金、银的火法精炼

金、银的火法精炼
金、银的火法精炼

金、银的火法精炼

金、银的火法精炼通常采用坩埚熔炼法。此法是分离和提纯金、银的古老方法,在过去曾被广泛使用。重要的有:

一、硫磺共熔法

该法是将金银合金加入硫磺进行熔炼,此时银及铜等重金属被硫化成硫化物造渣浮起。而金不被硫化,仍以金属状态留于坩埚底部,从而达到分离的目的,然后再对硫化渣进行还原熔炼以回收其中的银。

二、辉锑矿共熔法

此法是将一份金银合金,加入两份辉锑矿(Sb S )进行熔炼,待全部物料熔化后,倾入预热的模中。此时,金锑合金便沉于模子底部,含少量金的硫化银、硫化锑等聚于模子上部。冷却后分离,再将硫化物进行几次熔炼,以完全分离金。金锑合金经氧化熔炼除去锑后,再加硼砂、硝石和玻璃一起熔炼,使残留的杂质造渣,以提高金的纯度。最后还原熔炼硫化渣以回收其中的银。

三、食盐共熔法

该法是将金银合金粒与食盐、粉煤混合进行熔炼,银即生成氯化银浮起,金不被氯化而留在坩埚底部。分离金后,再还原熔炼氯化银以回收其中的银。

四、硝石氧化熔炼法

该法是将含有杂质的银或金银合金与硝石进行共熔炼,在熔炼过程中少量铜等重金属被氧化造渣,而银或金银合金便得到提纯。加硝石氧化熔炼可以在合金与硝石共熔的基础上,根据杂质的氧化情况再反复加硝石几次,每次加入时要用铁或木质工具进行搅拌,以氧化杂质提高银或金银合金的纯度。操作时要防止烧穿坩埚,必要时可加入碎玻璃。

金与银的化学精炼

化学法分离和提纯金、银,除传统的硫酸煮、硝酸分银和王水分金等方法外,在近代又发展了一些使用各种还原剂的还原法。

能从含银水溶液和浆料中还原银的还原剂很多,除活性金属置换还原剂外,还有碳酸钠、葡萄糖、亚硫酸钠、抭坏血酸、蚁酸和水合肼等。还原含金氯化液中的金,则广泛使用二氧化硫、硫酸亚铁等还原剂。

一、酸浸煮法

此法是用浓硫酸在高温下进行长时间浸煮,使合金中的银及铜等贱金属形成硫酸盐而被除去,以达到提纯金的目的。使用浓硫酸浸煮时,合金中的含金量应在33%以下,铅的含量应尽可能低(不大于0.25%),或预先用火法除去铅,否则产出的金中含有大量铅等杂质,需进一步处理。此法的浓硫酸消耗量,约为合金重量的3~5倍。且劳动条件恶劣。

浸煮前,先将合金熔化并淬成粒或铸(或压碾)成薄片,置于铸铁锅中,分次加入浓硫酸,在160~180℃下搅拌浸煮4~6h或更长时间。此时,银及铜等杂质便转化成硫酸盐。浸煮

完成后,将锅冷却,倾入衬铅槽中,加水2~3倍稀释后过滤,并用热水洗净除去银、铜等的硫酸盐。再加入新的浓硫酸再进行浸煮。经反复浸煮洗涤3~4次,最后产出的金粉经洗净烘干,含金可达95%以上。产出的硫酸盐液和洗液,先用铜置换回收银(如合金中含有钯时,被溶解的钯也和银一道被还原)后,再用铁屑置换回收铜。余液经蒸发浓缩除去杂质后回收粗硫酸再用。

浓硫酸浸煮作业,由于剧烈反应会产出大量的含硫气体,故应在抽风罩下进行,或将锅密封通过抽风机经烟道排出含硫气体。

二、酸分银法

由于分解银的速度快,溶液含银饱和浓度高,一般在自热条件下进行(不需加热或在后期加热以加速溶解),故被广泛使用。作业中为减少硝酸的消耗,通常采用1:1~3的稀硝酸溶解银。在某些条件下,为降低成本,还可以加入廉价的硫酸配成硫硝混酸来溶解银。但硫硝混酸可以溶解部分金,进入溶液中的金需从置换银中回收。

为了最大限度地除去银,硝酸分银前应预先将合金淬成粒或碾压成薄片,并要求合金中的含金量不大于33%,以加速银的溶解和提高金的成色。硝酸分银作业,可在带搅拌器的耐酸搪瓷反应罐或耐酸瓷槽中进行。加入碎合金后,先用少量水润湿(特别是粉未状合金),再分次加入硝酸。加入硝酸后,反应便很剧烈,并生成大量气泡和放出大量棕色的氧化氮气体。为避免反应过分剧烈而引起溶液的外溢,加酸不宜过速。当一旦出现溶液外溢时,可加入适量冷水进行冷却予以消除。经加完全部酸后,如反应已很缓慢,则可加热以促进溶解。当液面出现硝酸银结晶时,说明溶液已饱和,可加入适量热水并加热以消除饱和状态,使溶解继续进行下去。一般情况下,当逐步加完硝酸,反应逐渐缓慢后,抽出硝酸银液,再加入一份新硝酸溶解。经反复溶解2~3次,残渣经洗涤烘干后,再加硝石于坩埚中熔炼造渣,便可获得纯度在99%以上的金锭

硝酸分银作业产出的大量氧化氮气体,在排出前,需经过液化烟气的接受器和洗涤器吸收,以减少对空气的污染并回收使用。溶液中的银,用铜置换回收。硝酸分银时,如合金中含有铂族金属,则有少量铂族金属(铂、钯)进入溶液,在用铜置换时则与银一道被还原。

三、王水分金法

王水分金法,一般用来提纯含银不多于8%的粗金,在此过程中,金进入溶液,而银则成为氯化银渣被分离出去。并能分离和回收其中所含的铂族金属。对于含银多的合金,必须先经除银处理。

工厂生产中使用的工业纯王水,由生产人员自行配制。一般使用的王水,是由一份工业纯硝酸加3~4份工业纯酸制成。配制王水的作业,一般在耐烧玻璃或耐热瓷缸中进行。配制时先倾入盐酸,再在搅拌下缓慢加入硝酸。此时,反应强烈,生成许多气泡并放出部分氧化氮气体。随着反应的进行,溶液颜色逐渐变为桔红色。由于在配制王水过程中溶液放出大量的反应热,故当使用不耐骤变的容器时,特别要注意安全,以免造成事故。

王水溶解金(包括铂族金属等)的作用,是由于硝酸将盐酸氧化生成氯和氯化亚硝酰:

HN5+O3+3HCl=N3+OCl+Cl2+2H2O

氯化亚硝酰是反应的中间产物,它又分解为氯和一氧化氮:

2NOCl=2NO+Cl2

氯与金、铂等作用,生成氯化物进入溶液。其总反应式为:

Au+HNO3+3HCl=AuCl3+NO+2H2O

3Pt+4HNO3+12HCl=3PtCl4+4NO+8H2O

王水分金,是将不纯的粗金淬成粒或碾压成薄片,置于溶解皿中,按每份金分次加入3~4份王水,在自热或后期加热下进行搅拌,金即溶解生成三氯化金进入溶液。银与氯作用生成氯化银沉淀。溶解作业如使用易碎的溶解皿时,最好将皿置于盘或大容器中,以免因溶解皿的破裂而造成损失。经充分溶解后,过滤溶液,然后用亚铁或二氧化硫或草酸(H2C2O4)等来还原滤液中的金,使成海绵金沉淀。沉淀的金用水仔细洗净,再用稀硝酸处理除去杂质后,经洗净、烘干、铸锭,可产出99.9%或更高的纯金。

为最大限度地溶解合金中的金,王水分金操作可反复进行2~3次。产出的氯化银用铁屑或锌粉还原回收。还原金后的溶液,仍残留少量金,可加入过量的亚铁,经充分搅拌后靜置12h以上经过滤回收。余液尚含有残余金及铂族金属,加入锌块或锌粉置换至溶液澄清后,过滤液弃去。滤渣经洗净烘干,便得到铂精矿,送分离和提纯铂族金属。

还原用的亚铁,一般由冶金工厂的生产人员自制。

四、蚁酸还原制取纯银

向干燥的废银中加入王水,来溶解铅、汞及其他杂质,经玻

璃纤维过滤后产出氯化银渣,并洗净除去可溶物质。再用尽可能少量的密度0.90的浓氨水来溶解氯化银。过滤除去氨水不溶物后,仔细向滤液中加入6mol/L的盐酸来酸化溶液,并加热使氯化银凝集沉淀,经倾析洗涤至洗液呈中性后,于盐酸液中用锌棒还原,并用水洗净获得的银。

此金属银再用稀硝酸溶解后,加大量蒸馏水稀释,至少静置12h,使锡、锑、铋等沉淀。经过滤,再次加稍过量的浓盐酸沉淀氯化银,并于温水浴中加热倾析洗净,澄清液弃去。然后用6mol/L盐酸在充分搅拌下倾析洗净氯化银。经如此反复数次加酸倾析洗涤后的氯化银,过滤洗净,再次于盐酸液中用锌棒还原成金属银沉淀。

