模具设计失误之案例集锦
我是一个塑料产品结构设计工程师，天天与产品和注塑模具打交道，感觉很多时候，做出模具并不难，难就难在试模过程中出现一些问题，很难查明原因并立即修模解决掉而耽误不少时间，而老大们却又天天催促，那个那个前堵后追的滋味啊，真是难受。其实，有些问题，一旦查明原因，也并不是很复杂的问题。难就难在，你是否会朝那个方向去想。其实我觉的，一个经验丰富的设计师，最重要的一点就是他经历过太多的失误，诸多的失败铸就了他的厉害。
建议大家都把自己设计的产品中出现的产品设计失误和模具设计失误案例共享出来。让大家都学习学习，共同进步嘛，应该是本论坛的宗旨之一吧。希望大家支持，不要让本贴沉下去。回复格式嘛~~，建议是现象、查找原因、解决方法。最好有图文片一起说明~~~。
现象：有一片状零件、曾因为厚度超差而修模。模具修理后试模，无论注
塑保全工怎么努力调整各个参数，甚至认为是锁模力不够而换了台更大的
注塑机来试也无济于事，该产品边缘就是有很大的飞边（披锋）。产品厚
度还是超差，颇为生气，找到模具钳工大骂一顿。钳工委屈的争辩道，的
确修了改模具。
查找原因：和注塑保全工在注塑机前郁闷了N久，老大又催问产品什么时
候可以搞定。真是烦不胜烦，模具打开着，眼睛看着里面发呆，手指不小
心触及到了型腔和模架装配缝处，居然有台阶~~~。马上反应过来，再仔
细看了型腔的确比模架矮了点，经过检查和对证，确认是模具钳工失误，
他为了减少厚度将型腔磨掉几十丝，而模架却忘了磨低，结果造成该错误。
解决方法：很简单，将模具磨掉相同的厚度，装起老试模具，OK。搞顶
~~~
零件及缺陷零件示意图。
[本帖最后由lskang001 于2006-5-20 08:33 编辑]
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件要特别小心。
见有人做了个4面行位，上下碰穿的模具，零件中空，零件大小为200X 200 X200 ，因为保险的缘故，模具做的贼大，有1000 X 800 X1000，有5吨重，一般的机注塑不了。无论生产和试模都很苦。有一次上600 吨啤机时钢索被拉断，幸好没有伤到人。总之这副大模具不知挨多少批评。有些师傅说钢材不要钱啊？
有次去外厂试模，小厂里没有适用的码子，码模坑做小了，20MM宽，太薄，有5吨重。后来加宽码模坑30MM，才上好码子，一个晚上过去了才试出模具。被老大臭骂一顿。
该零件设计时偷懒，很多圆角没包，模具上很多利角，零件注塑不满。我和2个师傅拿风磨机在机台上倒圆角，又搞了一个晚上。设计不当害死人。帮别人收拾设计缺陷，有时很痛苦，辛苦了又没有功劳，改进了根本没有人知道你作过什么。搞通宵苦死！不过自己还是收获了不少的设计经验。模具设计要经济合理，后续生产也要经济合理。考虑要周到。把细节做好，以上就是细节没做好，害苦跟进的兄弟。
模具设计应该考虑到产品的预变形，如长条形的产品，弹性卡扣
透明件最常见的错误就是流道和水口了，很多人设计是不想仔细，模具做好后又去改。是要大家好好总结一下
大家做细模时要注意了,若用到1515的模架,必须先看下用什么注塑机,我就试过一套这样的模,我厂的注塑机最小都80T的,注塑机的定位环孔(枪头)就有110-130MM甘大,型芯也只有100MM(长度)左右,由于模架小,且型芯被包含在定位环孔内,因此注塑不到一段时间,定模座板就出现变形,更有甚者,型芯都裂了(打了15000),所以做细模一定要注意注塑机的大小!!!
我厂做过十几套出口模，出现过这样的问题：产品材料是PC透明的，二出一，产品一高一矮，简化细水口，前后模都有行位，在第一次试制的时后出现抱死的情况，后来检查模具图才知到，高的制品藏柯位太浅，导致在注塑的过程中将后模镶件逼向一边，从而出现以上情况。再者与模具温度也有很大的关系。
我搞模具设计几年了，不管自己怎么小心，都无法避免不出现不应该出现的问题。
例如模肉料订薄了，订后一3D分模就傻眼了，所以订料千万要小心，仔细检查再检查为好。还好，模胚还没有订错过，关键不能太粗心。
还有最大的惨事是，经常标数错误，后模或前模与侧面图线条对不上，真的是模具结构设计的大忌！
但有时也是设计的时间有限，但这样的错误使自己形象大减。
他妈的！我也有一次收缩放错，0.5%放成了5%，试模出来产品大了10mm。后来模板往
下降，nc又加工了30多了
小时，老板骂得我狗血喷头，现在有时还拿这事来翻小肠！！！。。。。。。
还有一次我nc加工的时候把坐标糸移低了2mm，25r5的刀一刀下去两颗刀片全飞，还好我找到其中一颗留做纪念，
串根绳持在脖子上，没事就摸一下，提醒自已！！！
楼上经典，我公司试过线割正反面反了，只能重新开过料
记得以前刚来始的时候我每做错一件事就会用word记下来...现在回去翻出来看...觉的有些错误真的很幼稚..
但是记下来的全是我绘图时警醒的要点.
希望大家多出这种帖子...
偶一般在3D分模，一次拿了很简单的零件，就想在CAD搞定。
结果东西做出来才知道没镜像，狂晕~~~~~~
还有一次镶块备料了，后来单边又改小了0.50。但是电极工艺图已经出了，没改。结果线切割2400多分种，几十个电极冲下去才发现——线切割的和冲的偏了。结果光材料罚了我100多。。。555555。。。。。
26楼的同感，我也镜像一下产品，最后产品设计在装的时候搞了很久都没装上，狂晕----最后经理也没批我！！！
还有一次在试模的时候定位环飞出来了，现场大家都惊呆了，定位环还严重变型了，卷成了天津麻花————最后发现原来是模具设计把母模镶针靠定位环顶着，定位环还用4个螺栓顶着，都飞出来了！！！感叹注塑压力之大呀
1.有一次没考虑到丝同,顶棍空一开,发现丝同没定位的地方;
经常搞错，标数也总是出问题
经常标数错，运水偏位，斜导柱孔在3D中做了几次忘记保存，最后一次做的时候，取数又取了避空的位置，导致装斜导柱的孔报废。
分模分完了，散件图也做完了，发现零件上有倒扣。
真是晕！
把PP收缩误输为1.005%，模仁报废!
