冲压件工艺性分析报告
一、止动件冲压件工艺性分析
1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁；
2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）
3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为：
外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+
孔中心距：60±0.37
二、冲压工艺方案的确定
完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳
三、模具总体设计
（1）模具类型的选择
由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。（2）定位方式的选择
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择
因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择
为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
四、排样方案确定及材料利用率
（1）排样方式的确定及其计算
设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。
方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为
135mm
（采用无侧压导料装置，条料与导料板间隙为1mm ） ，步距为63 mm ，一个步距的材料利用率为73% 。 冲件面积A ： A ＝6186.5535mm2 条料宽度B ：
B ＝130+2×2+1＝135mm 步距S ：
S ＝60+3＝63mm
一个步距内的材料利用率η： η=
1s s ×100%=63*1355535.6186×100%=73%
每张钢板的材料利用率η： η=
总
s s 1*23×100%=135*15005535
.6186*23×100%=70.3%
查板材标准，宜选950mm ×1500mm 的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm ×1500mm ），每张条料可冲23个工件，故每张钢板的材料利用率为70.3%。
方案二：搭边值取2mm 和3mm （P33表2-9），条料宽度为135mm （采用无侧压导料装置，条料与导料板间隙为1mm ） ，步距为138 mm ，一个步距的材料利用率为71.56% 。 冲件面积A ： A ＝6186.5535mm2 条料宽度B ：
B ＝60+2×2+1＝65mm 步距S ：
S ＝130+3＝133mm 一个步距内的材料利用率η： η=
1s s ×100%=65*1335535
.6186×100%=71.56%
每张钢板的材料利用率η：
η=
总
s s 1*23×100%=65*15005535
.6186*11×100%=69.8%
查板材标准，宜选950mm ×1500mm 的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（65mm ×1500mm ），每张条料可冲11个工件，故每张钢板的材料利用率为69.8%。
结论：采用方案一为佳
五、主要设计计算
1、冲压力的计算 1、落料力F 落：
F 落＝KLt τb ＝1.3×355×1.5×300＝207675N 式中：F 落—落料力（N ）；
L —冲裁周边的长度（mm ）； T —材料厚度；
b —材料的抗剪强度（Mpa ），查表得退火Q235材料钢为
300Mpa ；
K —系数，一般取K=1.3。
2、卸料力F卸：
F卸=K卸×F落＝0.05×207675＝10383.75N （KX查P27表2.7）式中：K卸—卸料力因数，其值由表查得K卸=0.05
3、冲孔力：
F冲= KLt b =1.3×2π×10×2×300=48984N
4、推件力
推件力计算公式：F推=n K推×F冲
式中：K推—推件力因数，其值查表得K推=0.05；
n—卡在凹槽内的工件个数：n=h/t=6
推件力为：F推=6×0.05×48984=14695.2N
5、模具总冲压力为：
采用弹性卸料，下出件，冲压工艺总力FZ：
FZ＝F+FX+FT+ F冲＝207675 +10383.75+48984+14695.2＝281737.95N
根据计算结果，冲压设备拟选J23-35。
2、压力中心的确定及相关计算
模具压力中心是指冲压时各冲压力的作用点位置。为了保证压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机的滑块中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生很大的磨损，以及模具导向零件的磨损。
冲模的压力中心按如下原则确定：
（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
（3）形状复杂的零件，多空冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模的压力中心。如下图所示：
由于冲件X 方向对称，故压力中心x0=0mm
y0=
8
7
6
5
4
3
2
1
8
8
7
7
6
6
5
5
4
4
3
3
2
2
1
1
L
L
L
L
L
L
L
L
Y L
Y
L
Y
L
Y
L
Y
L
Y
L
Y
L
Y
L
+
+
+
+
+
+
++
+
+
+
+
+
+
=
8.
62
8.
62
29
5.
77
29
48
130
48
24
*
8.
62
24
*
8.
62
48
*
29
60
*
5.