再用7.5mol/L硝酸溶解还原的金属银后,将经稍过量氨水中和过的85%的蚁酸滴加于热硝酸银液中来还原成纯银:

2AgNO3+2NH4CHO2=2Ag↓+2NH4NO3+CO2+HCHO2

蚁酸的用量,一般为理论量的1.2倍。获得的粒状银沉淀,用热水洗涤后,进行抽气干燥或夹于滤纸中干燥。

五、水合肼还原法

水合肼还原法,又称氨-肼或联氨还原法。此法使用水合肼与适量氨水酸合的还原剂。

水合肼从硝酸银溶液或氯化银浆料中还原产出的银粉,具有粒度细(小于160目)、纯度高(大于99.9%)的特点,是制造各种银系列电触头等的理想材料。加之水合肼还原法具有工艺流程短、设备简单、操作容易、生产效率高、成本低等优点,因而是目前制取粉未冶金用纯银粉的一种很有前途的新方法。

1. 水合肼还原银的原理

水合肼能把许多金属盐还原成金属,使之呈粉未状的非均一晶粒沉积于反应器壁上或基片上。

还原过程中,当肼被氧化成氮和水时能释放出氢离子,因而,它是一种具有速度常数K1和K-1的反应。

就N2H4→N2+4H++4e-

A→B+H+来说

-d(A)/dt=K1(A)-K-1(B)(H)

反应过程中,随着氢离子浓度增加,K1(A)与K-1(B)(H)+两数值逐渐接近,而使反应速度减慢。为了保持过程中的反应速度,需向体系中加入适量氨水。

在室温下,水合肼从硝酸银溶液中还原银的基本反应为:

AgNO3+N2H4·H2O=Ag↓+NH4NO3+1/2N2↑+H2O

当加入氨水调整pH后,其反应则为:

4Ag(NH3)2NO3+N2H4=4Ag↓+N2↑+4NH3+4NH4NO3

水合肼从AgCl浆料中还原沉淀银的基本反应为:

4AgCl+N2H4+4OH-=4Ag↓+N2↑+4H2O+4Cl-

由于浆料中的氯化银系呈悬浮的固体状态在,所以反应速度较慢。尽管氯化银加水浆化后,在不加氨水、加入氨水、通入氨气三种情况下的反应热力学计算是相近的,但向此体系中加入氨水或通入氨气时,因能溶解部分氯化银而生成Ag(NH3)+2

络离子,因而可加速反应的进行。

2. 用水合肼法从含银废料中制取纯银粉

从银触头、银合金、镀银件、焊药、抛光废料、切削碎屑等废料中精制纯银粉,需预先用1:1稀硝酸来溶解其中的银使之生成硝酸银液,过滤分离不溶渣,送去回收其他金属。

滤出的硝酸银液,多含有铜、镉、镍、铁等重金属杂质,需往其中加入盐酸使银呈氯化银沉出而与重金属杂质分离。但盐酸的加入量不宜过量太多,以免过量的Cl-与银生成不沉淀的AgCl2-、AgCl3-2络阴离子,而降低银的回收率。

沉出的氯化银,过滤洗涤后加水浆化,再加入适量氨水调整pH=10~11。然后在室温和良好搅拌条件(不要有死角)下缓慢加入两倍理论量肼的水溶液,经还原30min(溶液清亮,再加少量水合肼,若颜色无变化是氯化银还原完全的标志),静置获得细粒海绵银。经过滤,再水洗、酸煮(1:1HCl)、洗涤、干燥和筛分,至产出合格银粉。

用此法处理含有重金属杂质的工业废酸性硝酸银,也具有很好的效果。

3. 用水合肼法从块状纯银或从纯硝酸银液中制取纯银粉

从块状纯银或从纯硝酸银液中精制纯银粉一般不使用含氯含钠的药剂。块状纯银先加稀硝酸溶解制备成纯硝酸银液。纯硝酸银液加氨水调整pH至8~10,在室温和搅拌下缓慢加入两倍理论量肼的水溶液,还原30min,静置产出细粒海绵银。经过滤、洗涤、干燥、筛分产出合格银粉。

4. 水合肼还原的工艺要点

经过实验室试验和小批量生产的实践证明,水合肼还原的工艺和技术要求为:

(1)水合肼还原银的最佳条件:原液含银浓度10~200g/L(氯化银的浓度对还原无明显影响),pH值一般为8~10(氯化银最好为10~11);N2H4的用量为理论量的两倍,在室温和良好搅拌下还原30min或更长。

(2)从含银废料中生产纯银粉,银浸出率一般为96~99%,还原率一般在99%以上。回收率高,还原后的母液中含银均在0.001g/L以上,达到废弃程度。

(3)水合肼的价格虽然较贵,但它的还原力强,还原当量大。故药剂的单项成本甚至比碳酸钠、亚硫酸钠、铜粉等还原剂低。如将还原后的母液返回使用,还可减少肼和氨水的消耗。(4)为保护环境,溶银过程中放出的NO、NO2气体可经稀NaOH液吸收;不返回使用的母液,可加入少量高锰酸钾等氧化剂氧化后排放。

六、仲辛醇萃取提纯金

水溶液氯化法从铜阳极泥中分离金银的氯化液,含有金、铂、钯等贵金属及铜、铅等贱金属。由于氯化液中金以HAuCl4的形式存在,采用仲辛醇可从中选择性地萃取AuCl4-,然后用草酸还原。

a) 仲辛醇萃取

仲辛醇在强盐酸液中,能形成佯盐离子缔合体:

C8H17OH+HCl=〔C8H18OH〕+Cl-

以R代表C8H18,上式可简化为〔ROH〕+Cl-

当上式的有机相和氯化液发生反应时,Au3+即呈阴离子进入有机相:

〔ROH〕Cl+HAuCl4=〔ROH〕AuCl4+HCl

工业纯仲辛醇从氯化液中选择性萃取金的条件,是先用等体积1.5mol/L盐酸液饱和后的工业纯仲辛醇直接萃取氯化液中的金。由于仲辛醇萃取金的饱和容量在50g/L以上,故相比可按氯化液的含金浓度计算确定,使有机相萃取金量接近饱和容量,以利于反萃时金的沉淀。试验采用1.5mol/L盐酸的氯化液,相比为有:水=1:5,在室温25~35℃和搅拌500~600r/min下萃取30~40min,然后静30min以分离有机相。由于仲辛醇和水不互溶,静置后两相分层良好,获得富含金的有机相而达到与杂质分离的目的,萃取率可达99%以上。

萃取余液中的铂族金属及硒、铜、铅(尚含少量金),先用铜置换10h以上回收贵金属和硒,余液再用铁屑置换或加碱中和回收铜、铅。

b) 草酸反萃萃还原金

萃入有机相中的〔ROH〕AuCl4也是一种佯盐,它是由两种不同电荷的离子团借静电的引力结合在一起,所以〔ROH〕AuCl4不是稳定的物质,其中的AuCl4-是易被还原的。

利用草酸还原金,是鉴于草酸是一种具有还原性的弱有机酸,当加热后,易将金还原,其他杂质则不被还原而留于溶液中,而得以分离。草酸还原金的反应为:

2〔ROH〕AuCl4+3H2C2O4=2Au↓+2ROH+8HCl+6CO2↑

使用草酸反萃的有机相,最好含金40~50g/L。反萃液使7%的草酸溶液,相比为1:1,液温为90℃以上。在强烈搅拌﹙最佳500~600r/min﹚下,约反萃30~40min,待金较充分凝聚沉淀后用布氏漏斗抽滤,并于漏斗中先用稀盐酸后用热蒸馏水洗净,再置于干燥

箱﹙170℃左右﹚中烘干送铸锭。金锭含金可达99.98%。

经反萃后的有机相,用等体积1~2mol/L盐酸洗涤后,返回萃取用。过程中有机相的损失小于4%。

试验结果还表明:仲辛醇从氯化液中萃取金以分离铂、钯和贱金属杂质,效果比甲基己基酮和辛醇-2为优,萃取容量大。且仲辛醇在萃取前是否用酸平衡,对金的萃取效果影响不大。萃取后的有机相是否洗涤对金锭质量无明显影响。经多次循环使用后,仲辛醇对金的萃取效率虽有所降低,但性能仍较稳定。必要时可考虑用蒸馏法使其再生后使用。