透明件是很痛苦的~~~，我出现过的问题有：透过零件可以看到背面的结构而难看，沾静模无法拉出，抛光不佳有斑点和划痕。
请教一下，刚才楼上说的“FCI定成了DCI，4550的”，请问这些都是什么啊？？FCI是什么 ...
如果做深腔,类似大杯子的透明件,钢材一顶要达到一定硬度(HRC60),不要用预硬钢(HRC30多度左右),硬度低的话塑件脱模时会把型腔拉伤,造成模具报废,曾经为一新产品做一大杯,用的是预硬钢,谁知产品火起来了,打件到才上万件,模具就报费重做
还有,标尺寸扑捉时一定要准,曾有一产品,我做工艺及CNC编程,打出件来是不合格,最终查到是设计的把尺寸标错了(实际上两条线挨的很近,约0.15,标尺寸扑捉错了,结果设计的被骂了)
还有一次,我设计模具,在设计斜顶杆的高度时,底部我没与顶出板接触,而是离开了一段距离,这样的话二者相对运动时就没有摩擦了,是合理的,总装图也表达清楚了,但实际上我厂的常规做法是二者接触上的,在加工顶杆的长度时,钳工根据零件图把长度留出一定余量,装配时按模架实际高度值再磨配到刚好.结果,钳工按常规留量不够了,大家都知道,一副模从接到订单到出货,最后把时间都挤到钳工这一块了,虽说调整模架能解决,这也耽搁了时间,有一钳工开玩笑的说,我故意设了一个陷坑,等人来跳.这也怨我事先没和钳工够通好,但我嘴上还说图纸是正确的,你没看图...哈哈,其实大家都心知肚明,故好的设计者还有一个上下够通问题,不是图纸无错就行了.
2006-5-24 12:44 [信息] [短信] [BLOG] [引用] [报告] [搜索] 第53楼高速公路:贴主贴 | 回贴 | 答复 | 悄悄话 |
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错误人人都会犯
我公司有个设计5年多了师傅，一次做童车吧，直觉的认为是镜像的，结果产品打出来后才发现装配不上
大汗。。。
还有次我自己，模仁料和模胚是偏心的，结果我当分中出线割图，万幸，模仁料备的较足，修改一下问题解决。
哈，我也挨过不少骂，记得有一回是试工期把顶针数给标错了，害得师付移位加大。那是很深刻的。。。。。。55555555555
我也来一个。有一次我做细水口模。模胚是5570的。龙记的模胚书上面没有这个规格。最大只有50的。订料时也没有详细的图给龙记。龙记那边就按大水口5570的加工了。另外加了四支边钉和水口板。因为那边是分开做的。等装配后才发现开框太大了，开框边都跟导套爆了（相切）被老大叨一顿，后来还是用了。现在记住了。做事还是要踏实一点。
有次去外厂试模，小厂里没有适用的码子，码模坑做小了，20MM宽，太薄，有5吨重。后来加宽码模坑30MM，才上好码子
我是个外行,码子是什么东西
码子就是把模具动定模固定在注塑机上的压铁，形状象一个拉长的”回“字，边上加垫铁，中间上螺丝，另一边压住模具脚，压铁要成对使用。压铁厚度不一，要根据模具的大小和重量而定。上面所提压铁有30 MM厚，
码模坑只有20 MM 宽，压铁无法放进，要加工模脚到32MM 宽。用飞刀开粗用了3个小时，模具拆卸和重装又不见了3小时。到现场许多事情无法控制。在模房里有大吊车和熟悉模具的师傅和就手的工具，到外厂许多东西没有，大模具特别麻烦。有时就是换两枝司筒都要等两天，要定做再送货。要试模只能应急处理，用人手把司筒针推回原位，每注塑一次处理一次。所以要试大模具我都头疼。
2006-6-5 21:15 [信息] [短信] [BLOG] [引用] [报告] [搜索] 第68楼高速公路:贴主贴 | 回贴 | 答复 | 悄悄话 |
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我们这先做2D，再做3D，组立图做好了，就下料。这样子，常有料会下错。
还有模架上经常有问题。几乎每套模龙记都要打电话过来。最近有套发过去，好几天龙记没打电话过来。模架回来了。钳工也来找我了。龙记只给简单精框了下。定位环，什么的都没做。模架又很大6060，钳工就不情愿了。我们老大开玩笑说，试模的时间就不要装唧嘴了。呵呵
今天才看到
记得以前有套小水口的
唧嘴本来是画在上固定板上的
当时到模房去有个师傅对我说这样唧嘴太长
不如固定在水口板上吧
当时也没多想就说可以，随便吧
结果.........
汗
也是透明旋钮，排顶针的时候，想也没想直接排在大面上，
而我还在备注栏上大字写作：......透明件，不可有顶出痕迹....
师傅也不管，拿着顶针图就往下钻，结果........试模后我送板时才看到，MD晕4了，....
像楼主的问题，我们这里的模胚，AB板之间都有1mm左右的间隙，
基本上不可能出现楼主所说的情况。说到缩水，肯定要检查几次的，
分模完成检查一次，CNC之前再确认一次。缩水是个大问题，一不小
心，整个模料就报废了。DCI和FCI的问题，有时候如果定错，将就
用一下也行吧，而FCI要改DCI好像不难的样子，而用DCI代替FCI就更
加没问题的吧。
不一定
如果有滑块
用FCI可以用DCI可能就会不够大
还有就是运水位置的问题
我看过的产品，很多受力容易开裂、断裂的问题，基本上都是塑料原材料有点差（现在塑料涨价厉害，东西都变差了），同时那些搞模具设计的，为了省事情，将浇口开成对称布置，使熔接痕处在变形（即应变）最大的位置位置造成的。为了降低材料要求，把浇口布置的位置改动以下，效果就好多了。
[本帖最后由lskang001 于2006-6-7 16:01 编辑]
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这个问题不一定是FCI和DCI之间的问题，你定的模胚不
够大而以。不过具体问题具体分析，相同规格的DCI本
来就比FCI贵，再加大规格，DCI成本会高不少的。但很
多情况下还是可以互换吧
去年,自己负责的一套模.出两个不同的产品.人家帮分模.我检查了一个产品的缩水是对的.没看另一个.