77
48
*
29
24
*
48
24
*
48
+
+
+
+
+
+
++
+
+
+
+
+
+
=26.18mm
其中：L1=48mm, y1=24mm
L2=130mm, y2=0mm
L3=48mm, y3= 24mm
L4=29mm y4=48mm
L5= 77.5mm y5=60mm L6=29mm y6=48mm L7=62.8mm y7=24mm L8=62.8mm y8=24mm 计算时，忽略边缘 R4的圆角。
由以上计算可知，冲压件中心的坐标为（0，26.18）
六、凸凹模刃口计算
落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部
分明中孔凸模为基准计算， 冲孔凹模按间隙值配制。 既以落料凹模、 冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。 1、落料模具工作零件刃口尺寸计算
落料部分以落料凹模为基准计算，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于A 类尺寸，零件图中落料部分的尺寸偏差如下：
01130 mm mm 48062.0- mm 60074.0-R mm 40
3.0-R
查（冲压工艺及冲模设计，p20表2-4）可知： 凸模和凹模的最小间隙为：Z min =0.132mm 凸模和凹模的最大间隙为：Z max =0.24mm ： 查（冲压工艺及冲模设计，表2-6）可知因数x 为： 当Δ≥0.20时，x=0.5 当Δ＜0.20时，x=0.75
模具按IT14级制造
查（冲压工艺及冲模设计）可知：
D d =d
x D δ
+?-0
）（ D p =0min d p
Z D δ--）（
a 、对于01130-mm 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.014mm, d δ=-0.020mm
满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()02
.001*5.0130-=02
.005.129+
p D =()0014.0132.05.129--=
0014.0368.129- b 、对于mm 48062.0-的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.010mm, d δ=-0.015mm
满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()015
.00
5.0*62.048-=05
.0069.47+
p D =()001
.0132.069.47--=0
01.0558.47- c 、对于mm 60074.0-R 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.012mm, d δ=-0.020mm
满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()02
.00
5.0*74.060+-=02
.0063.59+
p D =()0012
.02/132.063.59--=0
012.0934.58- d 、对于mm 403.0-R 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.008mm, d δ=-0.012mm
满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()012
.00
5.0*3.04+-=012
.0085.3+
p D =()0008
..02/132.085.3--=0
008.0784.3- 落料部分相应的凸模尺寸配制，保证其双面间隙为：
0.132mm~0.24mm 。
2、冲孔模具工作零件刃口尺寸计算
冲φ052
.0020+的孔时，凸模外形为圆孔，故模具采用凸、凹模分开
的加工方法制造，以冲孔凸模为基准计算，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：
查（冲压工艺及冲模设计，表2—4）可知：
凸模和凹模的最小间隙为：Z min =0.132mm 凸模和凹模的最大间隙为：Z max =0.24mm ： 查（冲压工艺及冲模设计，表3—5）得因数x 为：x=0.5 查（互换性及其测量技术，标准公差表）得：
凸模按、凹模按IT14级查，可知：δp =-0.010mm ，δ
d
=0.015mm
校核：Z max -Z min =0.24-0.132=0.108mm
|δp |+|δd |=0.010mm+0.015mm=0.025mm 满足条件：Z max -Z min ≥δp +δd 条件 查（冲压工艺及冲模设计，2-3）可知：
d p =0p
x d δ-?+）（
d p =0
01
.052.0*5.020-+）（=001.026.20- d d =d
Z d p δ
++0
min ）（ d p =015.00
132.026.20）（+=015.0039.20 3、孔心距尺寸计算：两圆孔之间的位置公差Δ为0.62mm
查（冲压工艺及冲模设计）可知因数x 为：x=0.5 查（冲压工艺及冲模设计）可知：
L d =L ± 8
1=64±74.0*8
1=64±0.0925
七、工作零件的结构设计
1、凹模板厚度：H=kb 式中：b —凹模刃口的最大尺寸
K —系数，考虑板料厚度的影响，见表2-23 b=130mm
查表2-23知，k=0.2 H=0.2×130=26mm
落料凹模壁厚：C ≥（1.5~2）H=（39~52）mm 则取：C=40mm
凹棋板边长: L=b+2C=130+2×40=210mm 查GB/T2855.2-2008，凹模板宽为160mm 。
故确定凹棋板外形为:250×250×26mm ，将凹模板做成薄板形式并加空心垫板后实际凹棋板外形为:250×160×20mm 。 2、凸凹模尺寸:
凸凹模长度:L=hl+h2+h
=14+18+24 =56 (mm)
其中: h1:凸凹模固定板厚度 h2:一弹性卸料板厚度
h 附加长度(包括凸模进入凹棋深度，弹性元件安装高度等) 凸凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为 24-10=14mm,据强度要求查表得，该壁厚为 4.0 mm 即
可，故该凸凹模侧壁强度足够.
