试产通知单、试产记录表

试产通知单

编号：

试产管理控制程序

1.0目的 1.1确保研发设计能得到及时的试产确认； 1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。 2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试产。 3.0定义 3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品； 3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序； 3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料； 3.4新开发外协供应商： 3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结构组件等； 3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升级的，如PCBA贴片、结构组件等； 4.0权责 4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪试产结果并进行分析，并参与试产评审； 4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评审； 4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审； 4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。 5．0作业流程 5.1试产资料准备

5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM 或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等； 5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》； 5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）； 5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位； 5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。 5.2试产过程跟进 5.2.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料由研发中心工程部或PM主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况，新开发外协供应商提供物料由计划部MC主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况； 5.2.2试产产品必须经过首件各项外观结构检查、性能测试确认无误后，并由相关人员在《首件确认表》上签名才能继续进行试产；如首件出现重大性能、结构不良，且现场无法解决，则试产终止,试产不通过； 5.2.3试产首件确认无误,但在试产过程中出现批量性问题，且对产品性能、结构存在较大影响并且现场无法解决，则试产终止，试产不通过；

新产品试产作业流程

新产品导入量产作业流程一目的。为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。二组织与权责。 1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 中试人员：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。（5）支援新产品组装。（6）成品接受及制造技术接受。 3 质量单位。（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。（2）功能及可靠度确认。（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。 4 采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。（2）备料及试作投料。 6 测试单位：支援新产品软硬件测试。三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。四作业流程图。

试产管理规定

XXX有限公司（海门分公司）试产管理规定编号：版本： XXX 受控状态：拟制：XXX 日期：XXX 审核：日期：会签：日期：批准：日期：发布日期：XXX年 XX月 XX日实施日期：XXX 年 XX月 XX 日

《改订履历》

试产管理规定 1.目的：使产品有计划、有依据进行生产，确保公司开发设计之产品顺利投入生产，为了因材料、新开模具、制程控制不当防止造成批量不良。 2.:适用范围：适用于本公司内一切新产品开发产品、新客户、新开模、新开发的供应商材料、或生产工艺的更改。 3. 参考文件：《工程变更控制程序》 4.定义: 无 5.权责: 5.1资材部负责发出材料的试产要求;技术部负责发出内部工艺流程变更的试产要求;市场部负责发出成品的试产要求. 5.2技术部:负责召开新产品说明会，并完成样品及相关技术资料提供给相关部门，并跟进试产过程中的重点工序; 5.3生产部:负责物料及人员安排，负责对工模夹具及工艺操作进行的总结与跟踪反馈。 5.4品管部:新产品样品检查测试，并跟进试产全过程反馈品质(尺寸、功能和电性能等)状况. 6.程序内容:

6.1新产品试产前工作准备: 6.1.1由技术部组织召开新产品投产会; 6.1.2投产会参与人员为生产主管、品质部主管、技术及业务主管，确定投产日期及各自工作任务; 6.1.3技术在新产品会上向会员详细讲解新产品功能、外观、特点及用途，产品检验与制作工艺要点; 61.4品质部主管在《试产报告单》上列出试产的项目及品质控制点，并在试产后对相应的重点管控项目进行验证。 61.5技术部整理好工程资料:流程图、BOM、产品规格书、包装规范、SOP相关资料发放至生产技术人员、品管、生管及生产部门； 6.1.6生产技术员（生产主管）根据实际生产情况提前申请购买特殊工具、仪器、仪表，生产及检验使用，并根据技术部提供之定型样板制作测试冶具及工装夹具: 6.2批量试产规定: 6.2.1订单属新产品或新客户的由业务部开出《试产报告单》。 6.2.2新购工模治具机器设备及工艺流程、工模治具的变更的由技术部开出《试产报告单》，试产通知单上注明试产时间. 6.2.3属于新供应商小批量采购的由采购开出《试产报告单》。 6.2.4品管部、生产部从生技处领取相应的测试冶具及仪器; 6.2.5批量的数量依据产品的工艺制作复杂性及订单数量来定，一般常生产的产品及订单量小于5K的试产50PCS，工艺较复杂的新产品或批量大于5K试产100PCS，试产数量由品质部制定。

样品试制及小批量试产程序(含表格)