结果.试出来装不上,被人害死了.
呵呵，这里不错啊，记得今年，有套模，一出二的，产品分模的时候，一个乘缩水，一个忘了乘，哎试模一装配，装配不是，模具设计，马虎不得啊
做模具设计也有好几年了，去年还出现在一个样的问题，一款产品当中有三种不同的部件在一套模中出来，其中一个部件在这个产品中是有６个相同的，但模具中只是出了４个．后来组装后不能配套，后来只能阻住其它的，再啤
２个部件，痛苦当时日本老的货期又急！！！！！！
另外还是一个问题想和大家研究下，就是做ＰＶＣ公仔模，流纹的问题，经常是进胶位不好把握，要不然就会有
流纹产生了？？？
我记得刚搞CNC时，手工编了个精外形程式，将最后抬刀那步G91 G28 Z0写成了G28 Z0，最后机床快速下插，动作过慢，一个好好的延长杆报废了，心痛啊！切记做事一定要细心
我也来两个：
一、不久前，一套推管顶出的模具，我用EMX做的，后来师傅在做时发现怎么推管和芯子都短了很多，一检查，晕，我图纸上的模脚高60，实际模脚高70。原来EMX龙记模架的默认尺寸不和产品选型册上的默认尺寸一样。还好，费了点劲，把模脚咬掉了10MM.
二、我在破衣里面做好了模具主体结构用的模架是1820，又转到CAD里面去搞，不知哪根筋接错了，把模架搞成了2020，结果在CNC加工时，不管三七二十一就按基准掏框，偏了好多。还好，师傅说，就这样用吧，应该没什么大问题！晕死.............
小心驶得万年船，老话总是有道理.....
是啊，我觉得还是人为的因素占99，基本都是粗心大意、沟通不善、经验不足、自以为是等原因造成的～
特别是做2D和3D，一定要反复核对，有次我太忙了，叫人帮我做3D，我已经在2d排好
位了。结果分出来中心不对，汗4，降面啦～～～6090的模胚啊老天
以前2D和3D是分开处理图形的。2D的工程师负责2D图纸，排位，定料，冷却水道，顶针。3D的工程师负责分模，3D模架，所有零件都3D画出来，还要检查干涉。我负责3D 部分，经常发现2D的工程师顶针钻到冷却水道导致漏水，好在检查出来，自己内部改过来就是了。要是图纸下发到模房，肯定被人骂傻瓜了。有一次工期很急，一块大模仁（复印机送纸板）钻好运水孔上电脑锣加工大面，加工一天以后发现运水孔穿到大面上。立即停机调查，是2D的工程师图纸出错了，结果模具材料+加工费一家伙算下来，损失 2 万元。3D 的工程师只赶得及分好模具，来不及检查运水。后来2D的工程师被罚上小黑板通告错误，罚3 晚6小时免费加班。有时看见满满当当的小黑板，错误真是罄竹难书啊。人要脸树要皮，上榜几次的工程师脸上挂不住了，自己跑路了。我们在背后议论老板又干了一件大傻事，工程师的经验是靠许多的失败和大量的金钱物资损失堆出来的，错误已经发生无可挽救，要向前看。把工程师赶跑了，新人还会犯同样的错误。要知道一套上百个零件，随便一
个零件出错都会出问题，只是大小而已。在模具厂里呆精神十分紧张。后来我改做结构了。有时发现有些工程师对模具不熟，画的产品做模难度大费用高，稍加改动就可以节省大量费用，在日后的模具，生产，加工，装配大有好处。这是要经验积累的。
说到订错模胚：我5月份差一点就订错模胚，产品是大水口进胶，但是有两个前模行位，险些订成CH模胚(后改为GCH)!
另外，全3D设计也容易漏检测运动干涉!
我公司標准是怎樣的供你們參考參考：
組立圖：根據客戶要求畫好，當然要檢查縮水進膠，鏡像等，客戶檢討，再改，再檢討。
3 D：根據組立圖拆，與客戶檢討，意見一致，馬上協商！
訂料：沒有標准模架的概念，都是根據2D組立圖訂作的！
減少很多錯誤！
重要的一點，不要急著訂料，不要急著加工！2D＆3D檢查OK後，再開工也不遲！
以前設計時拆板子，把基準孔標錯，造成模框銑偏掉幾個毫米，
還好、不是太多，追加設記邊塊，加大模框，把模仁調回中心。
其实我认为一般的大方向出错的机会比较小,那一般都会考虑到,但有些小细节会被..而造成这些因素的原因是大意,有一次我竟然在画灌嘴的时候将比列搞错了(是从以前的图调来的)做回来的时候看到比我需要的小一半,狂晕,现在那灌最还放在我书桌上,.....
有一次,一套出口模,很赶的.我设计时没注意到到胶件的左右对称问题.等发现时已经试模.模仁报废.
有些低级问题不应该是在试模才发现。应该在设计中已经能遇见到了。大家一定要多总结。
有一次我们厂啤出一个平板状的PMMA材料的透明件，尺寸大概为150x25x2.5左右。检测后发现长度尺寸偏小，宽度尺寸符合。检查图档、图纸、模仁都没错！最后发现是产
品的长宽方向的收缩率不一致造成的，真晕~~~~~
看到第104樓
一般出錯有這幾點: 應對措施!
第一點:重要的
縮水率沒有放,或放的不正確!-------------------2D 3D均要按要求檢查.
第二點:
模胚總按標准模胚訂料----------------------------最好不要有標準的概念,按圖紙作最好!
现象：有一片状零件、曾因为厚度超差而修模。模具修理后试模，无论注塑保全工怎么努力调整各个参数，甚至认为是锁模力不够而换了台更大的注塑机来试也无济于事，该产品边缘就是有很大的飞边（披锋）。产品厚度还是 ...