从试验结果看出:当氯化液中金的浓度比铂、钯大50倍以上时,仲辛醇能选择性萃取金。但氯化液中金的浓度与铂、钯浓度接近时,如何提高选择性萃取金,尚需进一步研究。

阳极炉火法精炼工艺规程

阳极炉火法精炼工艺规程 1范围 本标准规定了阳极炉火法精炼的工艺流程、原料质量要求、岗位操作规程、产品质量要求、主要技术经济指标和主要设备。 本标准适用于以粗铜为原料,通过氧化、还原、浇铸生产阳极板的工艺操作过程。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。凡不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 YST006—1990 铜冶炼厂工业设计规范(试行) 3工艺流程 阳极炉火法精炼工艺流程见图1。 4基本原理 火法精炼主要包括两个过程:氧化和还原。氧化是利用杂质对氧的亲和力大于铜对氧的亲和力,且杂质氧化物不溶于液态金属铜的原理,通过鼓入N2搅拌,利用粗铜自身含氧将杂质除去。 还原采用混合气(N2+LPG、N2+天燃气),通过氮气增加铜液的搅拌强度,利用LPG或天燃气裂解产生的氢气和一氧化碳将氧化亚铜还原为铜。 主要化学反应为: 氧化: Cu2O(液)+Me(液)=MeO(液)+2Cu(液) 还原: Cu2O(液)+H2(气)=2Cu(液)+H2O(气) Cu2O(液)+CO(气)=2Cu(液)+CO2(气) 透气砖技术:通过在阳极炉炉底增设透气砖装置,氮气从炉体底部鼓入,以增强熔体搅动,进一步改善动力学条件,主要目点及效果: a)缩短作业时间,提高产品质量,延长风口寿命。 b)降低重油及液化石油汽(LPG)消耗。 c)利于排渣操作,提高炉口寿命。 d)改善环保,进一步降低黑烟排放。 1

5原料质量要求 5.1粗铜:Cu:98.5% S:0.35 As:0.21 Pb:0.06 O2:0.48 夹渣率:0.4% 5.2重油: 符合Q/TLYS-JLTY03J004-2008重油 5.3硫酸钡:BaSO4≥98.0% 5.4液化气: 表1 液化气主要成份 5.5天燃气: 表2 天燃气主要成份 6岗位操作规程 6.1详细岗位操作规程见《SOP》 6.2阳极炉火法精炼关键控制点 6.2.1透气砖参数控制 a)氮气压力:总管0.6Mpa,分支不小于0.35Mpa,通常在0.40 Mpa。 b)事故用压缩空气压力:0.6Mpa。 c)流量:根据铜火法精炼不同作业阶段以及各砖所处位置,设定不同的鼓入氮气流量,一般控制在20L/min~150L/min。 d)温度:砖内温度不超过1050℃,砖表温度不超过350℃,否则说明砖消耗过多,必需更换。 6.2.2铜水温度控制。氧化终点铜液温度:1180℃~1200 ℃,还原终点铜液温度:1220℃~1240 ℃。 6.2.2.1燃烧系统保持完好,保证燃烧效果 a)保证重油枪畅通,熄火及堵塞时及时用蒸汽吹扫,吹扫后仍堵塞时,则要及时更换油枪。 2

锡的火法精炼

锡的冶炼--锡的火法精炼 一、粗锡的精炼 (一)杂质对锡性质的影响 锡精矿还原熔炼产出的粗锡含有许多许多杂质,即使是从富锡精矿炼出的锡其纯度通常也不能满足工业应用上的要求。为了达到标准牌号的精锡,总要进行锡的精炼。 粗锡中常见的杂质有铁、砷、锑、铜、铅、铋和硫,对锡的性质影响较大。 铁:含0%~0.05%Fe,锡的腐蚀性和可塑性没有明显的影响;含铁量 化合物生成,锡的硬度增大。 达到百分之几后,锡中有FeSn 2 砷:砷有毒。包装食品和生活用品的锡箔、镀锡薄板用的锡,含砷量限定在0.015%以下。砷引起锡的外观和可塑性变坏,增加锡液的粘度。含有0.055%As,锡硬度增至布氏硬度8.7,锡的脆性也增大,锡的断面成粒状。 锑:含0.24%Sb,对锡的硬度和其他机械性能没有显著的影响。含锑升高到0.5%,锡的伸长率降低,硬度和抗拉强度增加,但锡展性不变。 铜:用作镀层的锡含铜越少越好,因为铜不仅形成有毒的化合物,还会降低镀层的稳定性。含有约0.05%Cu,会增加锡的硬度、拉伸强度和屈服点。 铅:镀层用的锡含铅不应大于0.04%,因为铅的化合物有互性。用于马口铁镀锡的精锡近年要求含铅量更低,最好能低于0.01%,以保证食品的质量。 铋:含0.057%Bi的锡,拉伸强度极限13.72MPa(纯锡为18.62 MPa~20.58MPa),布氏硬度4.6(纯锡为4.9~5.2)。 铝和锌:在镀锡中含铝或锌不应大于0.002%。含锌大于0.24%,锡的硬度增加3倍,并降低锡的延长率。(请补充铝对锡的影响)(二)粗锡的一般成分及精锡标准 各冶炼厂生产的粗锡成分波动范围很大,这主要取决于锡精矿的成分、精矿炼前处理作业及处理的工艺流程等。一般而言,粗锡成分大体可分为三类,一类是处理冲积砂矿所获得的很纯净锡精矿,含锡在75%以上,含杂质很少,采用反射炉两段熔炼,其粗锡含锡在99%以上,只含少量的杂

粗金属的火法精炼

第九章粗金属的火法精炼 9.1粗金属火法精炼的目的、方法及分类 由矿石经熔炼制取的金属常含有杂质,当杂质超过允许含量时,金属对空气或化学药品的耐蚀性、机械性以及导电性等有所降低,为了满足上述性质的要求,通常需要用一种或几种精炼方法处理粗金属,以便得到尽可能纯的金属。有些精炼是为了提取金属中无害的杂质,因它们有使用价值,如从铅中回收银。 火法精炼常常是根据下列步骤来实现: 第一步,使均匀的熔融粗金属中产生多相体系(如金属—渣,金属—金属,金属—气体)。 第二步,把上述产生的各两相体系用物理方法分离. 因此,可把精炼的产物分为三类: (1)金属—渣系; (2)金属—金属系; (3)金属—气体系。 当然在某种情况下,上述某两类同时存在是可能的。 对于每个体系来说,视这些相的物理性质的不同,都有特殊方法使其分离。 9.2 熔析精炼 所谓熔析是指熔体在熔融状态或其缓慢冷却过程中,使液相或固相分离。在冷却金属合金时,除了共晶组成以外,都会产生熔析现象。 熔析现象在有色金属冶炼过程中却广泛地应用于精炼粗金属,例如粗铅熔析除银、粗锌熔析除铁除铅、粗锡熔析除铁等。 除了精炼粗金属外,也有其他一些冶金过程以熔析现象作为基础的分层冶炼,例如铜镍冰铜的分层熔炼。 熔析精炼过程是由两个步骤组成: 第一步,使在均匀的合金中产生多相体系(液体+液体或液体+固体)。产生多相体系可以用加热、缓冷等方法。 第二步,是由第一步所产生的两相按比重不同而进行分层。如果分层为二液相则分别放出;如果分层为固体和液体,则利用漏勺、捞渣器等使两相分离。 在均匀合金中产生多相的方法有下列两种: 1.熔化将粗金属缓缓加热到一定温度,其中一部分熔化成液体,而另一部分仍为固体,借此将金属与其杂质分离。如图9-1所示,A(纯金属)与B(杂质)形成简单共晶体系,其共晶成分为a。设将粗金属b加热到共晶温度了时,就会出现共晶成分的液相,而杂质B则留在固相内。因此经过熔析处理,粗金属6内杂质B的组成由6%降到a%。 156