样品试制及小批量试产程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的： 1.1、为了提高样件制造成功的机率，防止提交顾客的样品不符合顾客要求。1.2、为了顺利的通过小批量生产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发生质量事故。 2.0范围：所有公司的新产品 3.0权责序号责任部门权责技术部负责主导样品及小批量试产的设计、评审、确认工作，1 归口管理本办法品质部负责样品试制及小批量试产过程、最终型式功能的检验2 工作 3 生产部负责样品及小批量试产的生产安排及生产执行工作 4 销售部负责新产品的信息的传达与顾客沟通工作 5 采购部负责新产品外购及与供应商沟通工作 6 主管副总负责样品及试产最终的确认工作 4.0定义： 4.1样品：顾客需求或设计需求而提出试制确认的产品 4.2新产品：

4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前生产的型号无100%重合 4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第一批产品 5.0作业内容：流程内容责任部门支持文件及记录 1、销售部接到新顾客或者顾客新开发需要提交样品的需求时，遵守产品先期质量策划控制程序要求，填写顾客要求清单，并将所有与顾客沟通的信息，技术资料移转技术部销售部顾客要求清单 2、技术部按产品先期质量策划控制程序要求，将新产品进行分类，依据新产品类型进行设计，组织多功能小组进行评审（I类产品会签评审。Ⅱ、Ⅲ类产品会议评审），新产品设计信息记录于新产品开发目录 3、设计评审结果为有修改要求的，技术部进行修改 4、技术部提出设计验证计划及报告表，相关部门按验证计划在试制过程中进行验证。技术部设计评审记录新产品开发目录设计验证计划及报告 5、生产部负责安排样品试制及新产品试产的生产排期，确定好生产日期后提前三天以内部联络单通知相关部门做好相关试产，样品验证的准备 6、样品及新产品试制时，必须由生产部现场负责人进行第一件的试制调试，并对员工进行培训教育，考核，技术部现场负责技术指导。生产部内部联络单培训记录表 7、品质部按要求制定新产品的检验基准书，所需要的量具、检具，并对检验员进行培训，考核8、在新品试制过程中，生产部现场负责人、技术部设计工程师、品质部检验员及负责人三方同时在现场共同对试制的工艺、质量进行确认。 9、样品数量3件以下，全数检验；3~10件，检验3件；10件以上检验5件。检测数据记录于OTS 样品确认报告中品质部OTS样品确认报告拉伸试验报告金相检测报告疲劳测量报告化学成分分析报告培训记录表 10、需要特性检验的，由品质部负责进行特性检验，主管副总确认试验结果 11、品质部及生产部、技术部、采购部（有外购零件时）将试产结果填写入设计验证及设计确认记录表品质部生产部设计验证及设计确认记录表 12、在样件试制及试产完成后两个工作日内主持召开会议，对样品及试产进行总结，并将总结报告记录于设计验证及设计确认记录表中，由主管副总确认，确认通过则正常交付给顾客和移转量产，确认不通过，则由技术部将试产整改项目下技术部设计验证及设计确认记录表设计输入设计开发及设计评审样件试制及试产设计验证设计总结设计确认

试产报告表单模板

试产报告表单模板背景新产品或新生产线的试产是生产企业推出产品前的必要步骤。它可以验证产品设计和制造、生产线布置与流程等各个方面是否符合预期效果。试产经历了原料采购、组装安装、调试试验等步骤，试产结束后要对各个方面进行系统的总结。试产报告是试产总结的重要组成部分，阐述了新产品试产的目的、流程、结果和分析。试产报告表单模板是企业在试产时对各个方面进行系统总结的工具，能够规范试产报告的撰写和内容，避免遗漏或不严谨的情况。下面是试产报告表单模板的样例。样例 1. 试产基本信息试产名称试产日期试产地点试产时间试产种类项目A 2022/01/01 A工厂30天产品试产 2. 试产目的 1.审核新产品设计是否合理。 2.验证生产工艺、工艺流程是否合理。 3.验证产品质量是否达到设计要求。 4.验证生产成本和周期是否合理。 3. 试产流程 1.原材料准备。 2.物料投入。 3.产品组装。 4.安装调试设备。 5.产品制造。 6.产品检测和调整。 7.总结并采取措施解决问题。 4. 试产结果 1.产品性能测试：根据设计要求，进行各项性能测试，如耐用性、承重能力。 2.产品质量评估：依据国家标准和企业技术标准，对试产后的产品进行质量检测，评估产品符合程度。

