钢铁行业蓄热式燃烧技术规范
《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》行业标准编制说明
一工作简况
1任务来源
根据工信部工信厅科[2009]104号“关于印发2009年第一批行业标准制修订计划的通知”中规定，由冶金工业信息标准研究院负责组织制定《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》行业标准。本项是根据国家节能减排精神和钢铁行业结构调研的要求，2009年初由中国钢铁工业协会提出有关蓄热式燃烧技术推广和市场准入的标准项目并提交上级主管部门立项。
2 工作过程
2.1开展的阶段工作
立项批准后，由冶金工业信息标准研究院牵头组织专家走访有关生产、设计、使用、施工等单位，了解国内蓄热式燃烧技术应用情况，同时收集国外有关技术资料及应用情况，并成立了标准起草小组，这些工作都为制定标准打下基础。
2009年元月至2009年6月底开展国内外调研和收集工作；
2009年7月8日召开标准工作组第一次工作会，讨论标准初稿，并确定工作分工；
2009年7月13日发出160多份关于对钢铁行业蓄热式燃烧技术应用情况调查表,现回32份意见.
2009年8月13日在收集整理国内生产应用调查的基础上，召开第二次标准工作组会议，修正并讨论标准稿。
2.2国内外情况调研
从国内外蓄热式燃烧技术发展看，早在1858年出现了蓄热式回收余热装置，1950’S 考贝尔和西门子发明了炼铁炉和炼钢炉的蓄热室，而后广泛应用于热风炉和焦炉等回收烟气余热来预热空气，但由于体积庞大，蓄热体厚，换向时间长，预热温度波动大，热回收率低，无法推广应用。
直到80年代，英国燃气公司（British Gas）开发了蓄热式烧嘴，同时期，在欧洲出现的一种以陶瓷球为载体介体的蓄热式回收废热系统，1984年英国Hotwork和British Gas 公司推出的紧凑型蓄热室，均使得燃烧空气预热温度可以在工业生产条件下，稳定地达到1000℃，称为RCB型烧嘴（Regenerative Ceramic Burner），主要特点是将燃烧器与蓄热室余热回收装置结合一体，介质预热温度比金属换热器高许多。1984年首次应用于Avesta Sheffild公司的不锈钢退火炉，1988年在Rotherham Engineering Steel公司的大方坯步
进梁式炉上全面应用。在英国钢铁公司（BSC）的热处理炉和步进式加热炉上也得到了应用。
20世纪90年代初，日本一些企业利用蜂窝陶瓷体代替陶瓷球蓄热介质获得了更为有效的蓄热换热效果。这些技术大大提高了烧嘴的预热回收能力和空气预热能力，使得热利用效率显著提高，节能效果十分显著。NKK日本钢管公司于1996年在福山厂热轧加热炉上全面采用蓄热燃烧技术，目前在热轧加热炉、厚板加热炉、钢管加热炉、钢包加热炉上均有采用，燃料有城市煤气，焦炉煤气，液化石油气，重油和煤油等。
美国也是在二十世纪八十年代初开始研制蓄热式烧嘴，因为一个系统有两个蓄热床，故又称双蓄热床烧嘴系统。在八十年代有因兰公司在镀锌生产线上的辐射管炉中应用，Marion 钢铁公司在三段炉上应用，以及新泽西公司等也在应用。
中国自二十世纪八十年代也开始有国外译文介绍，八十年代中后期国内热工界也开始研究新型蓄热式燃烧技术，建立了专门的陶瓷球蓄热式实验装置。东北大学、北京科技大学、中南大学、机械部第五设计研究院、冶金部鞍山热能研究院等对此技术都有研究，但是工业应用很少。
２０００年后国内突然大量应用蓄热式燃烧技术改造或新建各种工业炉窑，尤其是钢铁行业为主，并出现各种应用形式,同时也出现各式各样的问题.
3 参编单位及工作组成员
本标准由冶金工业信息标准研究院负责组织协调，吸收国内有影响的设计、生产、施工、科研院所、大专院校、使用单位等参加标准的起草工作，根据工作需求确定了参加本标准起草单位为：冶金工业信息标准研究院、中钢集团鞍山热能研究院有限公司、韶关钢铁集团有限公司、济钢国际工程技术有限公司、北京神雾热能技术有限公司研究院、中冶东方工程技术有限公司等。
二标准编制原则和主要内容
一）制定原则及目的意义
1．编制原则
①应体现国家的节能减排和钢铁行业振兴规划的精神，对蓄热式燃烧技术有关范围做出规定，指导和评价这项技术应用。
②落实科学发展观，体现科技进步和加强市场引导。
③体现技术经济的精神，加强市场准入要求，规范市场。
④结合国内国外的实际情况，体现客观实际，制定合理的技术要求。
2．编制本标准的目的和意义
国内自二十世纪九十年代末期将蓄热式燃烧技术开始应用于对空气和煤气进行双预热并获得了成功，其良好的节能效果引起热工界的高度关注，２０００年后国内突然大量应用蓄热式燃烧技术改造或新建各种工业炉窑，尤其是以钢铁行业为主，并出现各种应用形式．由于对于这项全新的节能新技术缺少相关标准，国内钢铁企业在选择和应用该技术的过程中容易出现各式各样的问题．各高等院校及研究院所主要着重对其燃烧机理,传热机理,蓄热体阻力特性等理论研究,缺少应用方面的研究，国内急切需要相关的应用规范,以正确引导该技术的应用,促进钢铁行业工业炉窑的健康发展,实现该技术的应有节能和环保效果.
二）标准技术内容
本标准内容分十五章，以下结合各章内容分别作出说明．
１．总则
本章主要对标注目的、意义、适应范围等作出规范. 工业炉除蓄热式燃烧系统以外的技术、材料、设备选择，安装、验收、生产操作与维护过程参照相关工业炉设计规范。该技术具有高效节能、低污染物排放及增加冶金炉加热能力等优点，可获得高效节能和环保的双重效果，但并不排斥其他节能技术在工业炉上的应用。
1.1为了保护和改善生态环境与生活环境，实现冶金行业节能减排，充分回收工业炉窑的高温烟气余热，提高工业炉窑热效率，减少烟气对大气的污染或公害，充分发挥蓄热式燃烧技术的节能和环保效果，特制定本规范。
1.2本规范规定了工业炉窑的蓄热式燃烧技术设计、设备选型、安装、验收、生产操作与维护过程。
1.3蓄热式工业炉窑的工艺流程和主要设备的设计与选择，在本规范基础上结合实际，因地制宜，并经过技术方案优化和经济比较后择优确定。
1.4蓄热式工业炉窑的生产操作与维护，在本规范基础上应结合实际配备专门操作、维护及管理人员。
1.5 蓄热式工业炉窑的建设与管理除应遵循本规范外，应符合国家现行相关的法律、法规和相应标准。
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB3095-1996 环境空气质量标准
GB9078-1996 工业炉窑大气污染物排放标准
GB12348-1990 工业企业厂界噪音标准
GB50486-2009 钢铁厂工业炉设计规范
GB50309-2007 工业炉砌筑工程质量验收规范
GB/T 9079-1988 工业炉窑烟尘测试方法
GB/T 17195-1997 工业炉名词术语
GB/T13338 工业燃料炉热平衡测定与计算基本规则
３．术语和定义的确定
为统一行业关于蓄热式燃烧技术中所涉及的说法，在标准中规定不会引起歧义，特将经常出现的专业名词加以提出，并给于定义。本标准中提出了9个术语。GB/T17195-1997中确立的以及下列术语和定义适用于本标准.
蓄热式燃烧
采用蓄热式烟气预热回收装置，交替切换空气或气体燃料与烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度上回收高温烟气的显热，排烟温度可降到180℃以下，将燃烧空气预热到800℃甚至1000℃以上，形成与传统火焰迥然不同的新型火焰类型，创造出炉内均匀的温度分布的燃烧技术.
蓄热烧嘴式
蓄热烧嘴式将燃烧器与蓄热室余热回收装置集成一体配成一对类似常规烧嘴的燃烧系统，每个蓄热式烧嘴周期性使用。一座炉子往往由多对蓄热式烧嘴供热的蓄热燃烧方式。
内置蓄热室
内置蓄热室是把蓄热室安装在炉子底部，同时在炉墙内浇注出通道和喷口，并与高效余热回收装置结合成一体，形成集供热、排烟和余热回收于一体的集成式蓄热燃烧方式。
外置蓄热箱
外置蓄热箱式是介于内置蓄热室和蓄热烧嘴式之间的一种结构形式。其特点是把内置蓄热室式的蓄热室和高温通道放在炉体外，通过与炉内喷口的直接连接形成外置蓄热系统，可
以采用集中换向和集中的蓄热箱布置，也可以采用分散换向和分散组合的蓄热箱布置。
单体式自身蓄热烧嘴
由空气进口、煤气进口、网状蓄热体、导流片、空气侧排烟出口、煤气侧排烟出口、烧嘴外壳组成的单体式自身蓄热烧嘴，其特征在于，烧嘴外壳由耐热钢焊接而成，保温材料紧贴烧嘴外壳内表面，十字形耐热铸件把烧嘴内部分成四格，每格内填充直通网状蓄热体，适合于各种火焰炉，具有体积小，结构简单，控制方便，NOx生成少等优点
辐射管式
把蓄热式燃烧技术应用于辐射管加热，在辐射管体前设置蓄热室，通过换向阀高频切换，使助燃空气高温预热。由于助燃空气在入口形成一股高速附壁式喷射流，大量的助燃空气沿辐射管壁流动，这样可降低入口段辐射管的壁面温度，有利于均匀整个辐射管的管壁温度，又可增加火焰的辉度，增强其辐射能力。
蓄热体
蓄热体作为蓄热室余热回收设备的核心材料承担着冷热介质热量传递的任务。
换向周期
蓄热燃烧系统从一次供风经蓄热室预热开始，到经过一次换向后该蓄热室一次排烟结束所需要的时间为一个换向周期。
换向阀
蓄热燃烧系统中承担空气或煤气介质方向改变的阀门称为空气换向阀或煤气换向阀。换向阀同时是连接蓄热室管道供气和排烟的切换阀门。
４．原理与流程
蓄热式燃烧技术的原理与流程简单,其技术优势主要体现在对烟气余热的极限回收,即将烟气温度降低到其露点附近,并将回收的热量用以加热助燃空气或气体燃料至传统换热技术所不能达到的温度,即比炉内烟气温度稍低的温度.所以不管技术应用形式\蓄热体材料\换向设备有何不同,其原理与流程是相同的.
