物料流程跟踪
物料流程跟踪操作手册
文档作者：杨兆豪
建立日期：2015-3-16
修改日期：
控制编号：
版本：第一版
物料流程跟踪简介：
正道公司物料从采购到销售的基本流程如下：
1、建立物料；
2、供应商；
3、采购单；
4、采购单审批发运；
5、接收入库
6、添加物料价格信息；
7、销售订单；
流程图
建立物料
创建物料
选择INV模块下物料的子菜单---主组织物料
在弹出窗口中，输入物料名称，说明，在弹性域中填写的说明，对应的是外挂的产品说
明。主要子页面中可修改单位信息。
在库存子页面中，可以选择批次控制，采购物料进出货的时候，就会要求输入批次进行管控。还可以修改序列等必填信息。
在采购子页面中输入采购员。
核对填写的信息无误后，按CTRL+S进行保存，观察程序左下角。
出现此提示时，表示保存成功后，点击主组织物料右边标签页。
点击右边标签页的属性组，返回页面后
点击菜单栏的工具，在下拉框中选择类别
在弹出的类别分配页面中，在类别弹性域中选择相应产品类别。
然后按CTRL+S进行保存操作。保存成功后，这样子，物料就算创建好了。
供应商
做采购单之前，要创建好供应商，如果系统里已存在，就不用了。
在采购模块PO中，选择供应来源子菜单，供应商
在上图页面中点击查询按钮能查找是否存在供应商。
输入相应搜索条件，点击查找进行匹配，可在供应商名称弹性域中选择供应商名称来进行匹配。
可以点击右上角菜单栏下部按钮进行，创建新的供应商。
输入供应商名称后，点击右下角地点按钮
进行保存。
在供应商页面子菜单采购中。可在收货地点的弹性域中选择对应地点。采购单
创建采购单
在PO采购模块中选择采购订单的子菜单，采购订单。
在采购订单页面中输入供应商名称，自动生成部分供应商信息，在右上方弹性域中，点击弹出PO题头对话框，填写物料信息和数量，价格等属性后，按CTRL+S进行保存。
保存成功后，新建采购单操作就算完成了。
可输入供应商订单号。
采购单审批发运
采购单创建好后，审批这个采购单.
点击右下方的审批按钮
有的时候会提示电子邮件需要输入，记得不勾选即可。然后点击确定，结束审批操作。
然后发运采购单。
点击分配按钮
交由仓库管理人员接收入库就好了。接收入库
在采购PO模块中的接收点击子菜单接收：
在采购订单中输入采购单号后，进行查找。
在接收的页面输入接收的数量，和对应子存库。就接收入库了。添加物料价格信息
添加物料价格信息
在OM销售订单模块中选择子菜单价目表中的价目表设置。
先查找到你要添加的那个价格表。
点击上图右上角菜单栏下方按钮，进行新建操作，在产品值栏目输入物料编号，拖动横向滚动条到右边添加价格。
这里需要注意的是要输入2个价格，先输入的是价格表单价，第二个输入的是结算价。销售订单
销售单可在ERP直接下单，也可以在CRM开单后，同步到ERP
ERP开具销售订单
选择职责为OM_销售订单超级用户。点击订单，退货子菜单中的销售订单。
在弹出的销售订单窗口中选择客户信息，可自动生成部分信息。包括联系人，收获地点，客户编号等。填写订单类型后，点击价目表，能自动生成相对应价目表，输入销售人员。
点击右下角小框处，输入其他信息。
需要注意的是这里有个弹性域，这里可以备注或者输入其他送货地点，以备临时用。点击后弹出如上图页面，按需要输入备注信息、采购备注信息、联想签约K码、是否需
要PRC，签收人等后点确定。
这里需要注意发运方法，跟付款条件，选择好。完了点击左上行项目，等待。
物料超损提报及跟踪流程
版本 1.0 第1页共4页版本修订内容修订日期修订者1.0 初次发行2016-02-26 NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 部门工 程 部 制 造 部 品 管 部 PMC 部 采 购 部 业 务 部 财 务 部 进 出 口 部 人 事 行 政 部 IT 部 分发 份数 1 批准审 核 拟 稿
版本 1.0 第2页共4页 1 目的 为明确超损物料提报时间点、超损到料跟踪要求、假期超损跟踪要求、以及PCBA报废超损处理流程，避免未及时提报物料超损及跟踪导致影响生产及交单，特制定本流程。 2 范围 适用于银城电子（广州）有限公司。 3 权责 3.1生产部&维修房 3.1.1管理并确保系统库位帐实相符; 3.1.2有生产物料异常损耗的，需每天及时提报超损，并标明为紧急或普通料，以便MP紧急跟踪客 户当天发/补料或两天内发/补料； 3.1.3维护WIP库位的物料账实皆为良品，有不良物料，需及时转去相应库位得以处理解决。 3.2 物控部 3.2.1物料计划部根据生产部提供的超损清单，最终确认超损清单给驻厂人员批准后客户申请物料； 3.2.2物料计划根据生产部提供的紧急情况，跟踪客户准时发料及银城领料。 3.2.3物料计划订单数量，BOM用量、备损比率核算预超损数，并跟进到料。 3.2.4物料计划提报预超损、生产实际超损、维修领料超损，邮件主送发给驻厂人员确认，抄送各部 门总监及需要了解的同事。驻厂人员回复ok后方可向客户提报。 3.2.5超损申请客户回复无库存，驻厂人员未批准编码，超损提报客户未及时补料异常，必须列入待 跟踪项，每日齐套评体现超损欠料提醒计划调整排产，并跟踪客户到料后会计划排产，杜绝超损欠料排产。 3.3工程部 3.3.1协同生产部一起评审物料超损比率，将评估后的比率发给成本汇总统一给各部门总监会签，成 本部发出会签后的电子档给相关部门执行，工程部对异常损耗情况及时采取改善行动； 3.3.2工程部定期与生产部评审物料损耗比率，并及时更新给成本部汇总后给总监审批，审批后发给 相关部门执行。 3.4客户驻厂人员 3.4.1收到MP发出的超损清单需在半小时内完成审核批准并回复物控向客户提报。 