水泵故障原因

第四章泵与风机的故障分析和检修

在这一章中我们将学到如何分析和检修泵与风机的故障。故障引起的原因多种多样,解决的办法也是五花八门，那么，如何准确而快速的进行故障分析和检修则显非易事。但这其中肯定是有规律可循的。在这一章我们将以离心泵和一般通风机为例来介绍如何判断泵与风机工作失常的原因和确定解决方案的一般原理。相信通过对这些内容的学习，就能让大家掌握泵与风机故障分析和检修的一般原理和方法。

第一节第一节离心泵故障

一、离心泵的故障分析（一）

（一）、离心泵故障类型

本节内同将介绍工程技术人员和操作人员如何判断离心泵工作失常的原因和确定解决

方案的一般原理。

表4—l列出的离心泵14种性能下降类型，都会成为工程师所面临的问题。这些问题可分为三大类：真实的水力问题，真实的机械问题和非真实的水力问题。真实的水力问题可能是由于泵或泵的传动部件发生了故障，使泵不能按照流量、扬程和效率等性能参数来运行。有些水力问题，如汽蚀，可能引起第二种类型问题，造成机械破坏。真实的机械问题表现为噪音、振动和过热等现象，并可能导致水力故障，使泵性能不能满足要求。

非真实的水力问题实质上也是水力问题，一般是由于管道配置和试验方法不正确所引起。这类问题，因判断困难，要加以解决，较之解决第一、二类问题，要付出较大的代价。

文中虽然详细地叙述了离心泵14种89项性能下降原因(见表4—l、表4—2)，但仍然没有包括表8-4 氨压缩机单位冷量耗电量（KW·h/KW）转速：720r/min或以下全部问题。离心泵性能下降的原因主要关系到：一，离心泵损坏或出故障要看泵部件是否受到碰击；二，要看泵系统中是否有气体。

表4-1 离心泵典型故障一览表――――――――――――――――――――――――――――――――

1．完全不出水

2．输水区的液体比预定的少

3．压力表读数偏低

4．扬程—流量特性曲线与原来的不同

5．灌泵水在泵启动前漏掉了

6．动力消耗太大

7．有振动

8．有噪音

9．填料函漏泄严重

10．衬垫寿命短

11．机械密封泄漏严重

12．机械密封寿命短

13．轴承寿命短

14．泵过热，发生卡制――――――――――――――――――――――――――――――――

表4-2 离心泵故障原因一览表――――――――――――――――――――――――――――――――

1．测量仪校准有误或装配不当

2．泵运转中有空气进入或起动前泵输送系统中空气未排尽

3．转速过低

4．泵旋转方向不对

5．泵系统要求的输送压力大于设计值

6．扬程太低(包括吸水高度太高)

