清洗总结报告
化学清洗工作总结报告淄博吉泰工贸有限公司
冷却水系统化学清洗、预膜处理工作总结
一、概况
循环水系统经长周期运行，换热设备和管道中结垢、粘泥、锈蚀和生物污垢等水质障碍致使水冷却设备换热交换率下降，影响生产产量和质量，检修前后进行化学清洗、预膜处理，以保证循环水场正常运行时所投加的水稳剂的缓蚀阻垢效果。
二、范围
循环冷却水系统：包括换热设备、管道、蓄水等系统。
三、系统情况
冷却水系统情况
四、化学清洗前的准备
1、委托方的准备
1.1 对冷却水系统加药装置、加酸装置、排污阀门、补充水阀、流量计等进行确认，满足清洗时加药、加酸、排污、补水需要。若不能满足迎接临时管线。
1.2 安排1~2名熟悉冷却水处理和生产工艺的技术人员配合协调解决清洗过程中出现的问题。
1.3 安排好冷却水操作人员，按方案要求配合清洗过程，进行冷却水量的调节，补水、排水工作。
2 服务方的准备
2.1 清洗人员在清洗前应熟悉现场，确认加药、加酸设备能否满足清洗要求，加药点、加酸点、药品存放等是否合理进行检查，和委托方一起确定监测挂片和取样口地点。
2.2 设立临时化学清洗分析室，配制标准试剂，调试分析仪器，按照方案要求安排分析人员。
2.3 安排好加药人员。
2.4 工程负责人安排好清洗安全工作，督促所有施工人员遵守清洗安全规程和委托方的各项规章制度，做好全体施工人员的施工前的安全教育。
五、化学清洗
1、水冲洗
新装置水冲洗时不上冷却塔，不进冷水器，若不能循环，应安装临时管线。采用边排污边补水的方式，冲洗至浊度＜30mg/L后，再上冷却塔，进水冷器，继续采取边排污边补水方式进行冲洗，至浊度＜20mg/L为止。必要时应系统排空、清池。
2、油污清洗
2.1 清洗配方：油污清洗剂JTYQ-1 400 mg/L
消泡剂JTXP -1 50mg/L
2.2 清洗步骤
（1）关闭排污阀，保持水池水位。
（2）按照总保有水量 m3计算，一次性投加油污清洗剂JTYQ-1 Kg，进行除油污清洗。如果产生泡沫很大，可加消泡剂JTXP-1 Kg，（3）剥离期间不排污，水位不低时不补水。剥离期间氯气正常投加。
（4）循环清洗24小时后排污置换，浊度≤20mg/L时进行下一步工作。
2.3 分析及监测：
浊度 --- 1次/4小时
3、粘泥剥离
3.1 粘泥剥离配方：粘泥剥离剂QX315JT 350 mg/L
消泡剂JTXP-1 100mg/L
3.2 剥离步骤
（1）关闭排污阀，保持水池水位。
（2）按照总保有水量 m3计算，一次性投加粘泥剥离剂QX315JT Kg,消泡剂JTXP-1 Kg，进行粘泥剥离处理。
（3）剥离期间不排污，水位不低时不补水。
（4）循环清洗24小时后排污置换，浊度≤20mg/L时进行下一步工作。
3.3 分析及监测：
浊度 --- 1次/4小时
4、除垢、除锈清洗
4.1 化学清洗配方：化学清洗剂JT-161 1200mg/L
4.2 清洗步骤
按总保有水量 m3计算，向系统一次性投加化学清洗剂JT-161 Kg，清洗16～24小时至终点，清洗期间不排污，水位不低时不补水。化学清洗期间氯气正常投加。
4.3 清洗终点
以总铁曲线趋于平稳为清洗终点，pH值曲线、浊度曲线作为辅助终点判断手段，若因系统积垢较重，清洗24小时后PH值曲线、浊度曲线仍未趋于平稳，亦应停止清洗（避免清洗过度），进行排污置换。当排污置换至浊度≤20mg/L后，停止补、排水，进行下一步预膜工作。
4.4 分析及监测：
清洗初期(6小时以前)： pH、浊度 --- 1次/2小时
总铁 --- 1次/4小时
清洗中期(6～16小时之间)： pH、浊度 --- 1次/4小时
总铁 --- 1次/4小时
清洗后期(16小时以后)： pH、浊度 --- 1次/2小时
总铁 --- 1次/2小时
六、系统预膜
1、预膜配方：V-9605JT 400 mg/L
2、预膜步骤
按照总保有水量 m3计算，向吸水池中一次性投加预膜剂 V-9605JT Kg，加工业硫酸控制pH在 6.0～7.0之间，预膜48小时。预膜期间，要求总磷控制在32～42 mg/L之间，若总磷≤32mg/L，必须按下式追加预膜剂V-9605JT：追加预膜剂V-9605JT（Kg）＝（37－实测总磷）× X
总磷控制在>32mg/L的时间必须在16小时以上。预膜期间，旁滤池停止运行，不排污，水位不低时不补水。预膜同时进行挂片监测。
3、转入正常运行
预膜24~48小时后，强制排污，以新鲜水置换，向正常运行转换。当总磷下降至≤15mg/L，可停止加酸。当总磷降至≤8mg/L，连续往凉水塔补加缓蚀阻垢剂，转入正常运行，按正常运行时指标进行控制。
4、分析监测频率
总磷 --- 1次/4小时 pH --- 1次/2小时
七、实际操作分析数据
整个清洗预膜期间，服务方派专人全天候24小时跟班分析，并严格按照方案进行药剂投加工作（见附表1）。
八、化学清洗、预膜验收
预膜24小时后，取出挂片观察，在挂片表面可以清楚地观察到蓝紫色色晕，冷风吹干、干燥后，检查蓝膜较致密，膜对硫酸铜溶液溶液滴液反应色变时间差13s，效果较为理想。
九、问题及建议
附：表1 分析数据表
FeS钝化清洗工作总结
一、钝化清洗目的
石油加工企业在加工高含硫原油时，加工设备和管道内部会产生大量的FeS，FeS吸附，停工检修打开设备时，与空气中的氧接触能发生强氧化还原反应引发自燃，造成火灾或爆炸事故，设备和管道内的H2S对检修人员造成人身伤害和环境污染。检修前对石油加工设备和管道进行钝化清洗，去除FeS等污物，消除H2S、RSH等异味，达到检修人员进人设备进行检修作业的条件。
二编制依据
l、GB/T 8978 污水综合排放标准
2、GB 50484 石油化工建设工程施工安全技术规范
三、FeS钝化清洗药剂及使用
1、JT-1多功能FeS高效钝化剂，易溶于水，无毒、无害，该产品具有液相进料、气相钝化FeS的特点。
2、该剂能够有效、快速地去除设备和管道内的FeS、Fe
20
3
等无机垢，吸收
H
2
S、RSH，消除异味，降低污水的氨-氮含量，对环保无不利影响。
其主要物化指标为：
项目技术指标试验方法
密度，g.cm-3(20℃) ≥1.05 GB/T 1884
外观浅黄色目测
3、配制
根据设备上FeS的集结程度，确定JT-1型FeS钝化剂的用量。药剂与水比例按1～10(剂：水)混合均匀后使用，或先注水再注剂，先注剂再注水进行循环。
四、钝化清洗设备
此次列入清洗的设备有：
设备名称：
五、钝化清洗方案
1、钝化清洗前的准备
1.1 委托方的准备
1）停工过程中，对设备和管道须进行油洗、水洗及高温蒸汽吹扫，除去内
部集结的油污。
2）多年未进行清洗的设备，车间在停工过程中应彻底吹扫、水洗、蒸汽气提干净，除去内部集结的油污，保证下一步清洗工作的顺利进行；
3）清洗过程中车间派1～2名熟悉设备钝化清洗和工艺流程的技术人员协助钝化清洗服务人员的施工，解决施工过程中出现的问题。
4）保证清洗过程中水、电、汽的正常供给。
5）和钝化清洗服务方一起确认清洗设备和药剂的存放位置和地点。
1.2 服务方的准备
1）清洗人员在清洗前应熟悉现场，确认加药设备能否满足清洗要求，加药点、药品存放等是否合理进行检查，和委托方一起确定取样口地点。
2）设立临时化学清洗分析室，配制标准试剂，调试分析仪器，按照方案要求安排分析人员。
3）安排好加药人员。
4）工程负责人安排好清洗安全工作，督促所有施工人员遵守清洗安全规程和委托方的各项规章制度，做好全体施工人员的施工前的安全教育。
5）注水及添加药剂流程需要取得车间及有关部门的同意方可进行操作；
6）设备内需提前注入一定量水的，注水量一定要控制在安全线以下，防止水溢流或窜入其它部位。
