流化床基础知识

辅助教材（二）循环流化床专题知识锅炉设备及运行

目录

第一讲：循环流化床锅炉及其优缺点 (3)

第二讲：CFB的空气和烟气量 (8)

第三讲CFB的热损失 (8)

第四讲炉膛及传热 (9)

第五讲床温 (11)

第六讲床压 (11)

第七讲给煤系统 (12)

第八讲风系统 (13)

第九讲石灰石系统 (14)

第十讲渣系统 (15)

第十一讲炉内耐火、耐磨和保温材料 (16)

第十二讲锅炉的启动、运行及停运 (18)

第一讲：循环流化床锅炉及其优缺点

一.流化床锅炉（CFB）

1.流化：

（1）颗粒分类：

C类颗粒：颗粒的粒度很细，一般d＜20μm，颗粒间互相作用力很大，属难以流化的颗粒。因此气流通过此床层时，往往会出现沟流现象。

A类颗粒：颗粒的粒度较细，d = 20～90μm，如化工流化床常用的催化裂化剂，这类颗粒通常很容易流化，并且从开始流化到开始形成气泡之间一段很宽的气速范围内，床层能均匀散式膨胀（粒子均为分散）。

B类颗粒：中等颗粒，d =90～650μm，具有良好的流化性能，此种颗粒在流化速度达到临界流速时即发生鼓泡现象，循环流化床锅炉启动时常用的沙子就属于此类颗粒。

D类颗粒：这种颗粒具有较大的粒度和密度，颗粒的范围较大，属于宽筛分，大部分燃煤流化床锅炉的炉内颗粒属于此类。（ABC类均属窄筛分）。

（2）流态化：当流体向上流过具有一定粒径的颗粒床层时，床层的运动状态随流

体的流速的变化而改变：

①当流体的流速较低时，颗粒静止不动，流体只能从颗粒之间的缝隙中通过，所有颗粒互相接触，并座落在布风板上，这就是固定床；

②当流体的流速增加到某一速度后，所有颗粒不再由布风板支持，而全部由流体的摩擦力承托。对单个颗粒而言，它不再依靠与其相邻的颗粒接触而维持它的空间位置，相反在失去了机械支撑后，每个颗粒可以在床层中自由运动。就整个床层而言，无数个自由运动的颗粒组成的床层具有了许多类似流体的性质，这种状态称为流态化。

（3）临界流化速度：颗粒床层从静止状态变成流态化时的最小速度。

（4）流态化的类型：

①散式流态化：一般液固两相流的流态化就属于散式流态化，颗粒均匀分布于床层中。

②聚式流态化：气固两相流的流态化就属于聚式流态化，颗粒并不是均匀地流过床层，一部分气体形成气泡经床层短路逸出，颗粒被分成群体做喘流运动，床层中的空隙率随时间和位置不同而变化，就称为聚式流态化，燃煤锅炉的流态化就属于这种流态化。

（5）流态化类似流体的性质主要有：

①在任何一高度的静压近似等于此高度以上单位截面上固体颗粒的重量。（床压是反映炉内存料量的唯一指标，上、中、下三组测压点相距2米，下层床压与中层床压的差值应同中层床压与上层床压的差值近似相等，若三层床压差值相差过大，说明床料粒度过粗；若三层床压近似相等，说明床料粒度过细。）

②无论床层如何倾斜，床层的表层总是保持水平的，床层的形状也保持容器的形状，当停止供风时，床层静止后如水面一样平。以此可判断布风板的布风是否均匀以及床层底部是否有大颗粒的堆积。

床内固体颗粒可以象流体一样从底部或侧面的孔排出。

③密度高于床层表观密度的固体颗粒在床内会下沉，密度小于床层表观密度的固体颗粒会浮在床面上（假设气体流速为5m/s时，刚好能使d=1mm、ρ=2000Kg/m3粒子流化，那么ρ=2000Kg/m3就称为此时的表观密度）。所以应控制大于表观密度的固体颗粒进入炉膛。

④炉内颗粒混合良好。因此当加热床层时，整个床层的温度基本是均匀的。

（6）异常的流化状态：

①气泡过大：含气泡是气体流化床的基本特性，但气泡过大或过于集中向上涌时，床层表面会出现大的波浪起伏，运行不稳定，因此是一种异常的流化状态。引起气泡过大和分布不均匀的因素有：a.床层太薄；b.布风板结构不良；c.床料颗粒过大；d.表观速度过高。