第二章铜火法精炼的基本原理

第二章铜火法精炼的基本原理 第一节铜火法精炼的化学基础 粗铜的火法精炼,是在精炼炉中将固体粗铜熔化(或熔体装料),然后向熔体铜中通入空气,使其中对氧亲和力较大的杂质如锌、铁,铅、锡,砷、锑、镍等发生氧化,以氧化物的形态浮于铜液表面形成炉渣,或挥发进入炉气而除去的过程。残留在铜液中的氧,经还原脱去后,即可浇铸成为电解精炼用的阳极板或火法精炼的精钢锭。 通入铜熔体中的空气,首先与占熔体中绝大多数的铜发生氧化作用,其反应式如下; 4Cu +O2 =2Cu2O 所生成的氧化亚铜(Cu2O)立即溶解于铜熔体中。 氧化亚铜在铜熔体种的溶解度,随温度的升高而增加,如. 温度(℃) 1100 1150 1200 溶解度(%) 5 8.3 12,4 溶解在铜熔体中的氧化亚铜与铜中呈杂质形态存在的其他金属 接触时,出于铜对氧的亲和力比许多金属杂质对氧亲和力小,所以 氧化亚铜中的氧,便被这些金属杂质夺去. Cu2O+Me=MeO十2Cu 式中Me代表金属杂质. 从上式可以看出:当铜熔体中的氧化亚铜浓度愈高时,则与杂质碰撞的机会就愈多,从而使杂质发生氧化而除去的可能件也愈大。铜精炼作业也就愈完全。实践证明,为了更迅速彻底地除去铜中杂质,应力求氧化亚铜在铜熔体中的溶解达到饱和程度,并提高炉温。以增加氧化亚铜在铜熔体中的溶解度。但铜熔体在高温时饱和氧化亚铜愈多,虽对杂质的除去有利,却在脱氧还原时需要消耗更多的还原剂,延长还原时间,所以对整个作业来说仍然是不利的。因此,为了避免铜液的过度氧化,要求氧化期铜熔体的温度,以控制在1150~1170℃为宜。 显然,铜熔体表面上的杂质,以及少部分在熔体内的杂质能被炉气或鼓入熔体中的空气泡所直接氧化。但这种直接的氧化作用,对含量较少的杂质或较难氧化的杂质,毕竟由于反应物质的接触机会少而只有次要的意义。所以,在粗铜的氧化精炼过程中,杂质的氧化,主要是与溶解在铜中的氧化亚铜的相互反应而实现的,在这种情况下,氧化亚铜起着将空气中的氧输送给杂质的传递作用。 铜火法精炼时,杂质的氧化次序,从理论上说,可按杂质对氧的亲和力的大小来粗略地判断,其排列顺序是:铝、硅、锰、锌、铁、镍、砷、锑,铅,硫、铋、铜、银,金。然而,在精炼的实际过程中,杂质氧化的明显顺序是不存存的,而是许多杂质同时发生氧化,只是往某一个时刻,其氧化的程度不同而已。杂质的氧化顺序和除去程度,与很多因素有关,这些因素是: ①杂质在铜中的浓度和对氧的亲和力; ②杂质氧化后所生成的氧化物在铜中的溶解度, ③杂质及其氧化物的挥发性,杂质氧化物的造渣性。 在上述因素中,最重要的是杂质的浓度、对氧的亲和力和杂质氧化物在铜中的溶解度。杂质及其氧化物在铜中的溶解度愈大,则该杂质愈难除去,杂质对氧的亲和力愈小,则该杂质愈难氧化,因而亦难于除去。 在氧化作业将结束时,由于氧化亚铜和硫化亚铜的相互作用而放出二氧化硫,使熔池内发生激烈的沸腾现象,但二氧化硫是难以完全地从熔体铜铜排出的。 二氧化硫能溶解于铜液中,其溶解度随温度的提高而增大,如图2所示。在1220℃时,100克铜中溶解0.448克二氧化硫,而在1380℃时,其溶解度提高到0.706克。

粗铜的火法精炼工艺

粗铜的火法精炼工艺 1概述 1.1阳极炉精炼的目的 粗铜火法精炼的任务是除去一部分杂质,目的是为电解精炼提供合乎要求的阳极铜,并浇铸成表面平整、厚度均匀、致密的阳极板,以保证电解铜的质量和降低电解精炼的成本。 1.2阳极炉精炼的过程描述 转炉产出的粗铜装入粗铜包子,用液体吊车倒入阳极炉内,先通入压缩空气使之产生氧化反应,氧化结束后扒出炉渣,开始通入还原剂使之产生还原反应,还原结束后开始浇铸,精炼过程采用重油做燃料。阳极板的双圆盘定量浇铸系统是由程序来自动控制的。产生的烟气经过空气换热器冷却后经排空。 1.3阳极炉精炼的工艺流程 2粗铜火法精炼原理 粗铜的火法精炼包括氧化与还原两个主要过程。 粗铜的火法精炼通常是在1150~1250℃的温度下,先向铜熔体中鼓入空气,使铜熔体中的杂质与空气中的氧发生氧化反应,以金属氧化物MO形态进入渣中,然后用碳氢还原剂将熔解在铜的氧出去,最后浇铸成合格的阳极送去电解精炼。 2.1阳极炉精炼氧化原理及主要物理化学变化 阳极炉氧化精炼是在1150~1200℃的高温下,将空压风鼓入熔

铜中,由于铜液中大多数杂质对氧的亲合力都大于铜对氧的亲合力,且多数杂质氧化物在铜水中的溶解度很小,当空气中的氧通入铜熔体中便优先将杂质氧化除去。脱硫是在氧化过程中进行的。向铜熔体中鼓入空气时,除了O2直接氧化熔铜中的硫产生SO2之外,氧亦熔于铜中。但熔体中铜占绝大多数,而杂质占极少数,按质量作用定律,优先反应的是铜的大量氧化:4Cu+O2=2Cu2O 所生成的Cu2O 溶解于铜水中,其溶解度随温度升高而增大。 1100℃,溶解的Cu2O=5%,相应的O2=0.56% 1150℃,溶解的Cu2O=8.3%,相应的O2=0.92% 1200℃,溶解的Cu2O=12.4%,相应的O2=1.38% 1250℃,溶解的Cu2O=13.1%,相应的O2=1.53% 500℃1083℃ 20406080100 Cu 重量% CuO 700℃ 900℃ 1065℃1200℃1230℃ 3.4712.41300℃ 当Cu2O 含量超过该温度下的溶解度时,则熔体分为两层,下层是饱和了Cu2O 的铜液相,上层是饱和了铜的Cu2O 液相。 溶解在铜熔体中的Cu2O ,均匀地分布于铜熔体中,能较好地与铜熔体中的杂质接触,那些对氧亲和力大于铜对氧亲和力的杂质

粗铅火法精炼

形态存在的镍、钴、铜和铁等几乎全被除去。部分贵金属进入熔析渣中。捞出的熔析渣(即浮渣),含铜10%~28%、铅55%~75%,经过专门处理产出粗铅返回熔铅锅,富集的铜锍送专门回收铜。熔析操作有加热熔析和冷却熔析两种方法。前者用于处理含杂质很高的粗铅,将粗铅锭放在反射炉或熔析锅内,在加热升温的过程中,使熔点较低含杂质较少的铅熔析出来,所产的液态粗铅需进一步经冷却熔析脱除杂质;后者是将熔炼炉放出液铅转入熔析设备,然后降温使杂质从液铅中凝析出来。 图2 粗铅的熔析和加硫除铜流程 熔析除铜产出的除铜粗铅,要经过加硫除铜作业,进一步降低含铜量。 加硫法除铜在稍高于铅的熔点温度(603~613K)下,把粉状元素硫加入不断用机械搅拌形成的液铅旋涡中,生成难溶于液铅中的Cu2S,达到除铜的目的。粗铅熔体中铅的浓度远远大于铜的浓度,故加入的元素硫首先与铅作用生成PbS,而PbS在液铅中的溶解度可达0.7%~0.8%。铜对硫的亲和势大于铅,故在作业温度下PbS又使液铅中的铜硫化;生成的Cu2S,浮于液铅表面而除去: 理论上残存在铅中的最小铜量只有百万分之几,实际上达到0.001%~0.002%。加硫除铜渣,通称硫化浮渣,返回熔析段处理。 除铜过程一般都在半球形的铸钢精炼锅中间断进行。精炼锅可盛放50~200t液铅,有的超过300t。澳大利亚皮里港(Port Pirie)铅厂建成了世界上第一座外冷式连续除铜反射炉。经熔析法除铜的铅含铜从1%降至0.06%~0.1%,然后转入加硫除铜工序处理。沈

阳冶炼厂于1974年建成了中国第一座内冷式连续除铜炉,除铜铅含铜0.04%~0.08%,满足电解精炼含铜要求,不经加硫除铜而浇铸成阳极。粗铅连续除铜是应用熔析法除铜的原理,作业多在反射炉内进行。过程中,铅熔池自上而下形成一定的温度梯度,铜及其化合物从熔池较冷的底层析出,与加入炉内的铁屑和苏打作用造渣而被除去。连续脱铜能简化流程、节约燃料、提高劳动生产率,便于机械化,改善劳动条件。 除锑、砷、锡使杂质砷、锑、锡与铅分离的过程,又称铅软化。过程的原理是基于砷、锑、锡较铅易氧化成为难溶于液铅的金属氧化物,浮于液铅表面达到与铅分离的目的。粗铅的软化有氧化精炼和碱性精炼两种方法。由于氧化精炼法作业时间长,大型现代化炼铅厂广泛采用碱性精炼法。 氧化精炼一般在容量为30~300t液铅的浅池反射炉中进行,过程温度为1023~1073K,采用反复吹风的氧化方法。虽然砷、锑、锡对氧的亲和势比铅大,但由于液铅中的铅浓度大大超过这些杂质的浓度,吹入液铅中的氧首先氧化的是铅: 生成的PbO再使砷、锑、锡杂质氧化。此外,这些杂质也同时被空气中的氧所氧化。因生成的杂质氧化物的密度比液铅小而又不溶于液铅,故浮在液铅表面与铅分离。作业时间为12~36h,一般反复吹风到锑含量降至0.01%为止。 碱性精炼粗铅在碱性精炼装置中加热到693~723K后,连续通过由NaOH、NaCl 和NaNO3组成的氧化剂熔盐层,杂质砷、锡、锑便被氧化成钠盐: 这些钠盐的密度比液铅小而又不溶于液铅,于是悬浮在混合熔盐层中与铅分离。此法是哈利斯(Harris)于1919年发明的,故又称哈利斯法。精炼过程中产出的这种由锡、砷、锑钠盐所组成的碱性浮渣,经处理可得到砷、锑、锡金属或它们纯度较高的化合物。与氧化精炼法比较,碱性精炼法具有精炼装置简单、操作温度低(693~723K)、作业机械化、精铅纯度高(99.99%),反应剂NaOH和NaCl可部分再生,杂质易回收利用等优点;缺点是处理浮渣及再生NaOH和NaCl过程复杂,需要大的厂房和设备,反应剂消耗大。 加锌除银用锌使铅与银分离的过程,工业上广泛应用的除银法。1842年卡斯坦(Karsten)发现用锌可脱除铅中的银,帕克斯(A.Parkes)于1850年将加锌除银法用于工业生产,故又称帕克斯法。锌对金和银的亲和势较大,能相互结合形成稳定、熔点高、密度比铅小的锌金和锌银化合物,并以固体银锌壳的形态浮于液铅表面与铅分离。除银作业的关键在于控制好作业的温度及加锌次数和数量。在实际操作中,大都采用“逆流”操作法,即分批加入所需的锌,将含金银较贫的银锌壳返回到高银液铅中。第一次加锌的温度保持在773K左右,液铅冷至723~753K除去银锌壳;第二次和第三次加锌分别控制723K和