我门也有碰到类似的问题，不过，是因为一般我们的型腔和芯子之间都有1~0.5mm的间隙（又没有添加平衡块，来增加分型面积）结果和你们一样，不过好一点，就产品一直拉伤。。。。。郁闷。。。。
特别是3板模的结构，要特别小心这个问题，我们有一次也是3板模，试模的时候胶口套跑了一块“饼干”。。。。。。。。。。被吊半死。。。。。
还记得。。。我自己设计的一套模具。。。。。3板模
由于过于计算料口的可不可以被机械手取出把拉板的距离计算的很足。。。。。。结果水口边。。忘记加长了。。
大家应该也知道结果了。。。。A板开模的时候被拉下来了。。。。。汗。。。。。。
水口边重新买了8支（因为是双色模。。。。大汗。。。。。）
我見到的設計時把收縮率1.018 計算成 1.18
1.005 計算成 1.05
（都是少打一個零）模具做出來了，損失十幾萬。
一定最終再check shrink
還有更經典的，一個傢伙設計齒輪模，去修改 mould ，結果可想而知
前几天我一个同事把一个前模行位的铲鸡做在后模,把模胚订成大水口,要命!
一套好的模具不但和模具结设计有关系，还和产品结构也有很大关系
有一次我做一个产品中间有孔的,设计好了做[完试模,一看产品那个孔不同心,老大问我是不模具锣偏,去查模具没问题,想导柱不同心.去查没事,以去看模具N次,后来发现进胶刚好对着柱子冲,压力一大刚好把柱子冲偏,只好改进胶地方
要注意与客户沟通，如镶件是走产品圆角的外边还是内边，有人因为弄错了报废了一大块料，不见了1万元。记忆中最苦笑不得的例子是，客户传来3D 图，说要镜象，先是经理告诉主管，再主管告诉工程师，经过几道镜象后，工程师反复问过几次和确认，就开模，结果最终客户说没有镜象，可能是镜象之后又镜象，总之做错了，损失十几万。已经是很小心了，但是经过几道手脚后，还是做错了。做过几个大项目后，我明白人年纪大了，会变得罗嗦，一个问题会反复地讲，因为沟通不好出错的事情见的太多了，很多是无谓的损失，痛心啊！
我们公司也经常出现这样的问题:
1.定精框精料,钢料要淬火材料且忘了预留.还好可以在模胚加压块.
2.有时没注意司筒切和顶辊孔好上了(碰在一起),幸亏外面的师傅看到了
3.产品的顶出高度比方块还高(晕~只好掏钱叫龙记加高)
4.更惨的是有一次既然把前后模的料定反了
在3年前我负责修理一套键盘上盖的模具，注塑时老是出现披锋，要由注塑工人用刀片削除，注塑周期大约要80多秒钟，注塑代工厂一天就做8百个合格品，公司亏死了。我通过加9个撑头在底板上，增强模具强度解决了披锋问题。在一个偶然的机会，我见到别的公司开的键盘模具，B板特别加厚，目的是增强模具强度，好想法。在后来新开的键盘模具，在模具结构上做了好多的改进，除了加9个撑头在底板上，B板特别加厚外；还采用了热流道。当时我对热流道不是太熟悉，冒险赌一把。多花了3万元模具费。模具开好后，注塑周期只要45秒，压力也降低，注塑费省下很多钱，大约每个省1元多。现在算来它注塑了100万套，单单注塑费就节省了几台大注塑机器的价格。模具设计要仔细考虑也可以赚很多钱的。
在CAD里设置UCS也要小心点啊，
当时我一时心急捕捉到线的中点，
并没发现这中点不是相交点，
晕。。。标数偏移。。一身大汗。。
我们公司做的所有镶块料几乎都是52度以上的——螺丝孔可以冲的（即使火花机没有Z旋转的），车一个铜凸螺纹，加圆平动就可以了。
做模设到现在，对于一套模具出不出错的规律最大的体会就在于：
不管是修模还是新模的模图画完，你十分担心，不是担心这个会出错就是担心那个会出错的——即使很复杂，一般都不错
如果你很自信，画完以后拍胸脯说一定不会错——不管多么简单，往往错的就是那些东西。
还有就是——往往越简单的东西越容易出错，越难的东西越不容易出错。
我们经理画的一个产品的2D，拷贝过来给我画3D及分模，产很简单，将CAD导入UG旋转后再加些特征就搞掂了，结果产品啤出来后检查有一个尺相差2MM，原来经理这个2D 图用以前的图修改的，他只改标注没改线条，我一大意也没检查。而且还是1出12，报废了十二个镶件。经理也不好说啥。总知自已心里也不好受。
看了这么多人讲述了自己的经验我也不例外呀记得刚搞模设不久有一产品客户提供了2D 图纸
我就按2D画了3D 后来客户又提供了样件说要按样件做我把所有尺寸都校了一遍除了螺丝孔别的都
差不多我想呀螺孔的距离应该不会变的把所以就一时糊涂知己的观点占了上风也没和
头商量按图纸尺
寸拆模了(都是用司筒成型的) 模具试出来后昏呀装配不了后来所有的空全部割掉了所以希望同仁们有时千万不要盲目的自做主张在设计模具时好好校校产品图
看了以上朋友的经验，深有感触，我做设计几年，没有出什么大错，出过几次螺丝孔位对不上，主要是不自己认为简单，不需要检查，如果在2D里装配一下，不会出这种低级错误(包括水路孔）
在一定程度上是可以把小水口模架的定模板做成通框的
前段时间，我们公司开了套模，由于与客户沟通不足，我们就按习惯性的一般的出模方向来设计，结果在试完模给客户送板时客户才说，我们把前后模做反了，真要命，整块前模料都要换过！
我也说两句，很多产品是一出多个时，排位要慎重使用镜像命令，有一次我把一个产品变成左右对称的两个了，晕死。
模具有司套时，模架一定要有封底板。
我也来说两句,记得有次做冷柜边框的模具时，客户用的都是2D图，在制模时制图人员在做３Ｄ图时不小心把尺寸输错了，当时我检查时发现这个尺寸与２Ｄ图不一样，于是就问他＂图纸是不是又改了＂他说是的．后来我也就没放在心上．后来老大把样品送到对方公司回来后，把我们大家一个挨一个的给批了过去，说是产品长了２０多ＭＭ
我们厂的模具经常都是不按２Ｄ图来的，修修改改的地方太多，所以我们厂的模具师傅包括我都是按自己以前遇到的情况去评价新的问题，都按老规矩办事，如果当是我问的是＂为什么３Ｄ和２Ｄ的尺寸不一样＂，结果可能就不会因为两人的理解不同而出现一枚硬币的正反面
我觉得我们做模具的不该偷上一点儿的赖，不要用以前固有的思维去考虑问题，该多问的时候还是要多问的
正确的沟通最关键！！
止动片落料冲孔复合模具设计资料
广西大学 《冲压工艺及模具设计》课程设计 说明书 设计题目止动片落料冲孔复合模具设计 系别机械工程系 专业班级机制082班 学生姓名王猛 学号2008333221 指导教师钟得分 日期2011年12月20日
目录 第一章设计任务 3 第二章工艺分析和方案选择 4 第三章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机 6 第四章模具工作部分尺寸及公差 9 第五章零件图 11 第六章装配图 21 感想 23 参考文献 24
第一章 设计任务 1.零件设计任务 生产批量：大批量 材料：H62 材料厚度：0.7mm 工件精度：IT9级 图1 设计该零件的落料冲孔复合模
第二章 工艺分析和方案选择 1.冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料是普通黄铜，有良好的力学性能，切削性好，可冲压。 ②零件结构：结构简单，2×Φ9孔和圆弧R20，适合冲裁。 ③尺寸精度：该冲裁件精度为IT9级。 结论：适合冲裁. 2.分析比较和确定工艺方案 2.1加工方案的分析. 由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT9。材料低硬度. 根据止动片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案： ①方案一（级进模） 止动片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT9。可采用级进模。 ②方案二（倒装复合模） 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。 ③方案三（正装复合模） 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较： 方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。 方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料. 方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。 结论：综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。 2.2模具结构型式的选择 确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足