4.1原理
蓄热式燃烧技术采用蓄热式烟气余热回收装置，交替切换空气或气体燃料与烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度上回收高温烟气的显热，排烟温度可降到180℃以下，助燃空气或气体燃料可预热到1000℃以上，促进炉内均匀温度分布。
4.2 流程
如图所示：在A状态下鼓风机的空气经换向系统分别进入左侧通道,而后由下向上通过
蓄热室。被蓄热体预热后的空气从左侧通道(或烧嘴)喷出并与燃料混合燃烧。燃烧产物对物料或炉体进行加热后进入右侧通道(或烧嘴)，在右侧蓄热室内进行热交换将大部分热传给蓄热体后，以180℃以下的温度进入换向系统，经排烟机排入大气。
经过半个换向周期以后控制系统发出指令，换向机构动作，空气换向或空气、煤气同时换向。将系统变为 B 状态。此时空气从右侧通道(或烧嘴)喷口喷出并与燃料混合燃烧，这时左侧喷口(或烧嘴)作为烟道。在排烟机的作用下，使高温烟气通过蓄热体后低温排出，一个换向周期完成。单预热助燃空气时只有空气经过蓄热室预热，同时预热助燃空气和煤气燃料时，另有一套和以上原理相同的蓄热系统作为煤气预热。
改为：A 状态下：
B 状态下：
4.3通过组织贫氧状态下的燃烧，可减少高温热力氮氧化物的产生量，符合GB9078要求。
５．适用条件
蓄热式燃烧技术的适用条件根据其燃料\炉型等生产条件不同应作不同设计.
5.1蓄热式燃烧技术可以适用于钢铁行业加热炉、热处理炉、烘烤装置等工业炉窑的各种炉型。
鼓风机引风机换向阀
蓄热体
蓄热体空气烟气图中未示出煤气换向系统
A状态
B状态
鼓风机 换向阀 蓄热室左 加热装置 蓄热室右 引风机 蓄热室左 引风机
加热装置 蓄热室右 换向阀 鼓风机
5.2蓄热式燃烧技术可以适用于不同燃料的工业炉窑.有烧高炉煤气双预热、烧混合煤气双预热或单预热、烧转炉煤气双预热、烧发生煤气单预热以及烧煤单预热等多种燃料适应形式。其中以高炉煤气双预热效果最好。
5.2.1燃油炉可采用陶瓷瓦片做蓄热体，顺流式安装，需定时清洗更换，采用重油不换向，助燃空气单预热方式。
5.2.2高炉煤气炉采用高炉煤气和助燃空气双预热，燃烧温度高,全炉热效率高,排烟损失小,节能效果明显。
5.2.3混合煤气炉主要有双预热和单预热，主要根据其混合比或发热值来定。低热值用双预热，高热值用单预热。双预热时空气和煤气都换向。单预热时分煤气换向和煤气不换向，其中煤气换向用得较多，煤气不换向主要用于小型工业炉窑。煤气不换向，空气换向单预热按空气喷嘴和煤气喷嘴的分布分为顺流式，逆向式，垂直式三种。
5.2.4对于含尘大的燃料，如煤、发生炉煤气等，应在烟气入口设计集尘装置。
5.3对于燃料与燃烧产物水当量不平衡的工业炉窑可以在采用蓄热式燃烧技术时,可以考虑用换热器的副烟道。
６．应用形式分类与技术要求
应用形式选择是按该技术的核心部分―蓄热室的布置来分类的。蓄热室集供热、排烟和余热回收于一体而成为该技术的中枢，其他设备和工艺的变化都必须以此为基础。用户在选用哪种结构形式时要综合考虑燃料种类、场地大小、投资额度等因素，选择适合自己的结构形式。
6．1 一般要求
应用形式选择是蓄热室的布置形式的选择，其他设备和工艺的变化应以此为基础。基本要求蓄热室阻力损失应不大于3000Pa，用户应根据实际情况选择以下结构形式。
①蓄热式烧嘴
蓄热式烧嘴的主要特点是将燃烧器与蓄热室余热回收装置集成一体配成一对类似常规烧嘴的燃烧系统，每个蓄热式烧嘴周期性使用。一座炉子往往由多对蓄热式烧嘴供热。
特点:蓄热式烧嘴以其调节灵活性，炉型选择的多样性，对不同工艺要求的适应性等优点成为蓄热式高温空气燃烧技术未来发展的一种很重要的方式。
②内置蓄热室
内置蓄热室式的特点是把蓄热室安装在炉子底部，同时在炉墙内浇注出通道和喷口，并与
高效余热回收装置结合成一体，形成集供热、排烟和余热回收于一体的集成式工业炉。
其优点是把蓄热室、介质通道和喷口都集中在炉体内，减少了外部高温管道，占地少，系统布置简单，加热能力不受设备体积和布置方式的限制，供热能力设计余地大。由于喷口的简化为喷口的设计提供了多种选择来满足加热质量的需要。
③外置蓄热箱式
外置蓄热箱式是介于内置蓄热室和蓄热烧嘴式工业炉之间的一种结构形式。其特点是把内置蓄热室式的蓄热室和高温通道放在炉体外，通过与炉内喷口的直接连接形成外置蓄热系统，可以采用集中换向和集中的蓄热箱布置，也可以采用分散换向和分散组合的蓄热箱布置。其特点是蓄热室的设计可以根据现场需要灵活设计，同时可以增加上下蓄热室的调节手段。其次喷口的设计更灵活，同时带来喷口换向燃烧方式的灵活，既可异侧换向，也可同侧换向。喷口燃烧组合也更具多样性。另外，对蓄热系统设备的选择适应性广。
④单体式自身蓄热烧嘴
由空气进口、煤气进口、网状蓄热体、导流片、空气侧排烟出口、煤气侧排烟出口、烧嘴外壳组成的单体式自身蓄热烧嘴，其特征在于，烧嘴外壳由耐热钢焊接而成，保温材料紧贴烧嘴外壳内表面，十字形耐热铸件把烧嘴内部分成四格，每格内填充直通网状蓄热体，适合于各种火焰炉，具有体积小，结构简单，控制方便，NOx生成少等优点，特点:对于旧炉子改造有投资省的优点.