4 定义 Prod: Production/生产部 MP: Material Plan/物料计划 PP: Production Plan/生产物料计划 PE: Product Engineering/工艺工程部 Debug: 维修 IAD: 库存调整单/超损申请单 PCBA: 印刷电路板装配（Printed Circuit Board Assembly） 5 作业内容 5.1生物料超损后，Prod或Debug按照IAD单在当班结束后6小时内提报超损给MP，该提报时间点分布在工作日的上午九点半和下午的三点半前，逾期自动顺延至下一时间点处理。 5.1.1Prod或Debug提报的超损申请原因需要清楚具体的描述，且需得到相关负责人员的签名审批（有关品质或工程方面的原因导致的超损，均品质或工程负责人签名确认），并同时提供电子档。 5.1.2 Prod或Debug提报的IAD单经MP编好后放在公共盘（IAD单据号不得冲突），并给Prod或
特采试制物料跟踪流程
特采/试制物料跟踪流程 1.目的： 为规范公司特采以及小批试制物料的跟踪方式，使得特采/小批试制物料的数量、位置、状态、使用性能以及最终评价结果等信息流畅，相关的记录准确完善，制定此流程。 2.定义： 2.1特采：是指物料等不符合品质规格，但为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响 品质不大的范围内，限定条件（数量、期限）而进行的允收。 2.2小批试制：本流程中的小批试制主要是指原材料经过小批量生产加工，成为半成品的过程。 3.职责 3.1品保部负责判定物料质量状态并做相应标识，跟踪上线物料的使用特性，反馈验证结果并对物 料做出最终评价； 3.2生管部负责组织物料评审，安排特采/小批试制物料的生产计划，在领料单上备注特采信息； 3.3技术/研发部负责提供特采物料返工或特殊使用方案，明确特采或小批试制物料的跟踪项，并 提供特采或小批试制物料使用产生的不合格品的处理意见。 3.4制造部负责按照生产计划和技术方案进行生产，并隔离特采/小批试制物料与普通物料。 4.内容 4.1品保部IQC根据《报检单》的物料进行检验，并开具《来料检验报告》； 4.2生管部计划员负责组织对《来料检验报告》中不合格的物料进行评审，并填写《物料/产品评 审报告》，并将物料评审结果发给总经办、生管部、技术部、品保部、信息部、采购部等部门和相关负责人。 4.3品保部IQC负责根据评审结果，对仓库的物料做相应标识（特采、选别、退货等）。标识工作 应在评审结果公布后的24小时之内完成。 4.4研发/技术部相关负责人在评审结果公布后24小时内，填写《特采/小批物料试制报告》，说明 跟踪项目，提供特采/小批试制物料的特殊使用方案，并将报告通过公司邮箱发给生管部。 4.5生管部计划员收到《特采/小批物料试制报告》后，根据人员、工装、设备等情况安排特采/小 批试制物料的生产计划。原则上计划中给出的上线时间，应在评审报告公布后一周之内。计划员填写《特采/小批物料试制报告》中生产订单、生产日期、工作中心、生产批号、生产数量等信息后，将该报告通过公司邮箱发给生管部仓库主管、制作部相关产线主管和品保部IPQC
物料设计跟踪方案
物料设计跟踪方案 一、目的 为及时了解和跟进广西华南烹饪学校宣传物料的制作进度，确保物料及时到位，以免影响宣传效果和造成浪费。 二、平面设计流程 1、了解设计需求（文案策划人员） 了解具体的设计项目，材质应用及后工要求，客户没有明确要求的要和相关人员核实。 2、相关图文资料的提供（需求方） 包括设计项目需要的文稿、图集及画册等，要求标注清晰，做好分类整理。 3、设计需求分析与整体方案策划（平面设计师为主、文案策划人员为辅） 分析需求方对该设计项目的主要诉求点及对颜色和版式的潜在需求，综合各方面的信息，对即将设计的作品进行构思、策划，比如基调、风格、版式、及材料和制作工艺。 4、收集整理资料、素材下载 （1）平面设计师对需求方提供的资料进行分析、总结、对比，对该设计项目先酝酿一个大概的设计思路，根据原有资料的色彩及图形运用搜集下载相应的素材资料进行设计； （2）文案策划人员根据需求为平面设计师提供相应文案； （3）摄影摄像人员为平面设计师提供相关的图片资料。
5、设计初稿审核（文案策划人员） 确保内容准确无误，版面清新，图形与文字、色彩与布局搭配合理，以及易被忽略的细微之处（页面之外有无杂物、剪切框内图片是否对齐、抠图修图是否清晰合理、有无被遗留的无关内容、文本的行距、字距及对齐方式是否一致等等），是否符合客户尺寸要求。 6、与需求方沟通（文案策划人员为主、平面设计师为辅） 完成设计方案后与需求方进行沟通，就设计方案进行协商、修改、补充，以达成共识，并做好跟踪，及时反馈给平面设计师，切忌议而不决。 7、设计修改、审核与设计确认（平面设计师） （1）平面设计师根据需求方的反馈意见进行修改。 （2）文案策划人员确保设计修改遵循需求方的修改意见，再请需求方做最终确认。 9、设计报批与预算制作 （1）文案策划人员需将招生简章、画册、宣传折页以及其他重要的平面物料打印小样，提交相关领导审批。如果审批未通过，须根据领导意见对设计进行第二次修改、审核与设计确认。 （2）平面设计师在制作物料须进行询价对比、做预算，并走钉钉流程。 10、物料制作与跟踪（平面设计师） 包括与广告公司、印刷厂或打印店签订合同、传图制作、验收物料和入库。（如果是由需求方验收物料和入库的，需进行实时跟踪，确保物料质量与及时到位）
物料跟踪流程