7．液体内混入蒸汽量过多

8．承磨面处漏泄过多

9．液体粘度超过泵原设计

l0．叶轮或泵壳被固体局部或全部堵塞

ll．叶轮或泵壳的流道粗糙

12．液体流道有鳍状切痕、毛边和锐缘等

13．叶轮损坏

14．叶轮经机械加工后直径小于图纸规定

18．吸入管压力管阻塞

19．底阀卡死或堵塞

20．入口过滤器由固体物质堵塞

21．入口过滤器被纤维遮盖

22．吸入管或压力管配置不当

23．进水池设计有毛病

24．几台泵并串联或串并联运行中有一台泵受到严重影响25．进水池或水箱与水坑，其水平面低于泵的吸入口

26．转速过高

27．输送液的比重比预计的大

28．叶轮尺寸过大

29．泵传输系统的总扬程比预计的高或低

30．泵和传动装置的中心未对正

31．旋转件与静止件之间有磨擦

32．轴承磨损

33．盘根安装不当

34．盘根规格不对

35．机械密封承受压力过大

36．密封压盖太紧

37．轴承润滑不良

38．管系变形造成对泵的应力

39．泵以临界速度运转

40．旋转件不平衡

41．旋转件上的横向力太大

42．叶轮外径和隔舌之间距离不够

43．隔舌形状不合格

44．吸入管或排出管和管配件的尺寸过小

45．系统中阀或阀盘转动，泵内过早产生气蚀

46．轴弯曲

47．叶轮内外直径不同心或与其表面不垂直

48．部件错位

49．泵的运转流量过低

50．底板或基础设计不当

51．泵转速和基础的自然频率同其他结构部件发生谐振

52．轴承磨损成部件损坏，使旋转件偏离回转中心

53．轴承装配不当

54．轴承损坏

55．水封管堵塞

56．填料函内水封环安排不当，进入空间形成密封阻止了密封液57．填料处轴或轴套磨损或损伤

58．水冷填料函冷却液供应出故障

59．填料函底处轴与泵壳之间的间隙太大

60．密封液内有污物或粗砂

61．填料函与轴偏心

62．机械密封装配不当

63．机械密封规格不符合给定的运行条件

64．部件内部错位，影响密封垫和密封的正确配合

65．密封面与轴线不垂直

66．机械密封干运转

67．液体内的磨蚀固体与密封培触

68．因密封垫和0形环损坏而轴套下面有泄漏

69．轴承体的内孔与尾水不同心

70．轴承损坏或破裂

71．轴承内润滑脂过多

72．润滑系统不合要求

73．轴承装配不合格：装配时有破坏，装配不正确，轴承型号不对头

74．轴承末加润滑

75．灰尘进入轴承

76．水进入轴承箱

77．平衡孔阻塞

78．平衡装置有故障

79．进口压力太高

80．中间轴承和轴承座之间配合太紧，出现轴向负载方向滑动现象

81．泵未灌水在干运转

82．泵内有气囊和蒸汽

83．工作流量过低

84．并联运行泵相互失调严重

85．管道应力很大、基础质量差或修理不善，引起内部失调

86．静止件受转动件内摩擦

87．轴承磨损

88．润滑油不足

89．动磨环和静磨环用物理性能相同的同一材料制成――――――――――――――――――――――――――――――――

（二）、离心泵典型故障

1、对泵部件的冲击

硬质物体敲击光滑金属就像锤子敲击混凝土板，会击出一凹痕．凹痕周围金属变形导致金属表面的凹痕增加。如有凹痕的金属表面与另一金属表面贴合，则这两个表面就不能认为是处于平行状态。

这种凹痕在泵部件上并不是罕见的，如果它出现在叶轮轮毅或轴肩的表面上，就会妨碍叶轮与回转轴成直角。如果轴套与轴紧贴，则轴套上的凹痕能使轴弯曲。紧靠滚珠轴承的轴肩上的凹痕会经常引起轴承过热。

非损坏表面间有污物也会造成类似情况。泵的任何部件如有隐患就会引起机械故障而造成有关部件损坏。大部分部件损坏后造成的后果普遍有：轴承过热、密封过度磨损、有噪音和振动或输出功率超负荷。所有这些不良现象都可能因轴弯曲所造成。流量或扬程降低的原因，是一种流动冲击使叶轮两盖板向内弯曲而缩小流道面积的缘故。如没有实际方法校正已弯曲的盖板，则有的可用挫削办法扩大喉部面积来加以解决。

2、气囊

目前众所周知，有好多泵在吸入管内出现气囊后仍能正常运行，这就使用户疏忽了气囊的危害。气囊一旦顺管道进入泵内就会造成故障。

旋转的叶轮将较重的液体甩出后，叶轮出口处被气体堵塞，造成故障：一种情况是流经泵的液流被完全截断；另一种情况是，虽有液体流动，但流量下降。

这种流量下降会导致下列后果之一：第一，随着吸入管内堵塞区流速和压力损失的增大，通过气锁的液流绝对压力低于吸入口处的绝对压力，使更多的气体脱离液体。第二，液体以较高的速度流过气囊，带走了较多的气体。气囊的扩大或消失将取决于气体的形成或带走量的多少。

因为上述两种情况预测有困难，所以最好是能消除吸入管、泵壳或排出管内出现的气襄，以避免发生故障。

（1）、吸入管道的气囊

吸入管道内(图4-1)气囊的典型起因：a ，管道有置高

点；b ，泵吸入管接头连接有同心异径管；c ，密封垫圈比管径小或偏心。消除这些起因的措施是使吸入管逐渐下斜，采用偏心异径管和比管内径较大的密封垫圈。

如果工厂管道配置得不能使吸入管逐渐倾斜并存在置高点，那么这些点不是和大气联通，就是和供水箱的蒸汽室相通。如存在置高点而没有出现问题的话，那是因为液体流速低得使吸入管的气体末被带入泵内。 （2）、泵壳内的气囊