落料冲孔复合模设计
课程设计说明书 题目：落料冲孔复合模设计 姓名： 专业：材料成型及控制工程班级：班 学号： 指导老师： 2 0 年7 月15 日
集美大学 专业课程设计任务书 ——材料成型及控制工程 设计题目：落料冲孔复合模 设计任务：设计一简单冲压零件，并根据该零件设计一副冲压模具。 制件年产量：50万件 完成的任务： 1.冲压工艺过程卡一份； 2.产品零件图一份； 3.冲压模具装配及模具成形零件工程图各一份； 4.设计说明书一份。 时间安排： 1. 借资料、产品的结构设计及绘制零件图；（1.5天） 2.确定零件冲压工艺方案，填写冲压工艺过程卡；（1天） 3.零件工艺性分析及冲压工艺方案的确定；毛坯排样方案设计及材料利用率计算； 冲裁力及压力中心计算；选择压力设备；模具总体结构设计，包括送料方式、卸 料和出件方式、凹模板外形尺寸的计算、其它模板尺寸的确定和模架的选择；凸、 凹模零件设计，包括刃口尺寸计算、凸模结构及凹模型腔结构设计；卸料和顶件 装置设计；模具结构三维设计。（4天） 4.绘制模具结构装配图、模具成型零件工程图；（2.5天） 5.编写设计说明书；（2天） 6.答辩。（1天） 参考书目： [1]翁其金.冲压工艺及冲模设计[M].北京：机械工业出版社，2012.1 [2]匡和碧.冲压模具设计实用教程[M].北京：化学工业出版社，2014.2 [3]薛啓翔.冲压模具设计和加工计算速查手册[M].北京：化学工业出版社，2007.10 [4]黄毅宏.模具制造工艺[M].北京：机械工业出版社，2004 [5]王新华.冲模结构图册[M].北京：机械工业出版社，2004 [6]杨玉英.实用冲压工艺模具设计手册[M].北京：机械工业出版社，2005 指导教师：年月日 材料成型及控制工程12 级12 班 学生：李立煌学号：201221136051
落料、拉深、冲孔复合模的课程设计.
摘要 自行车中轴碗在生产中需要用到多种冲压工艺，包括落料、拉深、冲孔、修边，在冲压生产中比较具有代表性。在生产中，为保证生产效率，其冲压模具结构应采用复合模或级进模。 通过零件图，分析零件的结构工艺性，从而选择压力机，设计模具结构，并通过选用标准模架等标准件，提高生产模具的效率。此套是提供给大家学习参考用,如需更多的设计可以联系我,Q815717278 关键词：复合模；落料；拉深；冲孔；凸凹模；模架。 目录 引言 5 1. 零件冲压工艺分析 6 1.1 制件介绍 6 1.2 产品结构形状分析 6 1.3 产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 6 2. 零件冲压工艺方案的确定 7 2.1 冲压方案 7 2.2 各工艺方案特点分析 7
2.3 工艺方案的确定 7 3. 冲模结构的确定 7 3.1 模具的结构形式 7 3.2 模具结构的选择 8 4. 零件冲压工艺计算 8 4.1零件毛坯尺寸计算 8 4.2 排样 8 4.3 拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定 9 4.4 冲裁力、拉深力的计算 9 4.5 拉深间隙的计算 11 4.6 拉深凸、凹模圆角半径的计算 11 4.7 计算模具刃口尺寸 11 4.8 计算模具其它尺寸 12 4.9 校核凸模强度、刚度 15 5. 选用标准模架 15 5.1 模架的类型 15 5.2 模架的尺寸 15
6. 选用辅助结构零件 16 6.1 导向零件的选用 16 6.2 模柄的选用 17 6.3 卸料装置 17 6.4 推件、顶件装置 17 6.5 定位装置 17 7. 编制冲压工作零件工艺卡 18 7.1 落料凹模的选材、加工及热处理工艺过程 18 7.2 上凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 18 7.3 下凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 19 7.4凸模的选材、热处理及加工工艺过程 19 8. 编制制件冲压工艺卡 20 9. 总结 21 参考文献 23 引言
模具设计与制造试题四及答案
模具设计与制造试题四及答案 一、填空题（20分，每空1分） 1.模具设计有两个基本条件，即和。 2.常用的冲压材料主要有、和。 3.弯曲变形过程可以分为、和三个阶段。 4.拉深可分为和。 5.空心坯料胀形的方法一般分为和。 6.根据成型工艺的性能不同，塑料可分为和。 7.常见的压铸机按压射室的特点可分为和两类。 8.模具中常用的成形铣削加工方法有和。 9.注射模的浇注系统可分为和两大类。 二、判断题（10分，每题1分） 1.冲压模具的导柱和导套大都使用高碳钢制造。（） 2.相对弯曲半径大，弯曲变形程度小，则弯曲后的回弹量就小。（） 3.材料硬化指数值越大，拉深性能就越差，越容易拉裂。（） 4.落料时，应以凸模为基准配制凹模。（） 5.外缘翻边时应力应变的分布是不均匀的，在变形区内切向的拉应力和应变在中部最小，向两端逐渐增大。（） 6.带有活动镶件的注射模具生产效率高，一般用于大批量生产。（） 7.当工件表面有硬皮，或机床的进给机构有间隙时，尽量采用顺铣。（） 8.材料的应力状态中，压应力的成分越大，拉应力的成分越小，越有利于材料塑性的发挥。（） 9.在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。（） 10.刀具半径补偿的目的在于编程时可以不考虑刀具的半径，只要在实际加工中输入刀具半径即可。（） 三、选择题（16分，每题2分）
1.缩口变形区的材料主要受（）。 A、两向拉应力 B、两向压应力 C、径向拉应力和切向压应力 D、径向压应力和切向拉应力 2.在注射模中，为便于凝料从主流道中拉出，需要将主流道设计成圆锥形，锥度一般为（）。 A、2°~6° B、6°~10° C、10°~16° D、16°~20° 3.在注射成型的每个周期中，将塑件及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为（）。 A、导向机构 B、顶件机构 C、抽芯机构 D、推出机构 4.金属熔体从进入内浇口至充满型腔和溢流槽所需的时间称为（）。 A、充型时间 B、增压建压时间 C、保压时间 D、留模时间 5.以下不属于模具特种加工的方法是（）。 A、电火花线切割加工 B、塑性加工 C、激光加工 D、超声波加工 6.将钢件加热到相变温度以上，保温一定时间后在冷却介质中快速冷却的热处理工艺称为（）。 A、退火 B、正火 C、淬火 D、回火 7.在机床上用夹具装夹工件时，夹具的主要功能是使工件（）和（）。（） A、旋转、夹紧 B、定位、切削 C、定位、夹紧 D、旋转、切削 8.一般地，对塑件表面粗糙度影响较大的除了（）外就是模具温度，（）模具温可改善塑件表面状态。（） A、型腔表面加工质量、降低 B、型腔表面加工质量、提高 C、模具结构、降低 D、模具结构、提高 四、简答题（40分，每题5分） 1.模具制造有哪些特点？ 2.冲裁工艺中，刃口尺寸的计算原则是什么？
落料、拉深、冲孔复合模设计
理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功
落料冲孔复合模设计
落料冲孔复合模设计说明书 院系：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程班级：09及材控二班 学号：20091185 姓名：李明红 指导老师：周健老师
目录 1、概论______________________________________2 2、工艺分析方案及确定________________________2 3、模具结构的确定____________________________4 4、工艺计算__________________________________5 5、主要工作零件的设计________________________9 6、总装配图__________________________________15 7、参考文献__________________________________16
1、概论 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。 2、工艺方案分析及确定
落料丶冲孔倒装复合模