2、钝化清洗步骤
2.1 系统
拆除塔底底循环排空附线阀前法兰（PN ,DN ），通过三通接临时接线至清洗用循环泵入口、至循环泵出口再接临时线至塔顶入口法兰（PN ,DN ）。
1）、加水
清洗前请车间向塔注水至塔底部液位计满，清洗开始后将塔底液体经循环泵抽出按清洗循环流程进行循环，如水量不足需向塔内补适量水。
2）、注剂
从临时接线处清洗用循环泵入口前三通处将钝化清洗、将钝化剂注剂塔底；
3）、清洗循环
为了达到清洗要求，需要进行下述工作：
塔底→临时接线→循环泵入口至循环泵出口临时线→塔顶→塔底，进行循环；
上述循环运行6~8小时后，采样分析合格后按照规定排污。
4）、排放流程
从塔底部放空处、临时施工三通跨线处放空。
5）、用药量吨。
六.清洗钝化时间
钝化液循环或浸泡6～8小时后，钝化液循环结束，钝化工作结束，停泵。根据各装置的开停工方案，恢复各阀阀位。
七.质量要求
化学处理完毕，排放废液及设备在检修过程中不发生FeS钝的自燃问题，达到下表指标要求：
八.验收
1、设备和管道钝化清洗后的效果：
所有钝化清洗部位的人孔打开后，会同车间、厂设备部、安环部、生产技术部等单位对有关人员对清洗情况进行了检查，塔壁、人孔壁、容器等部位处理的比较干净，塔内未发现有积存油泥，未出现冒烟、着火情况，达到了清洗的目的，见部分设备钝化清洗后照片。
C-03系统
C-04系统
C-05系统
C-06系统
2、废液
清洗残液经环保监测部门化验COD、氨氮、硫化氢等有害物质指标合格，可排污水处理场，不造成二次污染。
3、通过验收。
九问题及建议
胺液在线净化工作总结
一净化的目的
干气、液化石油气脱硫装置的甲基二乙醇胺溶剂长时间使用后，溶剂中固体颗粒、热稳态盐(HSS)、油类等杂质含量较高，胺液污染较重，溶剂易发泡夹带跑损，脱硫化氢效果差，设备腐蚀严重。采用胺液在线净化技术可使受污染胺液得到彻底净化。净化后胺液外观明显改善,胺液中铁离子含量明显降低、热稳态盐脱除明显，胺液脱硫能力明显提高，胺液发泡高度和消泡时间得到改善，各项理化指标接近新鲜胺液的水平，应用效果显著，解决了脱硫溶剂的污染问题，避免了装置一次性更换大量脱硫溶剂，废剂无害化处理的困难。胺液在线净化装置操作简便，在线净化期间不影响气体脱硫装置平稳运行，仅需对过滤器中的净化介质用少量除盐水冲洗，对吸附罐内的离子树脂用少量质量分数为32%的碱液再生。气体脱硫装置系统胺液净化一次可平稳运行1～2月，期间不需胺液在线净化装置连续运行。
二净化前的准备
1、泵的准备
1.1轴承充油、油位正常、油质合格。检查储油室油位（视镜或油杯），必要时加油；确保电机已加入合格适量的润滑油（脂）。
1.2全开进口阀门，打开放气阀排气，使液体充满泵腔，然后关闭排气阀。
1.3检查各部位是否正常，轴承是否润滑良好，各部位螺栓是否紧固，吸入管是否通畅等，检查轴封漏水情况，填料密封以少许滴水为宜，现场及远传仪表、控制阀门是否合格
1.4用手盘泵2~3圈，应感觉轻松且轻重均匀，并注意辨别泵内有无磨擦声和异物滚动等杂音，如有则应设法排除，并将联轴器的护罩安装好。对于结构严密的电机，无法用手盘泵的，应对电机进行点动检查。
2、净化设备的准备
2.1 检查过滤器，装好滤网，盖盖密封。
2.2 检查树脂净化床，或更换树脂，盖盖密封。
2.3 净化设备进出口阀门处在灵活好用状态，压力表指示正常。
三净化方案
1、净化原理
利用高性能离子交换树脂，把含有热稳态盐阴离子的贫液溶剂通过阴离子交换树脂床，以OH—交换热稳态盐阴离子，除去胺液中的热稳态盐阴离子，使净化后胺液中的热稳态盐含量降低至0.5%以下，有效去除胺液中的热稳态盐阴离子。
2、净化工艺
胺液净化工艺其主要原理：高性能离子交换树脂选择性地吸附胺液中的热稳态盐阴离子，在稀碱溶液中热稳态盐阴离子又能从树脂上脱附从而得到再生。主要设备为过滤器、树脂净化床、碱液储罐、正压防爆控制柜。进行七个步骤的循环工作：净化胺液、胺液回收、树脂再生、碱液回收、碱液淋洗、碱液配制、暂停。
3、净化工艺流程
胺液净化工艺流程图
注：过滤器A、过滤器B两个设备去除待净化胺液中的固体悬浮物，设备运行时一开一备；
树脂净化床A、树脂净化床B两个设备去除待净化胺液中的热稳态盐和胺降解物，设备运行时一开一备。
3.1 胺液净化设备运到现场后，胺液净化设备的循环泵入口与装置的贫胺液罐相连接，净化后的胺液出口与贫胺液罐泵出口连接，即净化后的胺液进气体脱硫塔。
3.2 连接好后要认真检查，确保连接处无泄漏。
3.3 达到运行条件后，和车间主任联系开始运行净化循环。
3.4 净化期间，操作人员不得擅自离岗，定时巡检做好记录，检查内容包括：压力、流量、进出口颜色变化等，发现异常及时报请有关部门进行处理。按时采样进行热稳态盐含量分析做好记录，达到要求后停泵，完成胺液净化任务。
4、循环净化泵的启动
4.1在检查完毕，确认没有问题后可以启动泵
4.2全开进口阀门，关闭出口管路阀门，关闭压力表，流量计出口阀门
4.3起动电机（注意旋向是否正确），转速稳定后缓慢打开压力表，流量计的阀门，一切正常后，逐步开启出口阀，观察压力表、流量表、检查轴封泄漏情况。调整到所需工况，注意关阀空转的时间不宜超过3分钟
4.4检查电机、轴承处温升≤70℃，如有异常，应及时处理。
5、运行期间的维护与检查
5.1轴承的检查
A、轴承温度不超过75℃。
B、轴承室不能进水、进杂质，油质不能乳化或变黑。
C、滚动轴承稀油润滑时，油面应不低于油标中心线。
D、是否有异音，滚动轴承损坏时一般会出现异常声音。
5.2真空表、压力表读数是否正常
A、真空表指针不能摆动过大，过大可能使泵入口发生汽化，另外真空表读书也不能过高，过高可能是入口阀堵塞，卡住或吸水池水位降低等。
B、出口压力表读书过低，可能是密封环、导叶套严重磨损。定、转子间隙过大，或者是出口阀开启太大，流量大、扬程低。
C、电机发热，自动跳闸，可能是流量大，或者是定、转子之间产生摩擦。
5.3 泵机组是否产生较大的振动，造成振动的原因有：
A、水泵和电机轴心线不对中。
B、水泵或电机底脚螺栓松动，或者基础不牢。
C、转子质量不平衡。
D、泵在小流量运行，产生径向力、回流、气蚀。
5.4密封工作是否正常
A机械密封正常运行时不会有滴漏。
B有冷却水装置的，要检查水流是否正常。
6、停泵
6.1 泵停泵应先关闭出口阀，以防逆止阀失灵致使出水管压力水倒灌进泵内，引起叶轮反转，造成泵损坏。
6.2如果惯性小，即断电后泵很快就停下来，说明泵内有摩卡或偏心现象。
6.3如果是长时间停泵，要注意做好泵的维护。要放空泵内的水，防止结晶堵塞或腐蚀生锈
四树脂再生
混合离子交换柱柱内再生分为反洗分层、树脂再生、正洗等几步。
1、反洗分层
反洗流速为10m/h，反洗时间一般为15~20min，待反洗水清晰后，停止通水，使树脂层落实，检查树脂分层情况。分层好的树脂在进酸管附近有明显的颜色区别，如分层不明显，可重新反洗分层。
2、树脂再生
从交换柱顶部加入NaOH溶液，再生废液从底部排出，控制NaOH用量为树脂量的3~4倍，注碱浓度3.O％～3.5％，注碱流速为5m/h。
3、正洗