物料跟踪流程 公司物料流向： 原材料采购——（原材料质检）原材料入库——原材料领料——（半成品质检）半成品入库——半成品领料——成品入库——成品出库 一、原材料采购：根据订单需求及仓库库存下采购订单 二、原材料入库：货到后，经IQC质检合格后仓库办理入库，仓库收货后点数确认数量，并将实收数 填到相应的送货单上，按本公司确认数量开入库单。填入库单要求如下： 1.入库单需正确填写入库日期，供应商，名称，规格，物料编码或所需产品名称。点数人员在仓 管处签，开单人员在制单处签名。 2.入库单按入库日期从小到大连号排列。不可同时填开多本入库单本。作废页保留并写上“作废” 字样。 三、原材料领用：实行原材料限额领用制，PMC根据生产数量确定原材料计划数，仓库按经PMC签 字确认后的领料单备料。实发数不可多余计划数。如财务发现有未经PMC确认的领料，仓库人员承担相应费用。生产应将生产过程中出现的不良品区分放置，分来料不良及生产不良，仓库将来料不良的原材料开退料退回供应商，将生产不良的产品按报废处理，如是来料不良品因仓库或生产不加区分，导致无法退回供应商的，仓库人员及生产部管理人员承担责任。生产不良补领料计入生产部管理人员绩效工资。领料单填开要求如下： 1.领料单需正确填写领料日期，原材料名称，料号或规格，计划数量，实发数量，特别注意，任 何领料单都必须填写唯一对应的生产单号，无单号不发料。任何领料单必见PMC签字确，否则仓库不发料。 2. 领料单按发生时间顺序按从小到大连号排列。不可同时填开多本领料单，作废页保留并写上 作废字样。 四、半成品入库 凡入仓库的半成品必须是良品，即是经QC检测签字确认后的产品。无QC签字确的半成品仓库可拒收，半成品完工后因不符仓库质检要求而不能入库者，QC承担相应责任。物料员负责所领用原材料的跟踪，即领用的原材料应有相应数量的半成品或成品入库。原材料数＝完工良品数+完工不良数+原材料不良数。此处五金都等大件数量需完全相符，硅胶等小件允许4%的左右的差别。超出范围的，生产部承担责任。原材料领用后不及时生产或生产工序不齐导致无相应半成品入库的，生产部管理人员承担责任。半成品不良计入生产部管理人员绩效工资，完工半成品/成品入库单填写要求 1.必须填写正确的生产单号，即同此项原材料领料生产单号一致。无生产单号的入库，仓库可 拒收。导致的后果由物料员承担。 2.其他要求同上 五、半成品一般为包装拉领料，包装拉根据PMC需求数量领用，不得多领，并按销售任务单包装， 领用时生产单号要填写所有PI号，入库时按PI号分别开单。 六、成品出库。成品一经入库，可通知相关业务员领取，仓库根据包装拉入库单开送货单，将产品交 由业务时，需业务签名领走。送货单经业务签字后，方可记账。送货单需写清规格，不得重开，或不填数量或将数量填错，否则，开单人员承担相应责任。
电子类产品物料采购策略及采购流程
电子类产品物料采购策 略及采购流程 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
电子类产品物料采购策划及采购流程 电子类产品物料的采购组织，是根据电子产品各种物料的特性以及市场环境和品牌，采购批量和价格等因素，进行的电子产品物料采购策划及制定的采购流程。 一、管理思想 逐步建立满足电子产品生产组织模式下的物料供应体系，并持续完善和优化。着重加大采购策划管理、过程控制和队伍建设。提高对电子产品及物料的认识，对电子产品生产过程的理解，对物料采购及存储的把控。逐步完善对电子元器件供应渠道的开发和管理，稳固渠道，提高器件可靠性。加大对采购产品标准的收集以及物料包装、存储、状态、记录的管理，满足产品研发到制造过程的需要，提升电子产品的竞争能力。 二、采购原则 1.强化合格供方采购，稳固渠道，源头采购。对进口电子元器件严格确认代理资质后再进行采购； 2.符合股份公司集中采购要求的物料，提请集中采购。否则，视情况提请公司内部招标/竞争性谈判； 3.建立采购产品档案。一是按产品建立物料采购基础信息档案，锁定供货渠道，记录相关信息，制定具体物料采购价格策略。二是要求按站进行物料分解和汇总，集中组织采购和分散物料发放，做好采购产品档案的整理和归档； 4.各种老化器件按110%比例组织采购，若有条件的可采购老化后产品，适量进行库存储备； 5.按板组和整机分别齐套管理； 6.严格做好状态管理和标识管理； 7.确保电子产品满足环境的要求。 三、采购策略
结合电子产品的特性，采取拉式和推式相结合的物料采购组织模式。对需求相对稳定的电子元器件采购，采取推式组织模式，制定安全库存和最大存储量，评估和测算最小经济采购批量，定期触发采购。对市场活跃的物料，用户需求指定物料，以及瓶颈采购物料，采取拉式组织模式，以订单触发采购，少量或零库存管理。另外，建立供应链管理，对批量小，品种多，市场较为活跃的物料实施集采分供策略，运用框架合同、订单合同等管理方式，由供方按照物料需求组织备料，降低紧急采购成本，保证产品质量和交期。 四、适用范围 适用于继电器、二极管、三极管、整流桥、电容、连接器、电位器、保险类器件、传感器电感器、电声器件、频率元件、开关元件、光电与显示器件、磁性器件、电阻、集成电路、IC件、贴片件类等电子元器件物料的采购。 电源屏、融雪等相关电器类产品物料采购适用本办法。 五、采购组织 1.由部长组织，依据公司年度市场预测、近三年产品结构和物料采购相关信息，制定年度电子产品物料采购方案； 2.由部长组织，对需求相对稳定的物料适量储备，建立安全库存，设定最大仓储量，动态关注库存水平，确定补货点，满足齐套要求； 3.由管理组负责组织，建立电子产品及物料采购供方渠道，按照源头采购的原则选择供应商，进口物料选择有代理资质的供应商，通过产品首件鉴定，建立采购渠道； 4.由管理组负责组织，建立电子产品及物料采购供货信息档案，整理电子产品标准，对相同品质不同采购标准的物料进行识别，采用不同的编码进行状态标识管理。对价格、交期、最小起订量等信息进行收集记录。 5.由计划员按板组、整机分别编制齐套明细，并跟踪电子产品及采购物料在采购期内的齐套情况。新产品采购物料的齐套由新产品计划员负责。
