引桥连续梁直线段施工作业指导书

引桥连续梁直线段施工作业指导书

目录

1 适用范围............................................. - 1 -

2 作业准备............................................. - 1 -

2.1 内业技术准备................................... - 1 -

2.2 外业技术准备................................... - 1 -

3 技术要求............................................. - 1 -

4 施工程序与工艺流程................................... - 2 -

4.1 施工程序....................................... - 2 -

4.2 工艺流程....................................... - 2 -5施工要求............................................. - 3 -

5.1施工准备....................................... - 3 -

5.2施工工艺....................................... - 3 -6劳动组织............................................ - 20 -

7 材料要求............................................ - 21 -

8 机械设备配置........................................ - 21 -

9 质量控制及检验...................................... - 22 -

9.1 质量控制...................................... - 22 -

9.2 质量检验...................................... - 22 -10安全及环保要求..................................... - 23 -

10.1 安全要求..................................... - 23 -

10.2 环保要求..................................... - 24 -

引桥连续梁直线段施工作业指导书

1 适用范围

本作业指导书适用于新建蒙华铁路XX大桥北岸工区引桥连续梁直线段施工。

2 作业准备

2.1 内业技术准备

引桥连续梁直线段施工前组织技术人员认真学习连续梁施工方案，熟悉预应力混凝土连续梁相关的规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2 外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建生活房屋，配齐生活、办公设施、满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3 技术要求

⑴根据施工方案在开工前进行技术交底，对影响工程质量的各种因素，各个环节，首先进行分析研究，实现有效的控制。

⑵支架严格按照设计图纸进行加工、安装，所有工序必须经检查验收合格够方可进入下道工序。

⑶混凝土浇筑过程中，安排专人对施工支架、模板进行检查，保证混凝土浇筑中结构安全。

4 施工程序与工艺流程

4.1 施工程序

施工准备→支架安装、预压→安装支座、底模→安装侧模→安装底、腹板钢筋，安装预应力管道→安装内模、端模→安装顶板钢筋→安装预应力筋→混凝土浇筑→拆除模板→预应力张拉→压浆、封锚→桥面施工。

4.2 工艺流程 施工准备、基础施工

支架安装、预压

安装支座、底模

制作试件

设置预拱度、安装侧模

安装底、腹板钢筋，安装预应力管道

安装内模、端模

安装顶板钢筋

安装预应力筋

混凝土浇筑、养生 拆除侧、内模

预应力张拉

压浆、封锚

桥面施工 拆除底模、支架

5施工要求

5.1施工准备

清理平整施工场地，依据支架设计布置图放出支架基础位置，完成支架桩基础的施工。按照方案做好材料设备的使用计划，确保施工按计划进行。

5.2施工工艺

5.2.1 支架安装

1. 支架立柱L1/L1'与1#/N005#墩承台预埋件通过法兰连接，支架立柱L2/L2'为直接插打入土层中，插打位置与插打深度按照图纸进行施工。

图5-1 钢管立柱结构图（单位：mm）

2.纵横向相邻支架立柱钢管间采用Φ426×5与Φ273×5钢管作联结系。支架立柱、联结系加工成型后，用吊机逐根吊装，通过测量控制立柱的垂直度和顶面标高，根据现场实测数据调整钢管立柱高度和联结系尺寸。联结系与支架立柱采用节点板焊接，焊缝饱满，满足规范及设计规定。

3.分配梁在地面上组拼好，然后用吊车分别进行安装。

4.底模面板为6mm厚钢板，面板下为[10型钢的小肋，箱梁端隔墙及箱梁腹板处小肋间距为200mm，其余位置小肋间距为350mm。

施工支架总体布置见图5-2、5-3。

图5-2 1#墩侧支架布置图（单位：mm）

图5-3 N005#墩侧支架布置图（单位：mm）5.2.2 支架预压

5.2.2.1预压要求

支架分三级进行预压：60%→100%→110%。预压荷载采用成捆钢筋和钢绞线预压，按照对称、分层、分级的原则进行加载，使用70t履带吊于栈桥上进行吊装作业，履带吊站位与平板车不能同时站于同一跨贝雷梁上进行作业，且在预压的过程中应加强对栈桥沉降的观测。