粗铅的火法精炼技术

粗铅的火法精炼 11.1 概述 生产的粗铅中一般含有1-4%的杂质成份,如金、银、铜、铋、砷、铁、锡、锑、硫等,见表1-1: 粗铅需经过精炼才能广泛使用。精炼目的:一是除去杂质。由于铅含有上述杂质,影响了铅的性质,使铅的硬度增加,韧性降低,对某些试剂的抗蚀性能减弱,使之不适于工业应用。用这样的粗铅去制造铅白、铅丹时,也不能得到纯净的产品,因而降低了铅的使用价值。所以,要通过精炼,提高铅的纯度。二是回收贵金属,尤其是银。粗铅中所含贵金属价值有时会超过铅的价值,在电解过程中金银等贵金属富集于阳极泥中。 粗铅精炼的方法有两类,第一类为火法精炼,第二类为先用火法除去铜与锡后,再铸成阳极板进行电解精炼。目前世界上火法精炼的生产能力约占80%。采用电解精炼的国家主要有中国、日本、加拿大等国。我国大多数企业粗铅的处理均采用电解法精炼。

粗铅火法精炼的优点是设备简单、投资少、生产周期短、占地面积小、生产成本较低。含铋和贵金属少的粗铅易于采用火法精炼。火法精炼的缺点是:铅直收率低、劳动条件差、工序繁杂,中间产品处理量大。 电解精炼的优点是能使铋及贵金属富集于阳极泥中,有利于综合回收,因此金属回收率高、劳动条件好,并产出纯度很高的精铅。其缺点是基建投资大,且电解精炼仍需要火法精炼除去铜锡等杂质。 我分厂采用的火法精炼只是初步精炼,其任务是将粗铅中的铜和砷、锑、锡除至一定程度,并调整锑含量,浇注成化学质量和物理规格均满足要求的阳极板,为电解精炼做好准备。 11.2 粗铅火法精炼的工艺流程和基本原理 11.2.1 粗铅火法精炼的工艺流程 基夫赛特炉产出的粗铅经排铅口排出,以熔融状态加入连续脱铜炉进行脱铜,脱铜后粗铅含铜0.07~0.08%,然后加入熔铅锅进一步脱铜精炼,除去粗铅中对电解有害的铜、锡等杂质,调整锑含量,达到符合电解精炼要求的合格粗铅。工艺流程图见图11-1

铜精炼工艺操作规程

铜精炼工艺操作规程 SDTY/YT-III-05-20 1、工艺原理 一般粗铜含有0.5~1.5%的杂质,紫杂铜含有1~5%的杂质。这些杂质的存在,使铜的抗腐性弱,机械性能差,导热、导电率低,不适合机械加工及电气工业的应用。火法精炼主要是将金、银等贵重金属以外的杂质含量降低到相应限度,以满足电解精炼的要求。火法精炼是将粗铜、紫杂铜装入精炼炉内熔化后,向熔体铜内通入空气,使其中对氧亲和力较大的杂质Zn、Fe、Pb、Sn、As、S等发生氧化,以氧化物的形态与加入炉内的熔剂发生氧化反应,于铜液表面形成炉渣,或挥发进入炉气而除去。残留在铜液中的氧,经还原脱去后,即可浇铸成电解精炼用的阳极板。因此,铜火法精炼可分成以下两个主要反应阶段: 1.1氧化阶段 在1160℃的温度条件下,使铜液中的杂质发生氧化而除去。主要反应式: 4Cu+O2=2Cu2O Cu2O+Me=2 Cu+MeO MeO+SiO2= Me O·SiO2 2Cu2O+ Cu2S=6 Cu+SO2↑ 1.2还原阶段 经氧化后铜熔体约含有8%左右的氧,需进行还原以脱除铜熔体中的

氧。其主要反应式(用煤粉作还原剂):Cu2O+C=2 Cu+CO 4 Cu2O+CH4=8 Cu+CO2+2 H2O Cu2O+CO=2 Cu+CO2 Cu2O+H2=2 Cu + H2O 6Cu2O+2C2H m=12 Cu+2CO+m H2+ 2CO2 2、工艺流程

3、主要工艺设备一览表

4、工艺技术条件 4.1铜阳极板技术标准 4.1.1铜阳极板的化学成分 Cu≥99.0%~99.5% As≤0.09% Sb≤0.02% Bi≤0.02% Zn≤0.02% Fe≤0.05% Pb≤0.15% Ni≤0.25% S≤0.05% 4.1.2.1每块阳极板的重量为200±20Kg(外购板±5Kg)(鹏辉);每 块铜阳极板的重量265Kg,每块重量允差±5Kg。(方圆) 4.1.2.2阳极板的物理规格:770×980×40—44㎜ 4.1.3阳极板两耳厚度的最薄尺寸,不小于该阳极板周边厚度的最薄尺,两耳的表面不准有与长度方向相交的裂纹(平行向的隔层除外)。耳部不允许有冷隔层,板面不允许有夹渣。 4.1.4阳极板起泡高度,飞边毛刺及因顶针,铸模损坏而引起的凸峰,经修整后不准大于5mm。 4.1.5阳极板底面厚度之差不大于6mm,决不允许下厚上薄,上沿突 出不大于6㎜,两侧边偏差不大于1.5mm。 4.1.6阳极板弯曲部位的最大弯曲度不大于5mm。 4.2炉渣技术标准 4.2.1炉渣含量≤21% 4.2.2炉渣粒度≤100㎜ 4.2.3炉渣不允许有镁砖头。 4.2.4炉渣内严禁有石墨棒,氧气管、砖头等杂物。 4.3粗铜技术标准

重金属铜铅锌锡冶金思考题

铅冶金 1、请列举出铅的主要化合物及其重要的性质。 2、请列举出各种提炼铅的方法并写出氧化还原熔炼的工艺流程。 3、请简述硫化铅精矿氧化焙烧时,各金属发生的反应及存在状态。 4、请说出硫化铅直接氧化为金属铅的热力学条件,并通过MeS+2MeO=3Me+SO2的lgp SO2 -T的关系图简要说明各杂质金属的反应。 5、请根据C-O系反应ΔG-T关系图,说明CO还原和碳还原的热力学。 6、硫化铅精矿烧结焙烧脱硫的程度与什么有关系,脱硫的目的是什么? 7、试述烧结焙烧的过程及各个步骤的原则、作用。 8、试述富氧鼓风烧结过程及其与单纯鼓风烧结和返烟烧结有什么不同? 9、简述鼓风炉正常工作时的炉温分布情况以及熔炼完成后的熔炼产物组成情况。 10、请简述QSL氧化熔炼的特点及工艺流程。 11、请简述闪速氧化熔炼(Kivcet)氧化段和还原段的冶炼过程。 12、简述烟化炉的性能参数及吹炼过程。 13、简述烟化炉处理炉渣的原理。 14、试述粗铅火法精炼流程,并简述熔析法除铜的原理和过程。 15、试述粗铅精炼除砷、锑、锡的方法,并说明氧化精炼过程。 16、电解精炼的工艺是怎样的,请写出粗铅电解精炼阳极和阴极的主要反应。 17、请指出粗铅电解精炼前都有哪些杂质元素,铅阳极中杂质元素的行为? 18、请简述再生铅的原料及原料的炼前处理过程。 19、再生铅废料的熔炼技术有哪些,请分别简要进行说明。 20、试述废蓄电池渣泥固相电解还原法回收含铅废料的原理、过程及工艺。 21、与火法炼铅相比,湿法炼铅有哪些特点。 22、湿法炼铅大致有哪几类方法,简述碱浸出过程。 23、写出利用蓄电池铅废料生产三盐基硫酸铅的方法和操作流程。 24、简述有色金属电解中铅阳极材料的应用情况。 25、举例谈谈你对铅产品深加工的发展趋势。 铜冶金 1、当今铜的主要消费领域是哪些? 2、试从资源综合利用和生产过程对环境的友好两方面,分析火法炼铜和湿法炼铜的主要优 缺点。 3、造锍熔炼过程中Fe3O4有何危害?生产实践中采用哪些有效措施抑制Fe3O4的形成? 4、酸性炉渣和碱性炉渣各有何特点? 5、闪速炉造锍熔炼对入炉铜精矿为何要预先进行干燥? 6、闪速熔炼过程要达到自热,生产上采用哪些措施来保证? 7、闪速熔炼的发展趋势如何? 8、熔池熔炼产出的炉渣为何含铜较高? 9、奥斯麦特/艾萨法造锍熔炼过程主要控制哪些技术条件?生产上是怎样控制? 10、铜锍的吹炼过程为何能分为两个周期? 11、在吹炼过程中Fe3O4有何危害?怎样抑制其形成? 12、吹炼过程中铁、硫之外的其它杂质行为如何? 13、简述炉渣贫化的过程原理。 14、如果炉渣中含有较多以Cu2O形态存在的铜,用哪种贫化方法处理更有效? 15、简述粗铜火法精炼的过程原理。 16、火法精炼过程中为什么镍较难除去? 17、精炼过程中有一还原作业,目的是什么?过还原有什么不利影响?