②当气泡直径大到接近床层宽度尺寸时，床层被大气泡分隔成几段并形成气塞，在大气泡之间的颗粒层将以活塞的形式向上运动，达到一定高度后，颗粒层崩裂成单个颗粒或较小的颗粒团，此时大颗粒和颗粒团将穿过上升的气流，象雨淋般的下落，而较小的颗粒工颗粒团则被气流带走，这种现象称节涌。发生节涌时能听到“扑通”声。节涌现象将造成沿炉膛高度床料分布不均，而且引起床层阻力的激烈波动，能量损失很大，飞灰增加，影响流化和燃烧的稳定性。这种现象如不及时处理，将导致大颗粒底料沉积

面结焦。造成节涌的原因与气泡过大是相同的，因为，节涌是气泡过大的进一步发展。

③沟流：在空气速度未达到临界流化速度，整个床层处于固定床时，大量气体有可能从床层阻力最小的“沟道”穿过，这种现象称沟流或局部穿孔。沟流分贯穿沟流和局部沟流两种。

贯穿沟流沟道自下而上贯穿整个床层，这时风速增加到超过正常的临界流化速度床层也不流化。

局部沟流：沟道未贯通的部分仍然可以流化。

产生沟流的原因有：a.床层过薄；b.布风板结构不良，布风不均匀；c.颗粒组成不均匀。局部或大部分床层的大颗粒堆积，多出现在风速较低时，如启动和压火。因此，在空床启动时，最好采用送风后添加床料的方式，以避免沟流现象的发生。（底料≤0.6mm、炉渣≤0.3mm）；d.分层：由于流化床燃用的是宽筛分的燃料，颗粒的粒径粗，差值大，而且配比又不一定合适，特别是在燃料中还混有少量大块的石头，或粒径虽然不大但密度很大的金属，因此在这种床料的流化过程中，特别是表观速度较低时，往往出现细粒子在上面，粗粒子和重粒子在下面的现象，这种现象叫分层。在分层比较严重时甚至会出现一种难以察觉到的假沸腾现象——细粒子在上面流化的很好，有明显的波浪，而大颗粒沉入底部，仅作轻微的跳动或似动非动的状态，这时如不及时处理，则产生结焦而被迫停炉。产生分层流化的原因是床料的粒度粗且在底部堆积以及表观速度低，特别是大渣堆积的区域，阻力大，表观速度更低。

判断大渣的堆积主要有两点：a.床压：如某处堆积，该处床压不波动甚至到零；b.下部床温：如果下部床温不断下降，则说明出现了大渣堆积。解决办法：排除大渣和提高表观速度。

（7）CFB不同区域中固体颗粒所处的流动状态：

2.循环：

（1）名词解释：

①颗粒终端速度：a.当一个颗粒在无限静止的介质中，在重力的作用下作自由落体运动时，颗粒在重力的作用下加速，而浮力和流体的摩擦力则阻碍其加速，当颗粒加速直至达到一稳定速度时，该速度称为该颗粒的终端速度。

b. 对于一定密度和一定颗粒的固体粒子，能把它带到任一高度的最小速度叫颗粒的终端速度。

②表观（流化、运行、操作）速度：

W=V/F m/s：

V——气体流量（不包括固体颗粒所占的体积）m3/s：

F——炉膛横截面积m2

③杨析：当气流穿过由各种颗粒组成的流化床层时，一些终端速度小于床层表观速度的细粒子，将陆续被上升气流带走，这一过程称为杨析。

④夹带：燃煤流化床锅炉是典型的聚式流化系统，床内存在着大量的气泡，

由于气泡在床层表面爆破而将许多粒子抛掷向上，并被上升气流夹带上行，其中一些终端速度大于表观速度的粒子，经过一定的分离高度后将陆续返回床层或被带出炉膛，称为夹带。

产生夹带的原因：a.由于气泡内的压力高于床层表面压力，当气泡到达床层表面时因破裂将气泡顶部的一层颗粒喷入悬浮空间内；b.由于气泡的尾涡夹带着相对滞后的颗粒群与周围气泡一起以比周围介质高的速度上升，气泡到达床层表面爆破后，这部分尾涡颗粒被抛到自由空间；c.对于两个处于纵向合力的气泡，当其上部气泡逸出床层表面爆破后，下部气泡尾涡颗粒也抛至自由空间。