预压采用钢绞线与钢筋堆载法进行预压,总重为608.4t。

5.2.2.2加载程序

1、加载前，测量观测点每点的初始标高值H1并记录。

2、加载顺序为从桥中线向上下游侧依次对称进行，加载时按设计要求分级进行，每级加载后要进行测量记录，观察支架的受力情况。

3、堆载结束后测量各观测点的标高值H2，并记录。

4、堆载24h后，卸载前测量各标高点的标高值H3，并记录。

5、卸载后测量出各测点的标高值H4，此时可计算出各观测点的变形如下：

非弹性变形△1=H1-H4。通过预压，可以消除支架、模板的非弹性变形。

弹性变形△2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度，以使支架变形后梁体线形满足设计要求。

根据H2、H3的差值，分析出持续荷载对支架变形的影响程度。

加载过程如发生异常情况时应立即停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。

5.2.2.3 沉降现测

预压过程中，当实测位移δ实测>1.05*δ设计时，应停止施工撤离人员，分

析原因，采取相应措施后方可继续预压。

观测分成五个阶段：预压加载前，60%荷载、100%荷载、110%荷载、卸载后。支架加载前，应监测记录各监测点初始值。每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后每隔6h检测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。全部预压荷载施加完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。支架卸载6h后，应监测记录各监测点的位移量。

支架预压完成后，应根据监测数据计算分析管桩和分配梁弹性变形量、非弹性变形量，评价该支架的安全性。如实填写观测数据，并计算出管桩和分配梁的弹性变形量。

5.2.2.4卸载

卸载采用加载程序的逆过程，卸载过程要均匀依次卸载。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架弹性恢复情况。现场发现异常情况要及时汇报。

5.2.3 支座安装

箱梁支座采用铁路桥梁球形支座（TQZ-D-L12500ZX、TQZ-D-L12500DX）。按其工作特征分为：纵向活动支座（代号ZX）、多向活动支座（代号DX），按设计文件安装位置正确安装。

支座安装流程：垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支座调平→重力注浆→撤除临时固定、安装围板。

⑴球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下支座板，并预压50KN 荷载后用连接螺栓将支座连接成整体。在支座安装前，工地应检查支座连接状态是否正常，但不得任意松动上、下支座板连接螺栓。

⑵凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留螺栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

⑶用楔块楔入支座四周，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌注用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。

⑷灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。

⑸灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

5.2.4钢筋、预应力管道及模板施工

5.2.4.1钢筋工程

钢筋必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并经过抽检试验，合格后方可进场。进场后钢筋分类堆放，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，标明钢筋的名称、型号。

对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用调直机进行调直。

钢筋采用搭接焊接接头，优先采用双面搭接焊，双面无法施焊的位置采用单面搭接焊，接头长度及间距符合设计要求，满足规范规定。

箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装→顶板（含翼板）钢筋绑扎。

钢筋骨架保护层垫块采同等级强度混凝土垫块，垫块按梅花型布置，1㎡不少于4个，底板和顶板适当加密；垫块用22#铁丝绑扎牢固。垫块表面洁

净，颜色与结构混凝土外表一致。

封锚钢筋按照设计图纸进行加工，尺寸准确，以便放入锚穴中。

箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆、防雷接地等预埋件的预埋，并确保位置准确。箱梁通风孔预埋要注意位置准确，保证每个孔位在一条线上，使外观美观。钢筋绑扎前，先由技术定位放线，检查底模的偏位和梁底高程，经检查符合要求，将底模板清理干净，刷脱模剂，然后先绑扎底板和腹板钢筋，底板钢筋须加固牢靠，底板钢筋若遇预应力钢绞线可适当移动钢筋位置，钢筋绑扎时注意预留底板泄水孔。底板钢筋绑扎后，焊接底板固定钢绞线的U型环，按图纸尺寸准确定位，并适当加密，然后将φ内100mm波纹管在底板U型环上固定，经检查无误后，安装侧模。