年处理5万吨粗铜火法精炼反射炉设计1

年处理5万吨粗铜火法精炼反射炉设计 摘要:反射炉一种室式火焰炉,燃料在燃烧室燃烧,生成的火焰靠炉顶反射到加热室加热坯料的炉子。炉内传热方式不仅是靠火焰的反射,而且更主要的是借助炉顶、炉壁和炽热气体的辐射传热。反射炉炼铜适于处理细粒浮选精矿,对原料和不同类型的燃料适应性强,流程简短,生产稳定,渣含铜低至可直接废弃的程度,炉床面积大,适于大规模生产,从而成为当代最重要的炼铜方法。在世界铜的生产中,反射炉炼铜产出的铜量长期居于首位。 关键词:火法精炼反射炉粗铜 一:前言 铜精炼反射炉的入炉原料为矿石粗铜、再生杂铜、不同渠道获得的各类铜锭等。原料中除含硫、氧外,还含有一些其他杂质,如砷、锑、铅、锌、锡、铁、钴、镍等,此外还含有硒、碲、铋、金、银等稀有金属。通常情况下,将铜料在铜精炼炉中进行火法精炼,产出Cu ≥99.8%的阳极板,再进行电解精炼,产出Cu≥99.95%的电解铜。最后从阳极泥中将稀贵金属提取出来[1]。铜火法精炼为间歇(周期)作业,分为加料熔化、氧化、还原、铸型五个阶段,每炉作业周期一般小于24小时,最快12小时。由于各工厂所处理的原料成分差异很大,所以氧化期的操作方法有不尽相同之处,但基本原理相同。 用一段法处理杂铜熔炼时,一般都在固定反射炉中进行,所以实际上,在反射炉进行的既是熔炼也是精炼。并且与矿铜的火法精炼原理相同,不过,由于粗铜杂质含量高,所以在操作上有其独特特点,杂铜在反射炉中处理时,整个精炼过程包括熔化、氧化、还原、除渣、浇铸等作业。 二:反射炉结构 1.1炉基 炉基是整个炉子的基础,承受炉子巨大的负荷,因此要求基础坚实。炉基可做成混凝土的、炉渣的或石块的,其外围为混凝土或钢筋混凝土侧墙。炉基底部留有孔道,以便安放加固炉子用的底部拉杆。 炉基上面设有为发生事故跑铜时排出和积存高温铜液的深沟,设计时沟的倾斜方向应注意机电设备和立柱的安置位置,沟的坡度以4%~5%为宜。炉基是一次性建筑设施,设计时应考虑到扩大炉体的因素,保持炉体基础整体性。 1.2炉底 炉底是反射炉的重要组成部分,对炉底的要求是坚实、耐腐蚀并在加热时能自由膨胀。铜精炼反射炉是周期作业,一般采用架空炉底,以防止金属向炉底及炉基渗漏。而且,架空炉底通风道对炉底的冷却程度有很大的影响[2]。

铜火法精炼

铜火法精炼在熔融高温条件下,除去矿产粗铜和再生铜中的硫、铁、铅、锌、镍、砷、锑、锡、秘和氧等杂质,产出火法精铜的火法炼铜过程。部分再生铜、少数不含或含贵金属很少的粗铜,经过火法精炼,即可供机械制造等部门直接使用。绝大部分粗铜在火法精炼后铸成阳极板,经电解精炼,生产纯度更高、用途更广的电解铜。基本原理火法精炼的主要目的是要除去粗铜中的硫等杂质,利用杂质对氧的亲和势大于铜对氧的亲和势和杂质氧化物在铜中溶解度低的特性,向熔铜中鼓入空气,即可使杂质生成气体和造渣除去,而金、银等贵金属富集于铜液中。鼓入空气中的氧首先与铜反应生成Cu20,Cu2o同分散于铜液中的杂质接触,生成杂质氧化物除去。然后再用含碳氢化合物的还原剂除掉溶于铜中的氧,产出化学成分和物理性能符合要求的精炼铜。 基本过程 铜火法精炼包括氧化脱硫等杂质和还原脱氧两个基本过程。氧化过程又称氧化精炼期,主要是脱除粗铜中的硫、铁、铅、锌、镍、砷、锑、锡和秘等杂质。熔池中待精炼熔体质量的98%以上是铜,所以氧化过程一开始,首先是铜被鼓入熔池的空气中的氧所氧化: 4Cu+O2→2Cu2O生成的Cu2O溶解于铜液中,在操作温度1373K一 1523K条件下,Cu2O在铜中溶解度为6%一13%。铜中杂质金属(Me)遇溶解在铜液中的Cu2O时便发生反应: Cu2O+Me→MeO十2Cu 由于MeO在铜中溶解度很小,而铜的浓度在杂质氧化时几乎不发生变化,可视为常数,上式的反应平衡常数为: K‘=〔Cu2O〕〔Me〕K‘ 或〔Me‘〕〔Cu2O〕式中表明,Cu2O的浓度越高,杂质金属的浓度就越小,被除去的杂质就越多。从节约嫉料和不延长下一步还原过程所需时间等综合因素出发,氧化过程温度控制在1373~1423K时,eu2o的饱和浓度约为6%~s%。氧化精炼期通常还要加入石英砂、石灰和苏打等熔剂,以使铁、铅、砷、锑等杂质氧化后造渣除去。除硫是在氧化过程的后期完成。因为在有对氧的亲和势较大的金属杂质存在时,铜的硫化物不易氧化,而一旦金属杂质氧化结束,铜中硫的氧化反应会剧烈进行: 〔S〕e。+2〔O〕eu一502(g) 反应平衡常数为: p阳。氧化精炼末期铜液含氧约0.6%,1373K时的反应平衡常数K值为90,气相中户、2在3. ZkPa左右,由此计算铜液中含硫量可以降到0.001%。铜液中以Cu2O 形态存在的氧在下一步还原过程中除去。还原过程又称还原精炼期。用重油、丙烷等还原剂将CuZO还原成金属铜,使铜中氧含量降到0.05% ~0.10%的过程。重油等还原剂受热裂解为HZ、CO、 C等成分,还原反应为: Cu2O十H2—2Cu+H2O Cu:O+CO—2Cu+CO2 Cu2O+C 一2Cu+CO 还原精炼期的终点控制十分重要,如过还原,氢气在铜液中的溶解量会急剧增加,在浇铸铜阳极板时析出,使阳极板多孔;而还原不足时,就不能产生一定量的水蒸气,以抵消铜冷凝时的体积收缩部分,降低了阳极板的物理规格,同样不利。

铜冶炼工艺

铜冶炼工艺 粗铜的火法精炼 火法精炼原理:粗铜中多数杂质对O的亲和力大于Cu对O的亲和力,而且,杂质氧化物在Cu中的溶解度非常小,因此,杂质以氧化物炉渣的形式出去。同时氧化过程的进行使铜中产生过量的氧化铜,最终需要还原得到粗铜。即粗铜的火法精炼分为氧化过程和还原过程。 1.氧化过程(氧化除渣阶段) 空气进入铜熔体,首先与铜反应生成Cu2O,再与其它金属杂质 作用使杂质氧化,化学反应如下: 4Cu+O2→2Cu2O Cu2O+Me→MeO+Cu 反应式中的Me代表金属杂质。 2.还原过程(还原得到阳极铜) 氧化除渣后铜液中的Cu2O,用还原剂进行还原: Cu2O+H2→2Cu+H2O Cu2O+CO→2Cu+CO2 Cu2O+C→2Cu+CO 还原剂有:重油、天然气、液化石油气、木炭等。得到的阳极铜送电解车间进行电解精炼。