对于燃煤的CFB，密相区处于聚式喘流流化的状态，因此存在大量气泡，在气泡上升至床层表面爆破时，将大量的终端速度大于表观速度的粒子抛掷向上至自由空间，在重力的作用下，经过一定的高度后粒子将陆续返回床层，对相同密度的粒子，粒径越大，上升的高度越低，因此随高度增加，颗粒的滞留量（固气比）逐渐减小。只有那些终端速度低于表观速度的粒子才能被带到任意高度，因此存在一个输送分离高度TDH，在此高度以上，气流中的粒子浓度将不再变化。

对于燃用宽筛分燃料的CFB，其炉膛出口高度通常低于TDH，因此进入分离器的粒子，杨析和夹带粒子共存（但杨析量要多的多）。

⑤颗粒团：由于细粒子的表面能较大，若干个细粒子粘合在一起，形成颗粒团，颗粒团不断的形成，也不断的解体。

⑥固气比：在标准状况下，单位体积的气体含固体粒子的重量。

Kg/Nm3。

⑦空隙率：流体所占的体积v g与整个两相流流体总体积v m之比。

g = v g / v m

（2）内循环：

①终端速度大于表观速度的粒子将沿炉膛四壁不同高度返回床层，粒子越

大，飞的越低。

②大量终端速度小于表观速度的粒子不断的相互碰撞，形成颗粒团；终端速

度大于表观速度的颗粒团也将沿炉膛四壁返回床层。因此对于终端速度大于表观速度的粒子和颗粒团，在气固两相流的上升过程中，陆续的沿炉膛四壁返回床层，这一过程称为内循环。

在CFB中，气流速度是不均匀的，总的说来，壁面因存在摩擦，所以气流上升速度较小；而炉膛中部上升气流速度较大，床料被中部高速气流带走，然后大颗粒的粒子，沿炉壁四周下降。沿炉壁四周下降的粒子与上升的气流混合，在固体颗粒的带动下，近壁气流也会向下流。床料颗粒的内循环的运行结果造成了纵向大规模的混合，称为返混。

（3）外循环：

①对于终端速度小于表观速度的粒子和颗粒团被气流以杨析的形式带出炉膛。

②对于一些终端速度大于表观速度的粒子和颗粒团被气流以夹带的形式带出炉膛。

被烟气以杨析和夹带的形式带出炉膛的粒子和颗粒团，进入分离器进行离心分离，分离下来的粒子经回料腿和回料阀返回炉膛，这一过程称为外循环。没有分离下来的粒子随烟气进入尾部烟道，以飞灰的形式排除炉膛。

（4）循环倍率K

K= 内外循环的燃料量G÷给入的燃料量g1（g2 g3）

式中：g1=煤+石灰石K1=G/ g1

g2 =煤K2=G/ g2

g3=煤中灰+石灰石K3=G/ g3

K1＞K2＞K3

二．CFB的优缺点：

1.优点：

（1）燃料的适应性广，从广义上说，CFB可以燃用煤粉炉不能燃用的任何燃料：生活垃圾、石油焦、煤矸石；从狭义上说，燃料变化太大，会影响设备性能和寿命。所以燃料性质变化范围也是有限制的，但燃料性质允许变化范围较煤粉炉大。

（2）负荷调节比大：负荷调节比的大小主要取决于在不投油助燃的情况下，能保证燃料的燃烧和燃尽。对于CFB，在炉内存在着有较大蓄热量的床料，只要床温高于不同燃料的着火温度就可以保证燃料的燃烧稳定性。其稳定性决定了锅炉最低允许负荷（投煤温度：烟煤=600～650℃；贫煤650～700℃；无烟煤700～750℃）。

对于CFB，床温一般都高于炉膛出口烟气温度，负荷越低，两者差值越大。当负荷较低，虽然床温高于煤的着火温度，不至于造成炉膛灭火，但当炉膛出口烟气温度低于760℃，就不能保证炉膛上部碳粒子的燃尽，使飞灰含碳量增加。因为烟气中的碳粒子燃尽温度为750℃。大量的碳粒子在炉内积累过多，当条件满足时，可能产生爆燃，使床温突然升高，破坏锅炉的正常运行。因此锅炉最低允许负荷不仅取决于锅炉灭火，还应考虑碳的燃尽。