在单级泵中，气囊通常产生在涡壳的最高处，如果气囊不大，在移至叶轮入口前可能被液体带走，但气囊如因气体不断产生而变大，那就很可够进到叶轮入口，使流量和效率下降。

如果泵的排出管是向上垂直的，蜗壳顶部形成的气

体可通过蜗壳内隔舌上的铝孔排出(图4-2)。如果泵的排出管是水平布置的，那么气体必然

经排气管排出(图4-3)。气囊也可能在叶轮进口上方水平吸入管内形成，必须加以排放。 多级泵因有导流器气囊就不可能从泵壳的顶端向后移至叶轮进口，但要起破坏作用，使液体常常夹带着气体流入下一级叶轮进口。

多级泵的压力是逐级递增的，因此气体在末级被溶解的趋势较大，而依次各级的气体排出量必然少于第一、二级。

（3）、排出管道中的气囊

尽管对气囊问题已很注意，但排出管道中的气囊仍对泵特性有影响。当泵停转和排出阀关闭后，气囊通常在排出阀和止回阀之间形成。

有时排出管道低于泵的中心线，而在排出阀关闭后灌泵。同时，一般是在泵起动前打开排出阀，排出阀和止回阀之间积存的气体将返回泵壳内，对泵性能发生影响。

图4-2 壳内气囊自钻孔的排出

图4-3 壳内气囊自排气管的排出

如果排出管道高于泵的中心线，那么排出阀和止回阀之间积存的气体可能产生阵发性的噪音，声如用锤敲打管子，原因是止回阀阀盘向前摆动碰到挡块所致。因为阀盘在上流外漏的面积大于在下流的，所以为了使阀盘旋转打开受到的泵压力要高于反压力。

但是阀盘一旦离开阀座，就在上流面完全漏出，前面受到扩大气囊的冲击。

3、泵运转时的漏气

空气在泵输水时可经过进口或吸入管和联接垫的孔以及轴与轴套间的间隙进到泵内。通常在泵上装有起动摇水管，灌水时要关闭底阀，以检查泵起动前吸入管是否有泄漏处。

有时在水池中泵吸入口周围起旋涡，而此旋涡端部的气旋道会引起难以解决的漏气问题。要防止旋涡的形成，吸入管入水深度与流量的关系应如图4-4所示。此外，防止旋涡形成可采取的措施是在水池液面放置浮块和吸入管装设喇叭口或滤网。

不是从吸入口进泵的那部分空气，通常是由于吸入端填料函、法兰、轴衬、管接头、泄水塞、放气孔等发生泄漏造成的。上述备部位如泵在安全地区时可用明火检查或往吸入管上面加水检查是否泄漏。如有泄漏，火苗会颤动；如漏流中有水，火焰还出现暂熄现象。此

外，漏流还可用压力计测出，测时指针发生跳动。吸入侧填料函通常装有水封环和专门防止漏泄空气的水封装置。因此，如期为填料函漏气时，要检查一下水封,看水滴是否自由流动。水封环必须正确地安装在填料函内，以使其真正起到水封作用，而且水封环的入口应该有水流入。密封压盖处漏水，就是表明这种密封不起作用。

二、离心式泵的故障分析（二）

本节内容将分析泵安装、装配和机械加

工或试验不正确而产生的故障。

本来离心泵的故障大部分不必要特别加

以分析或解释，但有少数情况例外，因对泵性能畸变问题缺乏分析而造成时间和经济上的浪费。对泵这类性能畸变问题的解决，首先是按照机械损坏的可能性来检查，其次是进行特性曲线的分析。

机械损坏的检查是要查明叶轮安装及供水池和吸入管配置是否正确以及因不正确所造成的异常现象。特性曲线的分析是要通过水力试验获得扬程、流量、效率和功率等相关数据。

（一）、装配毛病

有许多泵通过主轴上的两个螺钉就可确定叶轮的轴向位置。这种泵在装配时应注意使叶轮出口中心线与泵壳中心线重合，两中心线错位对泵的性能有不良影响(图4-5)，特别是泵壳和叶轮之间的间隙过小，则影响更大。