物料管理流程
下载更多管理工具，尽在 物料管理的流程 1．目的 确保收料、入库、储存、防护和发放的准确，责任分明，完善库存管理。2．适用范围 适用于仓储部所有物料及半成品基板、模组的管理。 3．职责 仓储部的员工按要求执行，管理人员负责监督检查。 4．相关文件 《客户提供物资管理办法》 《物料代用的控制流程》 《特采料的控制办法》 《试产料跟踪流程》 《散件出货流程》 《退换料控制办法》 《仓储部管理制度》 5．物料管理的流程/职责和工作要求
收料员/ 电脑员/业务部门1.收料员据计划订购单（或客户来料跟 踪表）与送货单（或客户上料清单）核 对品名、规格、数量； 2.核对无误后生成进料检验入库单，并 送检IQC，如核对不符： ——内购料以实物为准开单由供应商 修改送货量并签名确认； ——客供料（或香港来料）以实物为准 开单通知OEM（或国贸）及采购部， 与客户（或供应商）处理。 《订购 单》 《客户跟 踪表》
收料员/IQC 仓管 员/记账员 仓管员借料检验； 2.检验OK返还借料、单给收料员办理入 库；检验批退生成进料不良处理单给采 购部申请特采，将借料返回收料，并作 批退标识； 3.经品管部审核批准确认可使用后，需 明确特采原因、使用方法（若有机型限 制需注明），IQC以此需在特采贴纸上注 明；审批结果退货，则由IQC将批退单 返给收料员开退货单办理退货手续，并 知会采购部。 1.核对品名、规格、数量。 2.料单相符：办理入库手续； 3.料单不符： ——规格不符，需IQC确认后在贴纸上 写出来料规格或在进料检验入库单 上注明来料规格； ——数量不符，需由收料员确认后改单； 3.清点数量、做好标识； 4.填单、记账并返单给电脑记账员； 5.记账员入账后分单，财务联返成本核 算处（或OEM处），仓库联自行保存。 1.做好物料的标识（入库时间、数量）， 若为客户来料需有客户名称； 2.掌握好不同物料的储存期限，化学品 物料（含各种胶）储存期为3个月；一 般电子料、五金料、胶纸类物料储存期 为6个月；包材料、塑胶料储存期为1 年；液晶显示片、电源、集成电路（含 晶片IC）、贴片料储存期为2年（含免检 料、试产物料）。 3.对有计划排产的超储存期物料，使用 前退到IQC办理超期重检工作；重检合 格的化学品物料（含各种胶）储存期为 10天，除此以外的其它物料储存期为3 个月，重检后的物料IQC检验员在物料 状态贴纸上标识“R”记号。 《进料 检验入库 单》 《进料不 良处理单》 《退货单》 《进料 检验入库 单》 《进料不 良处理单》 《退料 重检单》 《先进先 出管理文 件》 《客户提 供物资管 理办法》
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定 目的：为更好的规范新产品从研发-试产-量产的过程，和各部门与相关人员的职责制定，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品 资料档案。 范围：适应本公司所有新产品 职责： 生产部：样机的制作/试产报告的提出/生产流程图制作/生产作业指导书的制作/样机评审 采购部：样机物料购入/样机评审 仓库：新物料的提出/试产物料跟踪 品质部：样机确认/新物料的确认/样机评审/试产跟进/样机测试报告制作/检验规范制作/包装规范制作/ 研发部：样机制作/试产跟进/试产资料输出/标准资料输出 /样机测试说明制作，负责样机确认到量产的全程跟踪。 工艺设备部：生产流程图制作/生产作业指导书的制作/工装制作/主要设备的调试/样机评审 实施细则： 一、样机试产流程 1：样机制作 1、研发部填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部进行样机制作。 研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部必须全程跟进指导。 2：样机确认 2、1新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明（包括测 试项目、测试方法、要求标准）和已测试合格的样机，交由品质部和研发部进行样机确认。
2、2样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见 （是否可以进行评审/是否要求有工程更改/等），测试报告并分发到研发部、总经理、品质部及研发部存档。 3：样机评审 3．1当质量工程师报告反映可进入样机评审时，由研发工程师向公司提出组织样机评审会议。 3．2通过样机评审后，则进入新产品试产阶段。 3．3样机评审报告，分发到总经理、品质部、研发部、工艺设备部 4：下试产订单 4、1样机评审后，依据评审报告结果（结果必须是建议试产），由总经理 下试产订单。 4、2采购依据手板和BOM表（此试产资料）采购物料。 4、3在试产物料到齐后，仓库管理员通知研发助理/工程师，研发助理/工 程师组织样机（成品样机）试制（此确认物料是否正确），此样机确认后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案。 4、4样机确认合格后，研发部开出“试产通知单”通知生产部，表示可以 试产，生产部再依据生产计划，安排相应的生产计划，并回复研发部具体生产时间。 4．5在试产前一天，研发工程师组织相关人员（生产部长、车间主任、质量部长、检验员、工艺部、性能测试等）开试产会议（要求说明该机型的工作原理、功能特点、工艺控制要点、测试的重要参数等）。4、6产线试产时，研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部应全程跟 进，有异常及时发现、处理、改善。 4、7试产结束后，由生产部写出试产报告（包括投入多少、入库多少、 异常状况、建议改进措施等），并由品质部签署意见，最终依据试产