高挥发份的煤负荷调节比：30～100%B-MCR

低挥发份的煤负荷调节比：40（50）～100%B-MCR

（3）低污染排放：

低温燃烧：控制空气中的N→NO x

分级燃烧：控制燃料中的N→NO x

SO2控制：用石灰石分解后的C a O2脱硫，在850～900℃时脱硫效果最好。分级燃烧的配风应严格控制，否则对NO x的排放带来不利影响。

（4）灰渣综合利用。

（5）与鼓泡床相比锅炉效率高，但较煤粉炉低。

2.缺点

（1）金属耗用量大；

，（2）厂用电耗大；

（3）初投资大；

（4）磨损大。

第二讲：CFB的空气和烟气量

一. 理论空气量V0：

1kg或1Nm3的燃料燃烧时所需要的空气量称为理论空气量。

过剩空气系数α=V/V0V——实际空气量

由于+1/2O2→CASO4，故理论空气量V0↑

二. 烟气的容积：

1.三原子气体：由于添加石灰石，其受热后分解，额外的增加了烟气中的CO2，但SO2减少。

2.水蒸气容积：由于石灰石中含有水份，受热后变成水蒸气，额外的增加了水蒸气含量。因此，对同一种煤，CFB炉与煤粉炉相比，其烟气容积略有上升。

第三讲CFB的热损失

一. 排烟热损失q2：

由于利用石灰石脱硫，使烟气容积和理论空气量都略有上升，在α和排烟温度相同的条件下，q2略有上升。

二. 化学未完全燃烧损失q3：

由于燃料中的可燃气体（挥发份）在分离器中强烈的扰动、混合和燃烧，因此CFB 未燃尽的可燃气体非常少（只有几个PPM），所以设计时取q3零。但是在CFB运行过程中还要控制CO的排放量，CO的来源是沉积在尾部受热面积灰中C粒子缓慢氧化造

成的，而未燃尽的碳的损失已计算在q4中。为保证CO不超标，往往用增加吹灰次数来实现。

三. 机械不完全燃烧损失q4：

燃料的燃尽程度主要取决于氧量和温度。在氧量充足的条件下，温度越高燃尽程度越高。由于CFB采用低温燃烧，所以燃尽程度比煤粉炉差，而且飞灰的粒径粗，所以q4值比煤粉炉大。

四. 散热损失q5 ：

锅炉外表面对环境辐射造成散热损失。CFB外表面大，所以q5比煤粉炉大。

五. 灰渣物理热损失q6：

与煤的含灰量、灰的粒度组成、煤的破碎情况、煤的质量、石灰石量、石灰石的粒径和冷渣器的形式有关。

六. 热增益q7：

1.CaCO3和CO3分解时吸收热量：

CaCO3△+437.6Kcal/kg cao+co2↑吸热

Mgco5 △+283Kcal/kg mgo+ co2↑吸热

2.CaSO4（硫化反应）形成热量：

CaO3+SO2+1/2O2 △-3620Kcal/kg（6511BTV/1b）CaSO4放热

由于MgO硫化反应非常缓慢，脱硫反应不予考虑。

q7 =吸热－放热

注1：对于低硫燃料，其Ca/s比取大值。所以吸热＞放热，q7为正（热损失）。

注2：对于高硫燃料，其Ca/s比取小值。所以吸热＜放热，q7为负（热增益）。

总之，CFB的热效率比同煤种的煤粉炉低（约低0.5%）。

第四讲炉膛及传热

一. 炉膛尺寸的确定：

1.炉膛横截面积：F=V/W 式中：V—烟气量；W—烟气速度

W：美国PPC取4.8～5m/s；德国ALSTOM取5.4～6 m/s；FW取5.5～5.75m/s。

选择较高的流化速度，维持α不变的锅炉负荷范围扩大（即保证较高效率的范围扩大），因为必须保证流化速度W=2.5～3m/s。

2.横截面积宽深比的确定，主要考虑下列因素：

（1）布置足够多的受热面；

（2）二次风能够穿透气固两相流；

（3）给入的固体颗粒均匀扩散；

（4）与分离器相匹配。

3.炉高：炉高的确定应考虑不能使分离器捕捉下来的细粒子在炉内通过时一次燃尽，炉高常以细粒子在炉内的停留时间来确定，要求停留时间为4～5s，（t=H/W）。

4.炉膛开孔：主要开在密相区，密相区以上尽量避免开孔，以防磨损。

5.端部效应：

二. 传热：

1.对于煤粉炉，其炉内传热按纯辐射计算，因辐射换热与温度的四次方成正比，而且炉膛的温度特别高，因此辐射换热占绝对大的比例，烟气流动对流换热占的比例非常少，故忽略不计。