注碱结束后，从交换柱顶部通入试剂水，清洗废水从底部排出，对柱内树脂进行清洗。正洗终点为清洗水碱度 五胺液在线净化监测 在线净化监测项目频率 分析项目单位分析频率备注外观1次/每周四 热稳态盐含量%（m/m）1次/每周四 胺液发泡高度cm 1次/2周 消泡时间s 1次/2周 >1μm固体颗粒脱除率% 1次/2周 有效载荷mol/mol1次/2周 六验收 1、胺液净化效果主要考虑：胺液中的热稳态盐去除率、干气脱硫溶剂循环量的降幅、再生塔负荷降低幅度等。 该装置脱硫胺液在线净化运行天，在净化过程中按方案要求及时采样检验分析，分析结果见表： 胺液在线净化后胺液分析结果 2、脱硫胺液在线净化工作结束后，会同车间、生产技术部等单位有关人员对净化胺液跟踪分析结果进行评判，认为各项指标基本达到合同的要求，在整个净化过程中生产正常，产品质量完全满足生产要求，脱硫胺液运行设备运转平稳。 3、胺液在线净化过程中，没有废液胺液排除，工作环境保持较好。 4、同意验收。 七存在问题及建议 施工方案 一、施工准备 1、技术准备 1.1由我们的技术工程师和有关技术人员首先熟悉工作内容和设计要求。 1.2 设计单位，应提出明确的施工技术说明。对原材料、半成品、成品，应提出明确的技术规范和标准。 1.3我们的专业工程师会对贵方提供的资料进行自审、综合会审等工序，并及时对所提出的问题给予解答。结合工程情况，提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。 1.4施工所用原材料应具有出厂合格证和检验资料。 1.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日记与施工同步完成。 2、人员组织： 我公司各部门选派有组织能力，有施工管理经验，熟练本工程的技术员、质检员、安全员、预算员、材料员等有关人员组成项目部，并组织熟练掌握本工程施工的技术工人，参加本项工程施工。施工人员应在指定开工时间前七天到达施工现场，搭设组建临时设施，接受管理人员及技术人员对施工现场勘查情况的讲解，并虚心接受本项工 程施工的技术安全交底，同业主管理人员、技术人员分析施工时可能出现的技术难点和作业时存在的安全隐患，让每一个施工人员对本项工程施工技术要求、安全生产做到心中有数，不打盲目仗。另外还要做到材料及施工对象的各项防护措施。 3、施工组织准备 本工程施工的组织工作要非常严密，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施；施工组织应分两个层次：一为管理层（领导层），管理层要提前7天进入施工现场了解现场情况，二为劳务层（作业班组）劳务层要提前5天进入现场了解现场情况，以便施工时及早的进入施工状态，有效的缩短施工工期。力争提前竣工。 3.1 开工前必须结合工程特点，对本工程的全体人员培训，从理论到实践进行全员考核，让每位作业人员完全领会作业指导书内容，并签字确认。由安全员结合工程特点出题考核作业人员，合格者方可上岗工作。 3.2 组织专业施工队（有五年以上施工经验的作业人员不得少于总人数的三分之二），以施工队长为主体，由队长、质量检查员、安全检查员、工作技术人员、材料员组成管理层，应少而精且要持证上岗。 3.3 对施工人员执行作业责任制，基本固定施工作业区，按区明确作业责任，坚持每日作业质量检查，不合格者当日返修完。并由施工队 精细洗车工艺流程>>> 一、去除发动机仓杂物及灰尘 专业风枪去除发动机仓杂物及灰尘。 洗车首先操作，避免洗完车后对车身造成二次污染。二、喷洒泥沙松动剂 冲水前，喷洒泥沙松动剂，可迅速降低漆面上泥沙颗粒的附着力， 避免冲水时对漆面造成伤害。 三、车身冲水 冲洗原则：从上到下、从前到后、由近到远、平行重叠、先难后易，冲净车身、缝隙、轮胎及底盘泥沙。 五、擦拭泡沫 擦拭原则：从上到下、从前到后、由近到远、 平行重叠、先难后易、均匀擦拭，防止遗漏。擦拭工具采用超细纤维制成，不会对车漆造成 任何伤害。工具严格分类(车身上部专用、车 四、喷环保洗车泡沫 洗车泡沫为环保产品，PH=7属中性产品，对车漆无任何伤害。 身下部专用、轮胎专用)，严禁交叉使用， 防止车身下部泥沙刮花漆面。 七、清洁轮胎 专用轮胎工具刷洗，注重细节。 六、清洁车身缝隙及标志 专用毛刷清洁车身缝隙及标志。 注重细节：专用毛刷重点清洁中网、标志、装饰条及其它缝隙处。 九、喷电脑蜡水 均匀喷洒电脑蜡水，长期使用可增加车漆亮 度， 有效保护车漆，降低水的附着力，有较强的驱 水作用。 八、冲净车身泡沫 冲洗原则：从上到下、从前到后、由近到远、平行重叠、先难后易，冲净车身及缝隙泡沫。 精细干车工艺流程>>> 一、专业拆取地垫 专业手势拆取地垫：双手从地垫前后两端对折卷起，平托取出， 防止泥沙掉进车内。二、专业工具擦净车身水 专用擦拭毛巾采用超细纤维制成，柔软细腻。不会对车漆造成任何伤害。 擦拭原则：从前到后、从上到下，专用擦拭毛巾保持绝对干净。 三、门边、缝隙、标志吹干水 采用法国原装进口风枪，规范动作对门边、缝隙、 标志处进行吹干操作。四、车内、尾箱除杂物及吸尘 操作原则：从上到下、注重细节。 化学清洗总结的范本 1.编写目的 为了改善机组运行的水汽品质，缩短试运周期，确保机组的安全运行，遵照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和规范，在锅炉点火前，必须对锅炉本体进行化学清洗。清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、储存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘等杂物，以及出厂前的防腐涂层或漆膜。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的有关规定，以及机组特点和工程实际情况,特制定本清洗措施。2.编制依据 2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（xx年版）》 2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（xx年版）、管道篇（xx年版）、化学篇（xx年版） 2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版） 2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》 DL5009.1-xx2.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—xx）2.7《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号 2.8《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[xx]49号2.9《污水综合排放标准汇编》GB8978-19962.10《工业设备化学清洗质量标准》(xx.4.1)2.11设备制造厂图纸和说明书。2.12设计院图纸和设计说明书。 3.清洗质量目标 符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关清洗系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求；符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—xx）中有关清洗质量评定的优良规定。4.系统简介 新疆嘉润资源控股有限公司动力站2×350MW一期工程为 DG1205/17.4-Ⅱ22亚临界参数，四角切圆燃烧方式，自然循环汽包炉，单炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态除渣、紧身封闭、п型布置，全钢架、全悬吊结构的燃煤锅炉。锅炉采用风冷干式钢带除渣装置。 锅炉主要技术参数： 5.1锅炉本体化学清洗的范围 化学清洗范围:省煤器，水冷壁，下降管和汽包(水侧)进行化学清洗。