3、冲孔凸模高度尺寸：
L=h1+h2+h3=22+12+20=54mm
其中：h1—凸模固定板厚度，
h2—空心垫板板厚度
h3—凹模板厚度
凸模板强度校核：
该凸模板长径比为：L/d=54/20=2.7＜10
所以此凸模不属于细长杆，强度足够
4、其他模具零件结构尺寸和模架的选定
根据倒装模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-2008，确定其他模具模板尺寸列于下表中：
根据模具零件结构尺寸，差表GB/T2855.1-2008选取后侧导柱
250×250标准架一副。
八、冲压设备的选定
根据总冲压力F总=281.74KN，模具闭合高度，冲床工作台尺寸等，并结合现有设备，选用J23-35开式双柱可倾冲床，并在工作台面上备置垫块。其主要工艺参数如下：
公称压力：350KN
滑块行程：100mm
行程次数：50次/分
最大闭合高度：2900mm
连杆长度：60mm
模柄孔尺寸（直径×深度）：40mm×60mm
九、小结
在自己的努力和指导老师的帮助之下，我们完成了课程设计的任务，通过设计，我对冷冲模设计过程有了更进一步的了解。设计不仅是对前面所学知识检验，而且也是对自己能力提高。主要收获和体会如下：
第一 .学到了产品设计的方法。产品设计过程是创造性劳动的过程，产品的设计应按科学程序进行，一般包括课题调研、拟定设计
方案，总体设计，零部件设计、技术资料整理、产品试制、改进设计等过程，一个产品须经过多次改进，才能完善和成熟。
第二．提高了综合专业的能力。以前课程设计所接触的课程知识比较窄。这次设计是把模具每个零件设计出来,需要比较全面的知识。
第三．提高了收集资料和查阅手册能力。收集资料是做课业设计的前期准备工作，只有广泛收集有用的资料才能设计出较好的产。
第四、培养了严谨的科学作风。在设计过程中每一个结构、零件、材料、尺寸、公差都反映在图纸上，因此，在设计过程中必须要有高度的责任心，要有严肃认真的工作态度。
总之，对我们技师班学生来说，经历了这次课业设计，为今后事生产第一线的技术发行工作、技术管理工作将有非常大的帮助。
最后，衷心的感谢指导老师悉心的教导！
十、参考文献
[1] 魏春雷徐慧民.冲压工艺与模具设计[M].北京：北京理工大学出版社，2011
[2] 肖亚慧陈显亭.模具工工作手册[M].北京：化学工业出版社，2017
[3] 杨关全匡余华.冷冲压设计资料与指导[M].大连：大连理工大学出版社，2017
高速精密冲压工艺流程及特点【详细解析】【共7页】
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4、划线：将经过细加工处理已经研磨好并打好直角的模具板材放置在划线台上，根据模具制作图纸，用划线高度尺进行划线，最后把划好线的模具板材进行打点，钻孔，攻牙。 5、热处理：将需要热处理的下模板及模块提高硬度的板材经过高温淬火，回火，调质，退火，在进一步精加工，把板材进行研磨平面并打直角，再进行线切割加工。 6、组装试模：选用模架或配套导柱，导套来完成模具组装，并将组装好的模具安装在冲压机床上进行调试冲压，最后将冲出的进行测量确认其是否符合产品的要求，完成整个冲压加工。 高速精密冲压工艺流程中注意事项 1、在开始工作前，操作人员应把压力机和工作场地加以检查、整理：检查、精密端子冲模内是否干净;检查冲模紧固情况和在压力机上的固定情况;检查材料厚度及表面清洁情况;检查压力机润滑情况，并准备好废料箱，同时把精密冲压件、精密端子毛坯放在指定位置以便于拿取。 2、工作时，应始终遵守安全规程。如冲压时要始终执行所规定的各项安全制度;工作时要穿上工作服，戴好工作帽，工作要认真，始终坚持岗位，思想要集中，以防发生人身事故。 3、严格按精密冲压件、精密端子工艺规程所规定的各项内容操作，工作时应思想集中。精密冲压件、精密端子首件必须经过检查，合格后方可生产，冲压过程中，应随时进行自检和专
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xx项目 可行性分析报告规划设计/投资方案/产业运营
承诺书 申请人郑重承诺如下： “xx项目”已按国家法律和政策的要求办理相关手续，报 告内容及附件资料准确、真实、有效，不存在虚假申请、分拆、重复申请获得其他财政资金支持的情况。如有弄虚作假、隐瞒 真实情况的行为，将愿意承担相关法律法规的处罚以及由此导 致的所有后果。 公司法人代表签字： xxx科技发展公司（盖章） xxx年xx月xx日
项目概要 燃气发电机组具有诸多显著优势，在世界上得到广泛应用。而在中国，随着天然气供给的增加，助推了天然气发电机组产品的发展，成为了中国 最主要的燃气发电机机组产品。在国家“十三五”规划的相关规定鼓励下，未来天然气发电机组发展前景大好。 燃气发电机组是一种以液化气、天然气及有害气体为燃料，代替汽油、柴油作为发动机动力的新型，高效的新能源发电机组，是适应世界环保要 求和市场新环境而开发的新型发电机组。 该燃气发电机组项目计划总投资8379.90万元，其中：固定资产 投资7008.58万元，占项目总投资的83.64%；流动资金1371.32万元，占项目总投资的16.36%。 达产年营业收入10167.00万元，总成本费用7815.00万元，税金 及附加145.54万元，利润总额2352.00万元，利税总额2821.95万元，税后净利润1764.00万元，达产年纳税总额1057.95万元；达产年投 资利润率28.07%，投资利税率33.68%，投资回报率21.05%，全部投资回收期6.25年，提供就业职位214个。 充分依托项目承办单位现有的资源或社会公共设施，以降低投资，加快项目建设进度，采取切实可行的措施节约用水。贯彻主体工程与
冲压件的工艺分析与计算
广东工业大学 华立学院 课程设计（论文） 一、课程设计（论文）的内容
1.冲压件的工艺分析与计算 1.1工艺分析 产品零件图如下所示 图1-1-1产品零件外形 1）此工件只有落料和冲孔两个工序。工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求，最小壁厚为7mm，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2）正方形部分清角（不带圆角R），异形凸模加工困难，且容易折断，所以应分步冲裁；正方形部分有尖叫，查表夹角部分应设计R0.4。 3）冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内，零件外形应该满足图纸要求，表面尽可能平直，即拱弯小。本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求，所以要模具达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。 4)本产品的材料为10钢（普通碳素钢，未退火），具有良好的冲压性能，适合冲裁，抗剪强度为255~333t/MPa，抗拉强度为294~432бb/MPa，屈服强度为206бs/MPa，可见产品材料性能符合冲压加工要求。 5）产品批量为大批量，很适合采用冲压加工，最后采用连续模或复合模，加上自动送料装置，会提高生产率。 