流量，加伦/分

图4-4 吸入管为避免漩涡的入水深度

图4-5 中心线错位对性能的影响

泵壳中心线

叶轮中心线

其他零件的装配问题，如轴承的安装，则比较容易检查。某些情况如有平衡孔的叶轮允许压力液体经平衡孔从叶轮的一例流到另一侧，从而减小轴向推力。立式泵的主轴重量较轻(图4-6)，不足以使止推轴承座和止推轴承的滚珠保持经常接触，因而产生噪音和振动，振动能使泵很快损坏。对此采取的简单补救办法是堵住平衡孔，增大轴承的轴向负载。

泵叶轮在多数情况下受到的轴向负载大，因此，泵托架外侧装止推轴承，内侧装中间

轴承。为了使轴承运转良好，对轴承座的机械加工必须精确，使得轴承与泵壳之间不出现径向间隙。当内侧的中间轴承和轴承座之间的配合太紧时，中间轴承可能承

受轴向负载，从而减少止推轴承应承受的

轴向负载。若跟着出现较大的轴向负载，

则中间轴承可能短时间损坏。当中间轴承的外座圈和轴承座之间落入灰尘时，即使泵壳加工精度符合公差值仍然会发生类似

情况。为了消除上述过载现象，装配时应加以注意，不要使中间轴承装得太紧，无法实现轴向串动。

另外，轴承的装配不应该松得使轴承

座圈在轴承座内发生转动。通常滑动摩擦

比滚动摩擦大10至15倍，所以滚珠轴承座圈怎么能在轴承座内旋转还是一个谜。但这在实际中是常有的事，其结果是使轴承在较短时间内损坏。

（二）、试验结果说明

就任何已知故障类型来说，尽管有许多原因使检查有困难和费时间，但通过仔细地研究泵性能曲线，往往可能减少这种困难。

泵性能畸变的一些典型曲线和产生畸变的有关原因如下：

(1)，当效率保持不变时，在泵的整个工作范围内扬程降低，消耗的动力也较少（图4-7）。造成这种现象的大部分原因是叶轮铸造变形，此外还可能是旋转速度低于规定转速和叶轮尺寸过小。

图4-6 止推轴承对轴向负载的承受

止推轴承

中间轴承 主轴 平衡孔 叶轮

(2)，当关死杨程实际上没有变化时，扬程会随着流量的增加而迅速下降(图4-8)。该曲线表明蜗壳喉部面积减小，或导叶叶片之间的面积减小。同样，叶轮出口和侧压点之间某一位置有障碍物也是形成这类曲线的原因。

(3)，试验流量比每一对应扬程下的额定流量小了一个稳定值(图4-9)。

对于闭式叶轮的泵，该曲线是因为磨损环漏泄过大引起的。该曲线通常表明环已磨损损并需要更换。对半开式叶轮，这种曲线是表明耐磨件或叶轮叶片有磨损。

(4)，整个特性曲线上扬程、流量、效率、功率都是下降的(图4-10)。在半开式叶轮，磨损环或叶轮叶片和耐磨件之间间隙过大就要经常产生这种形状的曲线。如果耐磨件可靠，则间隙便完全不存在。检修工把泵拆开检修后，忘了装耐磨环或耐磨件也会出现这种形状的曲线。

(5)，扬程和效率降低，但功率不变(图4-11)。这常常是因为叶轮和泵壳内的流道因有锈和水垢而平滑。

(6)，扬程—流量曲线正确，但低效率区的功率增大。这通常是由于机械损失引起的。这种机械损失起因于：填料或机械密封紧；机械密封和填料上的液体压力过高；轴承不合格；部件配合不当；泵和驱动机不一致；主轴弯曲；运转接近临界速度；管道或基础座的应力式