5.2锅炉本体清洗系统参数如下: 5.3锅炉本体清洗回路划分及特性 为保证化学清洗范围内清洗效果尽可能一致，清洗流速控制在0.2m/s左右，清洗系统采用以下四个循环回路：1）省煤器—汽包—四周水冷壁 2）1#+2#集中下降管和1／2水冷壁—汽包—3#+4#集中下降管和另1／2水冷壁3）省煤器+1#+2#集中下降管和1／2水冷壁—汽包—3#+4#集中下降管和另1／2水冷壁4）省煤器+3#+4#集中下降管和 7 甲乙丁辛醇管线 化学清洗施工方案编制 审批 批准 淄博华实清洗有限公司 2015年03月 目录 6 9 球罐25 异丁烷管线清洗流程图 (26) 1 工程概况 工程简介 本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。 编制依据 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB8978-1996《污水综合排放标准》 烟台万华相关技术文件 清洗目的 防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加 化学清洗范围 甲乙丁辛醇管线循环清洗 施工前的准备 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂； 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行 2 清洗施工程序及进度计划 清洗方法 化学清洗前的准备 清洗系统 在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。 光学镜片清洗工艺流程: 1、研磨后的清洗 研磨是光学玻璃生产中决定其加工效率和表面质量（外观和精度）的重要工序。研磨工序中的主要污染物为研磨粉和沥青，少数企业的加工过程中会有漆片。其中研磨粉的型号各异，一般是以二氧化铈为主的碱金属氧化物。根据镜片的材质及研磨精度不同，选择不同型号的研磨粉。在研磨过程中使用的沥青是起保护作用的，以防止抛光完的镜面被划伤或腐蚀。研磨后的清洗设备大致分为两种： 一种主要使用有机溶剂清洗剂，另一种主要使用半水基清洗剂。 (1)有机溶剂清洗采用的清洗流程如下： 有机溶剂清洗剂（超声波）-水基清洗剂（超声波）-市水漂洗-纯水漂洗-IPA（异丙醇）脱水-IPA慢拉干燥。 有机溶剂清洗剂的主要用途是清洗沥青及漆片。以前的溶剂清洗剂多采用三氯乙烷或三氯乙烯。由于三氯乙烷属ODS（消耗臭氧层物质）产品，目前处于强制淘汰阶段；而长期使用三氯乙烯易导致职业病，而且由于三氯乙烯很不稳定，容易水解呈酸性，因此会腐蚀镜片及设备。对此，国内的清洗剂厂家研制生产了非ODS溶剂型系列清洗剂，可用于清洗光学玻璃；并且该系列产品具备不同的物化指标，可有效满足不同设备及工艺条件的要求。比如在少数企业的生产过程中，镜片表面有一层很难处理的漆片，要求使用具备特殊溶解性的有机溶剂；部分企业的清洗设备的溶剂清洗槽冷凝管较少，自由程很短，要求使用挥发较慢的有机溶剂；另一部分企业则相反，要求使用挥发较快的有机溶剂等。 水基清洗剂的主要用途是清洗研磨粉。由于研磨粉是碱金属氧化物，溶剂对其清洗能力很弱，所以镜片加工过程中产生的研磨粉基本上是在水基清洗单元内除去的，故而对水基清洗剂提出了极高的要求。以前由于国内的光学玻璃专用水基清洗剂品种较少，很多外资企业都选用进口的清洗剂。而目前国内已有公司开发出光学玻璃清洗剂，并成功地应用在国内数家大型光学玻璃生产厂，清洗效果完全可以取代进口产品，在腐蚀性（防腐性能）等指标上更是优于进口产品。 对于IPA（异丙醇）慢拉干燥，需要说明的一点是，某些种类的镜片干燥后容易产生水印，这种现象一方面与IPA的纯度及空气湿度有关，另一方面与清洗设备有较大的关系，尤其是双臂干燥的效果明显不如单臂干燥的好，需要设备厂家及用户注意此点。 化学清洗管理制度 第1章第3页共7页 标题 1.清洗岗位责任制 第A版第0次修改 化学清洗岗位责任制 1.1总则 1.1.1 本公司人员必须对各岗位职责、工作内容、工作范围，尽职尽责。 1.1.2 岗位设置 经理副经理工程部化验部检验部财务部办公室 1.2 经理岗位责任 1.2.1 全面管理本项目部共工作计划、财务、工程、安全与发展，组织执行的各种管理制度。 1.2.2 贯彻执行国家、主管部门颁发的有关法令、法规、方针、政策、条例和制度。 1.2.3 组织化学清洗的试验研究，全面负责化学清洗工程质量、人员调配、人员培训及考核。 1.2.4 制定年度工作计划，提出年度工作报告。 1.2.5 审查和签发管理制度文件、技术方案、技术报告。 1.2.6 负责安全教育与管理，检查安全措施执行情况，监督安全生产。 1.3 副经理岗位职责 1.3.1 协助经理管理行政及业务工作。 1.3.2 负责化学清洗项目部业务工作计划审批和具体实施的领导工作。 1.3.3 对化学清洗项目部重大问题，如机构协调、人员聘用、设备仪器购置、财务支出等有建议的责任。 1.3.4 定期向经理汇报业务工作。 1.3.5 对清洗事故负领导责任，对职责范围内的工作失误负领导职责。 1.3.6 有权对重大事故的有关人员提出处理意见。 1.3.7 有权对违反规章制度、劳动纪律的人员进行批评教育，按其情况酌情处理。 1.3.8 有权对工作优秀的人员提出奖励。 1.4 质保责任工程师职责(管理者代表) 1.4.1 在经理的领导下,负责化学清洗质量的监督保证工作，主抓化学清洗质量保证体系的正常运转。 1.4.2 切实贯彻执行，质技监锅发[1999]217号《锅炉水处理监督规则》及[1999]215号《锅炉化学清洗规则》和DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学导则》。 1.4.3 负责组织审定各项规章制度的制定和修订工作。 1.4.4 按化学清洗报告签发制度的有关规定，审核并签发化学清洗报告。 1.4.5 定期召开锅炉清洗人员学习锅炉清洗专业技术和锅炉清洗各项标准，总结经验教训，不断提高锅炉清洗技术和质量。 1.4.6 及时组织传达贯彻执行有关锅炉压力容器安全监察部门下达的锅炉化学清洗的安全指令性文件。 1.4.7 负责质保手册的定期修订工作。 1.4.8 组织召开质保体系责任人员会议。 1.4.9 组织内部审核工作。 1.4.10 经理不在时，负责代替行使经理的职责。 1.5 工艺责任工程师职责 1.5.1 负责组织制定锅炉化学清洗方案，清洗系统的设计和制定切实可行的清洗工艺，经质保工程师批准后，报锅炉所在地的锅炉压力容器检查机构备案。 二次供水设施（容体）清洗消毒 工艺流程 1 目的 1.1 保证供水清洁卫生，符合上海市二次供水卫生检验标准。 2 适用范围 2.1 水池、水箱的清洗、消毒。 3 内容 3.1 每年对地下水池清洗二次，对屋面水箱清洗二次，若遇特殊需要可增加清洗次数。清洗后，由专业清洗单位取水样送市防疫站化验取证，使水质达到国家卫生饮用水的标准。 3.2 清洗工作由取得合格证的专业人员执行，清洗人员要有健康合格证。 3.3 清洗前的准备工作。 3.3.1 清洗人员应准备好所需的机电工具、清洗工具、消毒工具及消毒药物。 3.3.2 根据清洗时间安排，报服务中心经理审批停水时间。清洗前一周应出通告通知客户停水时间，以便客户做好贮水准备。 3.4 清洗程序 3.4.1 关闭进水总阀，关闭水箱之间的连通阀门，开启泄水阀，排空水池、水箱中的水。 3.4.2 让泄水阀门处于开启位置，用鼓风机对着水池、水箱口吹风2小时以上，以便空气流通，排除水池、水箱中的有毒气体，吹进新鲜空气。 3.4.3 清洗负责人招集清洗人员及检修人员讲解清洗程序、安全措施、技术要求以及安全注意事项。 