⑤蓄热式辐射管
把蓄热式燃烧技术应用于辐射管加热，在辐射管体前设置蓄热室，通过换向阀高频切换，使助燃空气高温预热。由于助燃空气在入口形成一股高速附壁式喷射流，大量的助燃空气沿辐射管壁流动，这样可降低入口段辐射管的壁面温度，有利于均匀整个辐射管的管壁温度，又可增加火焰的辉度，增强其辐射能力。
７．燃烧系统
7.1 应符合本标准规定，同时符合设计要求。
7.2蓄热式烧嘴设计对蓄热室结构的要求主要根据具体生产单位工业炉窑的炉膛尺寸，选择合适的蓄热箱结构和蓄热体。
7.3燃烧喷口(或烧嘴)的形状、大小以及相对位置应根据工业炉窑燃料种类、炉膛尺寸、供热量大小与分布来计算与设计。
燃烧系统设计说明：
①燃烧喷口(或烧嘴)的设计
燃烧喷口(或烧嘴)的形状、大小以及相对位置对于燃烧影响很大，尤其是对火焰在炉膛的分布影响。要求根据工业炉燃料种类，工业炉炉膛尺寸，主要是炉宽尺寸，还有供热量大小与分布来计算与设计燃烧喷口的形状、大小、相对位置。
蓄热式烧嘴设计对蓄热室结构的要求主要根据具体生产单位工业炉的炉膛尺寸，选择合适的蓄热箱结构和蓄热体。
②炉体结构设计按照工业炉相关设计标准设计，对于内置蓄热室要充分考虑各喷口部分炉体的受压强度、传热特性、热稳定性，确保墙体不产生裂纹，变形开裂，蹋陷短路。
８．蓄热体
8.1材料
蓄热体材质应具有不破裂、不板结、一次使用寿命8000h以上，筛选后重复使用次数3次以上。一般采用堇青石、高铝、莫来石、刚玉等材料。
8．2形状与堆积高度
8.2.1蓄热体形状有：球状、蜂窝状、直通网状、片状、管状等。
8.2.1 蓄热体堆积高度与蓄热体尺寸、换向周期和排烟温度等有关。
8.3技术指标
蓄热体性能要求如下：
比表面积（m2/m3）：200 ~1300
导热系数，常温W/(m.K) ≥0.8-1.5
比热 (kJ/kg.k）≥20-1000
热稳定性：1100℃水冷次数≥15
蓄热体选择说明：
①蓄热体选择主要要求有：正确的形状、比表面积、导热性能、透热深度、耐火度、比热、密度、热稳定性、高温耐压强度，抗渣浸蚀能力和抗水浸蚀能力等。
蓄热体尺寸选择要求比表面积达到200~1300m2/m3，并根据蓄热体材料与换向周期等确定。蓄热体结构形状以球状、蜂窝状、直通网状、片状、管状等。蓄热体堆积高度要求根据蓄热体尺寸与换向周期和排烟温度等确定。
②蓄热体材质根据实际烟气，温度和烟气成分选择，主要有堇青石、高铝、莫来石、刚玉等几种常用材质，高效长寿蓄热体要求提高材料的热稳定性，导热性，高温耐压强度，抗渣浸蚀能力和抗水浸蚀能力。要求不破裂，不板结，一次使用寿命8000小时以上，筛选后重复
使用次数3次以上。
③蓄热体的使用与维护，首先一定要有效地控制排烟操作，避免蓄热室超温和煤气在蓄热室的二次燃烧。其次在生产中减少氧化铁皮的吸入，氧化铁皮的熔点低，极易熔化附着在蓄热体上，造成蓄热体板结
９．换向系统
9.1换向阀
9.1.1 换向阀有：二通, 三通，四通，五通等种类。
9 .1.2换向阀应符合国家阀门标准规定，同时符合设计图纸要求，使用寿命达100万次以上。
换向阀一般技术要求：
垂直运动的四通阀体积较大，换向动作过程中气密性差，优点是结构简单，换向阀体不磨坏，换向到位后气密性好，对带尘煤气适应性强，适应于煤气含尘量高的厂家及墙内通道集中蓄热方式。
旋转运动的四通阀体积小，换向动作过程中气密性好，换向阀体旋转运动接触面有摩擦，要有较好的间隙补偿装置。对带尘煤气适应性差，其本身要有除尘功能，适应于煤气含尘量低的厂家及蓄热烧嘴方式。
9.2 换向动力系统
可以采用气动系统、液压传动、电动系统、电液传动等。
换向动力系统选择说明：
气动系统输出力小，故障多，输出力受气源影响大，要求气源无油，除水，压力为0.5~0.7MPa。适应于有干净气源，垂直运动需输出力小的四通阀。气动系统控制简单，维护工作量小。
液压传动有调节方便，输出力大，控制简单，冲击力小等许多优点，适应于缺少良好气源的厂家。但需要液压站等附属设备，维护工作量大。
电动系统的缺点是控制系统较复杂，且故障多，耐久性差，可靠性差。
电液传动具有液压传动的优点，且体积小，结构简单。
１０．供风与排烟系统
10.1鼓风机进风口配消声器和调节阀、供风管路设置流量计和调节阀。
10.2蓄热室的烟气出口温度为180℃以下，经蓄热室至排烟管路由引风机抽至烟囱而排出，选定的引风机风量和压力低，如果采用空气与煤气双预热，需要两台引风机。引风机前设置
控制炉压的调节阀。
说明：供风与排烟系统说明工业炉采用蓄热式燃烧技术后，由于助燃空气所需压力仅为3~4kPa，所需鼓风机的风量和压力低，可以节约电力消耗。鼓风机进风口配消声器和调节阀。供风管路设置流量计和调节阀。
工业炉采用蓄热式燃烧技术后，不需要常规的烟囱排烟，节约烟囱投资。
１１．烘炉点火烧嘴
11.1对于低热值燃料，要求设置高热值燃料的烘炉点火烧嘴。
11.2对于高热值燃料除蓄热烧嘴式外，要求另设置相同燃料的烘炉点火烧嘴。
11.3对于高热值燃料蓄热烧嘴，可设置蓄热烧嘴点火器或另设点火烧嘴。
１２．热工监测与自动控制
12.1工业炉窑设炉顶温度检测点，对炉温进行自动控制(按操作参数)，炉温波动范围为１０℃-３０℃，根据加热工艺要求确定；设排烟温度检测，工作温度：20℃-200℃；也可设蓄热室温度检测，工作温度：400℃-1350℃。
12.2工业炉窑设压力检测点，分别对炉膛压力、空气总管压力检测、煤气总管压力（燃料为煤气时）。另设煤气低压声光报警(≤4kPa)，超低压(≤3kPa）和鼓风机停电时自动切断主管煤气。
12.3工业炉窑炉旁及主要操作点(炉尾、炉头、换向阀站、煤气操作阀台)设固定的CO合量的检测和报警。
12.4工业炉窑设流量检测点，并对空、燃比实行自动比例调节。
12.5换向自动控制系统
换向控制系统设计可采用延时程序和逻辑顺序程序相结合来实现。可用PLC来控制，实现定温换向，定时换向，强迫换向，超温报警等功能。简单可靠，又可设置系统自我保护功能，从而使换向系统安全可靠。
换向阀应控制换向时间，避免蓄热室超温和煤气在蓄热室的二次燃烧。
１３．环境保护与安全措施
13.1环境保护
13.1.1一般要求
设计应遵守国家有关标准和规范，对工艺过程产生的污染物质进行严格的控制并加强治理，污染物质的排放浓度符合GB9078规定、环保排放符合GB3095规定。
13.1.2 噪音
工业炉窑所采用的鼓风机全压低，噪音低，鼓风机进口设置消音器，噪音低于65db。其他有声源的装置，噪音均符合GB12348规定。
13.2安全措施
13.2.1防火、防爆措施：
对因烧煤气后引起的炉区火灾源进行防火和防爆处理。对炉区易聚集CO的位置设置CO 监测及报警装置，并配备相应的灭火设施。炉区内的电力装置设计按爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范进行设计。
13.2.2防设备事故
停电时引风机、鼓风机，发出声光报警，煤气、空气和烟气的换向阀自带有安全防爆和避免空、煤气在管道内聚集的逻辑控制装置，确保设备和人身的安全。
13.2.3供电、照明和防雷措施应执行国家有关标准和规范
１４．测试与验收
14.1蓄热式燃烧技术节能改造项目在调试前，相关的管道、设备、材料及电气自控仪表应按国家现行相关的法律、法规和强制性的标准与规范的规定进行工程施工验收。
14.2蓄热式燃烧技术节能改造项目在工程施工验收后，应进行冷态试车与调试，检查燃烧系统与相关设备是否正常工作，在冷态试车后进行试生产，检查各热工参数是否达到工艺要求。
14.3蓄热式燃烧技术节能改造项目在试生产后，经过热平衡测试，性能指标应符合表1、表2规定。
14.4热平衡测试
蓄热式工业炉窑的热平衡测试和计算按GB/T13338标准进行
说明:蓄热式冶金炉的热平衡测试和计算参照原冶金工业部1983年6月颁布的《轧钢连续加热炉热平衡测定与计算方法暂行规定》执行。但由于蓄热式工业炉有其自身特点，要根据实际情况采用科学合理的热平衡测试方法。
１５．操作与维护
蓄热式工业炉的生产操作与维护对于蓄热式燃烧技术的正常应用有重要作用，本规范根据蓄热式工业炉的特点提出“三协调”操作法的基本原理与方法，对蓄热式工业炉的正常操
作有直接指导作用，蓄热式工业炉具体操作应结合具体炉型\燃料\等生产实际情况制定相应的操作指导书．
15.1操作方法
“三协调”操作法：供热量与排烟量协调、蓄热室温度与炉温协调、空燃比与排烟温度协调。
15.1.1供热量与排烟量协调是指操作上必须勤调排烟量与供热量的匹配，维持其当量平衡。操作上可以以炉压平衡为准，即要求炉压维持在10Pa左右。可以保持蓄热室热量平衡，保证加热节奏的连续调节。
15.1.2蓄热室温度与炉温协调是指蓄热室温度代表相应的空气、煤气预热温度，是保证炉温的关键条件，而炉温（这里指炉气温度）是蓄热室温度的基础，蓄热室温度和炉温差100℃-150℃为宜。
5.1.3空燃比与排烟温度协调是指当预热空气或煤气其中一个量偏大时，该介质后通过的蓄热室温度会下降，随之排烟温度下降,反之上升。由此来判断空燃比的合理性并即时调节。
15.2 故障处理与维护
15.2.1蓄热室堵塞与板结处理
15.2.1.1改变蓄热室和喷口结构进行防水、防渣处理。
15.2.1.2避免蓄热室超温和二次燃烧。
15.2.1.3提高蓄热体材料的耐高温、抗渣侵及热震稳定性能。
15.2.2 蓄热室超温处理
15.2.2.1蓄热室超温分为非沟流排烟超温和沟流排烟超温。前者处理主要是改善操作，后者处理主要是三方面改进：一是结构设计，二是工艺参数设计，三是蓄热体堆积。
15.2.2.2蓄热室出现超温，还可能造成篦子堵塞或烧坏等故障，处理方法是改进高温端的结构设计.
15.2.3蓄热烧嘴损坏
蓄热烧嘴损坏主要原因是蓄热室与烧嘴转接口出现裂纹造成,处理方法是改进蓄热室与烧嘴转接口密封设计.