（7），曲线比规定提前截断（图4-12）。这是由于汽蚀余量不足。

（8），水泵扬程随流量增加（图4-13）。这是因为泵的叶片是前弯叶片或叶轮在轴上装配方向相反以及泵转向不对。

（9），在所汽蚀余量试验时，扬程－汽蚀余量曲线突然截断而不是延伸到临界点（图4-14）。做这种试验时，流量保持不变，而汽蚀余量逐渐下降，直到扬程破坏为止。这破坏点的汽蚀余量表明是所需的最小汽蚀余量。有时在闭式实验时，怎么也无法保持所需的恒定流量，这是因为测量仪器的下流产生了汽蚀，使液体因汽蚀余量下降而流动受到阻碍。对此唯一的补救方法是安装直径较大的排水管。

（10），扬程随汽蚀余量的增大逐渐下降，而不是突然下降（图4-15）。这种曲线在多数情况下式表示空气漏入泵系统中。有时它也表示泵的工作流量超出设计点。

（11），整个流量范围需要的汽蚀余量都比较高（图4-16）。整个曲线范围内NPSH req 和NPSH ratod之间的差别如果是常数，则表明密封环磨损有泄漏；如果是变数则表明流道不平滑或有突起部。

（三）、试验泵的预防措施

工程技术人员掌握了这些典型曲线，就能分析泵的各种问题，但是这些典型曲线务必与泵的实际性能曲线做比较。问题是这些性能又只能通过正确的试验获得，而这是往往难办到的事。

关于离心泵试验程序的规定，官方和半官方的的确不少，可是没有提到一个确保试验

可靠的依据。不过对造成试验不完善的典型原因加以阐明也还是值得的。

造成压力计读数错误的极普遍原因是管道和压力计管接头之间连接处有金属毛刺和锋利边缘。为此应把所有连接处的边缘倒圆。

液流横截面上压力分布的不同常常导致压力读数不正确。事实上，要确定某一给定管道横截面的平均压力，可能性是不大的。

为此把同一管道截面上许多等距离孔与同一压力计并联以减少这类误差。测压仪表装置内有气囊和管子被堵塞是造成压力读数错误的另一个普遍原因。

液体预旋对吸入管的压力读数有很大的影响。低流量时，进入叶轮的液体和在吸入管内接近泵的液体会进行互相交换。因此已受到叶片作用的一部分液体又返回到吸入管内，与进入泵的气流混合，并传送由叶片产生的旋转运动。于是不仅进入泵的液体具有旋转运动，而且吸入管外径附近的液体压力也增高。

泵总扬程的定义是叶轮叶片传给液体有效能的总和。在无预旋时，总扬程等于出口处测定的总扬程减去入口处测定的总扬程。但有预旋时，叶轮要将有效能传给泵上流的液体。因为液体吸收了一定数量的能量，所以吸入管内任何压力读数将是真正的吸入压力加上所增加能量的总和，并且等于测量泵本身某处所取得的这些测量结果。

当出现预旋时，确定真正吸入压力的唯一正确方法是定点测量吸水箱或供水池液体表面的压力。水箱或水池的液体没有涡列或有效速度。正确的吸入扬程等于液体表面的压力加上或减去液体表面和泵中心线水平高差和减去吸入管内的损失。排出管内的压力读数有时受到管道系统的影响。

在少数实例中，衬垫的突出部稍稍伸进排出管法兰处的管道内便把压力计的读数降低60呎，但有时即使衬垫突出部伸进得较多，对压力读数也毫无影响。

测量仪器连接处或仪器本身的气穴现象也是造成读数错误的一个原因，即使在排出管线内情况也是如此。当泵在压力较低的闭合回路中时，这种情况也容易出现。认为薄弱部位首先是文丘利管或喷嘴喉部，其次是排水管终端的阀或吸水槽返回液的调节部件。

最后，产生泵特性曲线误差的另一个原因是数据处理法有问题，特别是计算速度头和相似损失时情况更是如此。这种计算一般是采用现成的曲线图，但这种曲线图只与所给定的管道有关，而试验管道又是按不同的计划装配的。为了避免上述错误，必须仔细地测量实际管子的直径并在计算中加以考虑。

三、离心泵故障分析（三）

由于泵发生故障的许多特殊原因(如气囊、气蚀、间隙过大等)都与泵的使用及设计有关，因此，许多特殊故障可通过串联运行及并联运行的泵、中开式双吸泵、半开叶轮泵或深井泵进行辨别。