铜的电解精炼 铜的电解精炼,是将火法精炼的铜浇铸成阳极板,用纯铜薄片作为阳极片,相间地装入电解槽中,用硫酸铜和硫酸的水溶液作电解液,在直流电的作用下,阳极上的铜和电位较负的金属溶解进入溶液,而贵金属和某些金属(硒、碲)不溶,成为阳极泥沉淀于电解槽底,溶液中的铜在阳极上优先析出,而其他电位较负的金属不能在阳极上析出。这样,阳极上析出的金属铜纯度很高,成为阴极铜或电解铜。 电解精炼过程: 阳极:火法精炼铜; 阴极:电解铜(阴极铜); 电解液:硫酸铜和硫酸的水溶液。 引入直流电,阳极铜溶解,在阴极析出纯铜,杂质进入阳极泥或电解液,从而实现铜和杂质的分离。 1.阳极反应 电解液中含有H+、Cu2+、SO42-和水分子,当通入直流电时,在阳极上可能的氧化反应为: Cu-2e→Cu2+ Me-2e→Me2+ SO42--2e→SO3+1/2O2 H2O-2e→2H++1/2O2 Me指Fe、Pb、Ni、As、Sb等,电极电位比铜负,与铜一起溶解进入电解液;SO42-和H2O电极电位比铜正得多,在阳极上不可能进行

粗铜的火法精炼

书山有路勤为径,学海无涯苦作舟 粗铜的火法精炼 铜锍吹炼产出的粗铜含有较高的硫、氧和其他一些杂质,如铁、钴、锌、铅、锡、镍、砷、锑、铅等,此外还有含有硒、碲、锗、金、银等稀有元素和 贵金属,其总含量可达0.5%~2%。为除去粗铜中的杂质和回收贵金属等有价 元素,应将粗铜进行火法精炼和电解精练。火法精炼只能将对氧亲和力较大的 杂质除到一定的程度,而贵金属仍留于火法精炼铜中。粗铜火法精炼的目的 是为电解精炼提供合乎要求的阳极铜,并浇铸成表面平整、厚均匀、致密的阳 极板,以保证电解铜的质量和降低电解精炼的成本。在火法精炼时,由于铜 是主体,杂质浓度很低,故铜首先被氧化:4[Cu]+O2=2[Cu2O] 生成的氧化 亚铜溶于铜熔体中,将铜液中的杂质Me 氧化:[Cu2O]+[Me]=2[Cu]+(MeO)欲使杂质残留于铜液中的极限浓度最低,应控制以下因素:(1) 氧化亚铜始终保持饱和状态;(2)降低杂质氧化物的活度;(3)温度不宜 太高。粗铜火法精炼多采用固定式精炼炉、回转式精炼炉,也还有倾动式精 炼炉。表1 和表2 列出了国内外一些火法精炼过程的指标。表1 国内火法精炼 技术经济指标(一)厂别铜精炼回收率/%铜精炼真收率/%床能率/t·(m2·d) -1 燃料还原剂种类单耗/kg·t-1 种类单耗/kg·t-1 鑫冶(上海)99.9199.28.28 重油80~90 重油6 白银99.6958~12 重油70~90 重油8 云冶99.898.74 重油87 木炭粉13 重冶99.698.54.36 天然气167m3/t 柴油11 株冶99.797 重油90~110 重油10~20 广冶99.0296.83.1 重油180 重油6 贵冶99 重油50~60 液化石油气4~6 大冶98 重油42 重油5~6 表1 国内火法精炼技术经济指标(二)厂别烟气废热利用每炉还原时间/h 渣率/%渣含铜/%电耗/kW·h·t-1 水耗/t·t-1 铸模消耗/个·t-1(阳极)利用方式利用率/%鑫 冶(上海)锅炉空气预热器生产蒸汽热风621.50.5~0.610~30301.8 铸铁120

浅谈杂铜火法精炼除铅

随着国内经济的发展,我国金属材料需求量迅速增长,铜是有色金属中利用量最大的一种材料,其发展更是迅猛。我国铜矿资源相对紧缺,铜需求量与矿铜产量之间的差距不断扩大,使废铜的回收利用成了弥补巨大需求缺口的一条必由之路。资料表明,中国铜消费量的近1/3来自废杂铜的回收利用[1],且比例逐年上升。 铜在国民经济建设中的应用极为广泛,铜及合金半成品约占全部铜消耗的90%,其中纯铜制品产量约占60%,铜合金制品约占40%。这些铜制品国内外传统上广泛通过添加铅来改善材料切割与耐磨等性能,如建筑用五金配件、水路系统中的阀门、水龙头等[2]。铅是一种有毒物质,可对人体许多的器官造成不良影响,特别是对人的肺、肾脏、生殖系统、心血管系统。此外铅还可能是一种致癌物质,根据对铅致癌性的动物实验和人群研究,美国环保局认为铅是“可能的人类致癌物[3]”。世界各国对含铅制品已经制定了越来越高的标准值,我国现行的对电子信息产品材料的含铅量就明文规定不得超过0.1%[4],西方发达国家对铅的含量更是有严格地限制。可以说,如果不能有效的去除铜中的铅,国内废旧杂铜的回收企业所生产的产品将面临着走不出国门,甚至出不了厂门的严重困境,社会储存的大量杂铜就会变成真正的“废品”。 一、精炼除铅工艺的技术现状 杂铜除铅是近年来随着人们环保意识增强提出的一个新兴课题,实际生产作业中,铅是作为杂质中的一种与其他杂质一起脱除,除铅作业寄存于普通精炼除杂工序。我国大型杂铜回收厂精炼工艺广泛应用固定式反射炉,采用石英作主要溶剂。石英造渣除铅耗时长,渣含铜大,为了改进除铅效果,克服该法缺点,可改加磷铜,使铅以磷酸盐形态除去。也可以氧化硼作熔剂,使铅成硼酸盐形态脱去。硼酸型、磷酸型熔剂是国内新型熔剂的代表,这两种熔剂还处于实验阶段,实际应用中往往存在一些问题,仍需改进。据了解,国外现在有一种叫做“FRHC”的处理杂铜方法[6],该方法除杂效果较好,可以在火法精炼过程中将包括铅在内的杂质较干净除掉,但是未见相关媒体报道。 杂铜根据不同成分可分为多种类型:紫杂铜、黄杂铜、青铜废料。现行方法处理黄杂铜时,由于Zn的干扰,往往要先经过“蒸锌”工序。“蒸锌”工序造成资料与能源的浪费,有学者根据S 与铜、铅、锌的亲合力是依次减小的特点提出硫化法除铅,设想避开锌的蒸发。硫化法是区别与氧化法除铅的一种全新思路。 二、杂铜火法精炼除铅的理论探索 1.铜液中铅的物相形态 铅在固态时不溶于铜,液态时同溶解的也很少,铅氧化后以Pb0的形式存在,Pb0密度为9.2,单独存在时沉于熔池下部,在砷、锑、铋、铅氧化物共存时,生成化合物(Pb、Bi)2 (Pb、Sb)012并熔于铜液中[7]。 氧化作业的目的是在于使杂质转为氧化态而从熔池中除去。铜液中的杂质浓度小,直接与氧接触的机会少,杂质直接氧化几乎不可能,主要是间接氧化。反应如下: [Cu20]+[Pb]=(Pb0)+2[Cu] (1) 查资料[8]知Cu20的离解平衡氧势为9.33╳10-3, Pb0的离解平衡氧势为1.48╳10-3,Cu20的离解平衡氧势比Pb0氧势大,因此熔解在铜中的Cu20能够对Pb进行氧化。 2.影响精炼效果的几个因素 氧化精炼法除金属Pb的过程可以通过间接氧化反应平衡关系来考察[9]: 对于式(1) K为反应平衡常数;aCu ,aPb ,aPb0 ,aCu20,分别为Cu,Pb,Pb0,Cu20的活度。 熔融金属铜与氧达到饱和,一定温度下,可看作aCu=1,aCu20=常数,则 可见,影响铜液中残留Pb浓度主要有三个因素: (1)铜液中铅的活度系数:铜中残留的Pb的浓度与成反比,铅含量一定时,铅在铜中的活度系数与精炼温度成线性关系[8](xPb≤0.1): ( 2) Pb0的:铜中Pb残留浓度与Pb0活度成正比,精炼过程中加入熔剂使Pb0生成渣相化合物,扒渣后可以降低Pb0的活度。

粗铅的火法精炼

第十一章粗铅的火法精炼 11.1 概述 生产的粗铅中一般含有1-4%的杂质成份,如金、银、铜、铋、砷、铁、锡、锑、硫等,见表11-1: 表11-1 粗铅的化学成份(%) 粗铅需经过精炼才能广泛使用。精炼目的:一是除去杂质。由于铅含有上述杂质,影响了铅的性质,使铅的硬度增加,韧性降低,对某些试剂的抗蚀性能减弱,使之不适于工业应用。用这样的粗铅去制造铅白、铅丹时,也不能得到纯净的产品,因而降低了铅的使用价值。所以,要通过精炼,提高铅的纯度。二是回收贵金属,尤其是银。粗铅中所含贵金属价值有时会超过铅的价值,在电解过程中金银等贵金属富集于阳极泥中。 粗铅精炼的方法有两类,第一类为火法精炼,第二类为先用火法除去铜与锡后,再铸成阳极板进行电解精炼。目前世界上火法精炼的生产能力约占80%。采用电解精炼的国家主要有中国、日本、加拿大等国。我国大多数企业粗铅的处理均采用电解法精炼。 粗铅火法精炼的优点是设备简单、投资少、生产周期短、占地面积小、生产成本较低。含铋和贵金属少的粗铅易于采用火法精炼。火法精炼的缺点是:铅直收率低、劳动条件差、工序繁杂,中间产品处理量大。 电解精炼的优点是能使铋及贵金属富集于阳极泥中,有利于综合回收,因此金属回收率高、劳动条件好,并产出纯度很高的精铅。其缺点是基建投资大,且电解精炼仍需要火法精炼除去铜锡等杂质。 我分厂采用的火法精炼只是初步精炼,其任务是将粗铅中的铜和砷、锑、锡除至一定程度,并调整锑含量,浇注成化学质量和物理规格均满足要求的阳极板,为电解精炼做好准备。 11.2 粗铅火法精炼的工艺流程和基本原理