15.2.4换向系统故障按一般机电设备维修处理。
三、标准中不涉及专利内容
四、产业化情况、推广应用论证、经济效果
１产业化情况与推广应用论证
据相关研究单位分析，蓄热式燃烧技术市场容量高达2500亿元以上，部分行业情况如下：
火力发电行业：电力部、各省市的火力发电厂，各大型企业的自备电厂，造纸厂的回收锅炉等共6000余台发电锅炉（燃煤、燃油、燃气）。石油、化工行业：4000台炉．冶金、机械、有色行业：各种工业炉近6万台。陶瓷、玻璃行业：15000台。民用热水、蒸汽、采暖行业：全国有20T/H以下民用、工业、生活锅炉近50万台的市场容量。
２经济效果
对于钢铁行业工业炉窑，采用蓄热式燃烧技术带来的直接经济效益主要是节省燃料。耐火材料使用寿命延长，同时提高了加热质量，减少了氧化烧损。对钢包烘烤器进行改造，不仅能显著地缩短钢包烘烤时间，提高钢包烘烤质量，增强钢包烘烤适应生产变化的能力，而且可以取得显著的节能效益。
对于有色行业进行应用效果主要有：节能效果显著，比传统熔炼炉节能30%以上，消除了局部高温区，炉温分布均匀，均匀的炉温使铝锭加热更均匀，降低了局部高温以及富氧环境对铝液的挥发和氧化作用。延长炉子耐火材料使用寿命，炉温均匀和消除局部高温区使耐火材料受热均匀，并保证耐火材料始终工作在合理的使用温度范围内。
另外对于热效率很高的炉子如锅炉、热风炉，用蓄热式燃烧技术进行改造是为了简化炉子结构、节省钢材，其钢材用量只是传统锅炉的一半．
从环境保护角度来说，由于能耗降低，烟气中CO2等温室气体总量也相应减少了。同时通过组织贫氧状态下的燃烧，降低了NO X的产生。
五，本标准作为国家有关技术法规和技术标准协调一致，没有冲突。
六．本标准为推荐性标准，
七. 标准实施和措施
本标准应由工信部牵头，由标准技术归口单位作为技术支持单位大力开展蓄热式燃烧技
术标准的实施，促进该技术的合理应用，实现节能减排工作。
基于目前该技术在国内应用中出现的一系列问题，建议组织有关专家对标准进行宣传，根据自愿原则，对相关单位人员进行分批技术培训，在正确理解该标准内容的基础上，逐步帮助使用单位解决生产建设中遇到的技术问题．充分发挥蓄热式燃烧技术的节能和环保效益．
蓄热式燃烧技术目前存在的几点不足(分享)
蓄热式燃烧技术目前存在的几点不足(分享) 目前，我国的资源和环境问题日益突出，迫切要求高能耗行业全面推行高效、清洁的燃烧技术。蓄热式燃烧技术，又称高温空气燃烧技术，是20世纪90年代在发达国家开始推广的一项新型的燃烧技术，它具有高效烟气余热回收、空气和煤气预热温度高以及低氮氧化物排放的优越性，主要用于钢铁、冶金、机械、建材等工业部门中，并已出现迅猛发展的势头。至今我们已有了自己的一些专利，并且在国内有了相对广泛的应用，取得了相当的经济效益。 关键部件 1 蓄热体 蓄热体是高温空气燃烧技术的关键部件，其主要技术指标如下： (1)蓄热能力：单位体积蓄热体的蓄热量要大，这样可减小蓄热室的体积，需要通过材料的比热ＣＰ来衡量。(2)换热速度：材料的导热系数λ可以反映固体内部热量传递的快慢，导热系数大可以迅速地将热量由表面传至中心，充分发挥蓄热室的能力；高温时，材料辐射率可表征气体介质与蜂窝体热交换的强弱。(3)热震稳定性：蓄热体需要在反复加热和冷却的工况下运行，在巨大温差和高频变换的作用下，很容易脆裂、破碎和变形等，导致气流通道堵塞，压力损失加大，甚至无法继续工作。(4)抗氧化和腐蚀性：有些材料在一定的温度和气氛下发生氧化和腐蚀，会堵塞气体通道，增加流通阻力。(5)压力
损失：在气体通过蜂窝体通道时，会产生摩擦阻力损失，在流经两块蜂窝体交界面时因流通面积突变和各个通道之间可能发生交错而产生局部阻力损失；前者对传热有利，后者对传热是不利的，因此应尽力减少局部阻力损失来降低风机的动力消耗。(6)经济性：它是一个重要的指标，一种蜂窝体如果各种性能都好，但成本很高，推广和应 用会受到限制。 2 换向阀 由于必须在一定的时间间隔内实现空气、煤气与烟气的频繁切换，换向阀也成为与余热回收率密切相关的关键部件之一。尽管经换热后的烟气温度很低，对换向阀材料无特殊要求，但必须考虑换向阀的工作寿命和可靠性。因为烟气中含有较多的微小粉尘以及频繁动作，势必对部件造成磨损，这些因素应当在选用换向阀时加以考虑。如果出现阀门密封不严、压力损失过大、体积过大、密封材料不易更换、动作速度慢等问题，会影响系统的使用性能和节能效果。 3 烧嘴 烧嘴的设计原则是不能让空气和煤气混合得太快，这样容易形成局部高温，但也不能混合得太慢，防止煤气在蓄热室出现“二次燃烧”甚至燃烧不充分。为了保证燃料在低氧气氛中燃烧，必须在设计其供给通道时，考虑燃料和空气在空间的扩散、与炉内烟气的混合和射流的角度及深度，而这些参数应根据加热装置尺寸、加热工艺要求、燃料
新版钢铁行业规范条件7月1日实施
新版钢铁行业规范条件7月1日实施 ??为适应钢铁行业发展新常态，强化节能环保约束，进一步完善行业事中事后管理，促进行业转型升级，工业和信息化部对《钢铁行业规范条件（2012年修订）》进行了修订，并于2015年5月25日将修订后的《钢铁行业规范条件（2015年修订）》和《钢铁行业规范企业管理办法》予以发布，自2015年7月1日起实施。以下为文件全文：钢铁行业规范条件（2015年修订）一、总则（一）为进一步加强钢铁行业管理，建立统一开放、竞争有序的市场体系，强化环保节能，优化产业结构，促进钢铁产业转型升级，根据《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》（国办发〔2010〕34号）和《国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》（国发〔2013〕41号）、相关法律法规及标准，对《钢铁行业规范条件（2012年修订）》进行修订，制定本规范条件。（二）本规范条件适用于中华人民共和国境内（港澳台地区除外）的钢铁联合、冶炼企业（以下简称“钢铁企业”），包括国发〔2013〕41号发布之后建设、改造完成的冶炼产能或主体工艺装备发生较大变化的钢铁联合、冶炼企业（以下简称“新建、改造钢铁企业”）。（三）本规范条件强化了环保节能约束，对新建、改造钢铁企业提出了要求，强化了对钢铁
企业的事中事后监管，是钢铁企业的基本条件。（四）符合本规范条件的企业，作为相关政策支持的基础性依据，不符合规范条件的企业应按照规范条件要求进行整改。经整改仍不能达到规范条件要求的企业，各地要综合运用法律法规、经济和市场手段，推动其退出或转型发展。二、规范条件（一）产品质量 1.钢铁企业须建立完备的产品生产全过程质量保证制度和质量控制指标体系，具有产品质量保障机构和检化验设施，保持良好的产品质量信用记录，近两年内未发生重大产品质量问题。 2.钢铁企业产品须符合国家、行业、地方标准。严禁生产Ⅱ级以下螺纹钢筋（直径14毫米及以下的Ⅱ级螺纹钢除外）、热轧硅钢片等《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录（2010年本）》（工产业〔2010〕第122号）中需淘汰的钢材产品。 3.严禁伪造他人厂名、厂址和商标，以次充好以及伪造、不开发票销售钢材等扰乱市场秩序的行为。 （二）工艺与装备 1.严格控制新增钢铁生产能力。新建、改造钢铁企业须按照国发〔2013〕41号和《工业和信息化部关于印发部分产能严重过剩行业产能置换实施办法的通知》（工信部产业〔2015〕127号）要求，制定产能置换方案，实施等量或减量置换，在京津冀、长三角、珠三角等环境敏感区域，实施减量置换。停产1年以上或已进入破产程序的钢铁企业不纳入规范管理或取消其资格。 2.新建、改造
详解RTO蓄热式焚烧炉的原理及应用(废气处理)
RTO蓄热式焚烧炉 一、RTO热力焚烧炉概述 RTO又称蓄热式热力焚烧炉，是一种借助热能将废气直接燃烧的环保设备，可处理喷漆、烤漆、印刷、塑胶、化工、电泳、涂装、电子等几乎所有行业的废气。对于浓度在100-3500mg/m3范围内的废气，RTO具有其他净化技术无法企及的效果，此外高浓度有机废气也可通过吸附浓缩后通入RTO 直燃装置中！ RTO蓄热式热力焚烧炉主体结构由燃烧室、陶瓷填料床和切换阀等组成。陶瓷填充床可使热能得到极大限度的回收，经热量监测后回收率达到了95%，所以在使用RTO处理工业有机废气（VOCs）时，需求方可节省大量的燃料消耗，降低废气净化成本，轻松过环评。 RTO结构图
二、RTO焚烧炉工作原理 RTO将有机废气加热到760℃以上，有机废气会发生热氧化反应生成无毒的CO2和H2O，从而达到净化废气的效果。 RTO在工作的过程中全程回收热量，热能回收率达到了95%以上，实现了废气净化和环保节能的双重目的，是处理中高浓度挥发性有机废气的极佳选择。 RTO蓄热式热力焚烧炉工作原理：对有机废气进行预处理操作后，将其通入炉体内，加热至一定温度（通常为730-780℃），使废气中的有机成分发生氧化还原反应，生成小分子无机物（如CO2、H2O），经风机、烟囱排入大气。氧化产生的高温气体流经陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温开始“蓄热”，用于处理后续进入的有机废气，从而节省了大量的燃料。 RTO系统中设置了多个蓄热室，以保证每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。蓄热室“放热”后应引入洁净空气对室内进行清扫，待清扫完成后方可进入“蓄热”程序，否则残留的废气分子随烟囱排入大气中，从而降低了处理效率。 RTO主体结构图 三、RTO热力燃烧技术特点 将有机废气流经蓄热陶瓷体，经加热后，温度迅速提升，在炉膛内温度可达到800℃，有机废气中的VOCs在此高温下直接分解成二氧化碳和水蒸气，形成无毒、无味的高温烟气。 混合气体流经温度稍低的蓄热陶瓷，大量热能即从烟气中转移至蓄热体，用来加热下一次循环的有机废气，高温烟气的自身温度大幅度下降，再经过热回收系统和其他介质发生热交换，烟气温度进一步降低，最后排至室外大气。 四、RTO蓄热式燃烧适用范围 （1）适应行业范围：烘炉废气、化工电泳、涂装、喷漆、印刷、电子等行业的废气处理。
