提高，缩短了差距。但从近几年的国际橡胶塑料机械展览会展出的塑料注射成型机结构和性能指标看，两者间的差距如今又拉大了。 2.1结构上的差距 2.1.1模板的型式 目前国外内翻正后角机械合模塑料注射成型机使用最为普遍。该类机型前模板（头板）和动模板（二板）受力较为恶劣，因而提高其强度，特别是刚度十分必要。在此前提下，出现了以球面内空式模板和箱式结构的动模板，在其总重量不增加的情况下增加模板空间厚度，使其惯性矩获得3次方的增加，挠度值明显下降，刚性上升，塑料制品的质量得到进一步的保证；另外后模板与撑板铸成一体，提高了装配精度。国内不少制造厂（公司）正按此方案作改进，但必须配以相应的加工设备。 2.1.2缩短管路长度减少压力损失

SX-ZY-250型塑料注射成型机液压系统设计

题目：SX-ZY-250型塑料注射成型机液压系统 系、部：机械工程系 学生姓名： 指导教师： 专业：数控技术与应用 班级： 完成时间：

目录 1 绪论 (1) 2 主要技术参数 (2) 3 工况分析 (4) 3.1 和模油缸缸负载………………………………………………………… 3.1.2 空行程油缸推力………………………………………………… 3.2 注射座整体移动油缸负载……………………………………………… 3.3 注射液压缸负载………………………………………………………… 3.4 顶出油缸负载…………………………………………………………… 3.5 初算驱动油缸所需的功率……………………………………………… 4 油缸工作压力和流量的确定……………………………………………………… 4.1 油缸工作压力的确定………………………………………………………… 4.2 油缸几何尺寸的确定………………………………………………………… 4.2.1 根据和模油缸最大推力确定和模油缸内径………………………… 4.2.2 根据注射座最大推力确定注射座移动油缸内径…………………… 4.2.3 根据注射油缸最大推力确定注射油缸内径………………………… 4.2.4 根据顶出油缸最大推力确定顶出油缸内径………………………… 4.3 根据确定的油缸直径标准值，计算实际使用的油缸工作压力，绘制整个动作 循环图………………………………………………………………………… 4.4 油缸所需流量的确定………………………………………………………… 4.5 油缸功率图的绘制…………………………………………………………… 5 液压系统方案和工作原理图的拟定………………………………………………… 6 液压元件的选择……………………………………………………………………… 6.1 油泵的选择…………………………………………………………………… 6.1.1 油泵工作压力的确定…………………………………………………… 6.1.2 油泵流量的确定………………………………………………………… 6.1.3 油泵电机功率的确定…………………………………………………… 6.2 控制阀的选择………………………………………………………………… 6.3 油管内径的确定……………………………………………………………… 6.3.1 大泵吸油管内径计算………………………………………………………

注射成型机的基本结构及分类

4．2．1 注射成型机的基本结构 注射机为塑料注射成型所均的主要设备，技其外形可分为立式、卧式和直角式三种 闯4—8所示为最常用的卧式注射机外形。 注射成型时，注射模具安装在注射机的动模板和定模板上，钽电容内锁模装置合模并锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入涩腔内，塑料制品固化冷却后内锁模装置开模，并由推出装置将制品推出。 根据注射成型过程，一般可将注射机分为以下几个部分。 (1)注射装量。泞射装置的主要作用是使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入到闭合的型腔中。注射装置包括料斗、料简、加热器、计量装置、螺杆(柱塞式注射机为柱塞和分流梭)及其驱动装置、喷嘴等部件。 (2)锁模装置。锁模装置的作用有三点，第一是实现模具的开闭动作，第二是在成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧，第三是开模时推出模内制品，锁模装置可以是机械式、液压机械联合作用方式。推出机构也有机械式推出和液压式推出两种。 (3)液压传动和电气控制。由注射成型工艺过程可知，注射成型由塑料熔融、模具闭合、熔体充模、压实、保压、冷却定型、开模推出制品等多个工序组成。液压传动和电气控制系统是保证注射成型按照预定的工艺要求(压力、速度、时间、温度)和动作程序准确进 行而设置的。液压传动系统是注射机的动力系统，而电气控制系统则是各个动力液压缸完成开启、闭合和注射、推出等动作的控制系统。 4．2．2注射成型机的分类 注射机按外形特征可划分为如下三类。 (1)立式注射机。立式注射机的注射装置和定模板设置在设备的上部，而锁模装置、动 模板、推出机构均设置在设备的下部。立式注射机的优点是设备占地面积小，模具装拆方便，安装嵌件和活动型芯简便可靠；缺点是不易自动操作，只适用于小注射量的场合，一般注射量为10一60g。 (2)卧式注射机。卧式注射机的注射装置和定模板在设备的一侧，而锁模装置、动模板、推出机构均设置在另一侧。这是注射机最普通、最主要的形式。卧式注射机的主要优点是机体较矮，容易操作加料，制品推出后能自动落下，便于实现自动化操作，大、中型注射机多采用这种形式，缺点是设备占地圆积大，模具安装比较麻烦。一般将额定注射容始低于350 cm’的称为小型注射机，将低于4000cm3的称为中型注射机，特大型注射机的额定注射