3.4.4 把燃着的蜡烛放入池底，如不熄灭说明水池内不缺氧。 3.4.5 安装36V行灯供水池、水箱内照明用。 3.4.6 清洗和检查人员进入池内工作。 3.4.7 清洗人员刷洗六面体水池（箱）横、竖各三遍，检查人员对水池（箱）的管道及浮球、水位控制器进行检查。 3.4.8 清洗完毕后排尽水池（箱）中的污水，再向水池（箱）内洒漂白精消毒。 3.4.9 半小时后，再次进入水池（箱）内冲洗，最后消毒三次后，清除池底污泥，用潜水泵抽出池中的积水。 3.4.10 在清洗水池的同时，同步实施检查、清理紧固阀门，清洗过滤网工作。 3.4.11 检查各种设施正常后，注水入池，取水样到市卫生防疫检测站化验取证。 3.4.12 加盖加锁。 3.5 安全注意事项 3.5.1 使用安全电压行灯，导线绝缘良好，并安装漏电开关。 3.5.2 上、下水池应穿防滑鞋，传送工具等物品应用绳子。 3.5.3 未经试验水池中有无氧气前，不得进入水池。 3.5.4 消毒人员必须戴防护眼镜和口罩。 3．6消毒药物配制方法 3.6.1消毒药物配制方法（稳定性二氧化氯配制）以消毒1．0吨水箱为例需要配制3kg浓度为200PPM的消毒液；方法：用容器盛消毒剂原液80m1，加活化剂8克，摇动或搅拌使其溶解，5分钟后呈浅黄色即可加入8kg清水中 硅片超声波清洗机结构特点： 采用三套独立的电脑控制机械臂自动化作业???????? 采用第三代最新技术，全面完善的防酸防腐措施，保护到机器每一个角落 最新全自动补液技术 独特的硅片干燥前处理技术，保证硅片干燥不留任何水痕 成熟的硅片干燥工艺，多种先进技术集于一身 彩色大屏幕人机界面操作，方便参数设置及多工艺方式转换 清洗工艺： 上料→碱腐蚀→纯水漂洗→酸碱腐蚀→纯水漂洗→喷淋漂洗→酸中和→纯水漂洗→碱中和→纯水漂洗→烘干→下料? 适用范围： 各种规格的单晶硅、多晶硅太阳能电池硅片的制绒清洗 XT-1300SG太阳能硅片制绒超声波清洗机 ■ 采用三套独立的电脑控制机械臂自动化作业 ■ 采用第三代最新技术，全面完善的防酸防腐措施，保护到机器每一个角落 ■ 最新全自动补液技术 ■ 独特的硅片干燥前处理技术，保证硅片干燥不留任何水痕 ■ 成熟的硅片干燥工艺，多种先进技术集于一身 ■ 彩色大屏幕人机界面操作，方便参数设置及多工艺方式转换 清洗工艺：上料→碱腐蚀→纯水漂洗→酸碱腐蚀→纯水漂洗→喷淋漂洗→酸中和→纯水漂洗→碱中和→纯水漂洗→烘干→下料 清洗工件：各种规格的单晶硅、多晶硅太阳能电池硅片的制绒清洗 清洗溶剂：水基清洗剂 产品特点：单机械手或多机械手组合，实现工位工艺要求。PLC全程序控制与触摸屏操作界面，操作便利。自动上下料台，准确上卸工件。净化烘干槽，独特的烘干前处理技术，工作干燥无水渍。全封闭外壳与抽风系统，确保良好工作环境。具备抛动清洗功能，保证清洗均匀。全封闭外壳与抽风系统，确保良好工作环境。1 ）适合单晶硅片研磨、切割后的批量清洗，多晶硅片线剧切片后的大批量清洗。 编号：HSJ（FST）-10-03-20反渗透化学清洗现场作业指导书 编写：问志远 2010年 03月 10日 审核：陈秋宏 2010 年 03月 11日 批准：黄慈敬 2010 年 03月 12日 作业负责人：陈秋宏 作业日期：2010年03月20日至2010年03月23日 编制单位：新原热电化水车间 目录 一、使用说明 (3) 1、应用范围 (3) 2、使用方法 (3) 二、作业前准备 (2) 1、作业现场勘查表 (2) 2、作业工作形象进度表 (3) 3、作业工作安排表 (3) 4、作业人员要求表 (4) 5、作业工器具表 (4) 6、作业材料表 (5) 7、作业危险点分析表 (5) 8、作业安全措施表 (6) 9、作业人员分工表 (7) 三、作业程序和工艺标准 (8) 1、作业开工内容表 (8) 2、工作内容和工艺标准表 (8) 3、作业消缺记录 (11) 4、作业工器具回收表 (11) 5、作业材料回收表 (12) 6、竣工内容表 (12) 四、验收总结表 (13) 五、收工会记录表 (13) 六、作业指导书执行情况评估表 (13) 一、使用说明 1、应用范围 本作业指导书针对反渗透化学清洗工作，从全过程管理的角度，对影响检修质量和安全、文明生产等环节进行标准化规范，对人员、材料、工器具、安全教育等方面作了具体规定，仅适用于反渗透化学清洗工作。 2、使用方法 1、本作业指导书由工作负责人编写、单位安全部门审核、单位生产经理批准。 2、在执行标准化作业指导书过程中按照所编写的步骤由各项负责人逐项落实并打“√”、签字。 3、所有需要手工填写的内容必须使用钢笔（黑色）、圆珠笔、签字笔，字迹工整，不得随意涂改。 二、作业前准备 電解清洗的一般加工工艺流程 一, 酸化 酸化溶液的酸制：一定比例的H2SO4和水，勾兑搅拌均匀，实测PH值为2-3; 将要电解的工件放入酸化溶液中浸泡若乾分钟。 二, 电解 1、电解池原液配制：一定比例的H3PO4+H2SO4，搅拌均匀实测PH值为1；温度要求控制在一定的範圍內 2、電解的電源：電流為高電流，低電壓 3、電解若乾分鍾 4、要控制好電解液的濃度與比例 三，退酸 1，退酸溶液的配制：H2SO4(3%)加水（97%）勾兑搅拌均匀，实测PH值为2-3 2，操作说明：将电解好的工件放入酸化溶液中浸泡若干分钟。 要控制好退酸液的濃度與比例 四，超声波中和清洗： 1、超声波内中和溶液的配制：纯碱（Na2CO3）加水勾兑搅拌均匀，实测PH值为 10~11，打开加热开关升温到70-80度。 2、将电解好的工件放入中和溶液中超声波清洗若干分钟。 3、将中和好的工件放入清水中浸泡若干分钟后摇晃清洗。 五，烘干 检验 组合 1、採用流水線烘干，設定並控制好溫度、烘干時間 2、檢驗上下杯的品質及上下杯之間的隔斷法蘭 3、組合焊接 六．超声波中和清洗： 1，超声波内中和溶液的配制：纯碱（Na2CO3）加水勾兑搅拌均匀，实测PH值为10，打开加热开关升温到70-80度。 2，操作说明：将电解好的工件放入中和溶液中超声波清洗若干分钟。 七. 清水浸泡冲洗。 八．超声波热水清洗 1，超聲波，水溫控制在70-80度，清洗一定時間 2，清洗採用純水，清洗一定時間 九．热风吹干： 將熱水罐內部烘干 十 .检验包装 1、依SIP檢驗 2、各管道的出入口需採用FDA的密封塞子包裝好 3、依包裝圖面進行包裝 ★上下杯與上下杯之間的隔斷法蘭，都需要電解與清洗 ★步驟六至九，需依據實際做一定的調整。專業的電解技術人員，在確認此熱水罐後知道如何處理。 ★以上，僅為ENG建議事項，最終的工藝流程與工藝，需請東方電熱依據產品的實際狀況，由專業工程技術人員主導完成，並送最終的樣品給ENG及SW。 化学清洗总结 1.3各洗液的清洗说明；1.3.1SC-1洗液；1.3.1.1去除颗粒；硅片表面由于H2O2氧化作用生成氧化膜(约6mm；①自然氧化膜约0.6nm厚，其与NH4OH、H2；②SiO2的腐蚀速度随NH4OH的浓度升高而加快；③Si的腐蚀速度，随NH4OH的浓度升高而快当，；④NH4OH促进腐蚀，H2O2阻碍腐蚀；⑤若H2O2的浓度一定，NH4OH浓度越低，颗粒 1.3 各洗液的清洗说明 1.3.1 SC-1洗液 1.3.1.1 去除颗粒 硅片表面由于H2O2氧化作用生成氧化膜(约6mm呈亲水性)，该氧化膜又被NH4OH腐蚀，腐蚀后立即又发生氧化，氧化和腐蚀反复进行，因此附着在硅片表面的颗粒也随腐蚀层而落入清洗液内。 ①自然氧化膜约0.6nm厚，其与NH4OH、H2O2浓度及清洗液温度无关。 ②SiO2的腐蚀速度随NH4OH的浓度升高而加快，其与H2O2的浓度无关。 ③Si的腐蚀速度，随NH4OH的浓度升高而快当，到达某一浓度后为一定值，H202浓度越高这一值越小。 ④NH4OH促进腐蚀，H2O2阻碍腐蚀。 ⑤若H2O2的浓度一定，NH4OH浓度越低，颗粒去除率也越低，如果同时降低H2O2浓度可抑制颗粒的去除率的下降。 ⑥随着清洗液温度升高，颗粒去除率也提高在一定温度下可达最大值。 ⑦颗粒去除率与硅片表面腐蚀量有关为确保颗粒的去除要有一定量以上的腐蚀。 ⑧超声波清洗时由于空化现象只能去除≥0.4μm颗粒。兆声清洗时由于0.8Mhz的加速度作用能去除≥0.2μm颗粒，即使液温下降到40℃也能得到与80℃超声清洗去除颗粒的效果，而且又可避免超声清洗对晶片产生损伤。 ⑨在清洗液中硅表面为负电位有些颗粒也为负电位，由于两者的电的排斥力作用可防止粒子向晶片表面吸附，但也有部分粒子表面是正电位，由于两者电的吸引力作用，粒子易向晶片表面吸附。 一、保洁工艺流程 (一)不锈钢饰物清洁 标准:不锈钢表面光亮,无任何渍迹。 工艺流程: １、准备好2块干净纯棉抹布和不锈钢清洁剂; ２、将少量不锈钢光亮剂均匀地喷洒于一块纯棉抹布上; 3、按由上→下、左→右的顺序逐部分擦拭(若有纹路的要按纹路擦拭)； ４、用另一块干净的纯棉抹布抹去余质,直至光亮。 (二)铜饰物清洁 标准:铜饰物表面光亮，无任何渍迹。 工艺流程： １、准备好２块干净的纯棉抹布和擦铜剂; 2、用一块抹布盖住擦铜剂瓶口轻轻摇晃,使擦铜水均匀，将擦铜水倒在抹布上； 3、按由上→下、左→右的顺序逐部分去擦拭，没有任何铜绿的余渍; 4、用另一块抹布将擦过的铜擦至光亮，直至表面呈现镜面般光泽。 （三）玻璃和镜面清洁 标准:表面干净、无污渍、水渍。 工艺流程: 1、准备镜布２块、玻璃清洁剂、喷壶、刀片； 2、用刀片将玻璃上的渍刮掉； 3、将玻璃清洁剂按1：100配好,倒在喷壶里； 4、将镜布折叠平放在右手上，左手拿喷壶； ５、喷清洁剂于玻璃上; ６、开始上→下、左→右全面抹玻璃(注意边角）; 7、再用镜布由上→下、左→右将镜面抹干; ８、查看镜面,如需要，可重复上述步骤。 注：大块玻璃可使用玻璃刮代替镜布。 （四）电话机清洁 标准：电话机身、听筒、号码盘定期消毒无细菌。 工艺流程: １、准备好酒精、脱脂棉； ２、将酒精倒在脱脂棉上(酒精不要太多）; 3、拿起电话抹干净听筒和话机受话部位； 4、抹干净放电话部位的内面和话身; 5、用一根消毒棒缠上棉花清洁电话号码盘（酒精不要渗入号码盘）； 6、清洁电话的后面，并将电话线的缠劲松开并清洁电话线； ７、将所清洁的电话位置摆正。 (五）烟灰缸清洁 标准：表面干净整洁,石米清白无杂物,垃圾桶内勤清理无过多杂物。 工艺流程: １、准备抹布(干、湿)2块清洁剂（不锈钢、擦铜水)垃圾袋; ２、首先清理石米中的烟灰、烟头等杂物，清理后将石米抹平; 3、根据烟灰盅内垃圾的多少更换垃圾袋; 4、根据烟灰盅的表面材质使用相应的清洁剂，然后用抹布沾清洁剂擦拭表面; ５、将清洁后的烟灰盅的位置摆正。 注:每晚由保洁员工更换新石米，将换下的石米清洗漂白。 (六)壁纸清洁 标准：表面干净无污渍、灰尘。 工艺流程： 1、准备多块海绵块、壁纸清洁剂、水桶、大块抹布; 2、将壁纸清洁剂倒入水桶，按比例兑好水; ３、若壁纸有特殊污渍，应先进行处理； ４、将海绵块沾上清洁剂(水分勿太大)由上→下、左→右顺着壁纸的纹路擦洗; 1.编写目的 为了改善机组运行的水汽品质，缩短试运周期，确保机组的安全运行，遵照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和规范，在锅炉点火前，必须对锅炉本体进行化学清洗。清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、储存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘等杂物，以及出厂前的防腐涂层或漆膜。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的有关规定，以及机组特点和工程实际情况,特制定本清洗措施。 2.编制依据 2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（2009年版）》 2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（2012年版）、管道篇（2012年版）、化学篇（2002年版） 2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版） 2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版） 2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL 5009.1-2002 2.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001） 2.7 《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号 2.8 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号 2.9 《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996 2.10《工业设备化学清洗质量标准》(2008.4.1) 2.11设备制造厂图纸和说明书。 2.12设计院图纸和设计说明书。 3.清洗质量目标 符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关清洗系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求；符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）中有关清洗质量评定的优良规定。 4.系统简介 新疆嘉润资源控股有限公司动力站2×350MW一期工程为DG1205/17.4-Ⅱ22亚临界参数，四角切圆燃烧方式，自然循环汽包炉，单炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态除渣、紧身封闭、п型布置，全钢架、全悬吊结构的燃煤锅炉。锅炉采用风冷干式钢带除渣装置。 锅炉主要技术参数： 大型船舶拆解预清理工艺流程方案 拆船厂在拆解老化船只时应给予特别的警惕，因为船只中含有的材料在拆解时如不正确处理，可能会损坏人体健康和环境。潜在的危险品可能为石棉、含石棉的材料，或推测含有石棉的材料，油漆（在船只的结构上），塑性材料，电缆线（PCB），密封在船只的设备或机器里的气体和化学品，以及燃油、柴油、润滑油、液压油、油泥和废水。所以说，在拆船工作中，潜在的危险品的清除和处理是涉及环保及工人的健康和安全的首要问题。为了尽可能降低健康、安全和环境污染风险，长江拆船厂在拆船工作开始前尽可能清除可能的有害材料。进行预清理工作的工人必须被告知有害材料的潜在危险，并且受过清理此类材料的培训以及受到处理此类存在危险物质的有效保护。 拆船过程中对钢质构件的拆解主要使用丙烷和氧气进行切割，若操作失误或者丙烷、氧气现场储存不当，容易引发火灾、爆炸事故。在拆解过程中还需起吊设备的密切配合，若起吊设备存在缺陷或发生误操作，均能引发起重伤害事故（如吊物坠落伤人等）。被拆解的船舶，情况比较复杂，船型不同，结构各异，尤其是曾装载过的货物不同，带给拆解过程诸多危险，主要有火灾、爆炸、中毒、窒息等。