KROM蓄热式烧嘴的结构和工作原理
KROM蓄热式烧嘴的结构和工作原理 KROM蓄热式烧嘴是一种通过蓄热球从窑炉烟气中回收热量来预热空气以此达到交替燃烧均匀加热目的的烧嘴。蓄热式烧嘴主要应用于工业燃气加热领域，降低NOx排放，很高的燃烧热效率著称。它是继自身预热式烧嘴后的又一大技术进步。 什么是蓄热式烧嘴的结构和工作原理 高温空气燃烧技术的主要特点是：(1)采用高温空气烟气余热回收装置,交替切换空气与烟气,使之流经蓄热体,能够在很大上回收高温烟气的显热,即实现了极限余热回收；(2)将燃烧空气预热1000℃以上的温度水平,形成与传统火焰(诸如扩散火焰与预混火焰等)迥然不同的新型火焰类型,创造出炉内优良的均匀温度场分布；(3)通过组织贫氧状态下的燃烧,避免了通常情况下,高温热力氮氧化物NOx的大量生成.因此,这项技术在实际应用中,产生了显著的经济效益和社会效益. 蓄热式烧嘴的结构 蓄热式烧嘴是由耐高温的全陶瓷烧嘴和蓄热式陶瓷换热器两大部分构成。将换热系统与烧嘴相连后并安装在炉窑侧壁上，再通过换向滑阀，成对操作。 蓄热燃烧技术原理如图所示：当常温空气由换向阀切换进入蓄热室1后,在经过蓄热室(陶瓷球或蜂窝体等)时被加热,在极短时间内常温空气被加热到接近炉膛温度(一般比炉膛温度低50~100℃),高温热空气进入炉膛后,抽引周围炉内的气体形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流,同时往稀薄高温空气附近注入燃料(燃油或燃气),这样燃料在贫氧(2-20％)状态下实现燃烧；与此同时炉膛内燃烧后的烟气经过另一个蓄热室(见图中蓄热室2)排入大气,炉膛内高温热烟气通过蓄热体时将显热传递给蓄热体,然后以150~200℃的低温烟气经过换向阀排出.工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换,使两个蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态,常用的切换周期为30~200秒. 简单说,就是先将蓄热体加热后,再通入空气,并将空气加热到高温,送入炉内与烟气混合（为降低氧气含量,目的是降低氧化氮的含量）后,再与燃料混合燃烧. 蓄热式烧嘴的工作原理 一套蓄热式烧嘴系统至少包括两个烧嘴，两个蓄热器，一个热能回收系统以及相应的控制装置。烧嘴和蓄热器可根据现场实际情况直接连接在一起或选择用耐火材料浇注的管道连接在一起。当一个烧嘴利用蓄热器里的热空气进行燃烧时，另一个烧嘴
钢铁行业规范条件2015年修订-冶金科技发展中心
附件1： 钢铁行业规范条件 （2015年修订） 一、总则 （一）为进一步加强钢铁行业管理，建立统一开放、竞争有序的市场体系，强化环保节能，优化产业结构，促进钢铁产业转型升级，根据《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》（国办发…2010?34号）和《国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》（国发…2013?41号）、相关法律法规及标准，对《钢铁行业规范条件（2012年修订）》进行修订，制定本规范条件。 （二）本规范条件适用于中华人民共和国境内（港澳台地区除外）的钢铁联合、冶炼企业（以下简称“钢铁企业”），包括国发…2013?41号发布之后建设、改造完成的冶炼产能或主体工艺装备发生较大变化的钢铁联合、冶炼企业（以下简称“新建、改造钢铁企业”）。 （三）本规范条件强化了环保节能约束，对新建、改造钢铁企业提出了要求，强化了对钢铁企业的事中事后监管，是钢铁企业的基本条件。 （四）符合本规范条件的企业，作为相关政策支持的基
础性依据，不符合规范条件的企业应按照规范条件要求进行整改。经整改仍不能达到规范条件要求的企业，各地要综合运用法律法规、经济和市场手段，推动其退出或转型发展。 二、规范条件 （一）产品质量 1.钢铁企业须建立完备的产品生产全过程质量保证制度和质量控制指标体系，具有产品质量保障机构和检化验设施，保持良好的产品质量信用记录，近两年内未发生重大产品质量问题。 2.钢铁企业产品须符合国家、行业、地方标准。严禁生产Ⅱ级以下螺纹钢筋（直径14毫米及以下的Ⅱ级螺纹钢除外）、热轧硅钢片等《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录（2010年本）》（工产业…2010?第122号）中需淘汰的钢材产品。 3.严禁伪造他人厂名、厂址和商标，以次充好以及伪造、不开发票销售钢材等扰乱市场秩序的行为。 （二）工艺与装备 1.严格控制新增钢铁生产能力。新建、改造钢铁企业须按照国发…2013?41号和《工业和信息化部关于印发部分产能严重过剩行业产能置换实施办法的通知》（工信部产业…2015?127号）要求，制定产能置换方案，实施等量或减量置换，在京津冀、长三角、珠三角等环境敏感区域，实施
蓄热式燃烧技术原理
蓄热式燃烧技术原理 当常温空气由换向阀切换进入蓄热室后，在经过蓄热室(陶瓷球或蜂窝体等)时被加热，在极短时间内常温空气被加热到接近炉膛温度(一般比炉膛温度低 50~100℃)，高温热空气进入炉膛后，抽引周围炉内的气体形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料(燃油或燃气)，这样燃料在贫氧(2-20％)状态下实现燃烧；与此同时炉膛内燃烧后的烟气经过另一个蓄热室(见图中蓄热室2)排入大气，炉膛内高温热烟气通过蓄热体时将显热传递给蓄热体，然后以150~200℃的低温烟气经过换向阀排出。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，使两个蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，常用的切换周期为30~200秒。 简单说，就是先将蓄热体加热后，再通入空气，并将空气加热到高温，送入炉内与烟气混合（为降低氧气含量，目的是降低氧化氮的含量）后，再与燃料混合燃烧。 要注意的是，蓄热燃烧，蓄热室必须是成对的，其中一个用来加热空气，而另一个被烟气加热。经过一个周期后，加热空气的蓄热室降温，而被烟气加热的蓄热室却升高温度，这样，通过换向阀，使两个蓄热室作用交换，这时原来是排烟口的，现在变成了烧嘴，而原来是烧嘴的，现在变成了排烟口。 高温空气燃烧技术的主要特点是：(1)采用高温空气烟气余热回收装置，交替切换空气与烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度上回收高温烟气的显热，即实现了极限余热回收；(2)将燃烧空气预热1000℃以上的温度水平，形成与传统火焰(诸如扩散火焰与预混火焰等)迥然不同的新型火焰类型，创造出炉内优良的均匀温度场分布；(3)通过组织贫氧状态下的燃烧，避免了通常情况下，高温热力氮氧化物NOx的大量生成。因此，这项技术在实际应用中，产生了显著的经济效益和社会效益。 蓄热燃烧技术又称高温空气燃烧技术，全名称为：高温低氧空气燃烧技术（High Temperature and Low Oxygen Air Combustion-HTLOAC），也作HTAC（High Temperature Air Combustion）技术，也有称之为无焰燃烧技术(Flameless Combustion)。通常高温空气温度大于1000℃，而氧含量低到什么程度，没有人去划定，有些人说应在18%以下，也有说在13%以下的。 蓄热燃烧技术原理如图所示：当常温空气由换向阀切换进入蓄热室1后，在经过蓄热室(陶瓷球或蜂窝体等)时被加热，在极短时间内常温空气被加热到接近炉膛温度(一般比炉膛温度低50~100℃)，高温热空气进入炉膛后，抽引周围炉内的气体形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料(燃油或燃气)，这样燃料在贫氧(2-20％)状态下实现燃烧；与此同时炉膛内燃烧后的烟气经过另一个蓄热室(见图中蓄热室2)排入大气，炉膛内高温热烟气通过蓄热体时将显热传递给蓄热体，然后以150~200℃的低温烟气经过换向阀排出。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，使两个蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，常用的切换周期为30~200秒。 简单说，就是先将蓄热体加热后，再通入空气，并将空气加热到高温，送入炉内与烟气混合（为降低氧气含量，目的是降低氧化氮的含量）后，再与燃料混合燃烧。
钢铁行业规范条件审批稿
钢铁行业规范条件 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
附件1： 钢铁行业规范条件 （2015年修订） 一、总则 （一）为进一步加强钢铁行业管理，建立统一开放、竞争有序的市场体系，强化环保节能，优化产业结构，促进钢铁产业转型升级，根据《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》（国办发〔2010〕34号）和《国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》（国发〔2013〕41号）、相关法律法规及标准，对《钢铁行业规范条件（2012年修订）》进行修订，制定本规范条件。 （二）本规范条件适用于中华人民共和国境内（港澳台地区除外）的钢铁联合、冶炼企业（以下简称“钢铁企业”），包括国发〔2013〕41号发布之后建设、改造完成