5.2.4.2预应力管道

纵向预应力管道采用金属波纹管，孔道摩阻系数μ=0.24，偏差系数k=0.0020（详见XX大桥预应力孔道摩阻试验检测报告）。

纵向预应力钢绞线管道应准确并须牢固定位，以倒“U”型定位钢筋网片配“井”字型定位骨架定位，定位网片须与主体钢筋焊接，纵向间距按50cm 设置一道，在管道转折控制点处做加密处理，每25cm设置一道，确保浇筑混凝土时管道不上浮、不移位。制孔波纹管应严密且不易变形，波纹管接长应保证波纹管接口平顺，选用配套的波纹套管接长波纹管，连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。波纹管接头不宜设在孔道弯起部位。波纹管、锚板应保持同心，管道轴线必须与垫板垂直。施工过程中，应防止波纹管被碰撞、挤压变形、电弧烧坏及与振捣棒接触等，应设专人检查和维护。金属波纹管在混凝土浇筑前要认真检查，找

出电焊灼伤或因其它原因破裂处，全面缠包封闭，并沿管道纵向检查定位网片固定情况，并进行加固后方可进行混凝土浇筑。

浇筑混凝土时不得碰伤、挤压、踩踏，发现破损应立即修补。

施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。

浇筑混凝土开始后，应设专人时常来回抽动预应力钢绞线，防止孔道阻塞。

5.2.4.3模板工程

模板安装应分步进行，先安装底板底模、外侧模，绑扎底板、隔墙、腹板钢筋及底板、腹板预应力管道，再安装内模板并装拉杆，然后安装端头模板，进行混凝土浇筑。加工内模时，在底板、腹板倒角处设置50cm宽的压仓板。

箱梁侧模采用δ＝15mm的竹胶模板；竖向次楞采用100×100mm方木，间距20cm；顺桥向大楞采用2[10，间距0.8m；拉杆间距0.8m。顶板翼缘板底模采用δ＝15mm的竹胶模板；横向次楞采用100×100mm方木，间距20cm；顺桥向大楞采用100×100mm方木，间距0.9m；竖杆水平间距0.9m×0.7m(与底模小肋布置间距一致)，水平杆水平步距1.2m。

侧模使用人工配合吊车安装到位，并连接侧模丝杆，调节底口螺栓和侧模丝杆使模板安装到位。模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差＜2mm，错台＜1mm。侧模安装完成后，调整和固定腹板钢筋和钢绞线，经检查无误后开始安装内模。

内模在箱梁底开口，便于浇注底板混凝土，中间用螺钉或槽钢连接。内模在箱梁顶开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，中间用螺钉或槽钢

连接。为了保证箱梁内模位置，内模与钢筋间设置垫块作为支撐。在内模的底面每隔一段四周各设置1个φ20mm圆孔，安装内模入时，底板钢筋网格中预埋有φ20mm朝天螺栓从圆孔通过后，用螺帽栓紧，使内模板紧紧地与底板钢筋相连，防止浇筑混凝土时内模上浮。

箱梁侧模和内模支架采用扣件式脚手架，水平及竖向剪刀撑按相关规范设置。翼缘板处立杆应与底模小肋固定，内模立杆采用马凳支撑，马凳下使用箱梁同强度垫块固定。

模板安装完成后，应将各处的连接、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，不符合者，应及时调整，模板安装完成后，会同监理对模板进行验收。