物料控制流程
物料计划控制作业程序 文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的 1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行； 1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需， 达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的； 2．范围 适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门； 3．定义 3．1．生产物料 3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。 3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。 3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。 3．2机器设备 3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。 3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。 3．3非生产物料 3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。3．3．2广告策划之物料及用品 4．0部门职责 4．1研发中心 4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。 4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。 4．2营销中心 4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。 4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门； 4．3生产计划物控部 4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定
试产流程管理规范报告.doc
1.0目的 1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证； 1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障； 2.0 范围 适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。 3.0 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产； 3.1.2 试产中对产品问题点的提出； 3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。 3.2 PE部 3.2.1负责小批量试产前工装治具的提供； 3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定； 3.2.3试产中产品问题点的分析与解决； 3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。 3.3 品质部 3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验； 3.3.2试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭； 3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进； 3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。 3.4物控部 3.4.1负责小批量试产的时间安排； 3.4.2试产物料准备； 3.4.3 《生产指令单》的下达； 3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。 3.5 采购部 3.5.1 负责小批量试产物料的采购； 3.5.2新材料供应商的引入，承认发起； 3.5.3试产所需材料的购买； 3.6 研发部 3.6.1负责试产总结会议的召开； 3.6.2提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理； 3.6.3小批量可靠性试验不良的处理； 3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理； 3.6.5小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。 3.6.6试产进程中全线跟进。 4.0 定义 无 5.0 工作程序 5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部)
试产管理流程(1)