的冶炼产能或主体工艺装备发生较大变化的钢铁联合、冶炼企业（以下简称“新建、改造钢铁企业”）。 （三）本规范条件强化了环保节能约束，对新建、改造钢铁企业提出了要求，强化了对钢铁企业的事中事后监管，是钢铁企业的基本条件。 （四）符合本规范条件的企业，作为相关政策支持的基础性依据，不符合规范条件的企业应按照规范条件要求进行整改。经整改仍不能达到规范条件要求的企业，各地要综合运用法律法规、经济和市场手段，推动其退出或转型发展。 二、规范条件 （一）产品质量 1.钢铁企业须建立完备的产品生产全过程质量保证制度和质量控制指标体系，具有产品质量保障机构和检化验设施，保持良好的产品质量信用记录，近两年内未发生重大产品质量问题。
2.钢铁企业产品须符合国家、行业、地方标准。严禁生产Ⅱ级以下螺纹钢筋（直径14毫米及以下的Ⅱ级螺纹钢除外）、热轧硅钢片等《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录（2010年本）》（工产业〔2010〕第122号）中需淘汰的钢材产品。 3.严禁伪造他人厂名、厂址和商标，以次充好以及伪造、不开发票销售钢材等扰乱市场秩序的行为。 （二）工艺与装备 1.严格控制新增钢铁生产能力。新建、改造钢铁企业须按照国发〔2013〕41号和《工业和信息化部关于印发部分产能严重过剩行业产能置换实施办法的通知》（工信部产业〔2015〕127号）要求，制定产能置换方案，实施等量或减量置换，在京津冀、长三角、珠三角等环境敏感区域，实施减量置换。停产1年以上或已进入破产程序的钢铁企业不纳入规范管理或取消其资格。 2.新建、改造钢铁企业应按照全流程及经济规模设计和生产，实现生产流程各工序间的合理衔接和匹配。不得新
蓄热式燃烧技术(插图)
蓄热式燃烧技术 一、前言 随着经济全球化的不断推进，资源和环境问题日显突出.工业炉做为能源消耗的大户，如何尽快推行高效、环保的节能技术成为重中之重。 蓄热式燃烧技术从根本上提高了加热炉的能源利用率，特别是对低热值燃料（如高炉煤气）的合理利用，既减少了污染物（高炉煤气）的排放，又节约了能源，成为满足当前资源和环境要求的先进技术。另外,蓄热式燃烧技术的采用又强化了加热炉内的炉气循环,均匀炉子的温度场,提高了加热质量,效果也非常显著. 二、发展历史 蓄热式燃烧方式是一种古老的形式，很早就在平炉和高炉上应用。而蓄热式烧嘴则最早是由英国的Hot Work与British Gas公司合作，于上世纪八十年代初研制成功的。当初应用在小型玻璃熔窑上，被称为RCB型烧嘴，英文名称为Regenerative Ceramic Burner。由于它能够使烟气余热利用达到接近极限水平，节能效益巨大，因此在美国、英国等国家得以广泛推广应用。 1984年英国的Avesta Sheffild公司用于不锈钢退火炉加热段的一侧炉墙上，装了9对，其效果是产量由30t／h增加到45t／h，单耗为1.05GJ／t。虽然是单侧供热，带钢温度差仅为±5℃。 1988年英国的Rotherham Engineering Steels公司在产量175 t／h的大方坯步进梁式炉上装了32对RCB烧嘴，取代了原来的全部烧嘴，600℃热装时单耗0.7GJ／t，炉内温度差±5℃。 日本从1985年开始了蓄热燃烧技术的研究。他们没有以陶瓷小球作蓄热体，而是采用了压力损失小、比表面积比小球大4—5倍的陶瓷蜂窝体，减少了蓄热体的体积和重量。 1993年，日本东京煤气公司在引进此项技术后作了改进，将蓄热器和烧嘴组成一体并采用两阶段燃烧以降低NOx值，其生产的蓄热式烧嘴称FDI型。开始用于步进梁式炉，锻造炉，罩式炉以及钢包烘烤器等工业炉上。 日本NKK公司于1996年在230t／h热轧板坯加热炉(福山厂)上全面采用了蓄热式燃烧技术，使用的是以高效蜂窝状陶瓷体作蓄热体的热回收装置和喷出装置一体化的紧凑型蓄热式烧嘴，烧嘴每30s切换一次。投产后，炉内氧浓度降低、NOx大幅度减少，炉内温度均匀，效率提高。 在中国,早期的蓄热式燃烧技术应用于钢铁冶金行业中的炼钢平炉和初轧均热炉上。然而，由于当时所采用的蓄热体单位比表面积小，蓄热室结构庞大，换向阀安全性能差、造价高，高温火焰温度集中，技术复杂等诸多原因，导致了其难以在其他加热炉和热处理炉上使用。 80年代后期，我国开始了陶瓷小球蓄热体蓄热式燃烧技术的研究和应用。当时，结合我国广泛使用低热值燃料，特别是大量高炉煤气被放散的实际情况，我国的热工研究者开发出了适合我国国情的独具特色的蓄热式高温燃烧技术软硬件系统，并逐步应用于均热炉、车底式退火炉、加热炉等各种工业炉窑上。 三、基本原理及特点 1、蓄热式燃烧装置的原理 1．1动漫效果 1．2蓄热式燃烧装置原理见下图1.(a) (b) (c)
工业和信息化部公告《钢铁行业生产经营规范条件》工原〔2010〕第105号
中华人民共和国工业和信息化部公告 工原〔2010〕第105号 为进一步加强钢铁行业管理，规范现有钢铁企业生产经营秩序，根据《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》（国办发〔2010〕34号）和相关法律法规及政策的规定，工业和信息化部会同有关部门制定了《钢铁行业生产经营规范条件》，现予以公告。 附件：钢铁行业生产经营规范条件 钢铁行业生产经营规范申请报告 二〇一〇年六月二十一日
附件 钢铁行业生产经营规范条件 一、总则 钢铁行业快速发展对保障我国国民经济又好又快发展做出了重要贡献，但仍存在产能增长过快、产业集中度低、布局不合理、淘汰落后进展缓慢、铁矿石经营秩序不规范等突出问题。 为进一步加强钢铁行业管理，规范现有钢铁企业生产经营秩序，根据《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》（国办发〔2010〕34号）及相关法律法规，特制定《钢铁行业生产经营规范条件》，对钢铁行业现有企业生产经营实行规范管理，作为有关部门核准或备案项目、配置资源、核发建筑钢材生产许可证、规范铁矿石经营秩序及推进淘汰落后钢铁产能等事项的依据。钢铁行业生产经营规范要与兼并重组、淘汰落后等工作相结合，逐步减少钢铁企业数量，降低落后产能比例，改进和完善行业管理。 本规范条件是现有钢铁行业生产经营的一个基本条件，是适应我国钢铁工业目前发展水平的过渡性标准，随着我国钢铁工业总体水平的提升将不断提高。对于钢铁行业建设及改造项目要达到更高的准入标准，需按照《钢铁产业发展政策》的有关要求执行。 二、钢铁行业生产经营规范条件 （一）产品质量 1.钢铁企业须具备完备的质量管理体系，产品质量须达到国家和行业标准要求，两年内未发生重大产品质量事故。 2.钢铁企业生产属于国家生产许可制度管理的产品，须依法取得工业产品生产许可证。
钢铁产业调整政策(2018修订)
附件 钢铁产业调整政策（2015年修订） （征求意见稿） 钢铁产业是我国国民经济的重要基础产业，在推进工业化、城镇化进程中发挥着重要作用。为贯彻落实党中央关于全面深化改革的战略部署，使市场在资源配置中起决定性作用和更好发挥政府作用，着力解决钢铁产业产能严重过剩、无序竞争、自主创新能力不足和综合竞争力不强等问题，推动钢铁产业适应经济发展新形势、新常态，实现结构调整和转型升级，对2005年国家发布的《钢铁产业发展政策》进行修订，制定《钢铁产业调整政策》。 第一章政策目标 到2025年，钢铁产品与服务全面满足国民经济发展需要，实现钢铁企业资源节约、环境友好、创新活力强、经济效益好、具有国际竞争力的转型升级。产品服务、工艺装备、节能环保、自主创新等达到世界先进水平，公平开放的市场环境基本形成。 第一条〔结构调整〕 产品结构实现升级。大中型钢铁企业品种质量达到国际
先进水平，拥有一批国际化钢铁制造标准；服务体系和服务能力与国际接轨，实现由钢铁制造商向以用户为中心的材料服务商转变。 钢铁产能基本合理。到2017年，钢铁产能严重过剩矛盾得到有效化解，产能规模基本合理，产能利用率达到80%以上，行业利润率及资产回报率回升到合理水平。生产设备大型化、自动化水平进一步提高。 鼓励推广以废钢铁为原料的短流程炼钢工艺及装备应用。到2025年，我国钢铁企业炼钢废钢比不低于30%，废钢铁加工配送体系基本建立。大中型钢铁企业主业劳动生产率超过1000吨/人·年，先进企业超过1500吨/人·年。 组织结构优化调整。兼并重组步伐加快，混合所有制发展取得积极成效，到2025年，前十家钢铁企业（集团）粗钢产量占全国比重不低于60%，形成3~5家在全球范围内具有较强竞争力的超大型钢铁企业集团，以及一批区域市场、细分市场的领先企业。 空间布局得到优化。积极推进中心城市城区钢厂转型和搬迁改造，实现国内有效钢铁产能向优势企业和更具比较优势的地区集中。 技术创新体系不断完善。到2025年，形成可支撑行业发展的自主创新和研发体系，建成一批具有先期介入、后续服
(技术规范标准)蓄热式燃烧技术规范编制说明,钢铁行业蓄