图5-8 跨中脚手架立面布置图（单位：mm）

图5-9 端横梁脚手架立面布置图（单位：mm）

5.2.5 混凝土施工

5.2.5.1混凝土原材料检验

⑴混凝土原材料的技术要求和检验标准应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。

⑵原材料进场后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。台账应填写正确、真实、项目齐全。

⑶水泥、矿物掺合料等应分别存储。袋装粉状材料在存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。

⑷粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

⑸不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。

混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合表5-2的规定。

表5-2 原材料每盘称量允许偏差

序号原材料名称允许偏差（%）

1 水泥、矿物掺合料±1

2 粗、细骨料±2

3 外加剂、拌合用水±1

检验数量：每工作班抽查不应少于一次。

5.2.5.2混凝土指标要求

设计强度：C50；

坍落度：180±20mm；

初凝时间：不小于24h；

混凝土出机温度：不低于10℃不高于28℃；

混凝土入模温度：5～30℃。

表5-3 连续梁直线段混凝土配合比

材料名称水泥粉煤灰矿渣粉细骨料粗骨料减水剂水

每立方米混

310 84 71 728 1093 5.12 144 凝土用料量

（Kg/m3）

5.2.5.3混凝土生产

⑴混凝土在混凝土工厂拌制，再由搅拌车运输到现场浇筑。

⑵混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

⑶配置混凝土拌和物时，所使用的称料衡器应经过检验校正。

⑷采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，控制混凝土的入模温度。

5.2.5.4混凝土现场浇筑

连续梁直线段1#墩侧混凝土共计338.8?， N005#墩侧混凝土共计344.8?，在混凝土初凝前浇筑完成。

混凝土浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不宜大于30cm，混凝土坍落度控制在16～20cm之间。

箱梁混凝土横桥向浇筑按照“底板与腹板倒角→底板→腹板→顶板→翼板”的顺序依次对称分层浇筑，浇筑顺序如图5-11所示，底板布料要求从顶板所开的布料口布料。

图5-10 箱梁截面混凝土浇筑示意图

混凝土浇筑时从两端开始，向中间浇筑。

振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣的点位布置采用梅花式布置。振捣时要快插慢拔，将混凝土中气泡带出。振捣棒要避开预应力波纹管、预埋件和模板，防止对波纹管和预埋件等造成伤害。为保证混凝土施工质量派专人负责振捣情况的检查。

在浇筑混凝土前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土约10cm。

混凝土浇筑前，在梁面钢筋骨架上焊接竖向钢筋，再布置一条水平筋以控制梁面浇筑标高。标高控制钢筋每3m一道，每跨需要4道，水准仪定出浇筑位置。

当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，标高严格控制在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。

为保证混凝土振捣质量，振捣用φ50插入式振捣棒振捣为主，在钢筋密集处，如在波纹管处、螺旋筋处、锚固区应重点振捣，主要用φ30插入式振捣棒振捣，确保混凝土密实。插点距离为其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入深度应进入下层混凝土5～10cm，振捣棒应避免碰撞模板、预应力波纹管道。混凝土及时振捣，避免漏振、欠振或过振，每一

振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆后才缓慢提出振动棒。

梁面设置双向横坡排水，坡度2%，桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅。混凝土振捣完成后，根据定位钢筋的位置，用木抹子拍实，用刮尺找平、提浆、清除浮浆，然后用木抹子二次抹面，不抹光。

混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。

现浇梁在灌注过程中，在混凝土浇筑现场随机抽样制作力学性能标准养护试件、同条件养护试件和弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。同条件养护试件不少于5组，拆模后放置在靠近梁体位置，采取保护措施，保证试件不丢失、不损坏。同条件养护试件的等效养护龄期按养护期间日平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期。标准养护试件的试验龄期为28d。每个直线段各部位的混凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为28d标养试件，试件的弹性模量应满足设计要求。

混凝土浇筑完成后，应及时进行覆盖养护，待混凝土强度符合设计强度标准值的75%的要求后，方可拆除内模及侧模。拆除时注意保护混凝土，防止破坏和污染表面，拆除模板后，及时进行混凝土覆盖保温、保湿养护。重复使用的模板拆除后要检查、维修。

5.2.6 预应力张拉

连续梁直线段预应力为纵、横、竖三向预应力体系。预应力张拉顺序为：

先张拉纵向预应力束，然后张拉竖向预应力束、横向预应力筋。

5.2.