而各船的危险物质的品名、残存数量、危险特性及其状态，在船舶进厂之前是未知的。因此，本预案只能初步确定其轮机舱（包括动力油舱、柜）及货舱是有危险物质存在的。 一、预处理清洗拆解程序 预处理清洗拆解程序，拆解方应该在拆解船舶前有效的预清洗，预清洁的目的就是： 1、处理石棉 2、处理危险的制冷剂（氟利昂） 3、处理危险或无危险的绝缘材料 4、处理变压器油 5、处理含有PCB/PCT/PBB的材料（指电缆线） 6、清洁油舱 7、更进一步地为了船体的拆解和回收利用做准备 8、更加注意环境保护的方法可靠地处理需移走的所有的危险物品 （一）、处理石棉 1.1在拆卸前，安全环保办公室负责聘请当地劳动部门及有关造船厂的专家来工厂培训及指导工人采用正确方法拆卸石棉。 1.2 培训石棉专业处理队，拆解前配备石棉工人个人保护用品（PPE）和拆解用品。 1.3 在拆解前，对船上可能存在的石棉数量进行统计和石棉存在的位置进行醒目的标志。1.4 在拆卸石棉的现场，配备现场监管人员，负责监督专业拆卸工人遵章操作，发现工人违章操作，要立刻制止及纠正。 1.5拆卸石棉要采用湿润方式。拆卸的石棉、玻璃纤维随即用密封塑料袋包装，统一收集运到工厂内部石棉专用仓库存放。 1.6 石棉管制区内残留的石棉小碎块要及时收拾清理干净，统一收集运到工厂内部石棉专用仓库存放。 1.7拆卸下来的石棉及其他有害物质统一收集，并保持一定湿度，采用坚韧的密封塑料纤维袋包装，由专用的密封运输车辆运到专用石棉填埋场，由环保部门的专家指导监督挖坑深埋处理。 实用标准文档 文案大全化学清洗总结 1.3各洗液的清洗说明；1.3.1SC-1洗液；1.3.1.1去除颗粒；硅片 表面由于H2O2氧化作用生成氧化膜(约6mm；①自然氧化膜约0.6nm 厚，其与NH4OH、H2；②SiO2的腐蚀速度随NH4OH的浓度升高而加快； ③Si的腐蚀速度，随NH4OH的浓度升高而快当，；④NH4OH促进腐蚀，H2O2阻碍腐蚀；⑤若H2O2的浓度一定，NH4OH浓度越低，颗粒 1.3 各洗液的清洗说明 1.3.1 SC-1洗液 1.3.1.1 去除颗粒 硅片表面由于H2O2氧化作用生成氧化膜(约6mm呈亲水性)，该氧化 膜又被NH4OH腐蚀，腐蚀后立即又发生氧化，氧化和腐蚀反复进行，因此附着在硅片表面的颗粒也随腐蚀层而落入清洗液内。 ①自然氧化膜约0.6nm厚，其与NH4OH、H2O2浓度及清洗液温度无关。 ②SiO2的腐蚀速度随NH4OH的浓度升高而加快，其与H2O2的浓度无关。 ③Si的腐蚀速度，随NH4OH的浓度升高而快当，到达某一浓度后为 一定值，H202浓度越高这一值越小。 ④NH4OH促进腐蚀，H2O2阻碍腐蚀。 ⑤若H2O2的浓度一定，NH4OH浓度越低，颗粒去除率也越低，如果 同时降低H2O2浓度可抑制颗粒的去除率的下降。 ⑥随着清洗液温度升高，颗粒去除率也提高在一定温度下可达最大值。 ⑦颗粒去除率与硅片表面腐蚀量有关为确保颗粒的去除要有一定量 以上的腐蚀。 ⑧超声波清洗时由于空化现象只能去除≥0.4μm颗粒。兆声清洗时 由于0.8Mhz的加速度作用能去除≥0.2μm颗粒，即使液温下降到40℃也能得到与80℃超声清洗去除颗粒的效果，而且又可避免超声清洗 对晶片产生损伤。 ⑨在清洗液中硅表面为负电位有些颗粒也为负电位，由于两者的电的排斥力作用可防 实用标准文档 文案大全止粒子向晶片表面吸附，但也有部分粒子表面是正电位，由于两者电的吸引力作用，粒子易向晶片表面吸附。 1.3.1.2 去除金属杂质 ①由于硅表面氧化和腐蚀，硅片表面的金属杂质，随腐蚀层而进入清洗液中。 ②由于清洗液中存在氧化膜或清洗时发生氧化反应，生成氧化物的自由能的绝对值大的金属容易附着在氧化膜上。如:Al、Fe、Zn等便易附着在自然氧化膜上而Ni、Cu则不易附着。③Fe、Zn、Ni、Cu的 氢氧化物在高pH值清洗液中是不可溶的有时会附着在自然氧化膜上。 ④清洗后硅表面的金属浓度取决于清洗液中的金属浓度。其吸附速度与清洗液中的金属络合离子的形态无关。 ⑤清洗时，硅表面的金属的脱附速度与吸附速度因各金属元素的不同而不同。特别是对Al、Fe、Zn。若清洗液中这些元素浓度不是非常 低的话清洗后的硅片表面的金属浓度便不能下降。对此在选用化学试 反渗透化学清洗的流程 及解决方案 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08] 反渗透化学清洗的流程及解决方案 一、反渗透系统清洗的原因及目的 水处理进水中存在各种形式可导致反渗透膜表面污染的物质，例如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及生物等。设置膜系统的预处理装置的目的就在于尽量减少膜表面上的污染，通过安装合适的预处理系统、选择恰当的操作条件（如产水流量、运行压力、产水回收率等），就能达到这一目的。 预处理系统不能完全去除导致反渗透膜污染的物质，经过正确的预处理后，仍然存在供水中胶体和微粒物质的污染。而且，在脱盐过程中，随着膜组件内盐浓度的增加，在膜表面将有一些物质从水中析出并且形成垢层，覆盖在RO膜表面。可能引起膜系统污垢的因素总结如下：*预处理系统不完善 *操作控制不当 *预处理运行不正常 *膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） *系统选材不合适（泵和管线等） *进水组份或其他条件改变 *预处理投药系统失灵 *进水受生物污染 *系统停机后冲洗不及时或不充分 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象就是进水和浓水间的压差增加。对反渗透 系统清洗的目的就是通过及时得力的措施，有效地对系统进行清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。 二、RO膜清洗的条件： RO系统在运行中，出现下列现象之一者，RO膜需要进行化学清洗：l产品水的膜透过量下降10-15% l产品水的脱盐率降低10-15% l膜的压力差（原水进水压力-浓水压力）增加10-15% l已被证实有结垢或有污染。 需要注意的是，RO膜本身是受运行的压力、水温、PH等参数的影响，RO 膜清洗的条件应综合全面考虑。 三、化学清洗周期 常规RO设备每年化学清洗次数为3-4次（平均每季度一次）。但是由于各设备，水源等情况的不同，可根据设备运行情况适当调整清洗时间。 四、清洗过程简述： RO膜化学清洗工艺包括冲洗、浸泡、循环三个过程： l循环过程： RO系统的化学清洗循环过程中，要进行三个过程：一是低流量循环：用尽可能低的清洗流量置换元件内的原水能有效地刷洗膜表面污物； 二是循环：当原水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，可以让清洗液循环返回清洗液水箱。循环清洗液15分钟或直到颜色不变为止。如果颜色仍发生变化，放掉清洗液重新配置新的清洗液。三是高 锅炉清洗的工艺流程 锅炉清洗的工艺流程1、清洗采用酸性药剂循环清洗和静态浸泡相结合的方法。 2、清洗工艺流程。清洗按水循环清洗、防腐循环、酸洗、酸洗后水洗和中和钝化。 第一步：水循环清洗主要是将换热器注满水之后循环，一是检查系统状态，是否有泄漏，二是清除表面浮锈。 第二步：防腐处理。在酸洗前按百分之零点五的比例加入缓释剂进行循环，确认水剂均匀后再加入清洗剂，为了防止酸洗过程中对本体造成腐蚀。 第三步：除垢清洗。按规定向配液槽内均匀加入百分之七左右的酸性除垢剂进行循环清洗二小时浸泡四小时再循环。清洗时每隔三十分钟检测一次进出口清洗液的酸性浓度，适时调整加入药剂的比例。