课程设计说明书 题目:冲压工艺及模具设计 学院(直属系): 年级、专业: 学生姓名: 学号: 指导教师: 开题时间: 2015 年 11 月 23 日 完成时间: 2015 年 12 月 11 日
摘要 本次设计为冲压工艺及模具设计，要求在设计模具之前对工件进行必要的数据分析，确保设计出来的模具具备在外形丶尺寸丶材料等方面符合冲压模具工艺设计的要求。首先通过计算，确定落料和冲孔的冲压工序，接着制定相对应的落料-冲孔工艺方案，并且利用计算的数值选取合适的压力机，相对应的模架，以及模柄类型。在对工件进行充分的计算和分析之后确定落料-冲孔的方案是：利用落料冲孔倒装复合模来完成该工件的制造。最后利用CAD 绘图工具绘制出模具装配图和工件图以及排样图，按照设计时所计算的数据以及设计思路编写设计说明书。 【关键词】：落料-冲孔；工艺设计；AutoCAD；模具设计。
目录 摘要 (1) 引言 (3) 1零件的工艺分析 (4) 1.1冲裁剪的形状和尺 寸 (4) 1.2冲裁件的精度和表面粗 度 (4)
1.3冲裁件的 料 (4) 2.冲裁工艺的方案确定 (5) 3.冲裁件的排样 (5) 冲裁件的排样方式 (5) 材料的利用率 (6) 排样图 (7) 4.压力机的计算及压力机的选择 (8) 冲压力的计算 (8) 压力机的选择 (8)
压力中心 (9) 5.模具类型及结构类型的选择 (9) 模具类型 (9) 结构形式 (10) 6.刃口尺寸的计算 (10) 凸凹模间隙 (10) 计算凸丶凹模刃口尺寸及公差 (10) 7.模具部件的设计丶计算及选用 (12) 凹模设计 (12)
模具设计与制造大作业复习进程
模具设计与制造大作业 机械0804 胡川红20081884图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求： 1.冲裁件工艺性分析。 2.选择模具的结构形式。 3.设计排样，画排样图。 4.进行必要的工艺计算。冲压力、凸凹模间隙及尺寸等 5.选择与确定模具的主要零部件的结构。 包括：定位、导向、卸料、支撑结构 6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。 7.绘制模具总图。
1.冲裁工艺分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。 1.1 几何形状该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。 1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。 1.3 冲孔的尺寸适宜。冲孔的直径d 1.3t ≥；1.3t=1.3x2=2.6小于8.5mm满足条件。 1.4 最小孔距、孔边距经应满足a2t ≥，经计算零件的孔边距为5.75mm大于最小孔边距2t=2x2=4mm、孔距为40mm明显足够。 1.5 材料10钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。
1.6冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为： 零件的外形尺寸：00.5220- 00.4314- 零件的空尺寸：0.3608.5+ 工艺性分析的结论：此零件适合冲裁 2.模具结构形式的选择 2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 2.1.1 方案种类 该零件包括冲孔，落料两个基本工序，可以采用以下三种方案： (1) 采用单工序模生产：先落料再冲孔 (2) 采用级进模生产：冲孔—落料依次冲压 (3) 采用复合模生产：冲孔—落料复合冲压 2.1.2 方案的比较与分析 方案(1)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，且生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
落料冲孔翻边复合模具设计的-毕业设计论文
前言 冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。 进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。 概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到 一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形 状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各 种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压 模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛， 模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形， 从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的 一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度 高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分 利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复 杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生 产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高 低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质
拉深冲孔复合模具设计
1绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后， 已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的用。 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方一隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十 次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好,具有一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
模具设计与制造(第二版)复习资料
1.1.1加工冲压的特点 优点： 1.能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件 2.所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性 3.无屑加工，材料利用率高 4.生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化 5.操作简单，容易组织生产 缺点：模具的设计制造周期长，费用高 1.1.2冲压加工基本工序 概括起来，可以分为分离工序和成形工序。 分离工序：冲压成形时，将冲压件或毛料沿一定轮廓相互分离，其特点是使材料发生剪切而分离。 成型工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形，形成所需要形状和尺寸的零件。 1.2.4应力状态对金属塑形的影响： 在主应力状态中，压应力个数越多，数值越大（即静水压力越大），则金属的塑性越高；反之，拉应力个数越多，数值越大，则金属的塑性越低； 1.3.1对冲压所用材料的要求： 1.应具有良好的塑性 2.应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态 3.材料的厚度公差应符合国家标准 1.3.2金属板料的分类 1.黑色金属 2.有色金属 1.4冲压常用设备 目前应用较多的有曲柄压力机、磨差压力机和液压机 曲柄压力机包括各种结构的偏心冲床和曲轴冲床 1.4.3曲柄压力机的主要技术参数 1.公称压力：曲柄旋转到下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角， 约为30度）时，滑块上所能容许承受的最大作用力。它反映压力机工作能力的重要指标，生产中不允许冲压力大于公称压力。 2.滑块行程：滑块从上死点到下死点所走的距离，它为曲柄半径的两倍 3.闭合高度（装模高度）：滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作台垫板上表 面的距离 4.滑块行程次数：滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的 次数。