XS-ZY-250A型塑料注塑成型机液压系统设计

目录 1 绪论........................................................................................... 错误！未定义书签。 2 XS-ZY-250A型塑料注射成型机液压系统设计参数 ........................... 错误！未定义书签。 3 工况分析................................................................................................. 错误！未定义书签。 3.1 合摸油缸负载........................................................................... 错误！未定义书签。 3.1.1 根据合模力确定合模油缸推力......................................... 错误！未定义书签。 3.1.2 空行程时油缸推力............................................................. 错误！未定义书签。 3.1.3 启模时油缸推力................................................................. 错误！未定义书签。 3.2 注射座整体移动油缸负载......................................................... 错误！未定义书签。 3.3 注射油缸负载............................................................................... 错误！未定义书签。 3.4 顶出油缸负载............................................................................... 错误！未定义书签。 3.5 初算驱动油缸所需的功率........................................................... 错误！未定义书签。 4 油缸工作压力和流量的确定................................................................. 错误！未定义书签。 4.1 油缸工作压力的确定................................................................... 错误！未定义书签。 4.2 油缸几何尺寸的确定................................................................... 错误！未定义书签。 4.2.1 根据合模油缸最大推力确定合模油缸内径..................... 错误！未定义书签。 4.2.2 根据注射座注射座最大推力确定注射座移动油缸内径.错误！未定义书签。 4.2.3 根据注射油缸最大推力确定注射油缸内径..................... 错误！未定义书签。 4.2.4 根据顶出油缸最大推力确定顶出油缸内径..................... 错误！未定义书签。 4.3 根据确定的油缸直径标准值，计算实际使用的油缸工作压力，绘制整个动作循 环压力图.............................................................................................. 错误！未定义书签。 4.4 油缸所需流量的确定................................................................... 错误！未定义书签。 4.5 油缸功率图的绘制....................................................................... 错误！未定义书签。 5 液压系统方案和工作原理图的拟定..................................................... 错误！未定义书签。 6 液压元件的选择..................................................................................... 错误！未定义书签。 6.1 油泵的选择................................................................................... 错误！未定义书签。 6.1.1 油泵工作压力的确定......................................................... 错误！未定义书签。 6.1.2 油泵流量的确定................................................................. 错误！未定义书签。 6.1.3 油泵电机功率的确定......................................................... 错误！未定义书签。 6.2 控制阀的选择............................................................................... 错误！未定义书签。 6.3 油管内径的确定........................................................................... 错误！未定义书签。 6.3.1 大泵吸油内径的计算......................................................... 错误！未定义书签。 6.3.2 小泵吸油管内径计算......................................................... 错误！未定义书签。 6.3.3 大泵压油管内径计算......................................................... 错误！未定义书签。 6.3.4 小泵压油管内径计算......................................................... 错误！未定义书签。 6.3.5 双泵并联，压力油汇合后油管内径的确定..................... 错误！未定义书签。 7 液压系统性能的验算............................................................................. 错误！未定义书签。 7.1 系统的压力损失验算................................................................... 错误！未定义书签。 7.1.1 局部压力损失计算............................................................. 错误！未定义书签。 7.1.2 沿程损失计算..................................................................... 错误！未定义书签。 7.2 液压系统发热量的计算和油冷却器传热面积的确定............... 错误！未定义书签。 7.2.1 液压系统发热的计算......................................................... 错误！未定义书签。 7.2.2 油箱容量计算和油箱散热面积的确定............................. 错误！未定义书签。

塑料注射成型机液压系统设计.

铜陵学院毕业设计 -1- 第一章 工况分析 1.1 注塑成型动作过程 大型塑料注射机目前都是全液压控制。其基本工作原理是：粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器，而将料熔化成粘液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将液状料高压快速注射到模具型腔之中，经一定时间的保压冷却后，开模将成型的塑科制品顶出，便完成了一个动作循环。 1.2 液压传动系统主要传动动作 所设计的液压系统，传动动作的完成，主要靠合模液压缸、注射液压缸、注射座移动 缸和一个液压马达作为主要传动元件。具体的动作循环过程见下图： 图 1-1注塑机工作循环图 在合模时，合模缸先驱动动模板慢速启动，然后快速前移，接近定模板时转为低压慢速前移，在低速合模确认模具无异物存在后转为高压合模（锁模）。 1.3 注射机液压系统的设计要求和主要设计参数 1.3.1 注射机液压系统的设计要求： 1.3.1.1 合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击； 1.3.1.2 当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔； 1.3.1.3 预塑进料时，螺杆转动，料被推到螺杆前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力； 1.3.1.4 为保证安全生产，系统应设有安全联锁装置。 1.3.2 液压系统设计参数： 1.3. 2.1 螺杆直径 d = 40 ㎜。 1. 3.2.2 螺杆行程 s 1 = 200 ㎜。 1.3.2.3 最大注射压力 p = 153 Mpa 。