3.生产效率：计算生产周期、生产成本，评估生产效率。 4.风险评估：评估新产品、新工艺、新材料等可研不确定的风险点，制定应对措施。 5. 试产分析 1.试产效果分析：对本次试产的达成情况进行总结，包括达成目标、未达成目标的原因、分析问题的原因和提出解决方案。 2.产品设计分析：对产品设计方案进行分析，可能需要重新设计，如技术参数的修改、材料和工艺的变更等。 3.工艺流程分析：对生产过程进行分析，可能需要对生产工艺、工厂环境、设备要求等方面进行优化，以提高效率和质量。总结试产报告表单模板能够规范试产报告的撰写和内容，对于生产企业而言，试产报告是不可或缺的一环。它反映了企业的技术实力和生产能力，并为产品的正式上市提供了保障。各个企业可以根据自身需求，灵活运用试产报告表单模板，制定适用于自身的试产报告，促进企业的竞争力提升。

试产总结报告表格模板

试产总结报告表格模板背景试产是一项重要的活动，其目的是在量产前验证产品的可行性和实际需求。试产周期一般比较短，需要通过高效的管理方法来提高生产效率、降低成本和风险。在试产过程中，制定合适的计划和安排合理的任务分工至关重要。针对试产过程中的管理和监控需要，我们设计了试产总结报告表格模板，旨在帮助企业更好地管理试产过程，降低生产成本和风险。报告表格模板试产计划表格序号任务名称计划开始时间计划结束时间责任人备注 1 原材料采购2021-01-01 2021-01-05 张三- 2 生产线调试2021-01-06 2021-01-10 李四- 3 产品测试2021-01-11 2021-01-15 王五- 4 生产调整2021-01-16 2021-01-20 赵六- 5 报告撰写2021-01-21 2021-01-25 周七- 试产问题汇总表格序号问题描述问题类型问题原因解决方法责任人解决时间 1 生产效率低工艺上的问题设计不合理重新设计张三2021-01- 10 2 产品质量问题材料上的问题材料不合格更换合格材料李四2021-01- 12 3 设备故障设备上的问题设备老化更换设备王五2021-01- 17 4 产能不足工艺上的问题流程不合理重新优化生产流程赵六2021-01- 19 试产成本分析表格序号费用类别费用描述金额（元） 1 设备租赁设备租赁费用5000 2 原材料采购原材料采购费用10000

3 工人工资工人工资总额8000 4 运输费用运输费用总额2000 5 其他费用其他费用总额3000 合计28000 试产总结报告表格序号项目内容 1 试产目的验证产品的可行性和实际需求 2 试产收获（1）发现并解决了生产中出现的问题；（2）积累了丰富的试产经验 3 试产经费（1）租赁设备费用 5000 元；（2）采购原材料费用 10000 元；（3）工人工资 8000 元；（4）运输费用 2000 元；（5）其他费用 3000 元；总计 28000 元 4 试产总结在试产过程中，我们遇到了一些问题，但通过不断的努力和针对性解决，我们成功地验证了产品的可行性和实际需求，同时也锻炼了团队的协作能力和解决问题的能力。总结试产过程中，计划和问题的及时跟踪是非常重要的。我们的试产总结报告表格模板可以检查和减少跟踪过程中的错误和遗漏，优化试产管理过程。收集并汇总这些数据，有助于管理层做出更好的战略决策。希望这个试产总结报告表格模板可以帮助企业提高试产管理效率，提高生产效率，降低生产成本和风险。

新产品试产管理流程20200825

新产品试产管理流程20200825 新产品试产管理流程 1.目的建立试产控制，保证物料的品质和新产品批量生产的顺利进行。 2.适用范围适用于试产物料和新产品量产前的试产。 3.职责 3.1工程部（项目工程师）负责新产品试产前的试产申请及试产全过程的跟进，负责新物料签样及《试产申请单》的发出、试产问题点的汇总总结与改良，主导试产前、试产后总结会议； 3.2采购部负责新产品试产所需物料的采购，负责老产品的物料更改材质或更换供应商的试产申请及过程跟进； 3.3PMC依据审批后的《试产申请单》发出试产通知安排生产部试产并跟催材料的到位情况；3.4仓库负责对检验合格的试产物料分开摆放并及时通知生产部领料； 3.5生产部负责执行“试产申请单”所要试产的内容（包括品名、规格、数量、功能等），填写试产总结；