经上述分析，该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证 孔落料级进冲裁模进行加工。 1.2冲裁工艺方案的确定 止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一:先冲孔，后落料。 特点：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 方案二：落料—冲孔复合冲模，采用复合模生产。 特点：只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 方案三：冲孔—落料级进冲模，采用级进模生产。特点：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 通过对上述三种方案的分析比较，根据本零件的设计要求以及各方案的特点，采用方案三（级进模）最合理，即选用级进模具结构。 分析得到：止动片的形状为上下对称，下端水平，采用直对排效率较高。2.2选择搭边值 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值由上表得到，工件间1a=2mm，沿边a=2.5mm。 2.3送料步距与条料宽度 制件步距的计算公式为：S=maxD+1a 式中：maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 1a——搭边值
工艺品可行性分析报告
工艺品行业可行性分析 一、工艺品行业概况 （一）工艺品行业介绍 从材质上分，主要包括金属工艺品、水晶工艺品、玻璃工艺品、陶瓷工艺品、石料工艺品、塑料/树脂工艺品、竹木工艺品、天然植物纤维工艺品、纸布皮毛骨/贝/壳/天然工艺品等。 从生产工艺上分，主要包括编织/编结/刺绣工艺品、雕刻/雕塑工艺品、抽纱刺绣工艺品、仿古工艺品、各式材料制画工艺品、其它工艺手法制品等。 从功能用途上分，主要包括礼品工艺品、玩具工艺品、时尚饰品工艺品、家用工艺品、文化工艺品、节庆工艺品、民间/收藏工艺品等。 （二）工艺品行业认证 目前工艺品产品的认证多而繁杂，很多国家都有自己不同的标准，但主要集中于产品质量、企业实力、环保、安全及企业的社会责任等方面。以下是一些具有代表性的认证类型： 认证标志认证名称认证机构认证内容 ASTM认证美国针对产品的材料品质、易燃性、毒性等测试。
C E安全认证欧盟检测产品在安全、卫生、环保和消费者保护等方面是否达到欧洲和《技术协调与标准化新方法》的指令要求。 SGS-CSTC 瑞士对工艺品礼品进行物理机械性能、易燃性、毒性、可靠性、金属含量等测试。 CPSC 美国消费产品 安全委员会阻燃性、拆开性测试，对玩具、工艺品现有的或潜在的危险性和危害性进行评定。 ——EN71检测欧盟一般性玩具、日用品、工艺品、等产品至少需要经受EN71-1；-2；-3这三部分考核。 二、工艺品行业的产品特点
（一）玻璃/水晶工艺品 艺术玻璃的加工分为综合制作、冷加工和热加工三大类，玻璃工艺品主要代表产品有玻璃或水晶酒具，水晶件套、摆件，烟缸，花瓶，玻璃圣诞礼品，玻璃水果系列，玻璃花枝系列，玻璃动物系列，玻璃糖果系列，玻璃调酒棒系列，玻璃珠，玻璃烛台和其它水晶工艺品。 目前，我国玻璃工艺品大都处于艺术含量低，用料多，附加值低。部分采购商需求在OEM代理或再加工上，不仅要对水晶、玻璃工艺品外形和材质上有创新，还对供应商的规模和生产能力有相应要求。（二）树脂工艺品 树脂是一种造型能力极强、表现细腻程度极高的造型材料，被广泛运用于工艺品、家居装饰品、花园产品等的生产制作中。30多年前，在英国、意大利、日本等国家开始出现树脂工艺品，上世纪80年代传至中国台湾，上世纪90年代初中国出现出口型树脂工艺品厂。1998年前后是树脂工艺品的销售旺季，全国出口销售额约90亿美元，泉州占60%左右。2000年后，树脂工艺品出口额下降，面对新的市场环境，整个产业开始谋划新发展，大胆摸索与尝试。 如今越来越多的树脂工艺品企业采取多材质路线，采用铁、布、陶瓷、玻璃等材料，结合树脂开发各种款式的工艺品。树脂企业走多材质路线，寻找环保型的替代材料，不仅降低了原材料成本，还丰富产品种类，受到国外采购商的青睐。 另一方面，企业不断加大产品研发力度，增加产品的科技含量，
冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)
冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)
一.冲压件工艺性分析 （1）材料分析 08F是优质沸腾钢，强度低和硬度、塑性、韧性好，易于拉伸和冲裁成形。 （2）结构分析 冲压件为外形为弧形和直边组成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。零件上有3个孔，其中最小孔径为5.5mm，大于冲裁最小孔径d≥1.0t=1.2mm的要求。另外，孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475 min ≥R+0.5t=1.6.的要求。所以，该零件的结构满足冲裁拉深的要求。 （3）精度分析 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13，所以，普通冲裁可以满足零件的精度要求。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁和拉深的加工方法制得。 二.冲压件工艺方案的确定 （1）冲压方案 完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。因此可以提出以下5种加工方案分： 方案一：先落料，再冲孔，后拉深。采用三套单工序模生产。 方案二：落料—拉深—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—拉深—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案四：拉深—冲孔复合冲压，然后落料，采用级进模生产。 方案五：落料—拉深复合冲压，然后冲孔。采用两套模生产。 （2）各工艺方案的特点分析 方案一和方案五需要多套工序模，模具制造简单，维修方便，但生产成本较低，工件精度低，不适合大批量生产；方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。方案三和方案四的级进模，生产效率高，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低； （3）工艺方案的确定