6.1 纵向预应力

图5-11 箱梁纵向预应力示意图

纵向预应力钢束采用15-Φs15.2mm高强度低松弛钢绞线，标准强度f pk=1860MPa，Ep=1.95*105MPa。

纵向预应力张拉的步骤：

第一步，安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内，锚板孔编号、方向、位置在梁的两端保持一致。

第二步，安装夹片：每付夹片用橡胶圈套箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔，安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板，钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物，夹片全部安装就位后，用螺丝刀均匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，再逐孔打紧。打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。

第三步，安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位

板与工作锚配套使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可。

第四步，安装千斤顶：钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起穿在钢绞线上，前支撑口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位，充油、活塞伸出3～5cm。

第五步，去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工作锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确定位。

第六步,张拉: 0→初始应力（张拉控制应力的10%，测量钢绞线伸长值并做标记，测工具锚夹片外露量）→分级张拉(20%→40%)→张拉控制应力（测量钢绞线伸长值并做标记，测工具锚夹片外露量）→静停5min，校核到张拉控制应力。

油缸回油，量测工作锚夹片外露量，并仔细检查有无断、滑丝。每个张拉节段断丝及滑丝数量不应超过预应力总丝数的0.5%，并不应位于张拉端的同一侧，且一束内断丝不应超过一丝。

张拉完成后，应在锚圈口处的钢绞线上做记号，以观察是否滑丝。

张拉作业前后及张拉过程中，要对混凝土裂纹进行观察和检查，发现问题应及时通报，必要时应暂停张拉，以便采取措施，并应作详细记录。

经检查不合标准者，应采取补救措施或进行再次张拉加以调整；或更换钢丝束重新张拉。

5.2.

6.2 竖向预应力

竖向预应力采用φ32精轧螺纹钢，竖向预应力张拉为单向张拉，即只在顶板张拉，张拉过程控制为从已张拉侧向未张拉侧逐根张拉不可跳跃张拉。竖向预应力张拉的顺序：

第一步，安装连接器和接长精轧螺纹钢：保证能穿过张拉千斤顶并有张拉锚固长度，连接器接入长度应两端相等，保证连接器内的受力平衡，千斤顶与孔道中线初对位，充油、活塞伸出3～5cm。

第二步，安装张拉凳和千斤顶，竖向预应力张拉采用100t的千斤顶，千斤顶上口张拉垫板采用和锚垫板同类型垫板，保证张拉受力。

第三步，竖向预应力张拉应遵循沿桥中线对称的原则，并逐步张拉，竖向:0→初始应力→控制应力（持荷2分钟）→拧紧锚具锚固→卸顶。

5.2.

6.3 横向预应力

横向预应力采用4-Φs15.2mm高强度低松弛钢绞线，标准强度f pk=1860MPa，Ep=1.95*105MPa。横向预应力张拉步骤与纵向预应力相同。

图5-12 箱梁横向预应力侧面图

图5-13 箱梁横向预应力立面图

5.2.7 管道压浆、封端

5.2.7.1压浆

预应力终拉完成后，应在48小时内进行管道压浆，孔道压浆采用真空辅助灌浆法，浆体材料应渗入真空灌浆专用高效减水剂和阻锈剂，掺量通过实验确定。外掺剂中不允许含有易引起钢绞线氯脆反应的有害成分。

浆体应达到下列指标：

（1）水胶比：不超过0.35；

（2）浆体泌水率：水泥浆在拌和3小时后，其泌水率应小于0.1%，且泌水应在24小时内被浆体完全吸收；

（3）浆体温度：水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应不超过35度；冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂；

（4）缓凝时间：其初凝时间应大于4小时，终凝时间应小于24小时；