（一）、串联泵与并联泵

串联运行的泵，前面的一台出了故障，气蚀余量损失、就会使后面的一台或几台接连

发生故障。甚至当其中一台泵没运行，一般，降低了流速的流体可照

样流经串联着的泵。这股液流通过空载泵，使叶轮反向旋转，松开螺帽，这样便保证了叶轮与轴套的安全。空载泵在这时重新起动，松动部件很快就会使泵发生事故。 对用于数台并联泵的吸入

支管的设计和尺寸要特别注意，因为一条吸入管线入口产生的

气蚀会沿着支管传到其它吸入

管线；或者说，一台气蚀性能下 图4-17 吸入弯管造成不均匀分配 轴承箱

轴 轴封 涡管 排出涡管

叶轮 图4-18 中开式泵上下泵壳可能错位

排出口

吸入口

降的泵在并联吸入管上可以占有别的泵的吸入压力，于是，减少了这些泵有效的气蚀余量。 1、中开式双吸泵

这类泵易遇到因双面、对称叶轮而出现的一些特殊问题。 吸入管(图4-17)的一根弯管可使进入叶轮的流量分配不均，结果降低了扬程和效率，引起噪音和振动。如果非用这种肘管不可，那就要将其置于距入口上流至少20吋的地方，或装置特殊的整流装置。

由于双吸叶轮的对称性，可将这类叶轮在拆卸检修后反向安在轴上。然而，成形叶片

只能从一个方向进行旋转，反转将引起噪音、振动，效率严重地降低，扬程—流量曲线也与规定的大不相同。同样，中开式泵被拆卸作检修时，其两半壳体

之间会出现错位现象(图4-18)，从而有害于性能。如果重新装配的泵把上下壳体之间的密封垫伸到流道内，那么会产生同样的问题。应调整双吸叶轮的轴向位置(图4-19)，以便使叶轮中心线与蜗壳中心一致。这两条中心线间距太大会使叶轮两侧盖板同泵壳内表面相摩擦。不太大的间距也会引起过度的轴向负荷，从而降低性能。这类泵的吸入管和蜗壳之间的隔墙因磨蚀或腐蚀而生成小洞。洞太小，难以查找，但洞大了就足以造成严重的性能下降。

2、半开式叶轮泵

半开式叶轮只有一个后盖板，另一个叶轮盖板为一块固定的防磨板或用泵壳与块铸成一体的承磨面所代替(图4-20)。叶片与承磨面之间的间隙对泵的性能有很大的影响。

因此，大部分半开式叶轮泵有几种在不拆卸泵就可以调整间隙的装置。

在卧式泵里，通常是在轴承箱里装止推

轴承而且用垫片调整轴承箱的轴向位置。然

而，由于某一叶轮的叶片的端面可能与泵壳承

磨面不平行，因此，使用这种垫片当然也不是很安全的。每次在有理由确信是这种情况，就

必须将泵拆卸作精确测量。有时半开叶轮用于

当叶轮沿轴向装配次序有错时，叶轮之间的间隙发生变化，则可以重新安装。当泵送的流体

含有绳线或纤维状固体时，泵遇到的问题就有所不

同。这种固体很可能挤进叶片与承磨面之间，或打坏叶片，或打坏轴。

3、深井泵

深井泵配小直径多级叶轮并带有导叶，叶轮安装在长轴一端(图4-21)。深井泵是根据叶轮的型式(闭合或半开型)和管柱结构分开式(水润滑的橡胶轴承的)或闭式(用油润滑的金属轴承)。任何型式的深井泵都会出现下述的一些问题；其余问题只是个别型式特有的问题。 水位变化：深井泵没运行时，水位完全与地

图4-19 双吸叶轮中心线与我可中

心线重合

涡道

轴向定位装置 孔

中心线

叶轮

4-20 半开式叶轮具有盖板和承磨面叶轮盖板 耐磨面

吸入口

图4-21 叶轮串联的深井泵

叶轮叶片

管柱

联轴器 密封口

下水位相同。然而，当泵运行时，水位一直下降，直至进入井的水量和排出的流量之间达到平衡状态为止。平衡水位受季节和气候条件影响，它可使水位降低到使空气进入泵内的程度，于是泵排量立即降低，水位又上升，这样从增大流量到使水位下降依次反复进行。这样的反复可通过部分关闭排出阀而暂时得到补救。唯一的永久补救办法是加长管柱，因而就要把井加深。