试产管理流程文件编号：WI-YF-02拟制：发布日期：审核：版本：B0 页次： 1/5 批准： 体系文件 修改记录修 订 页 数 版 本修（制）订说明修改日期 B0 整版修改2014.8.18 文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( ) 总经办 [ ] ( ) 管理者代表 [ ] ( ) 研发中心 [ ] ( ) 营销中心 [ ] ( ) 品质部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( ) PMC 部 [ ] ( ) 工程部 [ ] ( ) 资源开发部 [ ] ( ) 仓库 [ ] ( ) 生产部 [ ] 部门会审： 1、总经办 [ ] 2、管理者代表 [ ] 3、研发中心 [ ] 4、营销中心 [ ] 5、品质部 [ ] 6、人力资源部 [ ] 7、PMC 部 [ ] 8、工程部 [ ] 9、资源开发部 [ ] 10、仓库 [ ] 11、生产部 [ ]
标题试产管理流程 1、目的： 规范试产作业，确保试产工作胜利进行。 2、范围： 适用于公司产品试产作业。 3、定义： 无 4、职责： 4．1业务部 4．1．1负责接收客户试产信息，下达试产《信息联络单》 4．1．2负责参与试产产前评估和试产总结 4．2 研发中心 4．2．1研发中心文员负责接收、分发试产《信息联络单》 4．2．2研发中心项目负责人负责排查和下发工程资料及样品；下发《试产通知单》；跟进指导试产作业；对试产产品进行判定；试产总结和改善 4．2．3研发中心/工程项目工程师主导产前准备及产前会议，主导试产作业，对试产产品进行判定；主导试产总结和改善。 4．3品质部 指导及跟进试产，对试产产品进行品质管控，提交试产总结报告，参与试产总结与改善。 4．4 PMC部 负责对试产物料排查和准备，下达试产的生产和物料计划；跟踪物料和生产进度并将进度反馈给项目负责人 4．5 生产部 根据PMC计划安排进行生产，同时跟进试产作业，提交试产总结报告，参与试产总结与改善。 5、内容： 5．1提出试产要求
生产流程跟踪
生产跟踪：（生产过程跟单） 一．生产过程跟单的基本要求： 1按时交货：要使生产进度与订单交货期相吻合，做到不提前也不推迟。 2按质交货：生产出来的产品符合订单的质量要求。 二．生产过程跟单的流程： 1.下达生产通知书。（生产流程表） 跟单员接到客户订单后，应将其转化为生产通知单。通知单要明确客户所订产品的名称，规格型号，数量，包装要求，交货期等。 2.分析生产能力 生产通知单下达后，要分析企业的生产能力。能否按期，按质地交货。如不能应采取什么措施？要不要外包？ 3.生产计划的制定： (1）3 – 6个月生产计划的制定。(主要是依据订单记录，前期生产记录，计划调度以及产能分析而制定的。 (2).月度生产计划的制定。是由3-6个月生产计划转化而来的。它是生产安排的依据，也是采购计划制定的依据。 (3).周生产计划的制定。是由月份生产计划或紧急订单转换而制定的。它是具体生产安排及物料控制的依据。 (4).日程计划的制定。它是生产管理的最重要环节之一。它的中心内容是如何针对计划进行预先设定从接单到交货全过程的时间，顺序，不同产品，批量，等等。日程计划表有一周的，也有一个月的。必须以客户及生产效率为中心来确定。 (5).基准日程表的制定。是为了使订单能按预定日（交期）完成，应该在何时开工，何时进行，何时完工的一种标准。这是一种日程标准，是订单生产型企业用以确定自订货到加工，最终成品出货为止所需的工作日数。
4.跟踪生产进度 （1）生产进度控制重点： A．实际进度与计划进度.发生差异，要找原因。通常常有下列原因： 1．原计划错误 2．机器设备有故障 3．材料没跟上。 4．不良率和报废率过高 5．临时工作或特急订单的影响。 6．前制程延误的累积 7．员工工作情绪低落，缺勤或流动率高 （2）跟踪生产进度的表单： 有：生产日报表，生产进度差异分析表，生产进度控制表，生产异常处理表，生产线进度跟踪表。 5.交期延误：如是工厂原因，要通知客户，取得同意后方可出货。如不同意，一是协商，我们可承担部分费用将货出去。二就只好取消订单了。 6.我们再提一下有关订单的更改问题：客户对已下的订单因市场变化会有 更改，有数量上的，（或增加，或减少）。有包装上的。（彩印，或白合）。有交期的变更。（或提前，或推迟）。接到客户要求变更，首先要看改什么？能否接收？如我们的货已生产的差不多了，已收尾，就不可能再更改了。如还没按排，问题不大。如已按排了部份，要进行协商。比如数量要减，我们已按原数量采购了材料，通用的问题不大。但如是专用的，客户要承担部份费用。对交期：如要提前，我们要根据实际情况说。如要推迟，时间短，问题不大，但如要延迟很长，那仓储费，损耗费要承担。
样板试产操作流程
新产品试产管理办法 2009-10-20 13:43 新产品试产管理办法 目的：为更好的规范新产品从研发-试产-量产的过程，和各部门与相关人员的职责制定，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品资料档案。 范围：适应本公司所有新产品 职责： 生产部：样机的制作/试产报告的提出/生产流程图制作/生产作业指导书的制作/样机评审 采购部：样机物料购入/样机评审 物料仓：新物料的提出/试产物料跟踪 品质部：样机确认/新物料的承认/样机评审/试产跟进/手板测试报告制作/SIP 制作/包装规范制作/ 研发部：手板制作/标准样板制作/试产跟进/试产资料输出/标准资料输出/样机测试说明制作，负责手板确认到量产的全程跟踪。 实施细则： 一、样机试产流程 1：样机制作 1、 1研发部助理，填写委托加工单，由生产厂长审核后交由生产部样板制作员进行样办制作。 2：样机确认 2、1新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明（包括测试项目、测试方法、要求标准）和已测试OK的样板，交由品质部QE进行样机确认。 