2.对于CFB炉，由于炉温控制在850～900℃的范围内，大大降低了辐射换热的能力，而烟气的流速虽然小于煤粉炉的烟气流速，但其对流换热占有一定比例，特别是内循环床料与水冷壁的接触对流换热占有一定比例，因此CFB炉内传热系数由辐射换热系数、烟气对流换热系数和颗粒的对流传热系数组成。后者很难区分，合为接触对流换热。

3.炉内受热面的传热系数K：

K=K1+K2

K1—辐射换热系数W/m2.℃

K2—气固两相流接触对流换热系数W/m2.℃（15～30%K）

由此可见CFB炉内保持一定量的粒径合格的床料的重要性。

三. 影响炉内传热的因素

1.床料量：床料绝大部分是石灰石及其反应产物，在正常的床料粒度组合的情况下，床料量增加，换热增强。颗粒中的小灰粒叫内部灰，大块灰叫外部灰。

2.床料的粒度组成：如果因床料粒度过粗导致床温高，而采用减少排渣量来提高床压，从而提高传热系数，降低床温的幅度是有限的。因为大颗粒的床料只能产生床压，而不能参与内循环。如果床料的粒度过细，因大量的细粒子直接飞出炉膛而没有参与内循环，使内循环床料量小，也将使床温升高。因此床料过粗或过细对炉内受热面的传热都是不利的，最好的床料粒径为0～2mm。

3.表观速度：表观速度上升，传热系数K增加。

4.锅炉负荷：锅炉负荷下降，传热系数K减小。

5.床温：床温上升，传热系数K增加。

第五讲床温

一. 床温控制：

CFB的床温控制在850～900℃范围内，并不是因为采用循环流化燃烧技术降低了燃料理论燃烧温度，而主要是由炉内床料的内循环控制的。

1.下降的灰流沿炉膛四壁形成一定厚度的灰幕，其值与表观速度、床料量、床料粒度组成和锅炉负荷有关，例如：a=150～200mm。

2.由于下降的气固两相流与水冷壁进行接触对流换热，使灰幕的温度下降，其内外产生一定的温度差，例如：△t≈200℃。（灰幕平均降低100℃）。

3.经过接触对流换热，使其温度低于床温的大量粒子，返回炉膛下部与燃烧的煤粒子相碰撞并进行热交换，使燃烧粒子的温度降低，宏观的控制床温在850～900℃范围内。

4.沿炉高灰幕的内外温度基本不变，因为灰幕中的冷粒子因砸撞也到炉膛中间，炉膛中间的热粒子也因砸撞回到灰幕中。

5.进入炉内的空气量在一定程度上也有控制床温的作用。

二. 影响床温的因素：

1.锅炉负荷对床温的影响：负荷上升，床温升高。抗热试验表明：锅炉负荷上升，中、下层床温变化不大，因为锅炉负荷上升，燃料耗量增加，但风量也增加，有一定的降温作用。而更主要的是锅炉负荷增加后，表观速度增加，使内循环强化，冷灰量增加。对于上部床温，随锅炉负荷的增加，略有上升，因为炉内内循环的冷灰影响较小。

2.石灰石的影响：石灰石的添加量增加，床温下降。增加石灰石量实际上是调整床料粒度的组成，石灰石量增加后，使负荷内循环粒径的床料量增加，强化了内循环，使降温的冷粒子量增多，使床温下降。

3.一、二次风率的影响：增加一次风量，减少二次风量，床温下降，因为强化了内循环。但一次风不能无限制的增加，否则灰影响NO x 的排放量。

4.床压对床温的影响：床压增加，床温下降（在粒度组成合理的条件下）。

第六讲床压

一. 床压

床压是反应炉内存料量的唯一指标，但不是合适粒径（0～2m m）床料量的指标。仅仅有了床压，没有合适的床料粒径的组成，对锅炉运行的性能也会带来不利的影响。

二. 床压值

P=△H+△h+△p（mmH2O）

△H—测压点以上床料产生的静压；

△h—炉膛出口压力；

△p—流动阻力，忽略不计。

所以通过床压判断炉内存料量时，应考虑炉膛出口压力变化的影响。

三. 床压值的确定：

在锅炉运行时，炉内床压控制值不是一成不变的，其值按在既定的负荷条件下维持正常的床温来决定。床压随锅炉负荷、煤中灰的粒径、煤的质量、和煤的破碎粒度变化而改变，而且与测压点离布风板上表面的距离有关，因此床压值应根据运行的经验来调整。