拉深尺寸计算 ，拉深基本公式为 d 0d δD D = 0p )(p Z D D δ-= 尺寸mm 0 33.030-φ，p δ=0.03 d δ=0.05，双边间隙Z=2.2t=2.64,则 d 0d δD D ==05.00 30 0p )(p Z D D δ-==003.0)64.230(-=05.0036.27 中心距尺寸计算 ：零件上两孔中心距为L=mm 5.1709.009.0+ -mm （2）拉深凸、凹模圆角半径的计算 凹模圆角半径的计算：拉深凹模圆角半径的计算为 ()t d D r d -80.01＝ 此零件落料冲孔的周长L 为94mm ，材料厚度t 为1.2mm ，08F 钢的抗拉强度b σ取390MPa ，则零件所需拉深力为 ()()mm t d D r d 35.22.16.272.3680.080.01=?-=-＝ 凸模圆角半径的计算：拉深凸模圆角半径的计算为 18.01d r r p ＝ 根据凹模圆角半径，计算凸模半径为 88.135.28.08.011=?=d r r p ＝ 四．冲压力的计算及初选压力机 （1）落料工序冲压力的计算 冲裁力基本计算公式为τKLT F = 此零件落料的周长1L 为153mm ，材料厚度t 为 1.2mm ，08F 钢的抗剪强度τ取310MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为 kN 748.73990N 3102.11533.1≈=???=N F 落 模具采用弹性卸料装置和推件结构，所需卸料力X1F 和推件力T1F 为
典型冲压件冲压工艺设计实例
典型冲压件冲压工艺设计实例 汽车车门玻璃升降器外壳件的形状、尺寸如图 8.2.1 所示，材料为 08 钢板，板厚 1.5mm ，中批量生产，打算采用冲压生产，要求编制冲压工艺。 8.2.1 冲压件的工艺分析 首先必须充分了解产品的应用场合和技术要求，并进行工艺分析。汽车车门上的玻璃抬起或降落是靠升降器操纵的。升降器部件装配简图如图 8.2.2 所示，本冲压件为其中的外壳 5 。升降器的传动机构装在外壳内，通过外壳凸缘上三个均布的小孔 φ 3.2mm 用铆钉铆接在车门座板上。传动轴 6 以 I T11 级的间隙配合装在外壳件右端孔 φ 16.5mm 的承托部位，通过制动扭簧 3 、联动片 9 及心轴 4 与小齿轮 11 联接，摇动手柄 7 时，传动轴将动力传递给小齿轮，然后带动大齿轮 12 ，推动车门玻璃升降。 该冲压件采用 1.5mm 的钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。外壳内腔的主要配合尺寸φ 16.5 mm 、 φ 22.3 mm 、 16 mm 为IT11-IT12 级。为确保在铆合固定后，其承托部位与轴套的同轴度，三个φ 3.2mm 小孔与φ 16.5mm 间的相对位置要准确，小孔中心圆直径φ 42 ± 0.1mm 为 Ⅰ T10 级。此零件为旋转体，其形状特征表明，是一个带凸缘的圆筒形件。其主要的形状、尺寸可以由拉深、翻边、冲孔 等冲压工序获得。作为拉深成形尺寸，其相对值 、 都比较合适，拉深工艺性较好。φ 22.3 mm 、16 mm 的公差要求偏高，拉深件底部及口部的圆角半径 R1.5 mm 也偏小，故应在拉深之后，另加整形工序，并用制造精度较高、间隙较小的模具来达到。 三个小孔 φ 3.2 mm 的中心圆直径 42 ± 0.1mm 的精度要求较高，按冲裁件工艺性分析，应以 φ 22.3 mm 的内径定位，用高精度（IT7 级以上）冲模在一道工序中同时冲出。 图 8.2.1 玻璃升降器外壳
工艺项目可行性分析报告(模板参考范文)
工艺项目 可行性分析报告 规划设计 / 投资分析
工艺项目可行性分析报告说明 该工艺项目计划总投资14156.28万元，其中：固定资产投资12290.80万元，占项目总投资的86.82%；流动资金1865.48万元，占项目总投资的13.18%。 达产年营业收入18450.00万元，总成本费用13908.02万元，税金及附加256.15万元，利润总额4541.98万元，利税总额5424.61万元，税后净利润3406.48万元，达产年纳税总额2018.12万元；达产年投资利润率32.08%，投资利税率38.32%，投资回报率24.06%，全部投资回收期5.66年，提供就业职位287个。 重视环境保护的原则。使投资项目建设达到环境保护的要求，同时，严格执行国家有关企业安全卫生的各项法律、法规，并做到环境保护“三废”治理措施以及工程建设“三同时”的要求，使企业达到安全、整洁、文明生产的目的。 ...... 主要内容：项目概论、背景及必要性、产业分析预测、产品规划及建设规模、项目建设地分析、项目工程设计说明、工艺可行性、项目环保分析、项目职业安全管理规划、风险应对说明、节能可行性分析、项目实施安排方案、项目投资计划方案、项目经营效益分析、总结说明等。
第一章项目概论 一、项目概况 （一）项目名称 工艺项目 （二）项目选址 某产业发展示范区 （三）项目用地规模 项目总用地面积45242.61平方米（折合约67.83亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数71.89%，建筑容积率1.66，建设区域绿化覆盖率6.08%，固定资产投资强度181.20万元/亩。 （五）土建工程指标 项目净用地面积45242.61平方米，建筑物基底占地面积32524.91平方米，总建筑面积75102.73平方米，其中：规划建设主体工程56940.73平方米，项目规划绿化面积4564.92平方米。 （六）设备选型方案 项目计划购置设备共计167台（套），设备购置费5313.58万元。 （七）节能分析 1、项目年用电量582499.19千瓦时，折合71.59吨标准煤。
冲压工艺分析流程及要点
冲压工艺分析流程及要点 说明： 本规范为TG0数据设计指导。 该系列设计规范用于指导结构功能说明、结构布置与 尺寸控制的正向设计，尤其是在没有标杆车的状态下 的正向开发；基于本规范完成结构数据TG0版的设计 开发。 本规范是TG0版数据的设计指导。 [键入文字]
内容 一.冲压SE宏观流程 二．冲压SE流程详解 三．根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布 四．根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点五．根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。调整分模线平滑光顺 六．根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟 七．对成型模拟结果进行分析，此过程需项目负责人（冲压工艺负责人）监督完成，根据模拟结果分析要求进行反复模拟验证 八．根据结果分析要求对该产品优化，并提出相应的ECR。（ECR格式和内容待商定） 九．经项目负责人（冲压工艺负责人）确认结果分析无误后，可开始进行UG建型。并开始正式UG 数据模拟计算并分析结果 十．根据结果进行局部小修改，直到模拟结果没问题，将数型数据交给精算人员进行PAM精算。根据PAM精算结果进行局部修改，同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。并交给精算人员进行精算 十一．准备工艺数型，根据要求完成数型优化和层的摆放 十二.制作DL图，并优化二维图 十三. 项目负责人（冲压工艺负责人）审核完工艺数型和DL图后，可提交给项目助理整理并最终按节点交付材料 注意：红色字体为推荐值