落料冲孔复合模设计实例.
落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥ mm 35.1=t 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具， 生产效率也很高， 图1 工件图
但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ+-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 尺寸mm 10022.0-R ，可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙Z max =0.360mm ，凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。将以上各值代入A T δδ+≤min max Z Z -校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即 mm 835.9mm 22.075.010030 .0003.00 A1++=?-=）（D mm 712.9mm 246.0835.90 020.0002.0T1--=-=）（D （2）冲孔基本公式为 0min T T )(δ-+=X Δd d A 0min min A )(δ+++=Z X Δd d 尺寸mm 5.418 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 mm 65.4mm )18.075.05.4(0 02.0002.0T1--=?+=d mm 76.4mm )2/246.065.4(02 .0002.00A1++=+=d 尺寸mm 318 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得
拉深冲孔复合模具设计.
1 绪论 1.1 冲压的概念、特点及应用 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的用。 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方一隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
《模具设计与制造基础》自测题答案
《模具设计与制造基础》自测题答案 一、名词解释： 1．冷冲压：是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。 2．变形工序：是使冲压毛坯在不破裂的条件下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸的零件的冲压加工方法。 3．冲裁：是利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工艺。 4．排样：冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。 5．冲裁间隙：冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。 6．弯曲：又称压弯，是将板料、棒料、管料等弯成一定角度、曲率和形状的工艺方法。 7．拉深：又称拉延、拉伸，是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。 8．校平：校平是将不平的工件放在两块平滑的或带有齿形刻纹的平模板之间加压，使不平整的工件产生反复弯曲变形，从而得到高平直度零件的加工方法。 9．特种加工：是指利用热能、电能、声能、光能、化学能、电化学能去除材料的加工工艺方法。10．模具装配：按照模具的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位于安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具装配。 二、填充题： 1．冷冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。 因为它主要用于加工板料零件,所以也称板料冲压。 2．冷冲模是实现冷冲压加工中必不可少的工艺装备，没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就无法实现。 3．冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。 4．选择冷冲压设备的类型主要根据所要完成的冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求。 5．冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段。6．冲裁时搭边过大，会造成材料的浪费，搭边太小，则起不到搭边应有的作用。 7．冲压力是冲裁力、卸料力、推料力和顶料力的总称。 8．设计冲裁模的刃口尺寸时，落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。 9．模具设计时，要尽可能减小和消除回弹常用的方法有补偿法和校正法。 10．为了保证拉深件的质量，在拉深过程中选择合适的润滑剂，以减少模具与工件之间 的摩擦，使拉深过程正常进行。 11．决定拉深工序次数的原则是既要使材料的应力不超过材料的强度极限，又要充分利 用材料的塑性，使之达到最大可能的变形程度，通常以拉深系数m 表示拉深的变形程度。 12．凸、凹模的圆角半径，尤其是凹模的圆角半径对拉深工作影响很大。凹模圆角半径 过小，易使拉深件表面划伤或产生断裂；圆角半径过大，由于悬空面积增大，使压边面积减小，易起内皱。 13．冷挤压是在常温条件下，利用模具在压力机上对金属以一定的速度施加相当大的压 力，使金属产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。 14．塑料是以相对分子量较高的合成树脂为主要成分，加入其它添加剂，可在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。 15．塑料按照热性能分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 16．在塑件脱模过程中为了避免擦伤和拉毛，塑件上平行于脱模方向的表面一般应具有 合理的脱模斜度。
落料拉伸冲孔复合模具设计
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20093729 专业：模具设计与制造 指导老师：焦锡岩 毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言 随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度
的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。 -Ⅰ-
目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ-
冲孔落料拉深复合模
学校代码：10410 序号：20055015 本科毕业设计 题目：冲孔落料拉深复合模 学院：工学院 姓名： 学号：20055015 专业：机械设计制造及其自动化 年级：机制051 指导教师： 二OO九年五月