在正常运行时，床压显示值在很小范围内不断波动，如某个测压点值逐渐下降而不恢复，甚至下降到接近零，则说明此处出现了大渣堆积，甚至结焦。

第七讲给煤系统

一. 给煤的粒径要求：

与其说对给煤的粒径要求，不如说是对煤中灰的粒径要求，因为煤具有热爆性。当煤被加热时，首先是煤中水份蒸发，然后是挥发份析出，两者均使煤产生热爆。大颗粒的煤热爆成小颗粒且能烧蚀、磨蚀。而煤中的灰既不能热爆，也不能烧蚀和磨蚀，所以煤的粒径要求取决于：

1.煤的性质：煤的挥发份高，而煤中灰的粒径小，则给煤的粒径可大些；

2.煤的质量：如果煤中掺有很多石头，由于石头不能热爆、烧蚀和磨蚀，要求煤的粒径小些，以使灰的粒度小于4.5mm；

3.与冷渣、输渣设备有关；

4.最小粒径＜200μm的煤应小于25%。

二. 破碎及输送：

三. 炉前煤系统：

四. 给煤方式：

1.壁面给煤：由水冷壁开口，通过落煤管直接给入。煤潮时易堵。

2.回料阀给煤：将煤输入回料阀下降端。其优点是：

（1）给煤进入回料阀与大量热回料混合后被加热、干燥，甚至挥发份析出，相当于增加燃料在炉膛内停留的时间，有利于燃尽；

（2）给煤管为直管，煤和管壁不直接接触，不易堵煤；

（3）煤被干燥后不易堵煤；

（4）煤与大量的料、风混合进入炉膛，给煤较均匀。

3.给煤系统的密封：由于给煤点处于炉内压力较高区，如不采用可靠的密封措施，高温炉烟将反串到给煤机将给煤机烧坏。

4.密封方式：

（1）给煤机（称重皮带机+刮扳机）端部通入二次风机出口的冷风（以免伤人），在冷风道上应加装手动档板和测量装置，冷态标定后不再调整；通入二次冷风使给煤机处于比炉内压力高的状态，防止高温炉烟反串。

（2）给煤口的密封风：通入二次热风（有利于燃料干燥和燃烧），给煤口的密封风随负荷的降低而减少（负荷下降，床压下降，热风反串的可能性下降），因此风道上应加装调节档板（电动或气动）和测量装置，纳入DCS系统和自动控制。

5.安装注意事项：由于二次风风压在1100～1300mmH2O给煤机处于正压状态，因此给煤机安装时要严格密封。

第八讲风系统

一. 风机的种类：

引风机、一次风机（1800～2000mmH2O）、二次风机（1100～1300mmH2O）、高压风机（5000mmH2O）。

二. 用风种类：

1.一次风：一次风道分为：

（1）主风道：在正常运行时，将一次热风经水冷风室和布风板送入炉内（设有电动或气动调节档板）和测量装置，纳入DCS系统自动调整。

（2）热烟发生器冷风道：分为燃烧风和混合风冷风道，两者均装有调节档板和测量装置。在冷风道上装有档板，以防止冷风停用时冷风漏入热烟发生器，使锅炉效率下降。

2.二次风：

（1）冷风道：装有手动调节档板和测量装置，用于给煤机端部密封风，冷态标定后永不调整。

（2）热风道：

①床上启动燃烧器用热风道，要设置调节档板和测量装置，纳入DCS系统；

②给煤口的密封风用热风道，要设置调节档板和测量装置，纳入DCS系统；

③上层二次风环行风箱热风管，要设置调节档板和测量装置，纳入DCS系统；

④下层二次风环行风箱热风管，设有测量装置，不设置调节档板，相当于一个模拟开关。故每个二次风喷口前都加装调节档板，以调平各二次风。

注：二次风喷口档板用于冷态标定，运行中不要调整。

3.回料阀流化风：要设置调节档板和测量装置，冷态标定后永不调整。

第九讲石灰石系统

一. 脱硫机理：

二. 决定Ca/s的因素：

根据燃料含硫量、脱硫率的要求和石灰石的特性，决定Ca/s。

三. 石灰石的粒度要求：

0～0.09mm占20%；0.09～0.15mm占30%；0.15～0.175mm占20% ；0.175～0.25mm 占20%；0.25～0.35mm占5%；0.35～1mm占5%，故平均d p=0.16875mm。

四. 影响石灰石添加量的因素：

1.燃料的含硫量：含硫量增加，石灰石量增加。

2.床温：理论脱硫反应最佳温度为843～900℃，其脱硫率可达η=90%，超过上述温度，特别是超过954℃后，脱硫效果较差，若要达到脱硫要求，必须大大增加石灰石含量。