XXX负责试产全过程的检测和试验及材料或产品品质判定和标识的监督检查，负责出《检验测试报告》，物料试产最终结果的判定； 3.7总经理负责新产品试产申请审批，最终试产结果判定的审批及改善建议。 4.流程 4.1物料试产（采购部主导） 4.1.1变更性能/结构后的新物料或新开发供应商之物料，在批量采购前需试产确认其品质是否符合要求。由业务部按照客户的要求，提供物料信息给工程部，工程部收到业务的《内部联络函》制作输出图纸后再经业务部确认，交采购找供应商打样，采购部将送样品承认书及样品实物交工程部确认，采购部接到工程部签样OK承认后才可进行下单采购； 4.1.2品质部根据工程签样进行检验，物料合格后贴PASS 标签； 4.1.3PMC根据检验结果合理安排上线时间及订单类别；并将上线时间通知工程、生产、品管、采购、仓库； 4.1.4仓库接到PMC试产通知后，安排备料，备料完成通知生产部物料员领料（注明“试产物料”）；4.1.5生产部安排试产，并通知采购部、工程部、品质部派人现场跟进试产结果

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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 样品试制通知单篇一：样品试制通知单德信诚培训网样品试制通知单拟制：审核：批准：更多免费资料下载请进：好好学习社区篇二：产品试制通知单格式河南瑞普兰德电梯有限公司篇三：ISO9001-201X新样品试制管理程序新样品试制管理程序（ISO9001：201X） 1.0目的：为使样品试制作业及确认有所遵循，达到顾客规定要求，并为批量生产提供依据。 2.0适用范围：适用于顾客要求使用本公司机器设备试制的样品。 3.0职责： 3.1业务部：负责接收顾客样品试制的通知。 3.2工程部：负责样品工艺资料的准备、试制和进度跟进。 3.3生产部：负责样品的制作。

3.4品质部：样品检验及编号、登记管理。 4.0定义：无 5.0工作程序： 5.1样品试制的评审工程部接到样品试制要求时，应索取顾客图纸、样品或其它技术资料，并召集相关部门主要负责人讨论试制的可行情况，并对其中出现的问题以书面形式向顾客进行咨询和交流，如无可行性则回复顾客，征求意见后停止试制。 5.2试制跟进和通知下达 1. 通过评审的样品在试制前，由工程部按《工艺文件管理作业指导书》的规定要求，编制相关工艺文件，并制定《打样周期时间表》跟踪记录，直至打样完成交付客户，如有未按时完成需分析延误原因并上报。业务部向生产部下达《样品试制通知单》。 5.3样品的制作与评审 5.3.1生产部依据《样品试制通知单》的要求试制样品，如在实际试制中因故无法完成试制时，应由主管确认，经理核准后取消试制，并通知顾客。 5.3.2样品试制过程由生产部指定专门人员负责跟进，品质部负责跟进工序检验。 5.3.3试制完成后，由品质部检查试制产品结果并记录检测数据，提供《样品检验记录表》。若检验不合格，通知生产部(来自:WwW. : 样品试制通知单 )安排再试制，直至生产出合格样品。 5.3.4样品试制完成后，由工程部负责召集相关单位人员对试制过程中发现的问题进行总结和评审，提出改善措施，并保留《样品评估报告》记录。 5.4样品的标识 5.4.1样品随工单和图纸上应加盖样板试制章。 5.4.2品质部在样品外包装上卷标上加盖样板试制章，将检验报告及足量样品一同交业务部入库。 5.5送样：样品送交顾客后，由业务部跟催承认结果。若确认合格，则准备试产；若不合格，则由业务部把样品及顾客的要求反馈给生产部、工程部和品质部，由生产部重新制作样品，并重新送样给顾客确认。

试生产检查表

试生产 /小批量生产检查试生产 /小批量生产检查1.外协件 /原资料入厂控制 1.1.进货地区能否有清楚的界限 1.2.能否有必需的查验文件 1.3.能否具备查验所需的查验设施 ——查验设施能否处于正常状态 1.4.检测设施和装备的监控 ——检具按计划按期进行查验 ——使用调整用的合格标样 ——使用不合格标样 1.5.1. 对二次配套厂实行下述质量保证举措 ——对二次配套厂进行过程审查 ——样件查验、认同 ——检查质量保证系统的运转状况 ——试验室查验、认同（资料、电镀及油漆表面、花纹） 1.5. 2. 全部的二次配套件都获得认同 1.6. D 件查验能否有记录 ——能否有完好的证明, 无缺项 1.7.能否进行单件重量检查 ——能否记录 1.8.能否有原始样件（颜色、花纹） ——能否经过本企业认同 1.9.能否有作业指导书 ——供操作者随时使用 ——入厂的不合格品能否明确规定了办理方法1.10. 洁净 ——进货地区 ——查验工位 ——货架上或货箱里共8页,第1页检查表是否 □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □ □ □□ □□ □□ □□ □□ □□ 备注