《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》行业标准编制说明 一工作简况 1任务来源 根据工信部工信厅科[2009]104号“关于印发2009年第一批行业标准制修订计划的通知”中规定，由冶金工业信息标准研究院负责组织制定《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》行业标准。本项是根据国家节能减排精神和钢铁行业结构调研的要求，2009年初由中国钢铁工业协会提出有关蓄热式燃烧技术推广和市场准入的标准项目并提交上级主管部门立项。 2 工作过程 2.1开展的阶段工作 立项批准后，由冶金工业信息标准研究院牵头组织专家走访有关生产、设计、使用、施工等单位，了解国内蓄热式燃烧技术应用情况，同时收集国外有关技术资料及应用情况，并成立了标准起草小组，这些工作都为制定标准打下基础。 2009年元月至2009年6月底开展国内外调研和收集工作； 2009年7月8日召开标准工作组第一次工作会，讨论标准初稿，并确定工作分工； 2009年7月13日发出160多份关于对钢铁行业蓄热式燃烧技术应用情况调查表,现回32份意见. 2009年8月13日在收集整理国内生产应用调查的基础上，召开第二次标准工作组会议，修正并讨论标准稿。 2.2国内外情况调研 从国内外蓄热式燃烧技术发展看，早在1858年出现了蓄热式回收余热装置，1950’S 考贝尔和西门子发明了炼铁炉和炼钢炉的蓄热室，而后广泛应用于热风炉和焦炉等回收烟气余热来预热空气，但由于体积庞大，蓄热体厚，换向时间长，预热温度波动大，热回收率低，无法推广应用。 直到80年代，英国燃气公司（British Gas）开发了蓄热式烧嘴，同时期，在欧洲出现的一种以陶瓷球为载体介体的蓄热式回收废热系统，1984年英国Hotwork和British Gas 公司推出的紧凑型蓄热室，均使得燃烧空气预热温度可以在工业生产条件下，稳定地达到1000℃，称为RCB型烧嘴（Regenerative Ceramic Burner），主要特点是将燃烧器与蓄热室余热回收装置结合一体，介质预热温度比金属换热器高许多。1984年首次应用于Avesta Sheffild公司的不锈钢退火炉，1988年在Rotherham Engineering Steel公司的大方坯步
RTO蓄热式焚烧技术
RTO蓄热式焚烧技术 ■ RTO蓄热式焚烧技术简介 RTO（Regenerative Thermal Oxidizer,简称RTO），又称蓄热式焚烧器。主要包括蓄热室、氧化室、风机等，它通过蓄热室吸收废气氧化时的热量，并用这些热量来预热新进入的废气，从而有效降低废气处理后的热量排放，同时节约了废气氧化升温时的热量损耗，使废气在高温过程中保持着较高的热效率（95%左右），其设备安全可靠、操作简单、维护方便，运行费用低，VOCs去除率高。 RTO工作原理：有机废气首先经过蓄热室预热，然后进入氧化室，加热升温至800℃左右，使废气中的VOCs氧化分解成二氧化碳和水；氧化后的高热气体再通过另一个蓄热室热处理，然后烟气排出RTO系统。这个过程不断循环再生，每一个蓄热室都是在输入废气与排出处理气体的模式间交替转换。切换时间根据实际情况可以调整。 由于废气中含有低浓度恶臭性污染有机物，根据氧化室充分氧化分解，烟气温度达到800℃左右，废气中的有机成分完全氧化分解，接着高温烟气进入另一组蓄热室，与蓄热陶瓷填料进行换热，换热后的烟气通过引风机进喷淋洗涤塔洗涤后进烟囱最终达标排放到大气。 ■ 装置优点 ?操作费用低，超低燃料费。有机废气浓度在2000PPM以上时，RTO装置基本不需添加辅助燃料。 ?净化率高，净化率一般在98%以上。 ?可实现全自动化控制，操作简单，运行稳定，安全可靠性高。 ?不存在因压力变化产生的脉冲现象。 ?蓄热室内温度均匀分级增加，加强了炉内传热，换热效果更佳，炉膛容积小，降低了设备的造价。 ?采用分级燃烧技术，延缓状燃烧下释出热能；炉内升温匀，烧损低，加热效果好，不存在传统燃烧过程中出现的局部高温高氧区，抑制了热力型氮氧化物（NO X）的生成，无二次污染。 ?废气进口设置惰性氧化铝瓷球，对蓄热陶瓷起到保护、缓冲、过滤的作用，延长蓄热陶瓷的使用寿命。 ■ 适用场合
蓄热式燃烧技术目前存在的几点不足
蓄热式燃烧技术目前存在的几点不足 1.前言 目前，我国的资源和环境问题日益突出，迫切要求高能耗行业全面推行高效、清洁的燃烧技术。蓄热式燃烧技术，又称高温空气燃烧技术，是20世纪90年代在发达国家开始推广的一项新型的燃烧技术，它具有高效烟气余热回收、空气和煤气预热温度高以及低氮氧化物排放的优越性，主要用于钢铁、冶金、机械、建材等工业部门中，并已出现迅猛发展的势头。至今我们已有了自己的一些专利，并且在国内有了相对广泛的应用，取得了相当的经济效益。 2.关键部件 2.1.蓄热体 蓄热体是高温空气燃烧技术的关键部件，其主要技术指标如下： (1)蓄热能力：单位体积蓄热体的蓄热量要大，这样可减小蓄热室的体积，需要通过材料的比热???来衡量。 ⑵换热速度：材料的导热系数入可以反映固体内部热量传递的快慢，导热系数大可以迅速地将热量由表面传至中心，充分发挥蓄热室的能力；高温时，材料辐射率可表征气体介质与蜂窝体热交换的强弱。 (3)热震稳定性：蓄热体需要在反复加热和冷却的工况下运行， 在巨大温差和高频变换的作用下，很容易脆裂、破碎和变形等，导致气流通道堵塞，压力损失加大，甚至无法继续工作。 (4)抗氧化和腐蚀性：有些材料在一定的温度和气氛下发生氧化和腐蚀，会堵塞气体通道，增加流通阻力。 (5)压力损失：在气体通过蜂窝体通道时，会产生摩擦阻力损失，在流
经两块蜂窝体交界面时因流通面积突变和各个通道之间可能发生交错而产生局部阻力损失；前者对传热有利，后者对传热是不利的，因此应尽力减少局部阻力损失来降低风机的动力消耗。 (6)经济性：它是一个重要的指标，一种蜂窝体如果各种性能都好，但成本很高，推广和应用会受到限制。 2.2.换向阀 由于必须在一定的时间间隔内实现空气、煤气与烟气的频繁切换，换向阀也成为与余热回收率密切相关的关键部件之一。尽管经换热后的烟气温度很低，对换向阀材料无特殊要求，但必须考虑换向阀的工作寿命和可靠性。因为烟气中含有较多的微小粉尘以及频繁动作，势必对部件造成磨损，这些因素应当在选用换向阀时加以考虑。如果出现阀门密封不严、压力损失过大、体积过大、密封材料不易更换、动作速度慢等问题，会影响系统的使用性能和节能效果。 2.3.烧嘴 烧嘴的设计原则是不能让空气和煤气混合得太快，这样容易形成 局部高温，但也不能混合得太慢，防止煤气在蓄热室出现“二次燃烧” 甚至燃烧不充分。为了保证燃料在低氧气氛中燃烧，必须在设计其供给通道时，考虑燃料和空气在空间的扩散、与炉内烟气的混合和射流的角度及深度，而这些参数应根据加热装置尺寸、加热工艺要求、燃料种类、烧嘴大小、预热温度和空煤气压力等因素来确定。 蓄热式燃烧技术又被称为“高温稀薄燃烧”技术。实现这种低氧燃烧的有效途径之一是：合理的布置烧嘴的位置和数量以及各个燃烧单元的相对位置关系和换向方式，有效地组织炉膛内气流的流动，依靠预热后空气和煤气射流的高速卷吸，使炉内产生大量烟气回流。一般来说，射流的速度越大，炉内的卷吸和回流作用越强烈，就越有利于实现低氧的气氛，而这种相对很低的煤气和氧气浓度降低了平均燃烧速度，拓展了燃烧边界，形成了均匀的温度场，并降低了NOx 的排放。
蓄热式直接燃烧废气处理及供热方案
蓄热式直接燃烧废气处理及供热方案 第一章主要参数及计算 1、1、基本参数 铝箔厚度:0、17～0、48mm 宽度:1600mm 线速度:22-36m/min 底漆烘箱长度:26m 加热段:3段 温度点:190℃、190℃、100℃ 循环风机:3台、5、5kw 面漆烘箱长度:37m 加热段:4段 温度点:120℃、246℃、250℃、100℃ 循环风机:3台、5、5kw 干膜:8～14μ 干湿膜比:1:45% 1、2、溶剂量计算 1、计算条件:1:线速度:30m/min 2:板材宽度:1600 3:涂层厚度:干膜8-14μ 4:干湿膜比:1:45% 5:湿膜:18~31、5 根据涂料干、湿体积比例确定可挥发溶剂量, 则可挥发溶剂量体积为:1-45%=55% 2、板宽为1600时每小时溶剂用量计算 干膜:8μ时,湿膜:20μ 总涂料量(湿膜)每小时体积: 1、6×30m/min×60min×20÷106=0、0576m3/h 总溶剂量每小时体积: 0、0576m3/h×55%=0、03168 m3/h 总溶剂量每小时质量:(按0、85计算) 0、03168 m3/h×0、85=0、024T/h=27、9kg/h 3、若干膜厚度为14μ则总溶剂量为:48、8kg/h 1、3、固化烘箱所需排风量计算 按烘箱开口面积计算; 开口面积:开口高300×宽2000×2=1、2m2 按2m/s计算:2×1、2×3600=8640m3/h 按废气浓度计算: 按最多溶剂量:48、8kg/h÷0、008=6100 m3/h 按循环风量计算 烘箱体积:37×1、9×1、4=98m3
换气次数:20次/每分钟 总循环风量:117600m3/h 排风量:11760m3/h 取:10000m3/h 底漆、面漆箔铝线废气设备处理量为20000m3/h 1、4、固化烘箱能耗计算 δ:0、48,W=1600考核 烘箱尺寸:长37000,宽1900,高1400 最高炉温:280℃,炉温保证带温250℃。 (1):烘箱空气从20℃升温到280℃所需热量 98×0、31×260=7899kcal (2):正常运行所需热量 A:烘箱散热:(环境温度20℃),12400kcal/h B:板材带走热量(估算从60℃加热到250℃):148926kcal/h C:溶剂汽化热(按甲苯94、3cal/g):3961kcal/h D: 废气排放热量:(室温20℃、排气温度:140℃计算)372000kcal/h 正常运行时总能耗:537287kcal/h 设定供热量:550,000kcal/h 供热换热器换热能力:1,100,000kcal/h 1、5、浓度估算 最小浓度: 计算条件以底漆为例 处理风量:10000m3/h 溶剂量:27、9kg/h 则浓度:2790mg/m3 最高浓度: 计算条件以底漆为例 处理风量:10000m3/h 溶剂量:48、8kg/h 则浓度:4800mg/m3 第二章设计依据、规范与排放标准2、1设计依据 1、《中华人民共与国大气污染防治法》 2、《中华人民共与国计量法实施细则》 3、《中华人民共与国环境噪声污染防治法》