2、2首板确认OK后，由QE写出样机测试报告，并写出意见（是否可以进行评审/是否要求有工程更改/等），测试报告并分发到邓工、厂长、品质部及研发部存档。 3：样机评审 3．1当QE报告反映可进入样机评审时，由研发工程师向公司提出申请，组织样机评审会议。 3．2通过样机评审后，则进入新产品试产阶段。 3．3样机评审报告，分发到厂长、品质部、邓工、研发部 4：下试产订单 4、1样机评审后，依据评审报告结果（结果必须是建议试产），由厂长下试产订单。 4、2采购依据手板和BOM表（此试产资料）采购物料。 4、3在试产物料到齐后，仓库管理员通知研发助理/工程师，研发助理/工程师组织样机（成品样机）试制（此确认物料是否正确），此样机确认后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案。 4、4样机确认OK后，研发部开出“试产通知单”通知生产部，表示可以试产，生产部再依据生产计划，安排相应的生产计划，并回复研发部具体生产时间。4．5在试产前一天，研发工程师组织相关人员（生产线拉长、QE、IPQC、FQC 等）开试产会议（要求说明该机型的工作原理、功能特点、工艺控制要点、测试的重要参数等）。 4、6产线试产时，研发工程师或研发助理/QE应全程跟进，有异常及时发现、处
试产物料管理流程
试产物料管理流程 目的 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息。 使用范围 1、领料流程： 1.1接计划部门开发试产任务单或量试领料单。 1.2核对生产任务单与所下订单数量和单号是否一致，如不一致反馈PMC或相关部门。 1.3接到试产计划后，提前一周确认物料情况，计划领料时间。 1.4领料原则是物料员针对自己所要领的物料必须与套单上的物料编码一致，如有差异及时向有关部门确认。 1.5领料后核对与套单上所有物料是否齐全，否则需继续向仓库领完套单物料。 1.6物料领进车间后，物料员须将物料按结构、电子料各种类分别整齐摆放在货架上，大件物料（塑料类）放在地面上摆整齐，对试用、超差、挑选等物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号制作各物料套料欠料账本，以便于及时跟催套料欠缺物料。 1.7物料员对贵重和易丢失的物料，在领料时就与其他的物料隔离开，并单独保管，生产线在生产需要时点数给产线负责人，每天下班时，物料员对该类物料进行盘点确认数量和状态。 1.8物料员必须按型号将领料单据整理好，按规定区域摆放好，以便于及时了解物料信息。 1.9生产前一天，物料员在车间备料区按订单数量和机型，备好物料准备试产或量产，备料时应注意试用，超差，挑选加工，异常的物料，必须通知组长，防止用错料，生产线在备料区领用物料时，注意核对机型和物料编号，如有问题及时询问物料员，不可乱用物料。 2、退料流程： 2.1试产过程中，将不良品物料挑选，做上标识放在不良区。 2.2将不良品给技术部门确认是否可以接受，可以接受的物料继续投入生产，确认不合格的物料，做上标识放在不良区。 2.3物料员每天将不良物料整理好开单，给品质IQC确认后，方可退给仓库入帐。 2.4报废物料直接开单申请报废，由部门主管和物控部批准后，物料员方可将报废物料退到报废仓入帐。 3、借料流程： 3.1试产或量试过程中，因物料异常或临时增加物料用量、编号等原因，需向仓库借料。 3.1.1物料员根据所需物料的编号，开单给组长确认主管审核物控批准后，再向仓库领料。 3.1.2借料编号—物料员—组长—主管—物控—仓管员 4、好料回仓： 4.1试产或量试结束后，部分物料过剩，没有使用过或使用过，但仍可以继续使用时，物料员必须将此类物料整理好开好料回仓单，给IQC确认是否为良品，IQC确认为良品后物料员退仓入帐，确认为不良品不可再次使用时，以不良品退仓入帐。 5、成品入库： 4.1试产组已生产好的产品，送品质QA检查合格后，物料员根据QA合格数量开成品入 库单，给组长确认主管审核，与货仓核对数量后电脑入帐，完成成品入库。 6、支持文件 6.1物料标识卡 6.2物资收发卡 6.3领料单 6.4借料单 6.5入库单 6.6退料单
订单跟踪流程操作细则
订单跟踪流程操作细则 一、目的 为了进一步优化订单管理全流程，监控物资供应的全流程，提高到货及时率，明确订单管理作业的具体内容，提高工作效率，制定本操作细则。 二、适用范围 本操作细则针对框架及集中采购合同的订单跟踪全流程中各项操作规范进行说明，为建立订单跟踪管理的三级联动体系提供基础保障。 三、细则内容 （一）订单下达 每日下午四点物资部总经理在物资系统中对采购订单进行审核（可以在采购订单下达界面查看），当采购订单完成审核后：1）对于使用订单管理平台的供应商，计划人员在采购订单下达界面点击“发送供应商”按钮后，订单自动下达成功。 2）对于未使用订单管理平台的供应商，计划人员将订单生成PDF 格式文件，通过订单专用邮箱（orderform@https://www.360docs.net/doc/a410163614.html,）在当天下班前发送至供应商邮箱。 （二）订单跟踪 1、订单接受 订单接受指的是供应商回复所收到的订单是否可按照要求到货