3.石灰石的物理特性：

（1）爆裂：在燃烧过程中，石灰石容易爆裂成粉尘被烟气带走。对于高硫燃料（S ≥2.5%）：在烟气中有大量的SO2与石灰石产生流化反应，形成外壳，而减少了石灰石的爆裂和磨蚀。从维持足够的床料的角度看，Ca/s可以低一些，但总的石灰石量是较大的；对于低硫燃料，在烟气中SO2较少，参与流化反应的石灰石易爆裂和磨蚀而被烟气带走，从维持足够的床料的角度看，需增加石灰石量补充床料，因而Ca/s较高，但总的石灰石量并不大。总之，对于高硫燃料由脱硫要求决定石灰石量，对于低硫燃料由床

料决定石灰石量。

（2）石灰石的空隙率。

4.石灰石的粒度及粘度组成：

（1）石灰石的平均粒径粗（d＞300μm）将导致：

①石灰石耗量增加。因为石灰石平均粒径粗，脱硫反应面小，从脱硫的角度看，石灰石量增加，不经济。

②石灰石粒径粗，使床料粗，床温高。因为在床压一定的情况下，能够参与内循环的物料减少；

③降低燃烧时的传热能力。因为内循环减弱，接触对流换热能力减少，锅炉负荷降低；

④锅炉效率降低。因为炉膛出口烟温高，排烟温度略有升高；石灰石增加，石灰石分解析热量增加，而硫化反应的放热不变；

⑤底渣和飞灰量增加，高于设计值，对底渣和飞灰系统带来不利的影响；

⑥一次风量增加。由于床料的粒度粗，为保证内循环物料的要求，应增加一次风，这将导致下部床温降低，有可能低于正常值，并使分级燃烧作用降低，燃料NO x上升；

⑦增加了受热面的磨损。

（2）石灰石的平均粒径细（＜150μm＝将导致：

①增加石灰石耗量。因为大量的石灰石被烟气带走，床料不足，用石灰石补充；

②增加除尘器的负担；

③锅炉效率下降。因为石灰石分解析热量增加，而硫化反应的放热不变。因此加入与CFB床料粒径相符的石灰石，能最大限度的减少石灰石耗量（即在保证炉膛传热、床温控制和脱硫要求时，添加量是最小的），并最大的限度增加处于循环状态的石灰石的停留时间。