钢铁行业蓄热式燃烧技术规范
《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》行业标准编制说 明 一工作简况 1 任务来源 根据工信部工信厅科[2009]104号“关于印发2009年第一批行业标准制修订计划的通知”中规定，由冶金工业信息标准研究院负责组织制定《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》行业标准。本项是根据国家节能减排精神和钢铁行业结构调研的要求，2009年初由中国钢铁工业协会提出有关蓄热式燃烧技术推广和市场准入的标准项目并提交上级主管部门立项。 2 工作过程 2.1开展的阶段工作 立项批准后，由冶金工业信息标准研究院牵头组织专家走访有关生产、设计、使用、施工等单位，了解国内蓄热式燃烧技术应用情况，同时收集国外有关技术资料及应用情况，并成立了标准起草小组，这些工作都为制定标准打下基础。 2009年元月至2009年6月底开展国内外调研和收集工作； 2009年7月8日召开标准工作组第一次工作会，讨论标准初稿，并确定工作分工； 2009年7月13日发出160多份关于对钢铁行业蓄热式燃烧技术应用情况调查表,现回32份意见. 2009年8月13日在收集整理国内生产应用调查的基础上，召开第二次标准工作组会议，修正并讨论标准稿。
2.2国内外情况调研 从国内外蓄热式燃烧技术发展看，早在1858年出现了蓄热式回收余热装置，1950’S考贝尔和西门子发明了炼铁炉和炼钢炉的蓄热室，而后广泛应用于热风炉和焦炉等回收烟气余热来预热空气，但由于体积庞大，蓄热体厚，换向时间长，预热温度波动大，热回收率低，无法推广应用。 直到80年代，英国燃气公司（British Gas）开发了蓄热式烧嘴，同时期，在欧洲出现的一种以陶瓷球为载体介体的蓄热式回收废热系统，1984年英国Hotwork和British Gas公司推出的紧凑型蓄热室，均使得燃烧空气预热温度可以在工业生产条件下，稳定地达到1000℃，称为RCB型烧嘴（Regenerative Ceramic Burner），主要特点是将燃烧器与蓄热室余热回收装置结合一体，介质预热温度比金属换热器高许多。1984年首次应用于Avesta Sheffild公司的不锈钢退火炉，1988年在Rotherham Engineering Steel公司的大方坯步进梁式炉上全面应用。在英国钢铁公司（BSC）的热处理炉和步进式加热炉上也得到了应用。 20世纪90年代初，日本一些企业利用蜂窝陶瓷体代替陶瓷球蓄热介质获得了更为有效的蓄热换热效果。这些技术大大提高了烧嘴的预热回收能力和空气预热能力，使得热利用效率显著提高，节能效果十分显著。NKK日本钢管公司于1996年在福山厂热轧加热炉上全面采用蓄热燃烧技术，目前在热轧加热炉、厚板加热炉、钢管加热炉、钢包加热炉上均有采用，燃料有城市煤气，焦炉煤气，液化石油气，重油和煤油等。 美国也是在二十世纪八十年代初开始研制蓄热式烧嘴，因为一个系统有两个蓄热床，故又称双蓄热床烧嘴系统。在八十年代有因兰公司在镀锌生产线上的辐射管炉中应用，Marion钢铁公司在三段炉上应用，以及新泽西公司等也在应用。 中国自二十世纪八十年代也开始有国外译文介绍，八十年代中后期国内热工界也开始研究新型蓄热式燃烧技术，建立了专门的陶瓷球蓄热式实验装置。东北大
钢铁行业规范条件2019年修订12页word
中华人民共和国工业和信息化部公告 2019年第35号 为进一步加强钢铁行业管理，规范现有钢铁企业生产经营秩序，推动钢铁行业结构调整和产业升级，现发布《钢铁行业规范条件（2019年修订）》，自2012年10月1日起实施。 附件：1.钢铁行业规范条件（2012年修订） 2.钢铁行业范条件申请报告 附件 钢铁行业规范条件（2019年修订） 一、总则 （一）为进一步加强钢铁行业管理，规范现有钢铁企业生产经营秩序，根据《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》（国办发〔2019〕34号）、《钢铁工业“十二五”发展规划》及相关法律法规，制定本规范条件。
（二）本规范条件适用于中华人民共和国境内（港澳台地区除外）的现有钢铁联合、冶炼企业。 （三）本规范条件是现有钢铁行业生产经营的基本条件，是适应钢铁企业目前发展水平的标准，随着我国钢铁工业总体水平的提升将不断提高。 二、规范条件 （一）产品质量 1.钢铁企业须具备完备的产品质量管理体系，保持良好的产品质量信用记录，近两年内未发生重大产品质量问题。 2.钢铁企业产品质量须符合国家和行业有关标准，严禁生产Ⅰ级螺纹钢筋、Ⅱ级螺纹钢筋（2019年后）、热轧硅钢片等《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录（2019年本）》（工产业〔2019〕第122号）中需淘汰的钢材产品。 （二）环境保护
1.企业须具备健全的环境保护管理体系，配套必要的污染物治理设施，按照国家环保主管部门的规定安装污染源自动监控系统并与当地环保部门联网，近两年内未发生重大环境污染事故或重大生态破坏事件。 2.钢铁企业排污须持有排污许可证，达标排放，其中水污染物排放须符合《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456）；大气污染物排放须符合《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662）、《炼铁工业大气污染物排放标准》（GB28663）、《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664）、《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665）和《炼焦化学工业大气污染物排放标准》（GB16171）；噪声排放须符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348）；固体废物污染控制须符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599），危险废物污染控制须符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18599）等国家和地方标准。
催化燃烧原理
蓄热燃烧技术又称高温空气燃烧技术，全名称为：高温低氧空气燃烧技术（High Temperature and Low Oxygen Air Combustion-HTLOAC），也作HTAC（High Temperature Air Combustion）技术，也有称之为无焰燃烧技术(Flameless Combustion)。通常高温空气温度大于1000℃，而氧含量低到什么程度，没有人去划定，有些人说应在18%以下，也有说在13%以下的。 蓄热燃烧技术原理如图所示：当常温空气由换向阀切换进入蓄热室1后，在经过蓄热室(陶瓷球或蜂窝体等)时被加热，在极短时间内常温空气被加热到接近炉膛温度(一般比炉膛温度低50~100℃)，高温热空气进入炉膛后，抽引周围炉内的气体形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料(燃油或燃气)，这样燃料在贫氧(2-20％)状态下实现燃烧；与此同时炉膛内燃烧后的烟气经过另一个蓄热室(见图中蓄热室2)排入大气，炉膛内高温热烟气通过蓄热体时将显热传递给蓄热体，然后以150~200℃的低温烟气经过换向阀排出。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，使两个蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，常用的切换周期为30~200秒。 简单说，就是先将蓄热体加热后，再通入空气，并将空气加热到高温，送入炉内与烟气混合（为降低氧气含量，目的是降低氧化氮的含量）后，再与燃料混合燃烧。 要注意的是，蓄热燃烧，蓄热室必须是成对的，其中一个用来加热空气，而另一个被烟气加热。经过一个周期后，加热空气的蓄热室降温，而被烟气加热的蓄热室却升高温度，这样，通过换向阀，使两个蓄热室作用交换，这时原来是排烟口的，现在变成了烧嘴，而原来是烧嘴的，现在变成了排烟口。 高温空气燃烧技术的主要特点是：(1)采用高温空气烟气余热回收装置，交替切换空气与烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度上回收高温烟气的显热，即实现了极限余热回收； (2)将燃烧空气预热1000℃以上的温度水平，形成与传统火焰(诸如扩散火焰与预混火焰等)迥然不同的新型火焰类型，创造出炉内优良的均匀温度场分布；(3)通过组织贫氧状态下的燃烧，避免了通常情况下，高温热力氮氧化物NOx的大量生成。因此，这项技术在实际应用中，产生了显著的经济效益和社会效益。 其主要存在的问题是：（1）由于是项新技术，因此，加热炉、燃烧器等仍未适应其要求，尚存在设计与操作方面的理论问题。（2）高温带来的管道、设备更易损坏等。（3）蓄热体结块、寿命不长等。（4）炉内压力变化大，造成热量大量溢出，未能达到实际节能效果。（5）日常维护量、成本增加。等等。 可见，通过十余年的实践，已不向原来那样热衷于蓄热燃烧技术了。目前，反对与支持之间的争论非常红火。