塑料注塑机注塑成型原理及注塑过程介绍

来源于：注塑财富网https://www.360docs.net/doc/a23870524.html, 塑料注塑机注塑成型原理及注塑过程介绍 注(射模)塑(或称注射成型)是塑料先在塑料注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由柱塞或往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多和用途广，因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一。 A 塑料注塑机的基本功能： 注塑是通过塑料注塑机来实现的。塑料注塑机的基本功能是：1. 加热塑料，使其达到熔融状态;2. 对熔体施加高压，使其射出而充满模腔。 B 注塑过程/设备 热塑性塑料的注塑操作一般是由塑炼。充模。压实和冷却等所组成的。所用设备是塑料射出机。注塑模具及辅助设备(如物料干燥等)组成的。 C 注射装置： 注射装置在塑料注塑机过程中主要实现塑炼。计量。注射和保压补缩等功能。螺杆式注射装置用得最多，它是将螺杆塑炼和注射用柱塞统一成为一根螺杆而成的。实质上，应称为同轴往复复杆式注射装置。它在工作时，料斗内的塑料靠自身的重量落入加热料筒内，通过螺杆的转动，塑料沿螺槽向前移动，这时物料受到加热料筒外部加热器加热，同时内部还有剪切产生的热，温度上升在成为熔融状态。随着加热料筒前端材料的贮存，这些材料产生的反作用力(背压)将螺杆向后推，利用限位开关限制其后退量，当后退到一定位置时，使螺杆停止转动，由此决定(计量)一次的注射量。 模内的材料冷却后，制品一经取出，就再次合上模具，进入注射工序，这时注射装置的液压缸(注射油缸)向螺杆施力，在高压下螺杆成为射料杆，将其前端的熔体从喷嘴注入模具内。 螺杆式注射装置是由螺杆，料筒，喷嘴和驱动装置等部分构成的。注射用螺杆一般分加料，压缩，和计量三段，压缩比为2~3，长径比为16~18。当熔体从喷嘴射出去时，由于加压熔体上的注射力怕反作用力，一部分熔体会通过螺杆的螺槽逆流到后部。为防止这种现象，在螺杆的端部装上止逆阀。对于硬聚氯乙烯，则采用锥形螺杆头。 料筒是装纳螺杆的部分，它是由耐热。耐高压的钢材制的。在料筒的外围安装数组电热圈以加热筒内的物料，用热电偶控制温度，使塑料具有适宜的温度。 喷嘴是联接料筒和模具的过渡部分，其上装有独立的加热圈，因为它是直接影响塑料熔融状的重要部分。一般注塑多采用敞开喷嘴对于低粘度聚酉先胺。则采用针阀式喷嘴。

塑料注射成型机技术安全操作规程(标准版)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 塑料注射成型机技术安全操作规 程(标准版)

塑料注射成型机技术安全操作规程(标准版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧，各操作手柄的开关是否在空位上，按机床润滑图表加还油量，并在各润滑处加注润滑油剂；接通冷却水和放掉油管道内空气，空转运行数次，检查其各传动及润滑系统是否良好。 2、根据制品不同要求，在一般情况下，调整机床时可用慢速，生产时则为快速。 3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时，必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性，半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。 4、机床开动应注意观察期工作情况，防止出现“爬行”现象。 5、在进行螺杆退回操作时，必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行，如果料筒中温度过低，必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行，避免造成机床损坏。 6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁，管道应保持经常畅

塑料注塑机的清机方法

一.什么是清机？ 所谓清机(purge)就是“驱逐”、“清除”之意,是指注塑成型中取代料筒内树脂的作业.在一般的注塑成型机中,只要不进行拆卸清扫之类的作业,就不能完全排除料筒内部的树脂.所以,改变材料时清机作业非常重要. 具体的清机作业按以下程序进行: 1.尽可能通过计量→注塑,从料筒前端排出前次树脂A. 2.投入后次树脂B,反复进行同样的计量→注塑操作. 随着树脂B的计量→注塑,将料筒内残留的树脂A一起排出. 通过反复操作,渐渐将树脂A从料筒中排出.二.有些部位容易残留前次树脂 但是,事实上如果只用后次树脂进行单纯的清机作业,是很难完全排出前次树脂的.因为成型机的料筒结构不是单一的,特别是在下图所示部位容易残留前次树脂.可以说,清机作业是通过机械力(螺杆的转动和前后移动),将这些部位的树脂进行有效的排出. 三.适合清机的成型条件是什么? 那么,怎样才能有效地进行清机呢? 首先,从成型条件开始介绍. 1.设定较快的注塑速度 ???特别是对于喷嘴前端等处树脂的清机有效. 2.设定较高的背压和螺杆转数 ???对于螺杆上粘附塑料树脂的清机有效. 3.设定较少的计量和较多的注塑次数 ???这是因为开始注射的瞬间有加速度作用,对于粘附树脂的剥离效果强.与增加计量相比,增加次数对于清机更加有效. 关于温度设定,请参照下项. 四.这样设定温度! 虽然在同系树脂的置换时没有问题,但在不同系树脂的清机时需要考虑各自的熔点.为了便于说明,我们假设前次树脂为A、其熔点为a℃,后次树脂为B、其熔点为b℃. 1.当a℃