泥沙的影响：水中泥沙的直接影响是过度腐蚀，补救办法是既使用抗磨材料又定期更换。经验证明，泥沙在新开凿的井中更加严重，通常经过一段时间才降到允许的程度。水中含泥沙时，决不要突然停机，而要逐渐地、慢慢地关闭排出阀。倘若突然停泵，那么在管柱里的泥沙就要堵塞叶轮和泵壳，这使得泵无法工作。如果流量逐渐减少，水中的沙含量按比例减少，这样在停泵时就没有多少泥沙会沉淀下来。

空气的影响：深井泵通常将逆止阀安在靠近排出口的地方。但是，这种阀并不能阻止提升管柱里的流体返回到并里，从而使水平面与逆止阀之间形成真空。当泵重新起动，由于上述原因造成的真空而引起的汽化现象会导致汽蚀冲击。同样，在开式管柱泵(图4-21)里，少量空气会经填料函渗透，润滑剂从填料漏出。为了防止这类问题发生，带长管柱的深井泵应装有真空断路阀。提出的另一个问题是：在停机期间允许让空气进入管柱，但在泵起动时又不能将其选出，这样会使逆止阀产生严重“拍打”现象。

不合适的装置和不合格的井：深井泵是上部置于坚固的基础上悬挂安装的(图4-21)。由于管柱很长，任何横向力都容易使其造成错位，从而使轴承上下不对中，结果引起噪音、振动，泵也受到损坏。如果所有的轴承和轴没有适当对中的话，深井泵便不能正常运行。

因此，必须十分细心地安装泵的顶盖和电机，以避免来自井筒的横向力。当井是直线的和垂直的时候，泵的顶盖要安装得完全垂直，使其中心线与井中心线一致。如果井是直的，然而井又不是垂直的，则要将顶盖部件倾斜安装，使其倾斜度与井倾斜度一致，因此，泵中心线便组成井中心线的延伸部分。并不是直线的时候，只有一台外径较小的泵才能有满意的垂直度。

深井泵上，每一节轴及每节管柱的螺纹同心度和端面垂直度要加工精确。然而，这种工艺可能由于下列原因而得不到保证的，如装配中失掉一节管柱，撞击了零件，或两个端面之间进入了灰尘等。

水润滑的管柱：泵转干后，这些管柱内的橡胶轴承就会有很高的摩擦系数，并且在几秒钟内就会损坏。因此，这些轴承不仅在泵起动前应予润滑，而且这种预润滑应继续到泵送的水完全充满管拄和泵出口开始排水为止。

绝大多数橡胶在受到含硫化物水或含硫酸盐水作用时就会膨胀。这种情况一旦发生，轴承就会对轴起约束作用，造成故障。在某些情况下，橡胶膨胀到一定程度后就停止膨胀，对此有效的补救办法是泵不间断地运转几星期，磨掉多余的橡胶使泵能正常运转。

然而，最好的办法是取深井水样，把不同种类的橡胶放里去做试验，确定一种耐磨橡胶，纳入泵规格使用。

第二节风机的故障排除

一、故障检查的准备工作

（一）、安全保护措施

在检查风机和系统前应把风机停下。在检查期间，风机必须断电，所有切断开关和其它控制机构电源开关都要按在“停止”位置上。如果这些设备不在风机旁边，则应在其现场放上写有“不要起动”的显眼的标牌。

（二）、影响系统性能的原因

1)风机安装不良。

2)在搬运或运输中碰坏， 3)系统设计有问题。 4)系统损坏。

5)控制机构有毛病。 6)风机选择不当。

7)多种因素的综合影响： （三）、系统检查表程序

1)当风机叶轮按惯性运动停止时，看看该叶轮运转方向是否正确(图4-22和图4-23； 2)要确保风机叶轮相对机壳的运转方向正确，并且不要装反了(图4—22，和图4-23)；