试生产 /小批量生产检查 2.库房 2.1.能否按照先进先出原则 2.2.储藏预批量件，送入生产线前由质保部同意或由产品部同意2. 3.隔绝库 ——用于外协件 ——用于自制件 2.4.能否由以下部门参加隔绝库房的管理 ——质管部 ——生产车间 ——货物发运部门 2.5.部件表记 ——使用标签 ——拥有可追忆性 2.6.洁净 ——库区内 ——工作岗位 ——工位用具 ——工位用具能否有盖备注检查表是否 □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□

资料：试生产检查表

试生产/小批量生产检查表 1. 外协件/原材料入厂控制是否1.1. 进货区域是否有清晰的界线□□1. 2. 是否有必要的检验文件□□ 1.3. 是否具备检验所需的检验设备——检验设备是否处于正常状态□ □ □ □ 1.4. 检测设备和装备的监控——检具按计划定期进行检验——使用调整用的合格标样——使用不合格标样□ □ □ □ □ □ □ □ 1.5. 对供方实施下述质量保证措施 ——对供方进行过程审核 ——样件检验、认可 ——检查质量保证体系的运行情况——试验室检验、认可□ □ □ □ □ □ □ □ 1.6. 是否进行单件重量检查——是否记录□ □ □ □ 1.7. 是否有原始样件（颜色、花纹）——是否经过本公司认可□ □ □ □ 1.8. 是否有作业指导书 ——供操作者随时使用 ——入厂的不合格品是否明确规定了处理方法□ □ □ □ □ □ 1.9. 清洁 ——进货区域——检验工位——货架上或货箱里□ □ □ □ □ □ □ □ 备注

2. 库房是否2.1. 是否遵循先进先出原则□□2.2. 储存预批量件，送入生产线前由质管部批准□□2. 3. 废品库 ——用于外协件——用于自制件□ □ □ □ 2.4. 是否由以下部门参与废品库的管理 ——质管部——生产车间——货物发运部门□ □ □ □ □ □ 2.5. 零件标识 ——使用标签——具有可追溯性□ □ □ □ 2.6. 清洁 ——库区内——工作岗位——工位器具□ □ □ □ □ □ 备注

3. 生产线是否3.1. 是否为专用生产线□□3.2. 多产品使用同一设备加工□□3.3. 是否确定了工艺文件□□3. 4. 是否确定了检验计划□□3. 5. 是否验证了重要零件的机器能力□□ 3.6. 用于生产批量件的模具是否——制造完毕 ——投入使用□ □ □ □ □ □ 3.7. 是否使用了合适的检验设备□□3.8. 是否设置了SPC质量控制点并作出标识□□ 3.9. 工位上是否有作业指导书 ——对于废品是否有明确的处理规定——废品件是否有标识□ □ □ □ □ □ 3.10. 是否有废品箱——有明显的标识□ □ □ □ 3.11. 是否明确规定了返修件的物流路线□□ 3.12. 是否有缺陷收集卡 ——是否清洁、有序地使用收集卡——分析评价的频次 ——是否制订措施 ——是否有记录归档 ——是否对措施的有效性进行验证□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 3.13. 过程工艺参数控制卡 ——合适——按规定实施□ □ □ □ 3.1 4. 对生产设备实施监控： ——SPC控制 ——调整用标准样件 ——不合格样件 ——巡检 ——计算机数字控制及故障诊断□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 3.15. 工位器具是否合适——数量是否满足生产需求——最终产品是否需另行包装□ □ □ □ □ □ 3.16. 在投入使用压铸设备时,是否有明确的操作规程□□3.17.何部门对即将投入批量生产的设备进行验收 ——生产部——质管部□ □ □ □ 3.18.调整、监测设备参数或工艺参数的方式 ——自动——手动□ □ □ □