清洗过程中选择和清洗材质相同的挂片放置在配液箱内，以便测定系统清洗腐蚀情况。 第四步：排酸水冲洗。当循环清洗最后两次检测酸的浓度差低于0.2%时，采用边排放边注水的办法进行中和排放清洗液，当检测ph值达到5左右时，停止排放进行脉冲冲洗1小时后放掉。 第五步：重新注水后进行碱中和和钝化处理。 第六步：残垢清理:清洗系统拆除后对所有的残垢和沉渣用气压脉冲清洗进行全面清理。 第七步:清洗效果检查验收合格后，应将系统中拆下的装置和部件全部复位，使系统恢复正常。 锅炉的保养技巧和方法一、压力保养 适用于生产备用锅炉或停运进行短暂检修时间不超过一周的锅炉。 ①、停炉后把炉水全部放尽，将炉内的水垢、水渣清理干净，重新加入合格软化水。 ②、定期用小火加热，或定期利用相邻锅炉的蒸汽加热炉水，使锅炉内的炉水温度夏季应保持在环境温度+10℃左右，冬季应保证炉水不冻结，关闭所有放空阀、排污阀和放水阀，防止漏水。 ③、锅炉定期给水，保持锅炉内压力为0.05mpa~0.1mpa防止空气进入锅筒。 二、湿法保养 湿法保养一般适用于停炉时间不超过一个月的锅炉的保养。 ①、停炉后按规定时间放尽炉水，将水垢、水渣、烟灰清楚干净。 ②、关闭所有的人孔、手孔、阀门等，与运行的锅炉完全隔绝。 ③、用合格软化水配制碱性保护溶液，按每吨炉水加入氢氧化钠na(oh)8kg~10kg，或加碳酸钠(nac03)20kg，或加磷酸钠(na2p03)20kg。 ④、用专用泵将配制好的碱性保养溶液注入锅炉。 ⑤、当保护溶液全部注入后，开启给水阀将合格软化水注满锅炉，直至水从空气阀溢出为止，然后再关闭空气阀和给水阀， 凝汽器在线化学清洗总结报告(最终版) 光大新能源（砀山）有限公司 凝汽器化学清洗总结分析报告 一、原因分析： 光大砀山项目机组自2013年10月份中旬运行以来，凝汽器真空度逐渐降低，端差持续增大,最大时达13.5℃，给安全生产工作带来了严重影响，通过多方面检查和数据分析，最终确定为凝汽器不锈钢管轻微结垢造成，为了提高凝汽器的换热效率，降低热耗，保证机组经济运行。经公司和苏州科欣共同研究决定用在线化学清洗的方法除垢，随后制定凝汽器在线化学清洗方案。 二、处理技术标准： 本方案编制的依据DL/957-2005《火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则》和HG-T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。 三、酸洗前的准备： 1.停止常规的水处理加药，系统快速排污置换，将系统浓缩倍数降到 2.5以下。相关人员清洗前对循环水系统工艺设备及工艺仪表进行检查，以确保清洗时正常运行。分析仪器齐全、分析试剂配制完成，呈待命工作状态。 2.人员分工，酸洗工作由值长负责统一指挥，专工负责现场指导。 3.汽机专业人员停止循环水池补水，将循环水池水位控制在溢流口下30cm处。并增开一台循环水泵，提高循环水的流速，以保证清洗药剂处理出来的污垢可以通过置换排出循环水系统。 4.做好数据记录工作，汽机专业人员记录好凝汽器真空、端差以及循环水温的变化情况。化学人员记录好各水样指标的变化情况。 5.酸洗过程的腐蚀率监测 挂片为不锈钢挂片和碳钢挂片两种，挂片地点为循环水回水处。酸洗过程必须保证清洗液对设备腐蚀在安全范围内，化工行业标准规定对不锈钢腐蚀率应≤2g/m2·h。可用挂片失重法监测。方法如下： 清洗前取一标准腐蚀试片（与被清洗材质相同），用无水乙醇将其清洗干净，再放入干燥器内干燥2小时，用万分之一天平称其重量M1，清洗过程中将试片放入清洗液中，清洗后取出，用上述方法称其重量M2，得其腐蚀率：K=M1－M2/S·T 式中：K—腐蚀率（g/m2·h) M1—清洗前试片重量（g） M2—清洗后试片重量（g） S—试片表面积（m2） 总结一：化学水处理工作总结 年末岁首，化水专业在各级领导的大力支持指导下以及严格的培养教诲下，在其他部门的积极配合和大力支持下，完成了公司及工程部下达的各项工作和领导交办的各项临时任务，确保电厂建设期间工作的。也为明年我厂的投产做出了一定的保证和积极的努力。 回首望有成绩也有不足之处，但为了更好的在自己专业方面求得更大的进步，获得领导在诸多方面更多的指导指正，为此对过去的工作实事求是的进行总结，剖析不足、扬长避短。同时对XX年工作做一不成熟的安排，请领导提出指导性的意见，提出疏漏便于在新的一年里在专业技术上和综合能力等方面的提高进步上更上一层楼。 一圆满完成化水设备招标工作，保证了工程进度加快步伐的需求。 （1）加强设计阶段的监督，为化水设备今后安全、经济稳定运行奠定了基础。在做好其它工作的同时认真审查设计依据是否充分、设备选型是否合理。我们经过我公司安陆生物质电厂的实际调研和考察，发现其存在的设计安装上的一些问题，结合宜城生物质电厂的情况。根据我公司的实际情况，为了更好的安全、经济稳定运行。公司报中南设计院经过论证。同总包单位华西能源及设备单位北京泛舟联系。对化学水处理设备出力由9t/h,更改为15t/h。除盐水箱有总吨位200立方米更改为总吨位400立方米. （2）紧密联系实际，积极请教设备单位专家，为设备创造了一个较好的硬件。在遵循设备的原则下，对设备上不理解的地方进行了反复请教和沟通。抱着只有不断的学习才有不断的进步思想，不耻下问积极探讨。例如在对一体式进化器的设计理念上表达了自己的看法和想法。从多年运行经验以及大的设计原则来看，在系统加药等设备设计的思路于厂家进行沟通。通过上述工作为设备的硬件达标创造了一个环境和基础。 （3）严把设备技术协议签订关，力争设备技术指标、性能指标最佳化。技术协议的签订作为最后一关对设备的把关，自己提前做了认真的工作，和工程部领导认真沟通。对标书上较含糊以及结合澄清的要求融入到预先拟定好协议中去。把一些精华汇聚在我们的协议中去。完善的协议为设备的结构科学、美观以及技术监督性能上提供了积极的保证。 二认真学习积极钻研，做到理论和实际双过硬，在积极完成工作任务的同时，不断钻研理论知识的学习，力争化水专业从设备采购到安装管理的科学性规范化及制度化，为将来机组安全运行提供良好的内部环境。 在此基础上认真贯彻执行国家和上级部门颁发的关于电力建设工程质量管理和质量监督的方针、政策、以及有关规程、规范、标准以及本厂颁发的各项管理制度。利用信息网络资源加强专业及其它相关知识的学习，寻求最佳的知识结合点切入点，总结出一套结合实际的符合科学发展观的管理理念和管理机制。理论指导实际，实际促进理论的深化。只有在不断借鉴不断总结学习他人之长的基础上，才能对技术发展工作有一个质的突破。“认真、仔细、务实、创新”。基本上对化水专业从技术上管理上有一个清晰的轮廓和基础。为下部化水专业的顺利开展提供了目标。 三加大设备厂家与设计院技术资料交换的进度及力度，积极督促设计单位早日优化并完善设计、施工方案，从而为工程进度的提速和工程质量的创优打下坚实基础。 技术协议签订后按照领导要求以及结合化水专业工程进度的要求，积极通过电话、传真、短信等方式和厂家进行沟通催促。在此基础上和设计单位主设人保持联系紧密，及时掌握设计需要情况，对设计过程中需要配合的抓紧落实。同时及时了解设计人的动态，建立一种友好的关系，在某种程度上对工作起到了很大的推动作用。依据我公司计划的确定，对虽不影响工程进度但为了下一阶段化水专业工作重点的转移及全面铺开，及时将公司计划的要求和编制未招设备的技术规范书要求通过发传真、打电话等方式给设计单位，从设计上尽快调整和安排，并要求在设计单位及时提供一个完备的计划。早日完善提供施工等蓝图，确保化水化学清洗施工方案
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