11.2.1 粗铅火法精炼的工艺流程 基夫赛特炉产出的粗铅经排铅口排出,以熔融状态加入连续脱铜炉进行脱铜,脱铜后粗铅含铜0.07~0.08%,然后加入熔铅锅进一步脱铜精炼,除去粗铅中对电解有害的铜、锡等杂质,调整锑含量,达到符合电解精炼要求的合格粗铅。工艺流程图见图11-1 图11-1 粗铅火法精炼的工艺流程图\ 11.2.2 火法精炼的基本原理 11.2.2.1 熔析除铜 熔析除铜的基本原理是基于铜在铅液中的溶解度随着温度的下降而减少,当含铜高的铅液冷却时,铜便成固体结晶析出,由于其比重较铅小(约为9),因而浮至铅液表面,以铜浮渣的形式除去。又铜在铅液中的溶解度随着温度的变化而变动,温度下降时,液体合金中的含铜量相应地减少,当温度降至共晶点(326℃)时,铜在铅中的含量为0.06%,这是熔析除铜的理论极限。 当粗铅中含砷锑较高时,由于铜对砷、锑的亲合力大,能生成难溶于铅的砷化铜和锑化铜,而与铜浮渣一道浮于铅液表面而与铅分离。实践证明,含砷、锑高的粗铅,经熔析除铜后,其含铜量可降至0.02~0.03%。粗铅中含砷、锑低时,用熔析除铜很难使铅液含铜降至0.06%。这是因为:

铜的火法冶炼

火法炼铜 1.概述 铜位于元素周期表第四周期IB族,是人类最早使用的金属。铜具有优异的性能,易于加工和广泛的用途,被广泛地应用于电气、轻工、机械制造、建筑工业、国防工业等领域,在我国有色金属材料的消费中仅次于铝。 在地壳中铜含量约0.01%,自然界中的铜多以化合物存在,铜冶金中所用的是两种不同类型的矿石——氧化矿和硫化矿。硫化矿物:黄铜矿(CuFeS2)、斑铜矿(Cu3FeS2)、辉铜矿(Cu2S)、铜蓝(CuS)等;氧化矿物有:孔雀石(CuCO3·Cu(OH)2)、硅孔雀石(CuSiO3·2H2O)、赤铜矿(Cu2O)、胆矾(CuSO4·5H2O)等。 2.火法炼铜的工艺流程 火法炼铜是当今生产铜的主要方法,主要原料是硫化铜精矿,铜矿石(ω(Cu)=0.5%-2%)经过采矿、选矿得到含铜品位较高的铜精矿(ω(Cu)=20%-30%),然后送冶炼厂炼铜。火法炼铜工艺流程一般有①焙烧;②造锍熔炼得到冰铜(ω(Cu)=30%-50%);③转炉吹炼得到粗铜(ω(Cu)=98.5%-99.5%);④火法精炼得到阳极铜(ω(Cu)=99%-99.8%);⑤电解精炼得到阴极铜(ω(Cu)=99.95%-99.997%)。 2.1焙烧 焙烧分半氧化焙烧和全氧化焙烧(死焙烧),分别脱除精矿中部分或全部的硫,同时除去部分砷、锑等易挥发的杂质。此过程为放热反应,通常不需另加燃料。造锍熔炼一般采用半氧化焙烧,以保持形成冰铜时所需硫量;还原熔炼采用全氧化焙烧;此外,硫化铜精矿湿法冶金中的焙烧,是把铜转化为可溶性硫酸盐,称硫酸化焙烧。 2.2造锍熔炼 造锍熔炼是在高温和氧化气氛条件下将硫化铜精矿熔化生成MeS共熔体的方法,即将精矿中的铜富集于冰铜中,而大部分铁的氧化物与加入的溶剂造渣,也称冰铜熔炼。 造锍熔炼的目的是:(1)使炉料中的铜尽可能进入冰铜(Cu2S+FeS熔体,也称锍),部分铁以FeS形式也进入冰铜;(2)使大部分铁氧化成FeO与脉石矿物造渣(SiO2,FeO,CaO,MgO, Al2O3);(3)使冰铜与炉渣分离。 造锍熔炼基本原理: 造锍熔炼所用的炉料主要是硫化铜精矿和含铜的返料,除含有Cu、Fe、S

铜火法精炼和湿法精炼

铜火法精炼和湿法精炼 铜火法 火法精炼是利用某些杂质对氧的亲和力大于铜,而其氧化物又不溶于铜液等性质,通过氧化造渣或挥发除去。其过程是将液态铜加入精炼炉升温或固态铜料加入炉内熔化,然后向铜液中鼓风氧化,使杂质挥发、造渣;扒出炉渣后,用插入青木或向铜液中注入重油、石油气或氨等方法还原其中的氧化铜。还原过程中用木炭或焦炭覆盖铜液表面,以防再氧化。精炼后可铸成点解精炼所用的铜阳极或铜锭。精炼炉渣含铜较高,可返回转炉处理。精炼作业在反射炉或回转精炉内进行。 火法精炼的产品叫火精铜,一般含铜99.5%以上。火精铜中常含有金、银等贵金属和少量杂质,通常要进行电解精炼。若金、银和有害杂质含量很少,可直接铸成商品铜锭。 粗铜火法精炼主要由鼓风氧化和重油还原两个操作环节构成。铜中有害杂质除去的程度主要取决于氧化过程,而铜中氧的排除程度则取决于还原程度。 1.氧化过程 由于粗铜含铜98%以上,所以在氧化过程中,首先是铜的氧化: 4Cu+O2=2Cu2O 生成的Cu2O溶解于铜液,在操作温度1373~1523K条件下,Cu2O在铜中的杂质金属(Me)发生反应: Cu2O +Me=2Cu+MeO 反映平衡常数:K=[MeO]*[Cu]/[Cu2O][Me] 因为MeO在铜里溶解度小,很容易饱和;而铜的浓度更大,杂质氧化时几乎不发生变化,故都可视为常数,因此K*=[Me]/[Cu2O] 所以,Cu2O的浓度越大,杂质金属Me的浓度就越小。因此,为了迅速完成地出去铜中的杂质,必须使铜液中Cu2O的浓度达到饱和。升高温度可以增加铜液中Cu2O的浓度,但温度太高会使燃料消耗增加,也会使下一步还原时间延长,所以氧化期间温度以1373~1423K为宜。此时Cu2O的饱和浓度为6%-8%。氧化除杂质时,为了减少铜的损失和提高过程效率,常加入各种溶剂如石英砂,石灰和苏打等,使各种杂质生成硅酸铅、砷酸钙等造渣除去。脱硫是在氧化精炼最后进行,这是因为有其他对氧亲和势力的金属时,铜的硫化物不易被氧化,但只要氧化除杂质金属结束,立即就会发生剧烈的相互反应,放出SO2: CuS+2Cu2O=6Cu+SO2 这时铜水出现沸腾现象,称为“铜雨”。除硫结束就开始了还原操作过程。 Me是一种仿金合金-亚金。以铜、铅、锌、镍、锡等为主要材料。 湿法炼铜 用溶剂浸出铜矿石或精矿,而后从浸出液中提取铜。主要过程包括浸出(见浸出)、净化、提取等工序。目前世界上湿法炼铜的产量约占总产量的12%。20世纪60年代以来,为了消除SO2污染,对用湿法冶炼硫化铜矿进行了许多研究,但因经济指标尚不如火法,湿法工艺大多停留在试验和小规模生产阶段。 湿法炼铜目前主要用于处理氧化铜矿。有氧化铜矿直接酸浸和氨浸(或还原焙烧后氨浸)等法;酸浸应用较广,氨浸限于处理含镁钙较高的结合性氧化矿。处理硫化矿多硫酸化焙烧-浸出或者直接用氨浸应用较广,氨浸限于处理含钙镁较高的结合性氧化矿。处理硫化矿多用硫酸化焙烧-浸出或者直接用氨或氯盐溶液浸出等方法。 A.硫酸化焙烧-浸出法是将精矿中的铜转变为可溶性硫酸铜溶出; B.氨液浸出法是将铜转变为铜氨络合物溶出,浸出液在高压釜内用氢还原,制成铜粉,或者用溶剂萃取-电积法制取电铜;氯盐浸出法是将铜转变为铜氯络合物进入溶液,然后进

相关文档
最新文档