五. 石灰石选择要求：

粒径0～1mm，最好100～500μm

六. 石灰石系统：

第十讲渣系统

一. 除渣方式：

1.正压除渣；

2.负压除渣；

3.刮板除渣。

二. 冷却方式：

1.螺旋冷渣器（内、外水冷）；

2.风冷渣器与螺旋冷渣器串联；

3.风水联合冷渣器；

4.分级风冷渣器。

第十一讲炉内耐火、耐磨和保温材料

一. 作用：

防止金属件磨损和保温绝热。对于炉料激烈涡流流化区、烟气速度变化区、烟气转弯和固体浓度高的区域必须采取防磨措施。

二. 性能指标：

三. 几点说明：

1.抗震稳定性（用于耐磨砖）：将烧结后的试块加热到1100℃，然后放入常温的水中不炸裂的次数。

2.重烧变化率（用于耐磨浇注料）：

①耐磨浇注料浇注后进行热养生，热养生后耐磨浇注料将收缩，其收缩量的百分数叫重烧变化率。

②热养生后浇注料收缩后，表面将产生龟裂，但不允许产生穿透性的龟裂；③

重烧变化率的绝对值不要超过性能指标的要求。

3.耐磨指数（用于耐磨砖和浇注料）：利用喷射枪将1磅金刚沙以一定速度向耐磨砖试块表面喷射，喷落下来的粒子的体积量就是耐磨指数。

4.线胀系数（砖、浇注料）：

①线胀系数是可逆的；

②表中的值不能直接计算膨胀量，要换算。

例：耐磨砖0.8/100×1400=5.7×10-6mm/M.100℃(单位长度线胀系数)。

5.抗折强度（用于浇注料）：抵抗弯折的能力。

四. 安装要求：

1.要严格控制耐磨浇注料的配水量（一般是重量的5.7%），并要严格控制捣实，以

保证性能。

2.耐磨浇注料要添加千分之二的不锈钢纤维（d=0.4～0.5mm、L=20～35mm）。

3.耐磨砖的砌筑缝一定要填满灰浆，灰浆缝不得超过1～2mm。

4.固定耐磨浇注料的各种销钉和分层卸载的支托板外表面应涂沥青，防止因热膨胀导致耐磨材料的损坏。

5.热养生：就是用加热的方法，去排除耐磨材料、浇注料的水份。

第十二讲锅炉的启动、运行及停运

一．启动

1.冷态启动：风机启动顺序：

高压密封风机→引风机→二次风机→一次风机

最后启动一次风机，目的是为了防止床料倒灌进二次风管、给煤管等。

2.配风要按“启动工况配风”进行。

3.添加床料：

（1）最好采用带风加料方式，使床料沿全床分布均匀。

（2）床料种类及要求：

①沙子：≤0.6mm，0～0.13mm占25%；0.13～0.18mm占25%；0.18～0.25mm占25%；0.25～0.6mm占25%；要求沙子的Na2O含量＜1～2%，K2＜2～3%，以避免结焦。

②加渣：d≤3mm，含碳量≤2%。

③加料量：沙子：30～35t。（沙子堆积密度为1500Kg/m3）。

4.投床下启动燃烧器：配风及油枪投入方式按“启动工况配风”操作。

5.投床上启动燃烧器，当床下启动燃烧器已达到额定燃油量，床温已升到480～530℃，且床温上升缓慢时，投入床上启动燃烧器，配风及油枪投入方式按“启动工况配风”操作。（本锅炉不设床上枪）

6.投煤：当床温（上、下层热电偶的平均值）大于600～650℃时，可投煤：

（1）脉动给煤：以最小的给煤量给煤90s，观察床温的变化，如床温上升，氧量下降，说明煤已燃烧，然后再以投煤90s，停90s的形式给煤3次，如床温继续以4～6℃/分的速度上升，氧量下降，则可连续给煤。

（2）连续给煤：开始以最小给煤量连续给煤，然后逐渐增加给煤量，并投入第二台给煤机，布置沿床面给煤均匀。

7.停油：继续增加给煤量，当床温达到750～800℃且床温继续升高时，可逐个切除启动燃烧器，先停床下后停床上。

注：在床下启动燃烧器达到额定燃烧率时，热烟发生器中热烟温度达850℃，在降低床下启动燃烧器燃油量时，由于一次风量不变，而烟温下降，使烟气容积流量减小，对床温和床料流化床上影响，所以应特别注意。

8.停油过程：

（1）维持一次风量不变，逐渐减小床下两支油枪的燃油量，使其达到最小的燃烧率。

（2）在减少燃油量的同时，逐渐增加给煤量，维持床温上升。

（3）先停一只床下启动燃烧器，15分钟后再停另一只。

（4）床下启动燃烧器全部切除后，按“启动配风工况”进行一次风倒换。

（5）在床下启动燃烧器全部切除后，床温平稳上升，可逐渐减小床上启动燃烧器的油量至最小燃烧率，然后对称逐个切除床上启动燃烧器，并同时逐渐增加给煤量，配风按“配风表”执行。

（6）投入SO2控制，石灰石给料系统投自动。

（7）根据床压情况，投入冷渣器。

9.温态启动：床温低于投煤温度时，不能直接投煤，应先投床上启动燃烧器，加热床料至投煤温度，然后投煤。

10.热态启动：当床温高于投煤温度时可直接投煤。

11.运行：配风按“配风表”执行。

二停炉：

（1）正常停炉：

①逐渐减小燃料和风量，将负荷降至50%。

②当床温下降到760℃时，投床上启动燃烧器，继续降低给煤量至最小值，并保持炉内任一点烟温测点变化率不超过100℃/h。

③停止给煤和石灰石，并继续通密封风。

④当床温约450℃时，停止床上启动燃烧器。

⑤当床温约400℃时，如床温不需快速冷却，可停风机，停风机时应缓慢进行，使床压波动较小。

⑥停风机顺序：

一次风机→二次风机→引风机→高压风机

（最后停高压风机是为了降低灰柱的高度，以防止压实。）

注1：冷态和温态启动前必须对锅炉进行吹扫，以足够的风量通过炉膛和烟道，以排除可燃物。吹扫风量：一次风量为一次风量的50%（保证床料流化），二次风量为总风量的50%，时间5分钟；热态启动不需吹扫。

注2：在炉启动升负荷、降负荷和停炉时，应保证炉内任一烟温测点温度变化率≯100℃，以防止耐磨材料损坏。