日期供货： 1）每日下午1点，计划人员查看订单专用邮箱（orderform@https://www.360docs.net/doc/a410163614.html,）内的供应商订单接受反馈邮件，并在采购订单下达界面点击接受按钮。 2）计划人员查看采购订单下达界面，查找状态为“待接收”的订单，邮件及电话要求供应商当天完成操作，并记录在案。 供应商应回复可按订单要求供货，若供应商无法按我司要求供货，则可采取以下方式； 1)如有两家可选供应商则征询另一家供应商可否按订单要求供货； 2）可与需求部门沟通，是否可以按供应商回复延期供货 3）如遇协调无法解决的情况，需上报领导。 2、供货提醒 到货反馈指的是供应商回复是否可在要求到货日期前或当天送货。 1）每日上午10点，计划人员查看订单专用邮箱（orderform@https://www.360docs.net/doc/a410163614.html,）内的供应商订单到货反馈邮件，并在采购订单下达界面点击反馈按钮。 2）计划人员查看采购订单下达界面，查找状态为“已接受”的订单，邮件及电话要求供应商当天完成操作，并记录在案。 供应商应回复可按订单要求供货，若供应商无法按我司要求供货，则可采取以下方式； 1)如有两家可选供应商则征询另一家供应商可否按订单要求供
新产品试产流程
一、目的： 规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。 二、适用范围： 本公司所有新产品的开发、试产。 三、权责部门： PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。 生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。 开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题。 工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。具体包括： 1、负责相关文件的核对、发行、制作。 2、负责召开试产前会议。 3、负责试产的整个过程的跟踪。为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。 4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。 品保部：参与产品验证，参加相关会议，试产过程的中的质量检测等。 四、内容： 1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部。 2、开发部进行产品开发，开发完成后，应具备以下资料及工装： （1）、物料清单（开发版）。 （2）、蓝图（开发版）。 （3）、原理图。 （4）、开发样品。 （5）、说明书。 （6）、标贴（按规定命名）。 （7）、产品规格书（性能指标、系统接线图）。 （8）、PCB板图。 （9）、测试工装及测试SOP。 3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证，由品保部填写《设计&开发验证报告》。然后开 发部召集工程部、品保部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。验证和评审在两个工作日内完成。 4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部。资料应齐全、完整。 5、工程部收到开发部门的资料后，应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发。主要包括： （1）、物料清单审核、发行。（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。 （2）、蓝图审核、发行。（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。 （3）、说明书审核、发行。（审核后经文件中心将发行版发行至仓库，审核版存档）。 （4）、标贴审核、发行。（审核后经文件中心发行至仓库）。
试产物料的跟踪流程
试产物料的跟踪流程 1、目的保证整个试用的过程能够得到有效的控制，通过试用能准确地判决物料的品质。 2、适用范围新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料 3、试产物料跟踪流程/职责和工作要求流程职责工作要求相关文件/记录开始IQC开出试产物料跟踪表仓储部填写进出料情况，并随料将单一起给领料部门SMT邦定SMT、邦定填写试产情况物料生产在投料前将表交于工程生产在投料前将表通知QA?IQC领班、组长检验员? 仓储部 ?SMT、邦定 ?生产、工程 ?生产部、OQC组长/领班 ?IQC根据特采或代用要求试产,开出《试产物料跟踪表》。试产物料数量原则上不超过100pcs，特殊情况数量增加需QE认可。物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产或代用试产。表单与物料一起交仓库。?仓储部填写进出料的情况，并随料将单一起发给领料部门。若一次不能将试产的物料发完，则在以后发料时均需随料发放《试产物料跟踪表》。试产物料需优先发料。?SMT、邦定在试产完将半成品入库时需将《试产物料跟踪表》一起交于仓储部。仓储部在发半成品时要随同发出《试产物料跟踪表》。若使用试产物料的半成品不能一次入库，可复印《试产物料跟踪表》以便使用试产物料的半成品在每次入库时均
有《试产物料跟踪表》?生产接到试产物料及单后，在投料前，将表交于工程部，工程部进行试产物料跟踪?生产应通知OQC从哪批开始是用试产物料的，将有用试产物料的批次与其它批次分开放置并做上标识。试产物料跟踪表、进料不良处理单试产物料跟踪表试产物料跟踪表试产物料跟踪表试产物料跟踪表流程职责工作要求相关文件/记录OQC填写检验情况试产结果确认返单IQC 结束? OQC检验员 ? 物料QE? IQC ?OQC在整机检查时，要针对该物料在整机情况，有目的地进行检验，产品QE确认并填写意见。?物料QE根据各部的试产情况，最终判定试产合格与否试产结束后返单至IQC?试产不合格退料，合格允收编制：审核：批准：