冲孔落料拉深复合模 目录 前言· 1．设计课题 (1) 1．1 设计任务书 (2) 2．工艺方案分析及确定 (3) 2．1 件的工艺分析 (3) 2．2 工艺方案的确定 (4) 2.3 冲压件坯料尺寸的确定 (4) 2. 4 拉深次数的确定 (4) 2.5 排样的确定 (5) 3.工艺设计与计算 (7) 3．1 冲裁的方式与冲压力的计算 (7) 3.1.1、冲裁方式与冲压力的计算 (7) 3.1.2.力的计算 (7) 3.1.3、卸料力、推料力和顶件力的计算 (8) 3.1.4、压力中心的计算 (9) 3．2 计算各主要零件的尺寸 (9) 3.2.1、计算落料凸、凹模的工作部分的尺寸 (10) 3.2.2、计算拉深凸、凹模的刃口尺寸的确定 (11) 3.2.4、凸凹模选材，热处理及加工工艺过程 (11) 3.2.5、条料宽度的设计 (12) 3.2.6、导料板的导料尺寸为 (14) 3.2.7、推杆的选材，热处理工艺方案 (15) 3.2.8、工艺方案如下 (15) 3.2.9、模柄的确定 (15) 3.2.10、冲压设备的选用 (16) 3.2.11、模具的闭合高度的计算 (16)
3.2.13 导向零件的选择 (17) 3.2.14、定位零件的设计 (18) 3.2.15、推杆与推板的设计 (18) 3.2.16、压边圈的设计 (24) 3.2.17、固定方式的确定 (24) 3.2.18、凸模的固定 (24) 3.2.19、凹模的固定 (24) 3.2.20、凸凹模的紧固 (24) 3.2.21、确定装配基准 (24) 结束语 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25) 前言 随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。 毕业设计的主要目的有两个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用CAD进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工工艺过程。 本书是落料冲孔拉深模设计说明书，结合模具的设计和制作，广泛听取各位人士的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化,标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。 本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生,理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师与广大读者批评指正。
《模具设计与制造》综合练习题-(修改版)
《模具设计与制造》综合练习题（修改版） 一、填空： 1、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料 2、根据材料的变形特点，可将冲压工序分为分离工序、成形工序。两大类。 3、分离工序有剪裁、冲孔、落料和切边等。 4、成形工序指被加工材料在外力作用下发生塑性变形，从而得到有一定形状和尺寸的零件的加工方法，如_____弯曲___、___拉深____和____翻边____等。 5、常温下金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低，这种现象称加工硬化。 6、常温下金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低，这种现象称加工硬化。 7、根据工艺性质，冲压模具可分为-冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模。 8、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 9、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成 10、冲压用材料的基本要求主要有冲压件的___功能_____要求和___工艺__要求。 11、当凸凹模间隙正常时，板材的变形可分为弹性变形阶段、__塑性变形_____ 阶段和_____断裂__阶段。 12、冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙 13、废料是指冲裁中除零件以外的其他板料，包括工艺废料和结构废 料 14、冲裁模常用凹模的结构形式主要有：整体式凹模、组合式凹模和镶拼式 凹模。 15、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两大类。 16、按工序的组合程度分，模具可以分为单工序模、复合模和级进模。 17、冲裁变形分离过程可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段三个阶段。 18、一般冲模精度较工件精度高2~3级。 19、降低冲裁力的主要方法有加热冲裁和斜刃冲裁。 20、模具的卸料方式可以分为弹压卸料和刚性卸料。 21、按照落料凹模的安装位置，复合模可以分为正装和倒装两种形式。 22、冲裁过程中落料件的外形尺寸等于凹模尺寸，冲孔件孔的尺寸等于凸模尺寸。 23、弯曲件毛坯的长度，是根据中性层在弯曲前后长度不变的原则来计算的。 24、弯曲时的主要质量问题有：回弹、偏移、弯裂。 25、拉深时常见的的防皱措施是采用压边和凹模圆角或凸模圆角。27、拉深后工件直径与拉深前工件直径之比称拉深系数 28.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
模具设计课程设计：垫片落料冲孔复合模
目录 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 (3) 1.1 冲压工艺性分析 (3) 1.2 冲压工艺性方案 (3) 2、毛坯展开及毛坯排样 (3) 3、冲压力和压力中心计算 (4) 3.1 落料力的计算 (4) 3.2 冲孔力的计算 (4) 3.3 冲裁力的计算 (4) 3.4 卸料力的计算 (4) 3.5 推件力的计算 (5) 3.6 总冲压力的计算 (5) 3.7 压力中心的确定 (5) 4、冲压设备的选用 (5) 5、凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (5) 5.1 计算模具刃口尺寸 (5) 5.2 落料凹模结构尺寸计算 (7) 5.3 冲孔凸模与凸凹模结构尺 (8) 6、模具总体结构设计 (9) 7、模具总装图 (10) one
题目：图为一垫片零件图，材料为Q235，厚度2mm,大批量生产。要求按照冷冲模具的设计步骤完成整体设计，编写设计说明书画出模具总装图 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 1.1 压工艺性分析 该材料为Q235钢，冲压性能较好，形状结构简单，尺寸精度不高，且孔与边缘的距离较大。因此，该零件具有良好的工艺性。 1.2 冲压工艺性方案 由该零件的形状特点可看出，该零件的成形包括冲孔、落料2种基本工序。由于该零件的生产批量大，形状简单，而且它的孔边距满足凸凹模壁厚要求，因此，该零件宜采用复合模成形方式加工。 2、毛坯展开及毛坯排样 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式，查表可得条料边缘的搭边和工件间的搭边分别为1.5mm和2mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为： two
送进步距 h=52+b=52+1.5=53.5mm 条料宽 B=52+2a=52+4=56mm 排样图 3、冲压力和压力中心计算3.1 落料力的计算 F 落=KLtτ F 落 ---落料力 L----冲裁轮廓总长 t----材料厚度 τ----材料抗拉强度 K=1.3 L=πD=3.14×52=163.28 τ=340MPa F 落 =1.3×163.28×2×340=144.34KN 3.2 冲孔力的计算 F=KLtτ L=πD=3.14×25=78.5mm F 冲孔 =1.3×78.5×2×340=69.39KN 3.3 冲裁力的计算 F 冲裁力=F 落 +F 冲孔 =144.3+69.39=213.69KN 3.4 卸料力的计算 three