冲压SE分析流程及要点 一．冲压SE宏观流程： 1. 接到数据在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下分析工艺数据宏观缺陷。 2. 根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布。 3. 根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP 点，此过程根据分析结果需反复操作。 4. 根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。调整分 模线平滑光顺。 5. 根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟。 6. 对成型模拟结果进行分析，此过程需项目负责人（冲压工艺负责人）监督完成，根据模拟结 果分析要求进行反复模拟验证。 7. 根据结果分析要求对该产品优化，并提出相应的ECR。 8. 经项目负责人（冲压工艺负责人）确认结果分析无误后，可开始进行建型。并开始正式数据 模拟计算并分析结果。 9. 根据结果进行局部小修改，直到模拟结果没问题，将数型数据交给精算人员进行PAM精算。 根据PAM精算结果进行局部修改，同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。并交给精算人员进行精算。 10. 准备工艺数型，根据要求完成数型优化和层的摆放。 11. 制作DL图，并优化二维图。 12. 项目负责人（冲压工艺负责人）审核完工艺数型和DL图后，可提交给项目助理整理并最终按 节点交付材料。 二．冲压SE流程详解： A. 接到数据在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下分析工艺数据宏观缺陷。 在接受到客户输入的数据后，项目负责人（冲压工艺负责人）会做一次全面的工艺审查并分序，包括工艺数据各个方面的宏观缺陷，之后将按人力和资源将任务分配到个人。当个人接到数据后，将数据打开开始通过观察和经验进行分析该数据的宏观缺陷。宏观缺陷主要包括： ①.数据有无造型缺陷。如缺面，多面，残面，未倒角，等其他面品缺陷。 ②.数据有无拉延缺陷。如负角，拔模角度小，圆角过小（简算最小R≥3t），尖点，三面包 角等成型缺陷。 ③.数据有无修边冲孔缺陷。如孔离边缘太近（小于3mm），立修角度小，立壁缺口，三面包 角无缺口，模具强度弱，缺口距离小于4mm等缺陷。 ④.数据有无后序成型缺陷。如翻边有负角，翻边后拐角无缺口，翻边干涉，翻边后有无冲孔 等缺陷。 以上所有宏观缺陷基本由项目负责人（冲压工艺负责人）在全面工艺审查时已经提出，个人接到数据后在协助检查一下，务必做到问题提前发现，提前预防，在第一次ECR就将问题大部分消灭。 三．根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布。 在做完宏观缺陷分析后，就可以根据工艺评审表对该数据的分序进行理解，弄清楚该产品是按拉延还是按压型做，以及后序的排布，明白后序分模线在什么地方，拉延或者压型该从什么地方开始做工艺补充。并确定是否对件。 四．根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点，
冲压件常见的几种缺陷
冲压件常见的几种缺陷 一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。 缺陷种类原因分析防止措施 剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模 有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面 断面斜度大、 形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件 圆角处的蹋角增 大 冲孔件孔边毛 毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大 落料件上产生 的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角 落料、冲孔件 上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大 金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改 随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使 以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考 虑减少弹复 3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方 面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好 的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件 的弯曲半径大于 其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线 的纤维方向与材料的纤维方 向垂直 4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有 方向毛刺的一边放在 弯曲内侧
缺陷种类原因分析防止措施 表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材 附现象料 8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙 9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向 料在凸模上有相对移动 模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和 毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂 般称“拉丝” 在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰 撞 压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到 放时发生挤压轻拿轻放 穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧 后再冲裁，避免了板料弯曲
塑件成型工艺性分析3