图4-22 离心式风机叶轮形式

图4-23 轴流式风机叶轮得旋转方向

3)对于带拖动的风机

①驱动轮和从动轮是否保持同轴?带轮的同轴不好会产生功率过大(电流值大)并使带轮发出尖叫声(图4—24)。

②带是否松动?带

松动能产生滑动导致噪

声，并使其速度降低造成带轮、轴承、轴和电动机发热。带应拉紧，在运转48小时后，将使驱动带变松应调整一下。带绷的过紧会降低风机和电动机轴

承的使用寿命。

③检查带、带轮是否

已被磨损?如果磨损，要更换一套新的匹配的带。

4)检查气流表面(进风口、叶轮、叶片和机壳内之间的流道)的清洁度，气流表面如积存厚的灰尘，风机性能就会受到影响。

5)检查在叶轮叶片、轮缘或轮盘处，以及入口或机壳中是否有擦伤、破损、孔、水点腐蚀或锈蚀?若有，应及时处理。

6)是否有外来杂质，积存在叶轮、壳体或管网中(松散的绝缘纸片、冰块等)?如有应及时除掉。

7)盘管、加热器、过滤器、风筒等是否积满了很多灰尘？若有，应除净或更换。在弯管、挡风板、过渡管路、调节风门、防护网中除掉无关的气流障碍物。

8)与风进一起提供的全部部件是否已安装? 9)在风机进口处是否存在气流障碍物？

(a)带轮对中不好 (b) 带轮正确对中 图4-24 带轮的对中

10)风机出口处的连接是否设计和安装得正确，风机出口障碍物或风筒舌头能对风机的排风量所产生的影响。

11)图4－25为典型的风机进口与叶轮的相互关系。在图4－25中表示的几种简单测量，可知道在这个区域中是否存在问题。

12)在一台双吸入风机上，两个进口情况是否相同?气流在风机壳体中心线上应是均匀的，均匀的进口气流见图4—26。气流不均匀会降低空气性能。带驱动机构、带护罩及电动机之间的距离，如果太近，

会使风机进口处产生不均匀气流。

图4-26 均匀的进口气流 a)正确 b)不正确 L ≠M N ≠R

13)安装在弯管里的旋转叶片是否过于接近风机进口或出口处?

14)如果风机备有各种可调进口导叶，或进口调节门时，应检查下面的操作： ①不要仅依靠操纵杆位置来确定导叶片风门的位置。

②如果该装置备有各种进口导叶，或风门控制机构的双吸风机的话，那么进口导叶和风门必须要同步操作。如果进口导叶风门不同步的话，那么就会在进口之间产生不平衡气流，引起空气性能不佳，使轴承上的推力不平衡或在风机里产生喘振现象。

③要确保各进口导叶相对叶轮的旋转方向正确。调节导叶时，应使进入的空气能与叶轮沿相同的方向旋转，而不要逆向旋转。

④进口导叶风门的安装位置是否正确?典型的调节特性曲线见图4—27。

图4-25 典型的风机进口与叶轮的相互关系 I.S-进口跨距 I.G-进口间隙 R.C-运行间隙

图4-27 典型的调节特性曲线图4-28 典型的强制进口涡流情况a) 预旋（空气涡流同叶轮旋转方向

相同）

b) 反向旋转（空气涡流同叶轮旋转

方向相反）

风机压力

管网

阻力

叶轮旋转方向

15)检查接近风机进口处的管网，或进气室是否有可能把空气涡流引入进口，典型的强制进口涡流情况见图4—28。在完成上面几个系统检查步骤，并把风机紧固后，在切断开关和补偿系统上拿掉全部“停止”标志，并使该装置重新投入运行。

16)检查整个系统，包括风机、风机进气室及所有管网的泄漏情况。可根据声音、烟、感觉、肥皂水等情况检查泄漏。常出现的泄漏部位有检修门、盘管、风筒接缝及风机出口处的连接等，对这些部位必须要密封好。

二、故障的判定及其排除

（一）、故障排除

离心式通风机、轴流式通风机、离心式鼓风机和压缩机的性能故障、机械故障、机械振动、润滑系统故障和轴承故障等产生的原因和消除方法见表4—3～表4－5。