一、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 （1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。 （2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。 （3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。 2、ABS的性能分析 （1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 （2)成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。 2）吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量）。必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3）流动性中等。溢边料0.04mm左右。 4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 （3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表
ABS 性能指标 密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-?g cm 0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310 熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-??C kg J ο 1470 弯曲弹性模量/MPa 1.4310? 3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程 1）成型前的准备。对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2)注射过程。塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理。的介质为空气和水，处理温度为60～75C ?，理时间为16～20s 。 （2）注射工艺参数 1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min 2）料筒温度（C O ):后段150～170; 中段160～180；
冲压件工艺性分析讲解
一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁； 2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：0 1130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+ 孔中心距：60±0.37 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。 结论：采用方案一为佳 三、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。（2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 （1）排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。 方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm
冲压工艺过程设计的内容及步骤
第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是： 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消
冲压件常见缺陷
冲压件常见缺陷及调整 一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？ 1 进料阻力的调整 在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。 拉深阻力的调整方法是： （1）调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作； （2）调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小； （3）调整材料的定位，也可以控制压料力的大小； （4）调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合； （5）修整凹模的圆角半径； （6）修整压边筋间隙； （7）采用合适的润滑剂。 2拉深深度及间隙的调整 （1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止； （2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。 二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？ 其主要原因如下：调整方法是： 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙；1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光； 2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤；2、应加大凸、凹模间隙； 3、压边力太大，3、分析材料的流动方向，设法减小压边力； 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。 三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？ 1、调整压力边的大小 当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。 当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值 间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。 四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？
冲压件工艺性分析
冲压件工艺性分析Prepared on 21 November 2021
一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁； 2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052 .0020+ 孔中心距：60± 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。 方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳 三、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。 （2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 （1）排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。 方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm
ABS塑料特性、成型工艺、用途
ABS塑料特性、成型工艺、用途 ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。 ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 注塑模工艺条件 干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210~280C；建议温度：245C。模具温度：25…70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：500~1000bar。 注射速度：中高速度。典型用途汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 PA12 聚酰胺12或尼龙12 典型应用范围: 水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。 注塑模工艺条件: 干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。如果材料是暴露在空气中储存，建议要在 85C热空气中干燥4~5小时。如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可 直接使用。 熔化温度：240~300C；对于普通特性材料不要超过310C，对于有阻燃特性材料不要超过270C。模具温度：对于未增强型材料为30~40C，对于薄壁或大面积元件为80~90C，对于增强型材料为
汽车冲压件工艺分析
绘制汽车车身覆盖件冲压综合工序图[DL图]的方法 -1- 汽车车身覆盖件均系复杂的双曲面壳形薄钢钣件。现代汽车外形日趋流畅和饱满，艺术 性变换频繁，都给车身覆盖件冲压成形带来难度。现代汽车行驶速度愈来愈高，对车身覆盖件的成形尺寸精度要求也愈来愈高，更加增加了车身覆盖件冲压成形的难度。 冲压成形汽车车身覆盖件是采用压力机上安装大型冲模，通过冲裁展开料，拉延成形，修边冲孔，翻边整形等程序冲压而成。如何处置各道程序的成形內容，以及所采取的方式方法，是成形合格的车身覆盖件的关键。我们把这一工程称为它们的综合工序图(DL图)或工法图或加工要领图的设计。DL 图或工法图或加工要领图是大型冲模结构设计要实现的目标，这个目标出现差错, 大型冲摸结构设计再完善也多半会报废重来。 汽车车身覆盖件的成形方法是沿用了阶梯式矩盒形件拉延成形的变形理论基础，再演变发展而成的一种独特的成形方法。 a)车门內板拉延件b)阶梯式矩盒形拉延件 (图一)拉延件的对照图 如(图一) 所示,a为车门內板,b为阶梯式矩盒形件。将车门內板附加工艺补充面之后, 就变成了一个可拉延成形的冲压件,它与矩盒形拉延件多么相似。图中A和a同属于圆筒形拉延件圆筒壁的拉延变形区;B和b也同属于直边部拉弯之弯曲变形区,都属于类同的塑性变形方法。如(图一)所示,C和c也同是阶梯形状，变形性质也是类同的。无任工艺补充面如何变换，其拉延成形的基本点並没有甚么多大的改变。 (图一)a）还说明，任何汽车车身覆盖件均可以通过增加工艺补充面的方法演变成拉延制件，而覆盖件的主体双曲面形状均是在拉延模內一次拉延成形的，只有这样才能获得准确形状的覆盖件。因而拉延成形制件是覆盖件成形的主体，也是覆盖件成形成败的关键。满足汽车车身设计要求的覆盖件，往往不可能是理想的拉延制件，但是通过某些形状的变换之后，就成为了较理想的拉延制件了。这些变换应该在后续的工序工程中再成形回复为覆盖件，而再成形时不仅成形形状准确，还要不再使已成形好的覆盖件主体形状发生意外变形。具体的变换內容如下： （1）关于覆盖件上的孔洞： 在拉延制件上，孔洞一般都要事先堵补起来，待拉延成形之后，在事后的工序工程中再冲出。如果事先就有孔洞存在，拉延过程中必将在孔洞处出现应力集中的现象，造成制件拉破而导致拉延成形失败。但是某些大的窗洞和门洞，又不宜都堵补起来，它还可以被拉延成形所借用。例如： [1]门框洞： 如(图二) 所示，我们若要把门洞堵补起来，则在拉延过程中产生拉延和反拉延，在变
塑料成型的工艺性分析
一、塑料成型的工艺性分析 该塑件是外壳产品，其零件图如下图所示。本塑件的材料采用聚氯乙烯PVC， 1.1.1塑件的原材料分析 P50 塑件注射成型工艺参数的确定： 根据该塑件的结构特点和得成型性能，查相关手册得到ABS塑件的成型工艺参数： 塑件的注射成型工艺参数
二．分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上，如下图： 三．确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高，批量大，可以采用一模多腔，考虑到模具的制造费用和设备的运转费用，定为一模两腔。 四．模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模两腔，直排，推干推出，流道采用平衡式，浇口采用侧浇口，动模部分需要一块型芯，固定板，支撑板。 五．注射机型号的选定 1.通过测量，塑件的质量为6.5gPVC的密度为1.4g/cm3 V= 草稿本上 4、注射机有关参数的校核 型腔数校核合格。 式中，K—-注塑机最大注射量的利用系数一般取0.8
m—注射机的额定塑化量（10.5g/s） T—成型周期取30s 3、开模行程校核 开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。所需开模行程为：六．浇注系统的设计 6.1 主流道设计 1）主流道尺寸设计 根据所选注射机，则主流道小端尺寸为 d=注射机喷嘴尺寸+1 =5 2）主流道球面半径为 SR=喷嘴球面半径+（1-2）=13mm 3）球面配合高度 h=3mm-5mm，取h=4mm 4）主流道长度，尽量小于60，由标准模架结合该模具的结构，取L=20+20=40mm 5）主流道大端直径 D=d+2Ltana=8.5mm（半锥角a为，取a= ）取D=10mm 6.2 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损性，对材料要求严格，因而模具主流道部分常设计可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口
最新冲压工艺及模具设计学习
冲压工艺及模具设计 学习
《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧
紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业